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7 LAMINAÇÃO 7. 1 Introdução A laminação é o processo no qual o material é conformado entre rolos, onde a deformação é o resultado de tensões compressivas elevadas (PR), combinadas com tensões de cisalhamentCJ superficiais (F.) que são responsáveis pelo puxamento do material (lig. 7. 1). A principal característica deste processo é a sua alta produtividade com um bom comrole dimensional. Figura 7. I Compressão e cisalhamento no processo de laminação. Do ponto de vista termodinâmico, o processo pode ser classificados em: laminação a quente e laminação a JNo. A laminação a quente é constintida de diferentes etapas, c.ontbnne mostrado esquematicamente na figura 7.2. I Ch~tpa ... , D Jooos B~rras, ou \1 Vcrgnlhôe•. Tat~gb·lt Tni~B! ungol:o : lU! ,.: i.. t ' ;,~ L .- ...... ; L-amio.t~dor laminadorc~ de Dcsbüic lnt<·rotedJáriot ............... ..l lumiudort5 dt Ati.bamenro Figura 7.2 Seqüência no processo de laminação a quente. Neste processo, um lingote com estrutura bruta de solidificação é aquecido a temperaturas bem superiores à temperatura de recristalização. Dependo do tipo de liga, ferrosa ou não ferrosa, a tcmpcramra de processo (Tr) está compreendida entre 1,4T,.., < Tr < 0,8Tru.so· Depois de aquecido, o lingote é submetido ao processo de desbaste com reduções Se\'eras. No desbaste, a carepa de solidi ficação é removida (quebrada) e toda microestrutura do lingote é modificada. A grdnulação grosseira, típica do processo de lingotamento continuo, é modificada pela deformação excessiva, que a transforma numa estrutura de grãos equiaxiais de menor tamanho. Depois do desbaste, o lingote, com a microestrutura já adequada ao processamento tennomecânico, é encaminhado para os laminadores intennediários. Nesta etapa do processo, o lingote é inicialmente transformado cm blocos ou tarugos de grandes dimensões, dependendo do produto final desejado. Na fase final do trem intem1cdiário, os blocos servem como matéria prima para produção de laminados planos como chapas grossas ou barras. euquanto que os tarugos servem para produção de lamiuados não-planos como vergalhões, trilhos, perfis etc. Após a fase intcnncdiária, o produto laminado, plano ou não-plano, é processado pelos laminadores de acabamento. As chapas grossas ou banas são transfonnadas em chapas finas ou banas finas e placas, enquanto os vergalhões e trilhos têm suas dimensões reduzidas. Os vergalhões podem ainda ser transformados cm fio-máquina (matéria-prima para !refilaria) ou pequenos perfis. Chapas finas \ ro I L__·~-~_:s_pa-es_:_~:_::_:s_· _J L___l 'o: i ! j 1 : ! rJ L,,. . .,.,,MM_] Figura 7.3 Seqiiência no proc~sso de laminação a frio. A laminação a frio é nonnahnente uti lizada como etapa final ou de acabamento de produtos laminados. Nesta etapa linal do processo, as chapas finas, laminadas previamente a quente, sofrem alguns passos a frio pam melhorar o acabamento e <tiustar suas dimensões. Como produto final, poderão ser obtidas chapas finas, fitas ou folhas com excelente acabamento superficial e muito bom controle dimensional (fig. 7.3). Ressaltamos que na indústria de metais nào· ferrosos, como a de cobre c a de alumínio principalmente, numa boa parte das etapas do processo, a laminação é feita a liio. Se, ao invés de lingote, o produto a ser laminado for solidificado na fonna de chapas (''roll casting", apêndice deste capítulo) o processo de laminação do alumínio pode ser todo feito a frio, desde que o produto solidificado tenha uma estrutura gmnulométrica adequada e, quando necessário, a deformação seja intermediada com alguns tratamentos térmicos intermediários (reciÍstalização e ou recuperação). Figura 7.4 Alongamento dos grãos no processo de laminação a frio. A laminação a frio tende a alongar os grãos na direção da deformação, confonne mostrado na figura 7.4. A textura gera anisotropia nas propriedades mecãnicas, uma ve;: que o encruamento é, significativamente maior ua dircção da lamínação. Figura 7.5 Me<:anismo de alongamento dos grãos na laminação a fr io. Os esforços de cisalhamento ( r) e compressão (P) quando combinados agem sobre o material (fig. 7 .5), através dos deslizamentos entre planos, de modo que o escoamento torne-se muito mais intenso na direçào do cisalhamento, justificando o alongamento do grão nesta direção. 