T 17 - Cap 5 Fernandes _ Godinho Filho (2010) - PMP MPS e An Nivel MPS

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5
Programa Mestre de Produção
(MPSle Análise de Capacidade
no Níveldo MPS
5.1 o Programa Mestre de
Produção (MPS)
5.1.1 Coticeituação .
o Programa Mestre de Produção (MPS - Master
Production Scliedule): é a.primeira das atividades do
Controle da Produção e tem por objetivo estabelecer
quais produtos finais serão fabricados em um determi-
nado período de tempo e em Cluequantidades.
Quanto maior o nível de repetição do sistema de
produção, mais fácil o estabelecimento de um MPS.
Quanto mais instável 'o sistema de produção e seu
ambiente, mais se, torna necessário trabalhar com ho-
rizonte de curta duração.
Na-grande maioria dos casos, esse horizonte é de
c~rto prazo (por exemplo, três meses), uma vez que
geralmente é impossível regular o fluxo de materiais
baseando-se num MPS de médio prazo, já que este
sofreria tantas mudanças radicais que acabaria se tor-
nando inútil e substituído na prática por um sistema
informal paralelo.
O MPS pode ser gerado a partir da desagrega-
ção do plano agregado, da estimativa de demanda
para os itens finais individuais ou então da carteira
de pedidos.
Como a grande maioria dos autores encara o
MPS como sendo de vários meses, o resultado é a di-
visão do horizonte de planejamento em três: "plano
flexível, plano firme e plano congelado" (BOSE; RAO,
1988) . Isso, paraocontrole da produção, representa
uma complicação sem contrapartida clara em muitos
casos.
Segundo Gelders e Wassenhove (1985), a ela-
boração do MPSédifícil e requer um planejamento
elaborado. Na realidade, a maior parte da dificulda-
de reside em se trabalhar com MPS de muitos meses,
tentando, assim, contornar o problema dos grandes
leaâtimes de suprimento e de produção. Porém, essa
é uma direção errada; a única solução de fato efetiva
é empreender esforços exatamente na redução des-
ses leadtimes.
Para se obter o MPS, geralmente é utilizada na
literatura uma tabela denominada registro básico do
MPS. Nesta tabela, as colunas são as unidades de tern-
po (semanas) e as linhas representam as entradas, o
estoque, o MPS e a quantidade disponível para pro-
messa (ATP). Os elementos das linhas são definidos
a seguir. O registro básico é mostrado na Tabela 5.1.
previsão de demanda independente para o pe-
ríodo t (FJ previsões;
pedidos em carteira (O): ordens já vendidas e
que devem ser despachadas no período t;
demanda cio período t (O): é o máximo en-
tre 3S previsões e pedidos, uma vez que se
os pedidos superam as previsões, deve-se
trabalhar com os pedidos e, se as previsões,
superam os pedidos, deve-se trabalhar com
as previsões, já que é possível que novos pe-
didos para o período ainda cheguem e, além
disso, pretende-se que todos os pedidos se-
jam atendidos;
J
Programa Me sr re de Produção (MPS) e Análise de Capacidade rio Nível do MPS 79
Tabela 5.1 Registro básico do MPS.
Períodos
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente
Pedidos em carteira
Demanda
Estoque (atual disponível)/projetado 'o
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS)
(Ia) Estoque disponível atual: é o estoque real
no momento atual. O momento atual é o fi-
nal do período O;
estoque projetado para o final do período t O):
é calculado como sendo: Ir = Ie_ I + Qr - De'
para t = 1, 2, ... , hp, onde hp é o horizonte
de programação;
MPS (Q,): são as,quantidades a serem produ-
zidas do produto final na semana t. De acor-
do com Corrêa et al. (2001), as quantidades
a serem produzidas aparecem de três tipos
=> ordens planejadas (criadas pelo sistema
pela fria lógica de cálculo); ordens planeja-
das firmes (já confirmadas pelo programador
mestre); ordens liberadas (disparam proces-
sos produtivos);
Tabela 5.2 Exemplo da lógica do MPS.
ATP (Available To Promise = Disponível para
promessa): serve para suportar processo de .'
promessa de datas e quantidades para Clien-
tes. A linha ATP será preenchida e explicada
a partir da seção 5.104.
A lógica básica do MPS é ilustrada na Tabela 5.2:
veja que a demanda que pretendemos atender é omá-
ximo entre previsões e pedidos em carteira. Também
nessa tabela não desejamos ter estoque ao longo dos. .
períodos. A linha MPS representa as quantidades a
serem produzidas do item em questão ao longo das
semanas (por exemplo, na semana 1 devemos produ-
zir 295 unidades do produto). .. .
Períodos
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 I 5 6 7 .~
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 290 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 ·40 O ,. O o
Demanda 380 360 370 340 1 .. 290 310 300 29.0
Estoque (atual disponívelj/projetado 85 O O O O O O O O
Disponível para promessa (ATP) I ..... .. ,
Programa Mestre de Produção (MPS) 295 I 360 370 340 290 3JO 300 -290':..-"
Obs.: no final do período zero (momento atual), o estoque real (atual disponível) é de 85 unidades.ios demais valores (/1,12' ... ) são oses-
toques projetados para ofinaldo período 1, 2, ... e podem sofrer alterações, já que pedidos ainda devem chegar. .. . .
5.1.2 Parãmetros que influenciam o MPS
A lógica básica doMPS mostrada na Tabela 5:2
pode ser alterada dependendo de.algunsparâmetros.
Os principaisparâmetros que afetam o MPS são:
tamanho de lote de produção: pode-se de- .
finir um -tamanh~delote econômicoftenta .'
rninimizar os· cU~tos totais), um tamanho
de lote conveniente (levaem conta outros
aspectos, alémde, custos) ou ainda um leite
mínimo paraorvrpS;· .. .
80 Planejamento e Conúoleda Produção· Fernandes / Godinho Filho
. estoque de segurança: é definido como um
.•..estoque mínimo a ser deixado em" cada pe-
'. ríodo para contornar os efeitos da variabi-
lidade (ou incerteza) na demanda e/ou su-
primento;
time fence: de acordo com Corrêa et aI.
(2001) time fence é definido como período
de tempo (predefínida por parametrização),
a partir do tempo presente, dentro do qual
o controle sobre todas as ordens é tirado
do sistema computacional e assumido pelo
. programador mestre. O sistema não tem au-
tonomiapara alterar ordens dentro do time
fence. É também conhecido como período de
"congelamento" .
A seguir, nesta seção, nos aprofundamos mais
nessas questões; mostramos exemplos de MPS, ilus-
trandocorno esses parârnetros influenciam nas deci-
sões.de produção.
a) Tamanho de lote de produção influenciando o MPS
ATabela 5.3 mostra os mesmos dados de deman-
da e pedidos em carteira da Tabela 5.2, porém definin-
do-se para o item em questão um tamanho de lote de
produção de 400 unidades (calculado, por exemplo,
utilizando a teoria do lote econômico ou o conceito de
lote conveniente, que serão vistos no Capítulo 8). Esse
exemplo também serve para tamanhos de lote fixos, ou
seja, o tamanho de lote deve ser sempre igual a 400
ou múltiplo de 400 (800, 1.200 e assim por diante).
Essa situação é uma realidade em algumas máquinas
que necessitam de quantidades específicas (no caso de
múltiplos, mais máquinas seriam utilizadas).
Vemos na Tabela 5.3 que no período 1, na ver-
dade, seria necessária a produção de 295 unidades
(demanda de 380, subtraindo-se o estoque de 85
unidades); porém, como o lote de produção é igual
a 400 unidades, o estoque no final do período 1 é de
105 unidades e assim por diante.
Tabela5.3 Exemplo de MPS utilizando tamanho de lote econômico ou fixo de 400 unidades.
Períodos
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 290 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 O O O
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível)jprojetado 85 105 145 175 235 345 35 135 245
Disponível para promessa (ATP) r
Programa Mestre de Produçâo(MPS) 400 400 400 400 400 O 400 400
Obs..: no final do período zero (momertto atual), o estoque real (atual disponível) é de85 unidades."
Ainda com relação ao tamanho de lote, outras i-
tuação que pode ocorrer é a definição de um tamanho
de lote mínimo;ou seja, a produção deve ser maior
ou igual a uma quantidade definida por uma restri-
ção do processo.'
Essa situação é exernplificada (mesmos dados
anteriores) na Tabela 5.4. O tamanho de lote mínimo
é igual a 300 unidades. Corno no caso anterior, a ne-
cessidade de produção para o período 1 é na verdade
. ": ;~~
:.,:,:'
", :". ~~
igual a 295 unidades. Porém, como olore mínimo de
produção é de 300 unidades, definem-se 300 unidades
para a produção do período 1. Repare que o tamanho
de lote não é fixo. Por exemplo, no segundo período
a necessidade e a produção é·de. 3~5 unidades (de-
manda de 360 menos o esroqueno final do período
I, de 5 unidades).
Programa Mestre de Produção (MPS) e Anáfise d~"Capacidadeno Nível do MP~ ' 81
Tabela 5.4 Exemplo de MPS utilizandotamauho de lote mínimo de 300 unidades. ..
