Manual do Serralheiro

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RESUME GALVANIZAÇÃO A FOGO
MANUAL DO SERRALHEIRO
POLÍTICA DA QUALIDADE
“Prestar Serviço de Revestimento de Superfícies 
que atendam plenamente as necessidades de 
seus Clientes e Fornecedores” 
Material Massa mínima por unidade 
de área (g/m)
Espessura mínima do 
revestimento (µm)
Individual Média Individual Média
Fundidos 
Conformados 
mecanicamente 
Espessura(e) 
e<1mm 
1<e<3mm 
3<e<6mm 
e>6mm 
Parafusos 
0>9,5mm3/8” 
550
 
300 
350 
450 
530 
305 
600
 
350 
400 
500 
600 
380 
79 
43 
50 
64 
76 
43 
86 
50 
57 
72 
86 
54 
Dez Razões Imprescindíveis para a utilização de 
Galvanização a Fogo
A resistência mecânica do aço aliada à resistência do zinco, fazem do produto 
galvanizado um meio versátil e econômico para diversas aplicações. 
A galvanização a fogo é basicamente um processo de limpeza de peças de aço ou 
ferro fundido com posterior imersão no zinco líquido, formando um revestimento 
de zinco e ligas Fe+Zn , cujas características e vantagens encontram –se 
resumidas nesta publicação. 
Desengraxamento
Lavagem
Decapagem
Lavagem
Lavagem
Fluxagem
Secagem
Banho de Zinco
Resfriamento
Passivação
1. CUSTO INICIAL COMPETITIVO
Em diversas utilizações, a galvanização a fogo,por ser um processo industrial 
altamente mecanizado,tem custo inicial menor do que os outros revestimentos 
anti-corrosivos. 
2. MENOR CUSTO DE MANUTENÇÃO
O custo inicial baixo e a durabilidade fazem com que a galvanização seja o 
meio mais versátil e econômico para se proteger o aço e o ferro fundido, por 
longos períodos, contra a corrosão atmosférica.
Nos equipamentos ou nas estruturas localizadas em áreas de difícil acesso, 
montadas de forma compacta ou ainda com restrições quanto à segurança 
5.RAPIDEZ DO PROCESSO E UTILIZAÇÃO
Com a galvanização a fogo, pode-se 
obter um revestimento completo sobre uma 
peça em alguns minutos,enquanto que 
por outro processo seriam necessárias 
horas ou dias. 
Logo após a galvanização, a peça está
pronta para ser utilizada,sem exigir
preparação da superfície,retoques ou pintura.
(ex:torres de eletrificação),o aumento dos intervalos de manutenção reduz os 
custos decorrentes desta operação e da interrupção de serviços.em muitos casos,a 
galvanização torna a manutenção até desnecessária, mas, quando ela é 
indispensável ,sua execução se faz sem pré-tratamentos complexos.
3.DURABILIDADE 
A durabilidade dos produtos galvanizados é diretamente proporcional a espessura 
do revestimento de zinco e, inversamente, à agressividade do meio ambiente.Ela 
costuma atingir 10 anos de atmosferas industriais, 20 anos na orla marítima e, 
freqüentemente, mais de 25 anos em áreas rurais. 
4.CONFIABILIDADE
O processo de galvanização é simples, direto e totalmente controlado.A espessura 
(massa) do revestimento formado é uniforme, previsível e de simples 
especificação.(NBR 6323)
6. TENACIDADE (RESISTÊNCIA) DO REVESTIMENTO
O processo de imersão no zinco fundido produz um revestimento unido 
metalurgicamente ao aço pela formação de camadas de liga Fe-Zn e Zn. 
Nenhum outro processo de revestimento 
apresenta característica que confere ao 
produto galvanizado uma grande resistência
a avarias mecânicas durante a manipulação,
estocagem, transporte e instalação. 
Além disso, a dureza do revestimento faz 
com que ele seja particularmente adequado 
em aplicações onde a abrasão poderia 
ser um problema. 
7. COBERTURA COMPLETA
A imersão da peça no zinco faz com que toda a superfície da mesma seja
revestida -superfícies internas, externas, cantos vivos e fendas estreitas nas 
 