7.2 Tipos de Laminadores O laminador é um equipamento constituído por ci li ndros ou rolos de laminação, uma estrutura de sustentação denominada de gaiola, na qual são fiXados os mancais dos cilindros e um motor com velocidade controlada para fornecimento da potência necessária ao processo (fig.7.6). Pelos altos esforços desenvolvidos dumnte a laminação, com valores que podem chegar a milhares de toneladas, a estrutura do laminador deve ser suficientemente robusta para suportar os esforços do processo sem sofrer defo1maçõcs plásticas consideráveis que venham a comprometer a qualidade o produto. As pequenas deformações d<ísticas sofridas pelo conjunto compõem o chamado molejo do laminador e serão consideradas mais adiante. Caixa de lransmissâo Figura 7.6 Úlmponentes básicos de um laminador. Os laminadores são normalmente classificados pelo número de rolos ou ci lindros e pela forma como são arranjados na gaiola. O tipo mais simples de laminador, constit\Jido por apenas dois rolos, é o laminador duo (tig. 7.7). Neste lamínador, os rolos giram somente num único sentido e o material, após a redução, pode retomar para reduções posteliores através de calhas transportadoras que trabalham paralelamente ao laminador. ____ () ~~ o Figura 7.7· Representação esquemática de um laminador duo Para aumentar um pouco a produtividade, alguns destes laminadores são dotados de motores que gimm nos dois sentidos. possibilitando ao material ser laminado cm movimentos pam treme c para trás (duo rcvcrsivcl). Estes dois tipos de laminadores são limitados a pequenos esforços, urna vez que os cilindros apoiados apenas nos mancais tendem a ser deformar por flexão. gerando geometrias defeituosas que comprometem a qualidade do laminado, principalmente dos laminados planos. Uma alternativa ao laminador de dois cilindros é o laminador trio, constitufdo por três rolos, conforme mostmdo nu figura 7.8. Neste laminador, upenas os rolos superior e inferior são mowrizados, enquanto que o rolo intermediário gira por fricção. A nexào sofrida pelos rolos neste tir>o de laminador, embora seja menor do que no laminador de dois rolos. ainda é considerável quando gmndes reduções são impostas ao material. o o Figuro 7.8· Representação esquemática de um laminador trio O laminador trio é empregado principalmente nn área de tlesbaste. onde o pequeno comprimento do lingote justifica a passagem em ida e volta do mat~rial em processo. Em grandes reduções, um grande esforço é desenvolvido no laminador e o empuxo (reação) produ7ido pelo material pode nexionar os rolos (fig. 7.9), gerando um produto defeituoso por falta de planieidade: além de comprometer a vida útil dos mancais. Como alternativa para o problema da nexào, usa-se um laminador quádruo, onde os dois rolos menores são motori7.ados e apoiados por rolos de grandes diàmetros e resistência. \ I Reaçâo nos /mancais \ Figura 7.9- Flexão p1'0duzido pelo empuxo do material sobre os rolos O laminador quátlruo, mostrado na ligura 7.1 O, é bastante versátil e se aplica a qualquer uma das etapas da laminação, dependentlo tio produto que está sendo Iam i nado. fi~'Ura 7.10· RcprctiCHta~ilo CS<JUcmática de um la.ro.i.o.ador quâdruo. Este laminador pode ser empregado tanto na laminação a quente quanto oa laminação a frio. 13m ligas não-terrosas como as de alumfnio, por exemplo, o laminador quádruo pode ser empregado para fa.tcr asprimeird.S reduções a frio em materiais pós-caster, num processo equivalente ao desbaste na laminação a quente de ligas ferrosas. Para o caso da laminação de materiais com alta resistência, a nexào do rolo tende a :.er obliqua em relação ao plano de laminação. Neste caso apenas um rolo de apoio, superior e inferior como no laminador quádruo. não resolverá o problema de planicidade. Para estes casos de esforços elevados, é recomendado um laminador agrupado (fig 7.1 1 ), para conter o emruxo que se des,•ia significativamente da direçllo normal ao plano de laminação. Figura 7. 11 · Representação esquemática de um laminador ngntpndo Existem outros tipos de laminadores a considerar como aqueles que são empregados na produção de barras. perfis, tantgos e vergalhões: os chamados laminados não-planos (fig. 7 .12). {][t[} ···[[[}·· ... [1;0 .. ···rnJ·· Figura 7.12- Laminadores para perlis especiais Os rolos laminadores são desenhados de modo a reproduzir seções de gcomeu·ias complexas no laminado, semelh!miOmcme ao que ocorreria num processo de confonnaçào em matriz fechada. O escoamenlo do metal se dá tanto no sentido longintdinal (da laminação) quanto no sentido transversal, preenchendo as cavidades do rolo. Na liguro 7.12 vê-se 1rês rolos para produção de perfis crn .. , .. , perfis de seçào quadrada e para perfis ou ,·ergalbões de seçilo circular. Evidentemente, para se produzir um perfil de seçào complexa as condições reológicas devem ser analisadas pre,•iamenle para se estabelecer um sequenciamento adequado de passes. Nonnahnen1e. vários passes são necessários para que a scçào do laminado vá se fonnando gmdalivamente, evilando-se os defeitos de má formação (preenchimento) do perfi l devido à rapidez do proces~o. Qualllo mais complexa for a scção do perfil maior deve ser o número de passes. 