.:': -
Períodos
,,'
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 '4 . 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 .. 290: 310, 30b 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 ".. 40 O O Oj"' ..
Demanda
,
380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível)/projetado 85 5 O O O " 1'9 O O 10" "
Disponível para promessa (t;\TP) ,,' '
Programa Mestre de Produção (MP5) 300 355 370 340 ....300 300 300 300
Obs ..: no final do período zero (momento atual» o estoque real (atual disponível) é de 85 unidades.
b) Estoque de segurança influenciando o MPS
Outro irnportanteparâmetro que impacta nas
decisões do MPS é o estoque de segurança definido
para o item. O estoque de segurança é uma forma de
o PCP se proteger de possíveis fluruações na demanda
e no fornecimento de itens. Portanto, ele será maior
quanto maior a incerteza com relação à demanda e
ao fornecimento. F~rmas de se definir a quantidade
adequada de estoque doe.segurança para um item se-
rão vistas no Capítulo 8.
Nas Tabelas de 5..2 a 5.4, não foi definido nenhum
estoque de segurança para o item em questão. Na Ta-
bela 5.5, mostramos o exemplo da Tabela 5.2, agora
definindo um estoquedesegurança de 50 unidades
..em cada período. Vemos-que no período 1,aoinvés
de produzirmos somente~95 unidades (demanda me-
nos o estoque do período anterior), produzimos 345
unidades para deixar 50 unidades no estoque (esto-
que de segurança). Paramanteressaquantidade em
estoque nos outros períodos basta produzir somente
a demanda.." ,
Um caso bastante comum é a utilização conjunta
de estoque de segurança e tamanho de lote. ATa bela
5.6 exemplifica os mesmos dados, agora utilizando
estoque de segurança de 50 unidades e tamanho de
lote mínimo de 300 unidades.
Tabela 5.5 Exemplo de MPS utilizando estoque de segurança de 50 unidades.
Períodos
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 290 310 300 29b
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 O O O
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível)jprojetado 85 50 50 50 50 50 50 50 50
Disponível para promessa (ATP) ...
Programa Mestre de Produção (MP5) 345 . 360 370 340 290 ' 310 300 290
Tabela 5.6 Exemplo de MPS utilizando estoque de segurança de 50 unidades e tamanho de lote mínimo de 300
unidades.
Períodos
Item: XXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7· 8
Previsão de demanda independente'. 340 350 370 340 290 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 O O O
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível)jprojetado 85 50 50 50 50 60 SO 50 60
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 345 360 370 340 300 300 300 300
82 Planejamento e Controle da Produção • Fern ande s / Godinho Filho
c) Importância da definição do time fence para o MPS
o terceiro parârnetro que tem grande impacto
sobre o MPS é o time fence. No time fence, as ordens
não são alteradas pelo 'sistema, pois entende-se que
as alterações não são viáveis ou então os custos da
mudança são maiores que os-custos de não mudar.
Quanto maiorotimefence, menor a instabilidade do
sistema (XIE et al., 2003), porérn, também é menor
a flexibilidade.
Yeung et al, (1998) identificam na literatura dois
métodos de utilização do time.jence: o método ba-
seado emordens, no qual um certonúmero de ordens
dentro do horizonte de planejamento são "congela-
das", e o método baseado em peij()dos, no qual ordens
dentro do time jence são "congeladas", Ainda de acor-
do com esses autores, evidências empíricas, como as
rrtostraciasemSridh~ra~ et ai~Ü9'87) e Sridharan e
Berry (1990) ,derho~sti-aramq~e o método baseado
em orden~ se comporta melhorque o método basea-
do em períodos; Apesar disso;p métodobaseado em
ordens não é muito Jtilizado na prática, pois em uma
situação prática com múltiplosItens 'e demanda in-
cena, esse método pode gerar, diferentes períodos de
congelamento para cada ítemfínal'após cada ciclo de
replariejamento, gerando grande confusão no sistema
(YEUNGet al., 1999), '
A'determinação ~dotariiariho do período de "con-
gelamento" é umaquestãobastante importante nesse
contexto. Para Corrêa et aI. (2001), um bom valor é
o leadtime acumulado do item, ou seja, o tempo to-
tal máximo para se produzir o item, bem como seus
COmponentes, desprezando-seestoques existentes de
materiais. Com 'relaçãoa essa determinação, Yeung
et al. (1999) destacam' a existência de dois tipos de
períodos de congelamento: simples e múltiplos. No
período -de congelamento simples, o período de con-
gelamento(denominàrernos período de congelamento
A) deve ser no mínimo igual ao leadtime acumulado
do item somado ao intervalo de replanejamento. Já
no período de congelamento múltiplo, o período de
congelamento (denominaremos período de congela-
mento B) deve ser no mínimo igual ao intervalo de
replanejarnento somado ao leadtime do item. Observe'
que O leadtime do item, diferentemente do-leadtime
acumulado, não leva em conta os tempos de produ-
ção dos componentes dos itens, somente o tempo de
produção da próprio item, Além disso, esses autores
propõem um novo período denominado "período de
sernicongelamenro" que corresponde à diferença entre
os períodos de congelamento A e B mostrados. Esse
novo período correspondea um intervalo no qual a
programação pode ser alterada, porém, é sujeita à
verificação da disponibilidade de materiais. Yeung
et al. (2003) concluem que a utilização do time fen-
ce múltiplo consegue melhores resultados em termos
de custos e flexibilidade que a utilização do time fen-
ce simples,
Já vimos que quando especificado um time fence,
as ordens dentro desse período não são mais alteradas
pelo sistema. No caso do MPS dentro do contexto do
sistema MRP (esse sistema será visto em detalhe nos
Capítulos 6 e 7), O sistema gera informações ao usuário
'dentro do time fence (ele não tem autonomia de ação)
para alertar o usuário de que houve alterações desde
a última rodada. Dessa forma, o sistema sugere uma
, lista de ações para melhor balancear o suprimento e a
'demanda. Essas ações são denominadas mensagens de
.ação 0\1 de exceção.Corrêa et aI. (2001) .citarn algumas
, mensagens de exceção típicas: converterordens plane-
'. jadas em planejadas firmes ou liberadas, antecipar e/ou
postergar ordens, aumentar ou diminuir quantidades;
cancelar ordens, dentre OUITas.
De acordo com Corrêa et aI. (2001) cabe ao pro-
gramador decidir pela adoção ou não da sugestão dada
pela mensagem de exceção. Esses autores citam algu-
mas questões quedevern ser respondidas' antes de se
optar-por alterar o MPS dentro do timefence:
A demanda realmente mudou?
Qualo impacto da mudança no planejamen-
to agregado?
Há capacidade suficiente para suportar rnu-
, dariça?
Há materiais suficientes para suportar rnu-
. dança?
Quais são os riscos e custos envolvidos na
mudança?
5.1.3 As várias formas de geração do MPS
Basicamente, o MPS pode ser gerado de três ma-
neiras distintas:
a) MPS via congelamento do plano desagregado
de produção;
'b) MPS via previsões semanais individuais: as
principais estratégiasdentro dessa categoria
são:
b.l) nivelarnento da produção;
b.Z) acompanhamento da demanda;
I_,_.l.
Programa Mestre de Produção (MPS) e Análise de Capacidade no Nivel do MPS 83
b.3) uso de programação matemática.
c) MPS via exclusivamente carteira de pedidos:
a estratégia dentro dessa categoria é:
c.L) acompanhamento da demanda.
Uma diferença importante entre as formas de ge-
ração do MPS (a) e (b) é em relação às previsões para
os itens individuais necessárias em cada uma delas:
no MPS via congelamento do plano desagregado de
produção não são necessárias previsões semanais dos
itens individuais (somente previsões mensais, que são
a base do plano desagregado); já no MPS via previsões
semanais individuais, como o próprio nome diz, essas
previsões são necessárias.
A seguir, nas três próximas subseções tratamos
dessas três principais formas de geração do Mps. Na
seção 5.1.3.4 apresentamos uma figura que mostra
as formas possíveis de geração do MPS em cada uma
das estratégias de resposta à demanda (MTS, ATO,
MTO, RTO e ETO).
5.1.3.1 MPS via congelamento do plano
desagregado de produção
Em itens Make to Stock (MTS) e nos módulos a se-
rem montados de itens Assembly to Order (ATO), uma
forma de gerar o MPSé por meio do congelamento do
plano desagregado de produção. Nessa forma de ge-
ração do MPS não são necessárias previsões semanais
para os produtos individuais (somente as 'provisões
mensais que auxiliam no plano desagregado).