quais a proteção por outros processos seria impossível. Somando-se a isto, a 
galvanização mantém a espessura do revestimento nos cantos e bordas, o que não 
ocorre em outros processos. 
8. PROTEÇÃO DE TRÊS MANEIRAS
O revestimento produzido pela galvanização 
protege o aço de três maneiras: 
A- O revestimento de zinco sofre uma 
 corrosão ambiental mínima,sob ação do 
meio ambiente, o que proporciona uma vida
 longa e previsível . 
B- O revestimento é corroído 
preferencialmente fornecendo uma proteção 
catódica ( de sacrifício) para as pequenas 
áreas da peça expostas ao meio ambiente 
devido,por exemplo,ao 
esmerilhamento, cortes ou danos 
acidentais. 
C – Quando a área danificada for extensa, 
a proteção catódica do zinco impede que a
 corrosão se propague sob o revestimento. 
9. FACILIDADE DE INSPEÇÃO
O produto galvanizado pode ser facilmente
 inspecionado.A natureza do processo é tal que,
se o revestimento parece contínuo e perfeito, 
ele realmente o é. Além disto, a espessura do 
 revestimento pode ser facilmente verificada
 a qualquer momento,através de equipamento 
 magnético ou por testes não destrutivos 
( NBR 7397,7398,7399,7400). 
10. VERSATILIDADE DE APLICAÇÕES 
 A resistência mecânica do aço aliada à resistência do zinco faz do produto
galvanizado um meio versátil e econômico para diversas aplicações. 
Estruturas Metálica
Serralheria Ferragens
Telecomunicações
Tubulações Residencial
MATERIAIS QUE UTILIZAM GALVANIZAÇÃO
Torres de Transmissão
Postes e padrões elétricos
Acessórios diversos para transmissão elétrica
Grampos de cercas e pregos em geral
Telas
Tubos e conexões de todos os tamanhos
Proteções para estradas, cercas e sinalizações
Fundidos e forjados
Parafusos , porcas e ferragem em geral
Serralharias
Irrigação, etc...
DIMENSÕES DA CUBA DE GALVANIZAÇÃO
Medidas Inte quaisquer tamanhos e formas, desde que projetadas adequadamente. 
rnas:
9 Comprimento :3600mm
9 Largura: 1100mm
9 Altura: 1100mm
Possuímos cuba de tamanho diferenciado: 
9 Comprimento : 7500mm
9 Largura: 1050mm
9 Altura: 1500mm
PROJETO DE PEÇAS PARA ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE
Se a finalidade é obter os melhores resultados, alguns detalhes do projeto de 
fabricação das peças devem ser levados em consideração. 
Pequenas modificações nesta etapa podem melhorar a aparência do material e, 
principalmente, reduzir custos.Consultas antecipadas a projetistas, fabricantes e 
empresas de zincagem por imersão a quente são a chave para se conseguir os 
melhores resultados nesse processo de revestimento contra a corrosão. 
O ponto mais importante que se deve levar em conta é que a peça será 
mergulhada num banho de zinco fundido à temperatura aproximada de 450ºC.
Portanto, detalhes como metal base ,tamanhos, formas, identificação dos 
componentes, partes móveis e outros que relacionamos a seguir precisam ser 
analisados em profundidade. 
1. Metal Base e Combinações
Aços baixo carbono, aços baixa liga e ferro 
fundido podem ser zincados por imersão a 
quente. Diferentes estágios de oxidação 
e decomposição química no metal base 
revelarão diferenças no aspecto visual de 
um conjunto soldado após a zincagem. 
Uma limpeza por jateamento tende a 
melhorar o aspecto visual de uma peça 
soldada com componentes de diversos 
estágios de rugosidade. Quando isso 
acontece, a espessura do revestimento 
será maior que os padrões normais, 
obtendo-se ainda melhor aderência. 
2. TAMANHOS E FORMAS DIFERENTES
A zincagem por imersão a quente pode ser executada em peças de
quaisquer tamanhos e formas, desde que projetadas adequadamente. 
Quando uma peça possuir dimensões que nãopermitam a sua zincagem 
numa única imersão,é possível zincá-la em várias etapas. Se suas 
dimensões forem muito grandes, devem ser projetadas em módulos. 
3. ESCOAMENTO DO ZINCO E LIBERAÇÃO DE GASES
É fundamental que uma peça a ser zincada por imersão a quente seja
projetada e construída de tal for que esteja provida de funções que 
permitam o total enchimento de zinco em sua parte interna e que os gases 
sejam facilmente expelidos.
A melhor solução sobre furação apropriada, chanfros, espaçameto e
colocação de respiros poderá varir de caso, e uma pré-análiseentre projetista,
departamento técnico de zincagem e cliente trará benefícios para todos.
3.2 FURAÇÕES QUE FACILITAM A SAÍDA DE GASES
 