7.3 Controle de Laminadores A reação (cmpuxo) produzida pelo material durante a laminação produz uma deformação elástica na estrutura do laminador. Durante o processo, esta deformação. denominada de molejo do laminador, deve ser compensada para que o produlo laminado mantenha-se dentro das especificações na seqUência de passes. A compensação do molejo em cada gaiola é fei ta por um servo-mecanismo assistido por computador que abre ou fecha os rolos, de acordo com as informações recebidas. Curu \ Elistlc~ p P Cun·u JlJAstil~ P, ----- ------·· ............ . ,,, ,,, Figura 7.13- Motejo de um lamin3dor: curvas plástica e eláslica. Para o monitoramcmo, o sistema de conb·ole do laminador utiliza calibradores eletrônicos de espessura como sensores de proximidade (indutivos ou capacitivos). sensores a infravennclbo, de raios-x etc. Estes sensores são capazes de dctccrar, cm tempo real, variações de espessuras na escala nanométrica. Vamos considerar uma chapa de espessura h11 sendo defo1111Dda por laminação. A curva plás1ica relativa à deformação do mate ria I tem um formato cm "s'', scmelhamcmemc à curva de um ensaio de compressão. À medida que a carga P aumenta a espessura linal h, diminui. A curva elá;.tica. na realidade uma reta. representa a deformação elástica sofrida pelo laminador devido à reação do material (empuxo) sobre os rolos. Este empuxo produz uma deformação li que. 1>0mada à abertura inicial dos rolos A, modifica a redução na espessura para ,,,. Pela figura 7.13 observa-se que a espessura final do laminado é dada por: h r • A;+ b: Suponhamos agora que, por um problema qualquer, a lcnsllo de escoamento do matel'ial tenha aumentado repentinamente. A curva plástica deve então se modificar (fig. 7.14), considerando-se o aumento de esforços. p lX I p• ------------ ''I lX I PI ---------- ' ' ' ' ' <To • figura 7.14- Molejo de um laminador: \'ariaçiio da tensão de o0' . O deslocamento da curva plástica para direita é tuna conseqüência do aumento da tensão de escoamento. Este aumenro na resistência do material provoca um aumento na deformação elástica do laminador, fazendo com que a espessura final h/ fique maior -do que a espessura especiticada h; . Apesar da menor defommção sofrida pelo material, o aumento na tensão de escoamento provoca um aumento do cmpuxo (1ig. 7. 14), de modo que a carga de laminação passa de P0 para Po'. O sistema de monitoramento, percebendo a maior espessura do laminado, fecha os rolos para uma abertura Ar, de modo que a espessura especificada seja preservada. Assim, o empuxo resultante do fechamento dos rolos eleva a carga de laminação para P1. Esta nova situação de abertura deve perdurar, até que a tensão de escoamento volte ao seu valor nonnal. A partir de então, a condição de abertura anterior volta a ser restabelecida. Suponhamos agora que, ao invé.s do aumento na tensão de escoamento, o material da condição anterior (fig. 7.13) sofresse um aumento repentino na sua temperatura. Quais seriam as conscqlíências para a espessura (inal do laminado? Quais providências deveriam ser tomadas pelo sistema de monitoramento para compensar o molejo do laminador? 7.4 Aspectos Geométricos da laminação O valor da reação do material sobre os rolos ( ctnpuxo) laminadores depende fundamentalmente de parâmetros geométricos como a reduç.ão por passe ( L!h) e o diâmetro (2 R) do ci I indro de laminação (rolo). Estes dois parâmetros combinados detenninarn um arco de contato que gera uma reação PR "' a0 'Rsen8.w, onde B é o ângulo formado pelo arco e w é a largura do rolo (profundidade no desenho). Figurd 7.15- Geometria da laminação: contato metal I rolo. Considerando-se o triângulo retãngulo na figura 7.15 podemos determinar o valor do segmento de reta LP. cujo valor aproxima o arco de contato para pequenas reduções. Eq. 7.1 Desenvolvendo-se o quadrado perteito da equação acima e considerando-se que ('/uJh/ tem um valor desprezível, LP será dado pela equação 7.2. Eq. 7.2 Consideremos agora as tensões que atuam nos rolos cilíndricos tal cotno mostrados na figura 7.16. Figum 7. 16- Condição de puxamento dos rolos. Decompondo-se a reação Pk e a força de atrito F, na direção x (horizontal). tal como mostrado na figura acima, pode-se estabelecer a condição de puxamento para o laminado. De acordo com a ÍÍl:,'llra só haverá puxamento quando: a componeme horizontal do atrito (f4c:osa) for maior ou igual à componente horizomal da reaçào (PI/Sena). Em outras palavras, a condição de puxamcnto é: Eq. 7.3 p ~ tga E{!. 7.4 Considerando-se o triângulo retângulo da figura 7. 