Vamos ilustrar essa forma de geração doMPSuti-
lizando ôs dadosdo exemplo de aplicação dei método
do esgotamento agregado para desagregação (capí-
tulo 4). Neste exemplo tínhamos uma família de pro-
dutos composta por seis itens. O planoagregadode
produção foi desagregado para dois meses. A ordem
de produção dos produtos, bem como as·quantidades .
a serem produzidas nos dois meses (te t+ 1) são
mostradas na Tabeia 5.7. . ,
Outro dado importante para a geração do MPS
é a capacidade de produçãoque cada quantidade a
ser produzida ocupa com relação à capacidade total
(nesse exemplo, consideramos um total de 153 horas
disponíveis, ou seja, considerando quatro semanas,
temos 38,25 horas disponíveis por semana). Esses da-
dos, também retirados do Capítulo 4, estão nas Tabe-
las 5.8 e 5.9, respectivamente; para os meses te t + 1.
Também nessas tabelas podemos ver quantas semanas
de produção serão necessárias para cada produto .
.: .
r
Tabela 5.7 Exemplo de plano desagregado (dados do
Capítulo 4).
Sequência
Quantidade a Sequência Quantidade ade pro- de produ- ser produzida
dução no ser produzida ção no mês no rnês r + 1
mês t no mês t (0,) t +,1 (0,+ ,)
Produto C 3.266,8 Produto A 1.452,4
Produto B 1.591 Produto D 2.193,2
Produto A 894 Produto F 2.584
Produto E 2.185 Produto E 2.207,8
Produto D Produto B
.
1.588 1.229,8
Produto F 1.745,6 Produto C 1.677
'Total 11.270,,4 11,344,2
Tabela 5.8 Ocupação da capacidade âoptono desa-
grega do para o período t (dados ~o capí-
tulo 4).
Produto Tempos Utilização Semanasa ser pro-
(0,)
unitários de capaci-duzido no (horas- para pro-
mês t máquina) dade dução
Produto C 3.266,8
.
1:j9,0020,015 1,281098
Produto B 1,591 0,01.3 20,683 0,540732
Produto A 894 '0,019 16,986 0,444078
Produto E 2.185 0,012 . 26,22' 0,68549
Produto D 1.588 ),011 ,17.468 0.45668
Produto F 1,745,6
..
···.0,013 22,6928 0,.593276
Total 11.270,4 : . 4;00
..
.. .": :
Tabela 5.9 Ocupaçãoda;capacidadedoplanodesa,·
gregado partio periodo t+ 1 (dados do
capítulo 4).,::
".
Produto .. Tempos Utilízaçã~ Semanasa ser pro-
(0,)
: uriitários
de capaci- para pro-
. duzido no -Ó, (horas-
mês t n1áq~ina)
dade dução
Produto A 1.452.4 0,019 27,5956 0,721454
Produto D 2.193,2 "~;:0,011 24,1252 0,630724
Produto F 2.584 0,013 33,592 0,878222..•
Produto E 2.207,8 0,012 26,49J6 0,692643
Produto B 1.229,8 'o.' 0,013 15,987.4 0,417971
Produto C 1.677 '0,015 25,155 0,657647
Total 11.344,2 4,00
84 Plà nejarne nro e Co ntr o le-d a Produção • Fer na nde s / Godinho Filho
Tabela 5.10 MPS para produto C.
.' Período
Item: Produto C o 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demandá independente 2.550 717 O O O O O 1.677
Pedidos erj1 carteira
Demanda' 2.550 717 O O O O O 1.677
Estoque (atual disponível)jprojetado O O O O O O O O O
Disponível, para prornéssa,(ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 2.550 717 O O O O O 1.677
Tendo feito esses cálculos, o MPS para cada um
desses produtos é simplesmente a quantidade a ser
produzida, (Q,)no momento (semana) definido pelo
, plano desagregado. Por exemplo, vemos o MPS para
o produto C na Tabela 5.10. Em uma semana podem
ser produzidos 2.550 produtos C (38,25/0,015). Os
outros 716,8 (arredondando, 717) serão produzidos
na semana 2. Já os 1.677 produtos do mês 2 serão
produzidos na oitava semana. O MPS para os outros
produtos é feito de forma semelhante.
5.1.3.2 MPSvia previsões semanais individuais
Quando se dispõe de previsões semanais para
cada um dos produtos individuais pode-se, ao invés
de se utilizar o plano desagregado para a geração do
MPS, realizar a geração do MPS utilizando-se essas
previsões semanais. Essa forma de geração do MPS é
utilizada basicamente para itens MT'S ou módulos de
itens ATO. Nessa forma de geração do MPS pode tarn-
bérn haver carteira de pedidos, porém, sempre haverá
a previsão semanal.
Dentro dessa forma de geração do MPS há pelo
menos três estratégias: nivelamento da produção,
acompanhamento da demanda e utilização de progra-
mação matemática (veja em Sipper e Bulfin (1997)
modelos envolvendo as variáveis Qi' (quantidade a ser
produzida do item t no período t) e Yi" que é igual a
zero (se o produto i não for ptoduzido no período o.
ou é igual a I, caso o item i seja produzido no período
t). A seguir detalhamos as duas primeiras.
a) Estratégia de nivelamento da produção
Na estratégia de nivelarnento da produção, calcu-
la-se uma quantidade constante a ser produzida para
não haver falta. O cálculo da quantidade constante a
ser produzida em cada período é feito primeiramente
calculando-se a quantidade que seria necessária para
cobrir a demanda até o período t (denominamos X).
Para isso utiliza-se a seguinte fórmula para cada pe-
ríodo:
(Demanda acumulada até
semana t) - Estoque inicial
t
Se houver a necessidade de estoque de segurança,
X, é calculado como sendo:
(Demanda acumulada até semana t + Estoque
de segurança desejável) - Estoque inicial
t , .
A quantidade constante a ser produzida é o maior
valor de X,
As Tabelas 5.11 e 5.12 mostramo cálculo de X, e
o MPS para essa estratégia utilizando-se os' mesmos
dados da Tabela 5.2. '
1
Programa Mestre de Produção (MPS) e Análise de Capàcidade no.Nivel do MPS 85
Tabela 5.11 Cálculo de X"
Demanda acumulada até o
período .
Períodos
...
2 4 6 8
380 740 1.110 1.450 1.740 2.050
295 328 :,~:i!:.%~~~;:4~341 331 .. 328
3 5 7
2.6402.350
324 319
Tabela 5.12 MPS utilizando previsões semanais individuais e pedidos em carteira - estratégia de nivelamento da
produção.
Período
Item: xxxx.xxxxxxxxxxxxxxx O 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demandaindependente 340 350 370 340 29b 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 O O O ..
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponivelj/projetado 85 47 29 1 3 55 87 129 181
Disponível para promessa (ATP)
Programa Mestre de Produção (MPS) 342 342 342 342 342 342 342 342
Já na estratégia de acompanhamento da deman-
da, produz-se exatamente a demanda para o período.
A Tabela 5.13 ilustra essa estratégia para os mesmos'
dados. Veja que nesse exemplo estarnos utilizando um
estoque de segurança de 85 unidades ..
b) Estratégia de acompanhamento da demanda
Tabela 5.13 MPS utilizando previsões semanais individuais e pedidos em carteira - estratégia de acomponhatnen-
to da demanda.
PeríodoItem: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7 8:
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 290 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 O O O
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível)/projetado 85 85 85 85 85 85 85 .85 .85
Disponível para promessa (ATP) ..
Programa Mestre de Produção (MPS) 380 360. 370 340 290 310 '·300 290
Obs.: no final do período zero (momento atual), o estoque real (estoque atual disponível) é de 85 unidades e o estoque projetadopara o
final dos períodos 1, 2, ... também é de 85 unidades.
5.1.3.3 MPS via exclusivamente carteira de
pedidos
a) Estratégia de acompanhamento da demanda
Quando se tem exclusivamente a carteira de pedi-
dos, pelo menos duas estratégias podem ser utilizadas:'
estratégia de acompanhamento da demanda e LISO de
programação matemática e/ou heuristica.
Nessa forma de geração do MPS,o input básico
é somente a carteira de pedidos e não previsões. A
estratégia básica a ser utilizada é oacornpanharnen-
to da demanda, urna vez que não existem estoques.
Na verdade, a estratégia de acompanhamento da de-
86 Planejamento e Controle da Produção • Fe r n a nd es / Godinho Filho
manda 'pode ser utilizada em todas as estratégias de
resposta à demanda (MTS, ATO, MTO, RTO e ETO).
A diferença será em relação aos estoques. Nos casos
de itens MTS ou.rnódulos de itens ATO, pode haver
estoques de segurança (como na Tabela 5.13). Já nos
casos ATO (item final), MTO, RTO e ETO, não haverá
estoques de segurança e as necessidades serão dadas
apenas por pedidos em carteira. Por exemplo, com os
mesmos dados da Tabela 5.2, sem estoques de segu-
rança e sem previsões, o MPS para o produto é mos-
trado na Tabela 5.14.
Tabela 5.14 MPS utilizando somente carteira de pedidos e sem estoques de segurança - estratégia de acompanha-
mento da demanda para itens ATO (item final), MTO, RTO e ETO.