Fig.1 Ilustração de tangências internas, para 
Liberação de gases e escoamento do zinco 
(aconselhável e desaconselhável)
3.1 CHANFROS PERMITEM FÁCIL ESCOAMENTO DO ZINCO
Fig.2 Situações que facilitam a saída de ar
Fig.3- Ilustração da necessidade de furos 
em montantes 
Fig.4 – Ilustração do procedimento 
Correto de escoamento do zinco 
4. SOLDAS 
Cascas ou escórias de solda não são removidas nos 
banhos de dacapagem 
e podem resultar em áreas com falhas de zinco. Para 
evitar esse problema, podem –se usar 
uma solda que não gere escórias ou carepas tipo 
MIG, TIG. 
Caso apareçam, devem ser removidas mecanicamente.
Para um bom acabamento, recomenda-se que os 
cordões de solda sejam executados de maneira
contínua e sem porosidade.
Remoção mecÂnica de 
casca os escórias
Superfícies sobrepostas 
Se a união de peças for necessariamente por solda, fique atento às seguintes 
recomendações:
• Os cordões de solda devem ser contínuos ,para evitar retenção de 
produtos de pré-tratamento. 
• Em caso de necessidade da solda descontínua, deve-se observar um 
espaçamento entre as peças de aproximadamente 2,5 mm, para 
promover o perfeito escoamento do zinco. 
• Superfícies sobrepostas devem ter solda contínua e um orifício para 
alívio de pressão para eliminar riscos de explosão.Deve-se observar, 
como norma de segurança, que a superfície selada assim não 
ultrapasse 300 mm da área para cada mm de espessura do material
base
5. Deformações
Normalmente, uma peça zincada a quente não está
ivre de ocorrência de empenamentos ou ondulações. Esta
peça, mergulhada num banho de aproximadamente 450ºC,
estará sofrendo alívio de tensões internas que podem ter 
sido originadas por solda ou deformação a frio
(laminação, estampagem, furação, etc...)
Algumas providências podem ser adotadas para 
minimizar essa ocorrência, como: 
• Controlar o procedimento de soldagem. 
• Evitar grandes diferenças de espessura. 
• Projetar e construir uma peça para ser zincada 
numa única imersão, provida de alças e orifícios. 
6. Partes Móveis 
Quando uma peça a ser zincada por imersão a quente
incorpora partes móveis, uma folga radial de aproximada-
mente 2,5 mm é suficiente para manter a sua livre 
movimentação após a zincagem. 
7. Peças Roscadas
Normalmente, a rosca fêmea é usinada com medida Standard, sendo 
repassada após a zincagem, a fim de evitar problemas de emporcamento. 
A rosca macho é usinada nos padrões normais e, após a zincagem, passa 
a ter uma sobremedida devido à camada de zinco que é absorvida na 
usinagem de repasse da rosca fêmea . 
Pode ocorrer nesse repasse que a rosca fêmea fique total ou 
parcialmente sem o revestimento de zinco.Esse fato em nada prejudica a 
proteção contra a corrosão, pois após o rosqueamento, o filete da fêmea 
fica protegido catodicamente pelo zinco do filete do macho. Isso é 
comprovado em parafusos e porcas zincados por imersão a quente que 
permanecem rosqueados por longo período sem demonstrar qualquer 
sinal de corrosão. Os sobrepassos mínimos recomendados para usinagem 
de roscas fêmeas ,são os seguintes: 
Diâmetros Ø Sobrepassos mm 
 Até 12 mm ( ½”) 0,30 
 Acima de 12mm (1/2”) até 16mm ( 5/8”) 0,40 
 Acima de 16 mm (5/8”) até 25 mm (1” ) 0,50 
 Acima de 25 mm ( 1” ) 0,70 
8. Marcas e Identificações
Para identificações permanentes dos materiais, o fabricante deve usar plaquetas
presas às peças ou impressão em alto ou baixo relevos. 
Para identificações temporárias, utilize produtos solúveis em água. 
Portões de Ferro 
Para se obter uma galvanização a fogo em condições normais e com 
qualidade em portões de ferro, deve-se tomar cuidados com certos detalhes, 
conforme indicado na figura 1.
* As caixas de fechaduras devem estar desprovidas de sistemas de tranca,tais como :
 maçaneta, trincos, espelhos, tambor e chaves. 
* Os furos com rosca devem ser protegidos com a introdução de um parafuso 
enrolado com fita teflon , em cada furo com rosca em toda sua extensão. 
* As caixas de fechaduras devem possuir furações para permitir a penetração 
e escoamento do zinco líquido; os furos devem ser feitos em posições opostas e em 
diagonal, nos cantos e tangentes as paredes, conforme mostra a figura 01 ( ex. vide
 furos C1 e C2).
Obs: Para cada local fechado, com são as caixas de fechaduras e 
colunas de tubos quadrados, é necessário que se faça no mínimo dois 
furos com diâmetros que podem variar de 6 mm a 10 mm. 
Segue abaixo modelos de furação: 
* As dobradiças devem ser desmontadas e galvanizadas separadas dos conjuntos. 
* As colunas de tubos quadrados ou redondos também devem possuir funções nos
topos conforme mostram os furos B1 e B2, ou lateralmente nas extremidades, 
conforme mostram os furos A1 e A2 na figura 01.
* Os cordões e pontos de solda devem ser lixados, escovados ou jateados 
abrasivamente, para que fiquem totalmente limpos e isentos de cascas de sólda 
e porosidades que normalmente causam falhas no processo de 
GALVANIZAÇÃO A FOGO. 
* As soldas devem ser executadas com penetração adequada, de modo que possam 
manter as estruturas dos conjuntos com resistência suficiente para resistir a alta
 temperatura da galvanização.
Vitrôs Basculantes 
 
 Os vitrôs basculantes quando submetidos a um tratamento anticorrosivo, através 
da aplicação de galvanização a fogo, devem ter seus componentes ou seja, quadros 
porta vidro, haste basculante, haste de ligação e alavanca basculante, previamente
desmontados do quadro principal, para permitir que o processo de galvanização 
possa ser executado com perfeição, dentro das especificações técnicas a fim de se 
obter uma durabilidade assegurada. 
Tabelas de especificações de Materiais 
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