14, podemos escrever Lp .J R!lh tga = = --'---..,- R-817 R-M Eq. 7.5 2 2 tga"' ~ E<t. 7.6 Substituindo-se o valor da equação 7.6 na equação 7.4 teremos Eq. 7.7 Utilizando-se a condição limite na equação acima, podemos escrever Eq. 7.8 A equação 7.8 nos dá a máxima redução, por passe, po.ssí vel num processo de laminação qualquer. Os valores do coeficiente -de atriio normalmente encontrados na laminação são: 0,05 :õ ).l ::; O, 1 para laminação a lho com lubrificação; 0,2 ::; ~ até o grimpamento para a laminação a quente. 7.5 Considerações sobre o ponto neutro Em qualquer que seja o processo de laminação, a velocidade do material na entrada do laminador é menor que a velocidade tangencial do rolo. E contrariameme, a velocidade do material na saída do laminador é maior do que a velocidade tangencial do rolo. Se isto é verdadeiro, a componente de atrito produzida pelo arrasto do cilindro sobre o material muda de sentido entre os pontos de entrada (E) e a saída (Sj. Então, deve existir um ponto neutro entre (E) e (S) onde não existe movimento relativo entre o material e o rolo. Figura 7.17 • CondiçAo para continuidade durante a laminação: ó V=(). A distribuição de pressão sobre os rolos cilíndricos do laminador é semelbante àquela observada para oprocesso de compressão entre placas e tem o aspecto mostrado na figura 7. J 8. /1. pressão cresce desde a entrada {E) até o ponto neutro {fi?. de velocidade relativa nula, e depois diminui até a saída (S) dos rolos. O ponto neutro, onde a velocidade relativa e nula. tem a máxima pressão. Figura 7.18-Distribuição de pressão sobre os rolos. O posicionamento do ponto neutro (N) pode variar ao longo do processo, conforme variam as tensões a pi ic.adas ao plano de lalninaçào. Este posicionamento tem muita importância para carga de laminação e condiciona todo o escoamento, confonne veremos mais adiante. 7.6 Tração Avante e Tração a Ré Numa indústria de transformação, onde a laminação se dá em grande escala, os laminadores são instalados em série, um atrás do outro, fonnando o trem de laminação (fíg.7.19). Neste trem, cada laminador é chamado de cadeira de laminação e o laminado movimenta-se com velocidade distinta em cada cadeira. O movimento é sincronizado para evitar-se a quebra do material entre as cadeiras (continuidade). A velocidade de saída d~ um laminador deve ser a mesma velocidade de entrada no laminador seguinte, de modo que, ao longo de toda a linha de produção (trem de laminação), o tluxo de material deformado se mantenha constante .. O desbobinador e o bobinador desemJ>enbam a função cspccílica de promover a tração a ré e a tração avante, respectivamente, que tanto contribuem para redução de esforços. Figura 7. 19- Trem de laminaç.'io com desbobinador e bobinador. ComTm~'ão :\'<aillcea Rê Tração Awnt~ Extensio do arco Contato Sem tr.t~iiQ Avanh:: ou a Ré Tração a Ré Figura 7.20 - Efeito da tenção avante e tração a ré. A figura 7.20 nos mostra que a tração avante, produzida pelo puxameoto do bobinador, desloca o ponto neutro para entrada dos rolos, diminuindo a carga de lamioação. A diminuição da carga se justifica, qualitativamente, pela redução da á.rea de contato do material com o rolo, causada pela tendência à estricção durante o puxamento. Por outro lado, a tmção a ré produzida pelo desbobinador empurra o material contra o laminador, deslocando o ponto neutro parà a saída dos rolos. Assim, a área disponível ao puxamento do material cresce, diminuindo a tensão cisalhante (f.t) necessária ao processo. Como j~ ; f.1 PR; sendo~· constante, (pn} deve diminuir. Chamamos a atenção para o fato de que a redução de (p1J não é devido unicamente à redução de área. Aspectos dinâmicos também devem estar inclusos. De um modo geral, podemos dizer que a tração a v ante c a ré reduzem a carga de laminação devido à diminuição do escorregamento do material entre rolos. O aumento de velocidade entre os rolos acarreta uma redução na pressão durante o escoamento do metal. Se aproximannos a lamiJ1ação de uma compressão bomogênea (tig.7.21) c aplicarmos a condição de escoamento, veremos quantitativamente o efeito da aplicação de uma tensão no plano da laminação. .Eq. 7.9 _(J o:. ---+ Figum 7.21 ApUcaçno da tmçno avante e da t111çilo a ré. Na equação 7.9, 0"1 =O" R (!ração a ré) ou 0"1 =O", (tração Avante) e O" 3 = - p; teremos, de acordo com Von Mi ses Eq. 7.10 Pela equação 7. 10 percebe-se que quanto maior for a tensão aplicada ao plano de laminação (O"!), seja ela avante ou a ré, menor será a pressão sobre os rolos (p) e portanto menor será a carga (P).De acordo com Voo Mises, o menor valor da carga (p) é obtido quando se aplica simultaneamente tração avante e tração a ré (a1 = a.~+ a:,J. Do ponto de vista dinâmico pode-se dizer que a condição de Von Mises está para o escoamento em processos de conformação mecânica, assim como a condição de Bemoulli está para o escoamento de nuidos newtonianos. A pressão serà máxima onde a velocidade de escoamento for mínima e vic.e-versa. 