Período
Item: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX O 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente
Pedidos emcarteira 380 360 320 200 40 O O O
Demanda 380 360 320 200 40 '0 O O
Estoque (atual disponível)jprojetado 85 O O O O O 6 O O
Disponível para promessa (ATP)
ProgramaiVIestre de Produção:(i'v1PS) 295 360 320 200 40 , O, O O
Obs.: nofin~l do período zero (momento atual). o estoque real (atual disponível) é de 85 unidades.
b) USO de programação matemática e/ou heurística
Elaboracãodó MPSpor meio de programação
matemátic~ pode s~r vista em S'ippe'r e Bulfin (1997).
No Capítulo 7, mostraremos um exemplo de elabora-
ção do MPS por meio de um métodoheurístico num
ambienteRTO (indústria de' calçados coo: grande va-
riedade de produtos operando sob encomenda sem
manter matérias-primas em, estoque), sendo que o
PBCfoiavaliadocorrio o Sisternà de Coordenação de
Ordens (SCO) 'maisadequado.Xiêxernplo também
ilustra que a forma de elabofélTq'MPS em muitos ca-
sos depende do SCO que seráutilízado.
5.1.304 As formas possíveis de geração do MPS
,em cada urna das eÚtatégias de resposta
à demanda , ,"
Ao longo desta seção, tecemosurna série de co-
mentários a respeito dasformaspossíveis de geração
do IvlPS em cada uma das estratégias de resposta à
demanda (MTS, ATO, MTO, RTOe ETO), A Figura
5.1 resume essas considerações.
Como pode-se ver na Figura 5',1, o IVIPSpara os
itens MTS e rnódülos ATO pode ser gerado por meio
do congelamento do plano.desagregado de produ-
-ção e por meio da existência de previsões semanais
utilizando-se as estratégias nivelamento da produção,
acompanhamentb da demanda ou mesmo programa-
, cão matemática, Já os itens finais ATO, os itensMTO,
RtO e ETO têm um MPS gerado exclusivamente por
meio da carteirade pedidos, sem previsões, utilizan-
do basicamente a estratégia de acompanhamento da
demanda.
Vemos, por essa explanação, que um item ATO
pode ter dois MPS: um para o item final, montado via
, carteira de pedidos, e um para ornódulo, que será
produzido via previsão, °MPS para o produto final é .
denominado na literatura de programa de montagem
final (FAS -FinaLAssembly Scheduie). Exemplificamos
o MPS para uJ11item ATO na Tabela 5,15. Na estrutura
do produto, uma unidade do item final requer duas
unidades do módulo considerado.
Programa Mestre de Produção (MPS) e Análise de Capacidade no Nível do MPS.· 87
MPS via congelamento do plano desagregado de
produção ' .
MPS via previsões semanais individuais - estratégia de
nivelamento da produção
MPS via previsões semanais individuais -uso de
programação matemática
MPS via previsões semanais individuais> estratégia de
acompanhamento dadernanda
MPS via exclusivamente carteira de pedidos= estratégia de"'=-------~ acompanhamento da demanda ..
MPSvia exclusivamente carteira de pedidos- uso de
programação rnaternáticae/ou heufística .
Figura 5,1 Fotmaspossiveis de geração do MPS em cada uma das estratégias de resposta. à demanda.
Tabela 5.15 .MPS pará item ATO- °FAS e oMPS para ° modulo.
' .. '
Períodos
Item Final O 1 2 3 4 , 'S', 6 7 8
Previsão de demanda independente ·110, ,130 100 90 ::11,0 100 100 90
Pedidos em carteira 100 100 100 ":, :' '.
Demanda , 110 130 100 90 1;10 100 100 90
Estoque projetado disponível
Disponível para promessa (ATP)
..
Programa de Montagem Final (FAS) 100 100 100
;
P ríodos
Item (Módulo) Estocado;ES = 1SO O 1 2 3 4. 5 6 7 8
Previsão 220 260 200 180 220 200 200 180
Pedidos em carteira 200 200 200
Demanda 220 260 200 180 220 200 200 180
Estoque projetado disponível 230 210 lS0 lS0 170 lS0 lS0 lS0 170
Disponível para promessa.(ATP)
Programa Mestre deProduçâo (MPS) 200 200 200 200 200 200 200 200
88 Planejarnenro eControle da Produção --. Fernandes / Godinho Filho
. .'
Na Tabela 5.15, vernos.queo FAS.é·baseado nos
pedidos em carteira. A previsão para. o item final não
entrano FAS, mas é ela' que geraà previsão de de-
manda para o móduloestocado (relação 1 para 2,
ou seja, são necessários dois rriódulos para cada item
Tabela 5.16 Cálculo de X,"
final). A estratégia do MPS para o módulo foi o do
.nivelarnentoda produção, com estoque de segurança
de l5q peças. O cálculo de X, é mostrado na Tabela
5.16. O maior valor é 200.
. Períodos
.,
1 2 3 4 5 6 7 8, "
Demanda acumulada até o período t 220 480 680 860 1.080 1.280 1.480 1.660
X,
:.
140 200 200 195 200 200 200 198
5.1.4 6~TP
Atéagora, nos registros básicos, a linha denomi-
nada Disponível para Promessa (ATP = Available to
Promisse) não foi preenchida. Nesta seção tratamos
desse tema:e mostramos a lógica para sua obtenção.
O ATP pode ser definido como uma quantidade
que está disponível em um dado momento para aten-
der ordens de clientes futuras. O ATP acumulado serve
para suportar o processo de promessa de datas e quan-
tidades para clientes em itens MTS e rnódulos ATO.
O A'I'Pconsidera somente dados concretos ou de-
cisões sob controle do tomador de decisão, ou seja, não
leva em conta previsões e estoque projetado e sim o
estoque inicial, o MPS e ordens (pedidos) de clientes,
Tabela 5.17 Exemplo do cálculo doATP.
Até antes da primeira semana, onde há uma quantida-
de a ser produzida (MPS > O), o ATP é simplesmente
o estoque físico (inicial) disponível menos a somató-
ria acumulada da demanda (pedidos em carteira) até
a semana anterior a esta semana. A partir da semana
em que houver uma quantidade a ser produzida (MPS
> O) o AIP passa a ser essa quantidade a ser produ-
zida (MPS) subtraindo-se a sornatória acumulada da
demanda até a semana anterior da próxima semana
com MPS > O.E assim por diante. A Tabela 5.17 mos-
tra um exemplo do cálculo das quantidades ATP para
os dados de previsão e carteira da Tabela 5.2. Porém,
nesse exemplo, estamos utilizando uma estratégia de
seguimento da demanda, porém com estoque inicial
de 500 peças, lote mínimo de 750 'peças e estoque de
segurança de 100 peças.
Item: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX o
Previsão de demanda independente
Pedidos em carteira340
750 750
5 6 7 8
310 300 290
O O O
310 300 290
700 400 110
7?Çl); '/;::::(/.:,'
1450 1450 1450
750
2 3 4
290
500
Demanda
Estoque (atual disponível)/projetado
!iàlrrt~:~I~~li~~}~1[p.t9:WJ~:~~~;\(I\TÊl?i\i\?~$ff~t~lf.j~~;~
350' 370 340
380 360 320 200 40
380 360 370 340 290
120 510 140 550 260
§ihf?~9;\~,?t}:!ilX~I:[;L';:t!;!;'~!}";i;5I9:';'\;',;:.:'
Programa Mestre de Produção (MPS)
.,. 120 190 190 700 700ATPAc:lúl1liladó/; , ....
Obs.: .no final do período zero (momento atual), o estoque real (estoque atual disponível) é de 500 unidades.
Programa Mestre de Produção (MPS) e Análise de Capacidade no Nível do MPS 89
Na Tabela 5.17 vemos os cálculos das quantida-
des ATP para as semanas de 1 a 8:
Semana 1 = 500 - 380 = 120
Semana 2 = 750 -(360 + 320) = 70
Semana 3 = coberto pelo ATP da semana 2
Semana 4 = 750 - (200 + 40) = 510
Semana 5 = coberto pelo ATP da semana 4
Semana 6 = 750
Semana 7 = coberto pelo ATP da semana 6
Semana 8 = coberto pelo ATP da semana 6
Vemos na Tabela 5.17 uma linha que vai acumu-
. lando as quantidades ATP (linha ATP acumulado). É
ela que possibilita o fornecimento de prazos para os
clientes. Por exemplo, utilizando a Tabela 5.17, se um
cliente deseja 150 peças para a semana 2, este poderá
ser atendido, uma vez que o ATP acumulado da se-
mana 2 é igual a 190; e então as linhas (pedidos em
carteira) e (ATP) devem ser imediatamente atualiza-
das assim que o pedido for confirmado.
Vimos que o ATP serve para suportar o processo
de promessa de prazos para clientes em itens MTS e
módulos ATO. Porém, nos casos MTO, RTO e ETO,
como não há estoques, não se pode utilizar ATP para
prometer prazos. Corrêa et a!. (2001) sugerem dois
procedimentos para o fornecimento de prazos para
esses itens:
monitorar tempos médios de entrega pas-
sados (boa estimativa para futuro); medida
similar é relacionar volume em carreira com
capacidade;
simular passagem dos pedidos em carteira
(programação detalhada da capacidade da
fábrica considerando-se capacidade finita).
A segunda opção é mais exata, porém é mais
trabalhosa.
Ainda de acordo com Corrêa et al, (2001), para
o caso ATO utiliza-se combinação dasmetodologias
utilizadas para os casos. MTS e MTO.
5.1.5 Princípios gerenciais para
elaboração de um MPS efetivo
Esta seção se baseia, com algumas adaptações, em
Berry et al. (1989), ósquaís descrevem as atividades
relativas ao MPS em oito empresas norre-americanas
e apresentam, na forma de um check-list, os princí-
pios gerais do MPS.Como o MPS deve ser integrado
a outras atividades doPCP, esses autores subdividem
esses princípios referentes a cada atividade. Portan-
to, tem-se:
princípios referentes à interação MPSe oes-
tão da Demanda;
princípios referentes à interaçãc MPS e Pla-
nejamento da Produção;
princípios referentes ao MPS propriamente
dito.
Com relação à interação MPS e Gestão da De-
manda tem-se que:'
1. nos casos MTS e ATO, uma única e consis-
tent~ previsão é necessária parao MPS; .
11. previsões devem incluir todas.as atividades
do negócio; .
Ill. a atividade de fornecimento de prazos aos
clientes deve ser ligada ao MPS;
IV. quando as quantidades do MPS não são sufi-
cientes para atender os pedidos de clientes,
alterações devem der feitas.observando-se a
disponibilidadede materiais e a disponibili-
dade de capacidade.
Com relação à interação entre o MPS e o Plane-
jamento Agregado daProdução tem-se que:
I. a preparação do planejamento agregado da
produção é.uma responsa bilidade multífun-
cional, com apartrcipação daalta gerência;
11. a soma das partes-deve ser igual.ao todo (na
desagregação do planejamento agregado no
MPS enas alterações doMPS);
Ill. o programador mestre deve sero responsável
por desagregar e.monitorar o plano agregado
de produção:
IV. bons planos de produção agregados e desa-
gregados levam a pequenos problemas na
execução do MPS.
Com relação ao MPSpropriamente dito:
L nos casos MTS eATO, o MPSdeve estar coe-
rente, respectivamente, como plano agre-
gado de proclução e com o plano agregado
de produção demódulos: ,
11. OMPS dirige todo o processo de manufatu-
ra;
m. as linhasdeautoridade.dentrodo MPS de-
vem ser claramente definidas;
90 Planejamento e Controle da Produção • Fernandes / Godinho Filho
'N. todas as necessidades conhecidas devem ser
, utilizadas no MPS (MTO => ordens, requisi-
ções .inrerplantas e faltas; MTS => previsões
são importantes; ATO => ordens para bens
finais e previsões para módulos);
,V. as listas técnicas devem ser revisadas con-
tinuamente; itens fora de linha devem ser
excluídos,' pois isso facilita o MPS, e itens
,novos devem ser imediatamente incluídos
,para que o controle/execução do fluxo de
materiais seja conduzido por um MPS con-
sistente;
VI. para evitar o "nervosismo do sistema" (fre-
quentes reprogramações), o IvIPSdeve utili-
zar time fences que serão maiores conforme
(em ordem decrescente) os produtos sejam
ETO, RTO, IvITO, ATO e MTS, conforme
(em ordem decrescente) a complexidade
dos produtos e conforme (em ordem de-
crescente) o leadtime dos itens envolvidos
no sistema produtivo;
VII. a estabilidade do MPS deve ser gerenciada
(MPS milito rígido: maiores estoques, me-
nor flexibilidade, menores níveis de serviço;
IvIPSmilito murável.reduções de produtivi-
dade, estoques, desnecessários);
VIII. feedbacks da análise de capacidade (RCCP)
são fundamentais para se garantir MPS rea-
lista;
IX: estoques de segurança devem ser gerencia-
dos nó MPS;
X. o MPS deve fornecer base para análises "o
que aconteceria" (vVhQ.tif -simulação);
XI. 6 MPS deve ser facilin'énte entendível;
XII. o MPS deve ser avali~do ~'omum sistema de
~valiaçãô de perjomuince formal, como por
exemplo 'atendimenrOde;d,úas prometidas,
.análise de.nervosismo do sistema, dentre
, outras.
,.','
5.2 .Análíse de-capacidade do
nível do MPS: o RCCP
" "
Para tornar Ô MPS viável, sãq necessárias uma
análise de capacidade e'uma análise da disponibilida-
dede materiais (já.vimos que incertezas (ou variações)
no' suprimento e na.dernandagerarn a necessidade de
se manterem estoques de segurança). Essa análise de
capacidade no nível do MPS é uma análise simples e
rápida, em nível de recursos críticos. Essa análise é
conhecida na literatura por Análise Grosseira da Ca-
pacidade (RCCP = Rough-Cut Capacity Planning).
Definimos capacidade de produção na seção 3.4.
Já gargalo de um sistema de produção é um elemento
externo ou interno que limita o volume de produção
,do sistema produtivo; o gargalo ou está relacionado
à falta de capacidade de vender mais (o gargalo é a
demanda (elemento externoj), ou é a falta de capa-
cidade de produção interna para atender à demanda
(qualquer elemento interno do sistema produtivo que
pode restringir o volume de produção do sistema pode
tornar-se um gargalo) ou a falta de capacidade de
produção de um fornecedor (elemento externo) para
atender às necessidades do sistema de produção consi-
derado. Um quarto tipo de gargalo (também externo)
é capacidade insuficiente no sistema de distribuição,
A análise de capacidade consiste em: (i) avaliar
as necessidades de capacidade (ou 'seja, calcular a
carga de trabalho) para um dado IvIPS em todos os
recursos que podem se tornar um gargalo; (ii) calcu-
lar para cada período do horizonte de programação a
diferença entre a capacidade disponível e a carga de
trabalho para cada um de tais recursos; (iii) o apare-
cimento de valores negativos indica que a capacida-
de é insuficiente, assim, ou se aumenta a capacidade
(usando horas extras) ou, o que geralmente é mais
conveniente, desloca-se carga por meio da alteração
do MPS; o deslocamento de carga deve se dar para
a esquerda, já que deslocamentos-para a direita (na
escala do tempo) indicam que haverá atrasos no aten-
dimento da demanda (namaioria dos casos, é preferi-
vel colocar horas extras ou carregaralgum estoque do
·que atrasar o atendimento da demanda); (iv) obtido
o novo MPS (MPS alterado) volta-se à etapa (i) até
'. que na etapa (iiÓ não surjam valores negativos o que,
, indica que se chegou a um MPS viável em termos de
"capacidade.
De acordo com Sipper e Bulfin (1997), o RCCP
·pode identificar violações de capacidade mas não pode
garantírirnplementaçãc, uma vez que um programa
viável no nível dó.MPS não necessariamente garante
um programa viável no nível de coordenação de or-
· denso Nesse nível,submontagens e componentes são
considerados, o que reflete na utilização de máquinas
individuaisou operações de montagens. Nesse nível é
realizada outra análise de capacidade, mais detalhada,
denominada Análise Detalhada de Capacidade (CRP
= Capacity Requirements Planning), ou seja, análise de
capacidade no nível de Coordenação de Ordens (ma-
J.
Programa Mesr r.e de Produção (MPS) e Análise cte':C:apacid'ade no Nível do MPS· 91
térias-primas, componentes comprados, componentes
fabricados). O CRP será visto no Capítulo 7.
Para Vollman et al. (1997), no nível do MFS vá-
rios métodos podem ser empregados para se realizar
a análise de capacidade, dentre eles o método dos fa-
tores globais de utilização derecursos e o método dos
perfis de recursos (mostrado em autores como Corrêa
et al. (2001), Vollrnan et al. (1997) e Narasimhan et
a!. (1995)).
O método dos fatores globais de utilização de ca-
pacidade foi mostrado no Capítulo 3. Sua aplicação no
nível do MPS pode serfeita, por exemplo, conforme
Sipper e Bulfin (1997),q1.lando não se dispõe do tem-
po de operação unitário necessário de cada produto
em cada centro de trabalho.
A seguir, mostramos, por meio de um exemplo, o
método dos perfis de recursos; a aplicação de análise
de capacidade no nível MPS por meio de dóis exem-
plos visando chegar a um MPS viável.
Exemplo do método dos perfis de recursos para cálculo
da carga de trabalho
Suponha uma família de produtos composta por
dois produtos A e B. Ambos se utilizam de preces-
Produto A I
Centro de Trabalho Z
Tempo unitário = 0,19 h
Componente C
Centro de Trabalho Y
Tempo unitário ::: 0.2 h
Centro de Trabalho X
Tempo unitário = 0.13 h
_sos produtivos semelhantes, passando pelos mesmos
centros de trabalho críti~ós (centros de trabalho X, Y
e Z, cada um com duasmáquinas e capacidade total
- semanal de 72 horas). A'lista técnica dos dois produ-
tos é mostrada na Figura 5.2 (a relaçãopai.filho é 1
. para 1 para todos osco~ponentes). Também nessa
figura são mostrados ostempos unitários (tempo de
setup para um tamanho de lote padrão está incluído
neste tempo) nos centros de trabalho que cada item ou
componente utiliza. Ainda-nessa figura mostramos um
conceito importante do método dos perfis de recursos:
o conceito de antecedência. Esse conceito significa que
a produção de cada um dos componentes dos produ-
tos A e B deve ser feita com uma antecedência de n
semanas. Em nosso exemplo, podemos ver que o com-
ponente C deve ser produzido (no centro de trabalho
Z) com uma antecedênciade uma semana em relação'
à produção do produto A. Ja o componente E deve ser
produzido com uma antecedência de duas semanas em
relação ao componente C (uma semana no centro de
trabalho X e uma semana no centro de trabalho Y) e
três semanas em relação ao produto A.