7.7 Taxa de Deformação na Laminação A taxa de deformação nos processos de laminação é variável, uma vez que a velocidade vertical (v1) depende do ângulo sobre o arco de comato do rolo com o material. Por uma questão de simpli!icaçà(), tomaremos o ângulo complementar a ao invés de (J (fig. 7.22). ............ ·--·~ .......... .. a ' vv= vrcosa com vr contínua no intervalo uo < u<90° Figura i .22 - A taxa de defonnação na laminação é uma variáveL Sendo a taxa de deformação dada pela razão entre a velocidade vertical (v1J e a a1tum (h), podemos escrever: • 2v c = -~'-cosa h Eq. 7.11 Considerand<rse que ~: =.f(r:t} é uma função contínua no intervalo entre a· e a", seu valor médio pode ser detenninado pelo teorema do valor médio. • 1 (I". &M =- Jr.da !!.a u' Eq. 7.12 Substituindo-se a equação 7.11 na equação 7.12 teremos • I a"2v s.•t =-J-r cosada e.a •. h Eq. 7.13 Considerando-se que a" é igual a 90", após a integração da equação 7.13 o valor médio da taxa de dcfonnação será igual a • I 2vr [ •] &M =--- l- sena l:!.a h Eq. 7.14 7.8 Estimativa de Esforços no Processo de Lamlnaçao A derenninação de esforços nos processos de laminação é extremamente complexa, confonne foi visto no capítulo III § 3.4 . Resultados precisos para a equação 3.92 só podem ser obtidos por processos numéricos (?.11EVF). Entreta!llo, para mna tomada de decisão, como a seleção de um equipamento para realizar um determinado passe, um cálculo estimado pode ser feito rapidamente no próprio chão de fábrica. Para isto, é suficiente considemr-se o fato de que o diâmetro dos cilindros é muito maior que a redução de espessura (D » Llh) e, portanto, a laminação entre rolos pode ser considerada como uma compressão homogênea entre placas planas. Assim, a carga de laminação pode ser expressa pelo valor médio da função p(Y), dado pela equação 7.15. I L,. ! 2 P(xl = - fp(x)dx Mo Eq. 7.15 Na equação 7.15, (x) é a direção de laminação e p{-t) o valor local da tensão de laminação que é dada pela equação 7.16. _ . [2p(Lp/ ·)] PI.,J- O'oexph /2-x Eq. 7.16 7. 9 Defeitos de Laminação Os principais defeitos dos produtos laminados têm origem na matéria prima ou são produzidos por tensões induzidas durante a laminaçllo. Defeitos na matéria prima como bolhas ou fissuras no lingote não constituem problemas uma vez que tendem a ser eliminados durante a deformaçllo a quente ainda na operação de desbaste. As impurezas, sejam elas introduzidas ou provenientes da produção do lingote (partículas de segunda fase) podem gerar defeito:. que se propagam e amplificam-se ao longo do processo, comprometendo a integridade do laminado. l~m algumas ligas de alumínio utili7adns na fabricação de folhas finas, por exemplo, este problema tende a se tomar ainda mais critico. Fases excessivamente duras. com a alfa hcxugonal (AI8Fc1 Si), tomam-se incompatíveis com a malri«, uma vez que nilo se defom1am durante a laminação. Durante a deformação, trincas silo nucleadas na interface incoerente matriz-partícula e se propagam até a fratura total do laminado (rasgamento da folha). Excluindo-se estas poucas exceçôes. podemos dizer que os defeitos oriundos das matérias primas estão cada ve-z mais dificcis de ocorrer na indústria. A solidificaçilo controlada no lingotamcnto contínuo deu bastante confiabilidadc ao processo. de modo que a matéria prima normalmente não apresenta defeitos. Por outro lado, ao longo do processo. alguns defeitos associados à geometria podem surgir. Nos laminados planos os defeitos devido ao motejo ou flexão dos rolos tendem a ser ainda mais graves. conforme veremos adiante. As tensões residuais. quando elevadas, são as grandes responsáveis pelos defeitos produzidos durante o pr·occsso de laminação a frio. A condição final do laminado depende, portanto, destas tensões residuais que são, nonnalmeme, associadas à fatores geométricos como Lr/hr,, wolho e 6hlho que delimitam as áreas de fluxo restringido.Nestas relações, Wo e h0 são, respectivamente, a largura e a altura in iciaís do laminado. Quando a razão entre o comprimento de arco de conta to L r e a altura ho for inferior a 0,60, as tensões residuai~. transversais e longitudinai> tomam o aspecto mostrado na figum 7 .23. Anali.ando-se a seçào transversal verifica-se que a profundidade de deformação não atinge a região central do laminado. O escoamento nesta seção localiza-se apenas nas regiões adjacentes às áreas de contato do material com os rolos (áreas de fluxo restringido). ,\rca.!