O MPS para os produtos A e B é mostrado na
Tabela 5.18.
Centro de Trabalho Z
Tempo unitário = 0,21 h
Antecedêncie» 1 semana
Centro de Trabalho X Centro de Trabalho Y
Tempo unitário = 0,11 h Tempo unitário =. 0,16 h
Centro de Trabalho X'-
Tempo unitário = O,] ti
Componente D
IComponente EI
Figura 5.2 Lista técnica dos produtos A e B.
Centro de Trabalho Y .
Tempo unitário = O;í 2 h
Antecedência = 2 semanasComponente G
.Antecedência = 3 semanas
92 Planeja.:nento e Controle da Prod~ção • Fernandes / Godlnho Fllho
Tabela 5.18 MPS para os dois.produtos do exemplo.
, '
Semanas ..
1 2 3 4 5 6 7 .8
MPSproduto A .... 230 170 210 190 180 . 2.00 210 190
MPSproduto B .... 115 130 140 150 140 1 .. 135 150 145
o perfil de recursos para oS,dOis produtos mostra
o tempo de produção unitário (em horas) gasto em
cada .recurso, bem-como o momenio em que esse re-
curso será utilizado em relaçãoaomornento de pro-
dução do item pai (antecedência). Os perfis de recur-
sos para os produtos A é B são.mostrados nas Tabelas
5.19 e 5.20, respectivame~te;
Tabela 5.19 Perfil de recursos para o produtoA.
Perfil de RecursosProduto A
....
3
Tempo de
produção unitário
(horas). .'
Centros de
Trabalho
Antecedência
(semanas)
0,24x 2
y 0,2 . ,
z 0,19
Tabela 5.20 Perfil de recursos para o produto B.
Perfil de Recursos Produto 8
Centros de Tempo de Antecedência
Trabalho produção unitário (semanas)(horas)
X 0,1 3
Y 0,28 2
Z 0,21 2
Agora há necessidade de se calcular o.número de
horas necessárias em cada semana para cada centro de
trabalho. Por exemplo, para a semana Ltern-se para o
centro de trabalho X que produzir O componente D e
'.a segunda fase de produção do componente E (ambos
relativos à quantidade do item A que seráfeito na se-
mana 3 (210)) e também do componente H (relativo
à quantidade do item B que será feita na semana 4
(50)). Portanto,temos:
Necessidade em horas para centro de trabalho X
nasemana 1 = (210 x 0,24) + (150 x 0,1) =
65,4 h.
Esse cálculo é feito para todas as semanas e mos-
tradona Tabela 5.21. Ainda nessa tabela notamos que
a necessidade de horas nas últimas semanas é baixa
ou até mesmo zero. Isso porque somente estarncs
trabalhando com oito semanas de programa mestre.
Isso geralmente ocorre nos cálculos RCCP, pois nas
últimas semanas nem todas as reais necessidades de
capacidade estão alocadas.
Finalmente, na Tabela 5,22 temos o cálculo da
utilização da capacidade dos centros de trabalho X, Y
e Z em função das horas necessárias (Tabela 5.21) e
da capacidade disponível (72 horas por semana). Ve-
mos na Tabela 5.22 que no centro de trabalho Y, nas
semanas de 1 a 5 houve sobrecarga de capacidade.
Essa 'sobrecarga é pequena e pode, por exemplo, ser
tratada por meio de horas extras.
,
J
Programa Mestre de Produção (MPSl e Análise de Capacidade no Nível do MPS 93
Tabela 5.21 Cálculo do número de horas necessárias.
Horas Necessárias
Semanas
Centros de O 1 2 3 4 5 6 7 8
Trabalho
X 65,4 59,6 56,7 63 64,9 45,6 O O
y 77,2 78 79,2 79,8 80 40,6 O ..' O
Z 59,6 69,3 67,6 63,6 66,35 71,4 . 66,55 O
Tabela 5.22 Utilização de capacidade nos centros de trabalho X, Ye Z.
Utilização de capacidade'
Semanas
....
<
Centros de O 1 2 3 4 5 6.' 7 8
Trabalho
X 90,8% 82,8% 78,8% 87,5% 90,1% 63,3% 0,0% I 0,0%
.. ' "
y 107,2% 108,3% 110,0% 110,8% 111,1 % "56,4% 0,0% 0,0%,
z 82,8% '.96,3% 93,9% 88,3% 92,2% ,,99,2:% ' 92,4% 0,0%
"
Exemplo de obtenção iterativa de MPS viável Usando' a
ferramenta RCCP
o presente exemplo é um exercício.proposto em
Sipper e Bulfin (1997).
Uma empresa fabrica três tipos de. barcos à vela .•
Sua operação de montagem final consiste de três cen-
tros de trabalho: pintura.ajuste do mastro ecolocação
de cordas. Dado oMPS (Tabela 5.23) e os dados de
capacidade (Tabela 5.24), calcule a carga de trabalho
em cada centro. Se necessário, sugira um MPS alter-
nativo que seja viável: A capacidade disponível sema-
nal é de 225 horas na pintura; 130 horas no. ajuste do
mastro e 100 horas na colocação de cordas.
Tabela 5.23 MPS (unidades) para os três tipos de bar-
cos produzidos pela empresa.
Semana 1 2 '3 4 5 6 7 8
Barco 1 94 93 42 33 73 87 71 98
Barco 2 65 20 48 57 77 37 74 40
Barco 3 71 53 5? 22 91 79 93 66
Tabela 5.24 Dados de2dpac~dade(minutos)para a
produção deum,a unidade-de cada tipo de
ba~co em câ;da centro de trabalho.'
. Pintura· Mastro Corda,
Barco 1 43.-. 22 :17
Barco 2 si .' 30, 23
Barco 3 90, .: 50 41
Tendo-se os dados.das Tabelas 5.23 e 5.24 po-
dem-se calcular as cargªs,~e trabalho (em horas) ne-
. cessárias em cada semanapara se produzir o MPS.lsso
.: é feito na Tabela 5.25. pqr exemplo, para a semana
1 na pintura ternos: 94 barcos do tipo 1 multiplicado
por 43 minutos (tempo de pintura unitário do barco
1) mais 65 barcos do tipó 2 multiplicado por 57 mi-
nutos (tempo de pintura Unitário do barco 2) mais 71
barcos do tipo 3 multiplicado por 90 minutos (tempo
de pintura unitário do barco 3). Esse valor dividido
por 60 é o número de horas riecessárias (carga) no
centro de trabalho pintura na semana 1. Os outros
cálculos mostrados na Tabela 5.25 são .feitos de for-
ma similar.
. . . . . .
94 Plan~jamento e ConiroledaPr:od~ção.· Femandes / Godinho Filho:
.. , ,
Tabela 5.25 Carga de trobolbo.Lemhoras) semanal
para cada centró de trabalho.
Semana 1 2 3 4 5." 6 7 8
Pintura . 236 165 160 111· 262 216 261 207
Mastro
: 59 141 141126 88 86 116 111
Corda .100 70 69 -Ó. 46 112 93 112 88
Realizados esse~cá1cuI~s,vamos, na Tabela 5.26,
relacionar capacidade disponívele carga de trabalho
para verificar se estarnos enfrentando problemas de
capacidade. Isso é feito simplesmente subtraindo a
capacidade disponível semanal de cada centro de
trabalho (225 para pintura, 130 para o mastro e 100
para a corda) da carga de trabalho. Valores negativos
significarn'violação de capacidade e valores positivos
significam capacidade ociosa. Por exemplo, na sema-
na 1 temos 225 de capacidade disponível na pintura
e 236 de carga de trabalho. Portanto, na Tabela 5.26
temos um saldode - 11, o que indica uma violação de
capacidade de 11 horas na pintura na semana 1.
Tabela 5.26 Análise de violações e ociosidade de ca-
pacidade.
Semana 1 2 .' 3. 4 5 6 7 8
Pintura - 11 60 65 114 - 37 .9 - 36 18
Mastro. 4 42 44 71 - 11 14 - 11 19
Corda O 30 31 54 - 12 7 -12 12
Visto que temos violações na capacidade em algu-
mas semanas para os três centros de trabalho, vamos
tentar alterar o MPS. Dois princípios serão utilizados
nessa alteração:
o MPSdeve ser alterado o mínimo possível
em relação à carteira de pedidos;
. é preferível deslocar carga para um período
à esquerda do que para um período à direita ..
ou sejavé preferível carregar algum estoque
.ou antecipar uma encomenda do que atrasar
uma entrega.