~ de llu~t.J ro.oin~ido Figura 7.23 - Escoamento e tensões induzidas após a laminação. Ne;tas ár~as de contato, o atrito produ«ido entre o material 1: o rolo restringe significativamente o fluxo. Portanto, após a laminaçao, surgirão tensões trativas nas regiões que não se defom1aram (centro da barra e superficic) e tensões compressivas nas regiões adjacentes às áreas de fluxo restringido. Todas as considerações feitas para a soçllo transversal são válidas para a scçilo longitudinal. Entretanto, como o espalhamento do material é significativamente maior na dircção longitudinal, os gradientes de deformação nesta seçllo serão mais intensos do que na scção transversal c, conseqüentemente. as tensões residuais também serão mais intensas. Em casos criticos, depois de sucessivos passes, poderá surgir uma falha do tipo rabo de peixe que se origina na região central do plano de laminação, conforme será descrita adiante. Consideremos agora o caso no qual a razão entre o comprimento de arco de contato L1• c a altura 1111 seja superior a 0,65, onde as tensões residuais, transversais c longitudinais tomam o aspecto mostrndo na figura 7.24. Quando a rau1o L1Jh0 é superior a 0,65, a delbrmaçílo tanJa- se mais homogênea, de modo que toda a seção do laminado sofi-e seus efeitos. De modo análogo ao caso anterior, apenas as regiões de fluxo restringido apresentam um limitado escoamento do material (espalhamento) devido ao atrito. E mesmo nestes casos, onde a não- uniformidade das tensõe> e não-homogeneidade da deformaçilo não :.ão críticas. após sucessi~os passes de laminação, poderJo surgir tenl>Ões residuais consideráveis. Nas regiões que se deformam menos ou praticamente não se deformaram (superficie da barra) apa=erão tensões residuais trativas e, nas rcgiõe> adjacentes às áreas de fluxo restringido. apareccrJo tensões residuais comprcssivas. t • Figura 7.24- Defeitos produzidos duranrc o prO<:esso de laminação. Estas consider'dções são válidas pam as seções transversal e longitudinal, confom1e já foi ilustrado na figurd 7.24. Observe ainda nesta figura que, para a direçào normal ao plano de laminação da chapa, as tensões residuais são sempre trativas, para qualquer que seja a soção considerada. V~jamos agora os casos nos quais os defeitos de lami nação são produzidos por flexão dos rolos. Se a flecha for produzida pela reação do material sobre o rolo (positiva), a região central será menos deformada, de modo que o cstiramcnto nesta região da chapa será menor que o estiramento lateral, conforme está ilustrado esquematicamente na figura 7.25. Adotando-se como princípio o fato de que as regiões que estiram mais tendem a se contrai r após a deformação, podemos justificar o enrugamento lateral sofrido pela chapa laminada nestas condições pelas tensões eomprcssivas nas bordas c trativas na região central. Para o caso de passos sucessivos de laminação a ti'io com uma flecha positiva, poderão ocorrer pequenas trincas na região centml do laminado, sempre que a tensão de mptura for ultmpassada nestas regiões. ainda dunmte a laminação. Após o processo, as tensões compressivas das bordas da chapa contribuirão para tcchar as trincas da região central. 1 l 1 l 1 l Trincas fechadas por tensô..."S residuais comprc:ssi\•ns Figura 7.25- Defeitos produzidos por flexão positiva dos rolos. Considerando-se agom o caso em que os rolos de apoio impõem um esforço ao rolo lantinador capaz de superar a reação do material, de modo que a flecha será contrária ao caso anterior (negativa), coníorme a sugestâ.o da figura 7.26. Neste caso, o estirament.o (espalhamento) do material sen\ mais intenso na região central do que nas laterais. Se, depois de alguns passes de laminação, as tensões residuais da borda da chapa superarem a tensão de ruptura do material, poderão surgir as trincas laterais conforme a il ustração da figura 7.26. 7_10 t ! t ! t ! Trincas ~Jbc•1as por1ensões tt$iduais tralivas Figura 7.26 - Defeitos produzidos por 11exâo negativa dos rolos. Lubrificação na Laminação_ Os óleos lubdficantes empregados na laminação a frio de materiais planos são, tradicionalmente, os hidrocarbonetos derivados do petróleo (base parafuüca) ou óleos similares, sintetizados quimicamente. Estes lubrificantes têm como principais caracteristicas a viscosidade cinemática com 1,75 cSt e a densidade de 0,75, aproximadamente. Além de reduzir o atrito e unifom1izar as tensões atraves de uma película resistente aos esforços, o lubriticante arrefece os cilindros durante o processo de confonnação. A figura 7.27 mostra e<>quematicamente que o lubrificante dever ser pulverizado ou jateado sobre toda a extensão dos cilindros, para se evitar o contado direto destes com o metal. A baixa moi habi lidade ou baixa resistência da película do óleo em certas regiões dos cil indros podem causar danos à superticie do material laminado e ao próprio laminador. A região atingida por estes problemas tende a estirar- se mais do que as outras regiões