Partindo-se desses dois princípios realizamos uma
primeira tentativa de ajustar o MP5:
para tentar eliminar as 11 horas de sobrecar-
ga na Semana 1 (pintura), vamos deslocar
estas horas para a semana 2 (essas 11 horas
representam aproximadamente 8 barcos do
tipo 3 (este tipo de barco foi o escolhido por
ser o tipo de barco que mais usa pintura l);
seguindo a mesma lógica, vamos deslocar
25' barcos do tipo 3 da semana Spara a se-
mana 4;
da semana 7 vamos deslocar 24 barcos do
tipo 3 para as semanas 6 (6 barcos) e 4 (18
barcos).
Feitas essas alterações, o novo MPS fica de acordo
com a Tabela 5.27. Nas Tabelas 5.28 e 5.29 apresenta-
mos respectivamente as novas cargas de trabalho para
os três centros de trabalho e a análise das violações e
ociosidade de capacidade para esses três centros de
trabalho. Vemos na Tabela 5.29 que não há mais vio-
lações de capacidade e, portanto, o MPS mostrado na
Tabela 5.27 é agora viável.
Tabela 5.27 Novo MPS (unidades) para os três tipos
de barcos produzidos pela empresa.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Barco 1 94 93 42 33 73 87 71 98
Barco 2 65 20 48 57 77 37 74 40
Barco 3 63 61 56 65 66 85 69 66
Tabela 5.28 Novas cargas de trabalho (em horas) se-
manais para cada centro de trabalho.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 224 177 160 175 224 225 225 207
Mastro 119 95 86 95 120 121 121 111
Corda 95 76 69 76 95 97 96 88
Tabela 5.29 Nova análise de violações e ociosidade de
capacidade.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pintura 1 48 65 50 1 O O 18
Mastro ,11 35 44 35 10 9 9 19
Corda 5 24 31 24 5 3 4 12
Exemplo de obtenção de MPS viável em um sistema que
opera segundo a lógica do PBC .:
Uma empresa fabrica um produto sob encomen-
da com prazo de entrega de quatro semanas. Os pe-
didos firmes para as próximas quatro semanas são:
700, 600, 800 e 600 unidades, respectivamente. Três
setores são envolvidos na produçãoCcapacidade por
I
.-l.
Programa Me str e de Produção (MPS) e Anáiise de Capacidade n o Nível doMPS 95
período): fabricação de componentes (700), monta-
gem (750) e acabamento/pintura (700). No início da
semana 1 têm-se em estoque: 100 produtos acabados,
800 montados e componentes para 700 unidades. No
final da semana 4 deseja-se (com base numa previsão
de demanda para a semana 5 e 6) um estoque de 100
unidades de produtos acabados, 800 unidades mon-
tadas e componentes para 750 unidades. Determine
um MPS para as quatro semanas seguintes usando a
lógica do sistema PBC (visto nos Capítulos 6 e 7), ou
seja, componentes fabricados no período i são usados
nas montagens do período (i + 1) e estes, por sua vez,
são pintados e acabados no período (i + 2). Podem
ocorrer pequenas mudanças nesse esquema caso exis-
tam restrições de níveis desejados de estoque no final
do horizonte de programação. .
Solução: estrutura-se o problema em uma tabela
conveniente, por exemplo, a Tabela 5.30.
Tabela 5.30 Estruturação do problema e colocação dos dados iniciais.
Semana 1 2 3 4
'o " '2 '3 t,
FC 700 750
M 800 800
NP 100 100
Demanda 700 600 800 600
10 representa o estoque no final do período O
(que é o momento atual), 11, 12 e I3 são os estoques
projetados para o final do período 1, 2 e 3, respecti-
vamente. Já 14 é o estoque desejado par.a o final do
período 4 (750 de componentes fabricados (feitos no
setor FC: fabricação de componentes), 800 unidades
montadas (executadas no setor M (montagem) e 100
unidades totalmente prontas, já acabadas e pintadas
(setor responsável por tais operações é o setor A/P
(acabamento e pintura))).
A Tabela 5.31 apresenta alinhado MPS preenchi,
da (produção no nível de produtos acabados).
Tabela 5.31 Estruturcçiio do problema e colocação dos dados iniciais.
Semana 1 2 3 4 ..
'o " '2 '3 t,
FC 700. 750
M 800 800
NP 100 700 100 600 100 800 100 600 100·..·
r----
IDemanda 700 600 800 600
Note que (na Tabela 7.31): li ==10 + QI - D] ==
100 +700-700 == 100; 12 == 1\ + Q2-D2 == 100 + 600
- 600 == 100; I) == 12+ Q3 - f?) == 100 + 800 - 800 ==
100; 14 == 13 + Q4- D 4 == 100 + 600 - 600 == 100. A
equação usada é a equação fundamental do controle
da produção, que está explicada no Capítulo 1: Q, ==
quantidade a ser produzida na semana t,
Pela lógica do sistemaPBC, asmontagens dope-
ríodo 1devem corresponder aos acabamentos do pe-
ríodo 2, montagens do período 2 devein corresponder
aos acabamentos da semanaôernontagens da semana
. .
3 devem corresponder aos acabamentos da semana 4.
A demanda da montageméoâca:bamento, portanto,
os estoques de montados (linhaM) são:1] =' Io+Q]-
Programa Mes trede Produção (MPS) e Análise de Capacidade nq Nível do MPS 97
de atendimento à demanda MTS, QRTS (Quick
Response To Stock), MTO, ATO, RTO e ETO?
6. °MPSe a previsão de demanda podem ser iguais?
Explique por quê. Isso é comum de ocorrer?
7. O que significam as siglas MTS, QRTS,ATO, MTO,
RTO e ETO (veja Capítulo I)?
8. Dê um exemplo de processo de manufatura rela-
cionadoa cada uma das políticas de atendimen-
to à demanda (MTS, QRTS, ATO, MTO, RTO,
ETO).
9. O que é ATP? Por meio de um exemplo, explique
para que serve o ATP.
10. Explique o que representa a linha Demanda .no
Registro Básico do MPS.
11. Quais são os principais parârnetros que influen-
ciam o MPS?
12. Qual a diferença, na geração do MPS; das polí-
ticas de produção pelo lote de tamanho fixo e a
política L4L?
13. Conceitue timefence.Quais suasvantagens e des-
vantagens? Explique.
14. °que são mensagens de exceção? °programador
deve sempreconsiderá-Ias? Explique.
15. Suponha uma família de produtos composta por
sete itens individuais ° plano desagregado de
produção para os próximos dois mesês (janeiro e
fevereiro), bem como os tempos unitários de pro-
dução (em horas-máquina) são dados na tabela a
seguir. A capacidade de produção semanal é de
40 horas-máquina. Elabore o MPS para as próxi-
mas oito semanas para os sete produtos em ques-
tão. Os estoques iniciais são de 500 peças para os
produtos A, B e E e600 para os outros produtos
e os tempos de setup(tempos de preparação) do
equipamento antes de iniciar a produção de um
outro item são de 3 horas. Só serão permitidas
horas extras (se absolutamente necessárias) na
última semana de janeiro (semana 4) e na última
semana de fevereiro {semana8),.A produção de
janeiro deve ser feita em janeiro e a produção de
fevereiro deve ser feita.emfevereiro; se sobrarem
horas emjaneiro (ou fevereiro) elas serão usadas
em manutenção pJ::~ventivae programa 5S (colo-
que as coisas em ordem; limpe, o que não vai mais
ser usado deve ser.descartado etc.). Admita que
há quatro sernanasemjaneiroe quatro semanas
em fevereiro,
Quantidade
a serpro-.
duzida :em
fevereiro
Ouarrtidade
a ser pro-
duzida em
janeiro
Sequência
de pro-
dução em
janeiro
Sequêncía
de pr o-
~uçaoem
feve.reiro
. Tempos
Üriitá~,i.o~de'
processa-
. mento -.
Produto E 1.300 0,01.2 Produto B 1.400
Produto C 1.280 0,013 Produto F 1.470
Produto F 1.130 0,015 Produto E 1.500
Produto A 1.300 0;014 Produto D 1.080
Produto 8 720 0,015 Produto C 1.050
.
Produto G 1.580 0,018 Produto G 1.100
Produto D 1.060 O,O~ Produto A 850
..... . ".
. .
16. Por que leva-se em conta 10na elaboração do MPS
e 11' 12' 13 ... não são-considerados na elaboração do
MPS? Num ambiente MTS, determine o MPS e o
ATP para a demanda prevista mostrada a seguir
utilizando as seguintes políticas de produção:
a) nivelarnento da produção;
b) nivelamento da produção e estoque de segue
rança de 500 unidades;
c) acompanhamento da demanda, porém com
estoque de segurança de 400 unidades e lote
mínimo de 1.200unidades (o estoque inicial
é de 1.!J00 unidades);
d) L4L (lote por lote);
e) lote de tamanho fixo Q =: 2.000 (ou se ne-
cessário, múltiplo de 2.000),
'0= 800 1 2 3 4 5 6 7 8-
Prev. Demanda Indep. 1.200 1.300 1.100 2.000 2.100 1.800 1.700 2.000
Pedidos em carteira 1.300 1.100 900 500 300 200
Obs.: (a) 10= estoque atual disponível (estoque
real) na data atual, que é o final do período O;
(b) os pedidos em carteira para a semana 1 já
incluem 200 unidades que eram para terem sido
entregues no período que hoje termina (período
O) e os clientes aceitaram receber com atraso.
98 Planejamento eControle'dü Pr odu ..çã~ • Fernandes / Godinho ri lho
17. Baseado na estra~égfa c do 5}Çer~ício15 responda:
a) Posso aceitar um pedido de 2.500 unidades
para 6 period03?Po~quê?
. " ,'" .
b) Posso aceitar esse mesmopedido para o pe-
ríodo 47 For quê?
18,. Encontre um MPS viável paraã semanas.para os
produtos A eBi Os dados necessários encontram-
se nas tabelas a seguir: A capacidade de produção
mensal é de128 horas-máquina ..
Previsão de demanda .:
Produtos Semana 1 Semana.2 Semana 3' .Sernana 4
ProdutoA . 2,000 1.500 '3.100 2.650
ProtíutoB 2.900 3.250 2.200 2.500
Tempo de
Custo unitário
Produtos
, produção
Custo de setup de manterunitário (em E'stoque inicial
horas) estoque
produto A.·c' 0,02 10.000 6.5 600
.;, i'>iodú.to B .: 0,03 7.500 500
• ' ,"o·
19, o que significa RCC::P? Qual-sua importância?
.Quais suas limitações?
20, Suponha uma família de produtos composta por
três produtosA,B e C. Ambos passam pelos mes-
moscentros de trabalho críticos (centros de tra-
balho yv, X,Ye Z, cada um com duas máquinas
e capacidade total semanal de 32 horas). A lista
técnica dos três produtos é mostrada 'na figura a
I produto-;l
I .
Centro de Trabalho V:J
Icmpc vnitêrtc = 0.14 h
seguir (a relação pai filho é 1 para 1 para todos
os componentes), Também nessa figura são mos-
trados os tempos unitários (tempo de setup para
um tamanho de lote-padrão está incluído nesse
tempo) nos centros de trabalho que cada item ou
componente utiliza, Também nessa figura mos-
tramos as antecedências necessárias,
I Produto C '\
I (,n(,o de trcbetho Z
tempo unit.lrio .• o.; hCentro de Trabalho Z Centro de Ircbetho Z
Tempo unitário = 0, \ 2 h Tempo unitéric :: 0.13 h.----''------,
Centro de Trabalho Y
Ter.1po unuano = 0,03 h
Centro 'de Trabalho'X
Tempo unitário = 0,1 i h
Cerurc de Trabalho VI
T~mpo vnuéric :: 0.23 h
Centro de ·Trab.ilho Y
Iempo unitãrio := 0,15 h
I Componente J
~
Centro di' Tr,)oalho VI
Tempo unlt~(lo;;:O, \ I h
Antccedêncic :: 2 semanas
Centro de Trabalho Y
Tempo urúterio z 0,\ h
.Antecedência .: 3 semanas
Programa Mestre de Produção (MPS) c Aná lisede Capacidade no Níve l do MPS '99,
°MPS para os três produtos é mostrado na tabela
a seguir. Faça a análise de capacidade para esses pro-
dutos utilizando o método dos perfis de recursos.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
MPS produto A 120 100 110 125 95 130 110 120,"
MPS produto B 60 65 48 55 60 60 70 49..
MPS produto C 150 140 130 135 154 147 145 150
2l. Um importante artista plástico possui em seu
ateliê vários pintores que pintam o fundo dos
quadros já produzidos por ele. Os pigmentos das
quatro cores básicas (preto, azul, amarelo e' ar-
genta) estão estocados em tambores. Tendo um
quadro sernipronto, o artista principal define qual
a porcentagem das quatro cores básicas que o ar-
tista auxiliar irá misturar para pintar o fundo de
tal quadro. Tal ateliê é um legítimo sistema de
produção? Porquê? Nesse ateliê, defina o que
é item nos níveis MPS, Coordenação de Ordens
e Programação de Operações. Quais estratégias
de atendimento à demanda (MTS, QRTS, ATO,
MTO, RTO, ETO) seriam mais convenientes para
ta] sistema de produção?
22. Defina o que. é Um gargalo de Um sistemade
produção. Quais os tipos de gargalo que podem
surgir nos sistemas de produção?
23. Defina: (i) RCCP), (íi) CRP e(iii) análise de capa-
cidade no nível de operações. Qualé a diferénça
entre.RCCP e CRP? Algum desses três procedi-
mentos de fato garante que O programa de produ-
ção pode ser implantado (ou seja,éexequível já
que leva em conta inclusive as relações de prece-
dêncíaentre as operações)? Entre os outros dois,
qual tem. maior probabilidaded'egárantir que o
programa de produção pode ser implantado?
24. Uma empresa fabrica sob. encomenda um produ-
to muito caro Os pedidos firmes (com,inclusive,
crédito já aprovado) para as próximas quatro se-
manas são: 7;6,8e6 unidades, respectivamente.
Três setores são envolvidos na produção: fabrica-
ção de componentes (capacidade = 800 h/sema-
na), montagem (capacidade = 400 h/semana) e
acabamento/pintura (capacidade = 800 h/sema-
na). No final da semana o (dataatual) têm-se em
estoque: componentes' suficientes para sete uni-
dades de produto acabado e oito unidades mon-
tadas (mas ainda não acabadas/pintadas) , Uma
unidade do produtonecessita: 100 h de fabrica-
ção decornponentesj.Sü h de montagem e 100
h de acabamento/pintura, No final da semana 4
deseja-se um estoquedecorriponentes suficientes
para dez unidades de produto final e-oito. unida- ,
desmontadas. Determine um MPS (quanto vai'
ser acabado/píntadojpara as semanas 1 a4~ O
MPS deve ser viá'vel.cfaça tantas iterações quan-:
tas forem. necessárias), . , " '
Observaçãoimportante: o que tem de montagens
no final da semanaõé acabado/pintado na se-
mana 1; o que temem estoquede peças prontas
no final da semana 'Óé montado na semana 1e
acabado/plntadcna.semána 2; oque é fahrica-'
dode cornponentesriá semana 1 é montado na
semana 2 e é acabado/pintado I1a semana 3 e
assim por diante (seguindo a lógica do sistema
de coordenação deóidens (orderingsystem)' PBC
apresentado nosCapítulos6e 7). ,
. 25. Um fabricante de c;~içados :infantis produz sob
encomenda (mais especificamente caso RTO) os
modelos A, B, C,D eOE. Estamos no finaldodia
1 e temos em carteira. os seguintes pedidos:
Para serem expedidos até no dia útil (em pares de .celçados)
Modelo 6 7 8 9 10 11
A - 200 150 200 120 80, 50 '
B 150 200 180 160 120 30
C 500 250 250 200 O O
D 800 700 800 500, 500 O
E 400 500 300 200 O O
-
100 Planej9menco eConrr o leda Produção • Fernandes I Goclinho Filho
Os tempos (~m minutos) para cortar, pespontar
e montar uma unidade de cada modelo e a capa-
cidade disponível por d ia desses processos estão
na tabela abaixo:
Modelo Corte Pesponto Montagem
A 1 0,4 0,1
8 1 0,4 0,1
C 0,5 0,2 0,1
D 3 1 0,3
E 1,5 0,5 0,2
Capacidade 10 balancins 3 células Uma linha
disponível operando 8 h operando 8 h operando 8 h
Aprogramação da produção é feita segundo a lógica do sistema de coordenação de ordens PBC:
I Períodos I
1· 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 12 1 13 l-- Ac S C P M E "-Clclo-1---- Ac 4 S C P M E +-- Ciclo-2-- Ac S C P M E ~- Ciclo-3---- ·Ac 4 S c P M E ...-.-- Ciclo _ 1\-- Ac ~ S C P M E -<t- Ciclo - 5-- Ac E s C P M E l~ Ciclo-6
Legenda:
Ac Acúmulos de pedidos
O Momento da elaboração da programação da produção
S Suprimentos (obtenção e separação dos materiais)
·C Corte
... P Pesponto
M Montagem (acabamento)
E (Acabamento) expedição (envio para os clientes dos produtos acabad~~
Dete~ine oMPS para o ciclo 1 (montagem no dia
5 e acabamento/expedição no dia 6) e para o ciclo
2 (montagem no dia 6 e acabamento/expedição
no dia 7) de forma que as capacidades do corte,
pesponto e montagem sejam respeitadas e bem
utilizadas (antecipe parteAe certos pedidos para
utilizar melhor a capacidade disponível). Obs.: a
capacidade do suprimento' (aquisição de mate-
riaísjapresentasernpre ociosidade, bem como a
doacabam~nto/expedição;:eassim a capacidade
desses dois processos não precisa ser avaliada.
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