adequadamente lubrificadas. Havendo um maior atrito haverá aumeoto no puxnmcnto destas zonas mal lubrificadas, gerando gradientes de tensões entre regiões afctadas e não- afetadas pela m:llubrifieação, produzindo ondulações do laminado. Q ~ y;ff' v Figura 7.27 - Esquema do processo de lubriticnçllo por spmy. Clique p;;ra aum~;or,ta r f t t I , I Para melhorar o d cotar a vida útil dos lubrificantes, são utilizados alguns aditivos. O ácido láurico e o álcool láurico quando combinados com o óleo lubrificante formam uma pclicula de alta resistência (EP· Estrema Pressão) que evita o conta to dircto do cilindro com o material durante a laminação. O ácido láurico também ajuda no urraste de fragmentos do metal laminado, ajudando na limpeza do óleo. Compostos halogênicos e enxofre coloidal também são utilizados como aditivos de extrema pressão (EP). Para dar maior estabilidade (durnbilidadc) ao lubrificante c aumcot1u- sua vida útil, deve- se adicionar um antioxidante (ionol). O lubri li cante ames de ser recirculado deve ser filtrado mecanicamente para eliminar, principalmente. as partículas sólidas produ7idas durante o processo. Para isto, utiliza-se como filtro um material cerâmico à base de alumiou-silicato. leve. poroso e insolúvel, que nao afeta as propriedades quimicas e riSica.- do óleo mineral. Opcionalmente, pode-se ainda utilizar uma argila ativada, que misturdda ao óleo tem a função de atrair materiais contaminante•, nào retidos pelo filtro (menores que I micron) como os fragmentos de sabões e corpos melálicosA lubrificação da laminação a que-nte para laminados planos ou nilo-planos não pode ser feita com os óleo; tradicionais por causa do fumegamento ou ignição dos mesmos. Au invés dos lubriíicantes tradicionais, uti liza-se uma emulsão de óleo com água tratada com fungicidas e antioxidantes. O óleo emulsificante é sintético, livre de minerais e compostos hnlogênicos. Este óleo puro (oào-emulsificado) tem como principal característica a densidade de 0.92, aproximadamente, a viscosidade cinemtitica de 42.0 cSt c um pomo de fulgor superior a 20<fC. A molhagem dos cilindros com a esta solução refrigerante é suficieme para o arrefecimento dos cilindros. evitando-se o caldeamento destescom o metal e o desgaste prematuro. Nom1almente, a soluç;io refrigerante antes de ser recirculada deve ser filtrada para retirada dos óxidos ou micro-fragmentos do metal laminado. 7.11 Apêndice Processo ··'Rol/ Custim:" O '·Roll Casting" é um processo termomecânico util izado para produção de chapa.5 fundidas que combina, numa única operação, solidificação râpida com laminação a quente: eliminando-se desta fonna diversas das etapas do processo tradicioanal de tingotamcuto. Neste processo os equipamentos Msicos são dois rolos cilíndrico> c um alimentador/distribuidor de metal líquido. tal como é mostrado esquematicamente na figura 7.28. Os rolos cilíndricos são refrigerados internamente a água e funcionam como substratO na solidificação, além de puxar, como num laminador. o metal já solidificado para um bobinador externo ao •·castcr''. O alimentador é dotado de canais ajustáveis que possibilitam a distribuição do metal liquido sobre toda a extensão dos rolos ci líndrico. Assim, o vazamento é rea lizado equitativamente a uma mesma temperatura, em qualquer que seja a parte do cilindro. As altas taxas de resfriamento, associadas a uma redução de espessura, produzem um estado complexo de tensões, principalmente na frente de solidificação. contribuindo para o desenvolvimento de uma fina microestrutura de células dcndrítieas de 2 a 3 fim. em média. As tensões mecânicas desenvolvidas durante a solidificaç-Jo c confonnaçào mecànica, simuhàneas, concorrem para a fragmenta~-ão dos cristais dendríticos em crescimento e. conseqüentemente. para o refino de grãos. \letol Uquldo ... • h, "' . . ' • h. ' Figura 7.2S. Rcrrcscntaçno csqucm:ítica do processo "Roll C'1lstcr" Os sistemas ternários de ligas eutética~ de alumínio obtidas por este processo podem evoluir para uma microcsrrutura de grãos extremamente finos c com propriedades mecânicas bastante interessantes. As condições para o refino da microcsirutura são aumentadas pela ação de elevados gradientes térmicos que. associado> ao uso de nucleantes. aumentam a velocidade de nucleaçào na fase liquida. Os parâmetros geométricos importantes para a solidificação no processo •·Roll Casting•· estão dcf111Ídos na figura 7.28, onde L. é o comprimenlo aproximado do arco de contalo; 4 e o comprimento do arco onde exis1e uma deformação efetiva; h, e a espessura da lâmina de líquido na entrada dos rolos; h~ é a espessura da lâmina no final da frente de solidilicaç~o. onde é iniciada a dcfonnação cfctiva da chapa; d é o recuo da frente de solidificão e é dado por d ; 112 h, tga c Lw = L, - d. Os mecanismos de fragmentação dos cris1ais dcndrfticos podem ser melhor explicados. qualitalivamentc. a partir da sequencia de tcnômcnos que intervêm durante a solidificação: A nucleaçilo é seguida de um crescimento colunar orientado confonne está ilustrndo na figura 7 .29. Este crescimento colunar tende a ser orientado, a panir da superficie dos rolos, pelas correntes de convecção e pelo fator de acomodação, característico do crescimento dcndritico. Durante o puxamenlo da pane solidificada da chapa. a frente de solidificação sofre uma distorção. Os brdços dendriticos em formação tendem a •e acomodar numa nova orientação, além de absorver as tensões, majoritariamente compressivas, produzidas pelo esmagamento, enlre os rolos, no material em solidilicução. Figura i.29 cristalográficos da solidificação. ~-a Aspectos frente de Figura 7.30 Aspectos macroscópicos da frente de solidificação Nos cristais CFC. a interface sólido-líquido tende a ser paralela a uma das faces do cubo devido ao fator de acomodação. Neste tipo de esrnnura cristalina o crescimento dcndrítico ocorre normalmente segundo a direçào [I 00]. Assim, os primeiros cristais nucleados têm uma de suas faces tangenciando o rolo, tal como sugerido na figura 7.29. Es1as dircçõcs [I 00] dos primeiros cristais fonnados condicionam todo o crescimento dcodrítico. Assim, o dirccionamen1o colunar tende a fonnar um ângulo ~ com o eixo da placa e, confom1e está sugerido na ligura 7.30, quanto maior for a espessura da chapa. menor serâ o angulo ~· Por outro lado, o puxamcnto produzido pelos rolos na parte sólida da placa repercute na frente de solidiíicaç~o. principalmente nas regiões medianas. As tensões devido ao puxumcnto tendem a acomodar, nesta região, os planos compactos {I I I } dos cristais sólidos da frente de sol i di íicaçào, paralelamente à placa cm formação, segundo a direçâo (J 10]. Como esta não é uma diroção fàvorávcl ao crescimento, devido tanto aos gradientes ténnieos quanto ao fator de acomodação, a frente de solidificação tem seu crescimento retardado nesta região mediana. provocando o recuo ( d) cm relação as partes da entrada dos rolos. Admitindo-se que a frente de solidificação ê estacionária. relalivamcotc aos eixos dos cilindros, pode se dizer que os cristais deodriticos formados na posição I, ao núgrarem para posi~o 2 fragmentam-se para acomodar a nova condição de crescimento na frente de solidificação e absorver os esforços compressivos. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 1· Quais parâmetros de laminação condicionam a redução de espessura, por passe, do laminado? 2- Qual a importância do diâmetro dos ci lindros para a carga de laminação? 3- Descreva o molejo de um laminador cujas condições de atrito são reduzidas durante um prOC<!sSO. 4- Em uma cadeira de laminação, um determinado material é redu7.ido de uma espessura h. para h. Se, de repente, houvesse um problema elétrico de modo que a rotação dos ci lindros fosse aumentada, que providências o sistema de monitoramento deveria tomar para que a espessura final do produto laminado não fosse modificada? 5· Justifique a redução de carga de laminação por aplicação das traçõcs avante c a ré num laminador. 6- Que modificaçõe-s seriam produzidas no molejo de um laminador, se fosse itltroduzida, repentiuatneute, uma tração a ré no equipamento? Neste caso. quais providências devem ser tomadas para preservação da espessura no laminado? 7- Como podemos justificar uma fratura do tipo mbo de peixe em um laminado? 8- Qual a importância do ponto neutro para o cálculo da taxa de defom1açâo? 9- Por quê são tàbricados laminadores com arranjos complexos de rolos, tal com mostrado na figura 7.11. I 0- Utilizando a teoria simplificada d~ laminação trace gráficos das curvas da variação da carga de laminação com o diâmetro dos cilindros e com o coeficiente de at1ito. Referências Bibliográficas GEORGE E. DlETER · Metalurgia mecânica - Ed. Guanabara dois, 1982. H. H.ELMAN, P. R. CETLlN - Fundamentos da coníonnação mecânica dos metais - Ed. Guanabara dois, 1986. J. M. MEYERS, K. K. CHA WLA - l>rincípios da metalurgia mecânica Ed. Edgard Hlucher, 1982. METALS HANDBOOK - Fomling and Forging, Vol. 14; ASM 9'h edition, 1996. METALS HANDBOOK- Mechanical Testing, Vol. 8; ASM 9'h edi tion, 1996. HTTP/!WWW.CIMI'vi.COM.BR!materialdidatico -> Conformação + Laminação. HTIP://OCW.l'vfTT.EDU/OcwWeb/Mechanicai-Engineering/ index.htm - Plastic Defonnatioo, Metais Forming. R. A. SANGUINEm FERREIR.'\, F. SIDNEY SILVA, M. G. BURGER, F. G. RIBEIRO FREITAS • Decomposição Isotémlica da Liga AA 8023 Obtida pelo Processo Roll Caster - 53° Congresso anual da ABM, em CD ROM, 1998.
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