O processo de fundição - ETEP

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PROCESSOS MECÂNICOS DE 
FABRICAÇÃO 
 
PROCESSO DE FUNDIÇÃO 
 
 
 
 
Alunos: 
Augusto Ricardo – RA: 14002000 
Cid Junior – RA: 16000201 
Eduarda Batista – RA: 16001460 
Guilherme Rocha – RA: 15002917 
Renata Oshiro – RA: 15001835 
Taiane Alves – RA: 14006141 
 
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Sumário 
 
1 - O processo de fundição ............................................................................................................ 2 
1.1 – Resumo ............................................................................................................................. 2 
1.2 – Terminologias ................................................................................................................... 3 
2 - Características dos fundidos ..................................................................................................... 4 
2.1 – Aplicabilidade .................................................................................................................... 4 
2.1.1 – Brasil no cenário mundial dos fundidos ..................................................................... 4 
2.1.2 – Aplicação fundidos no Brasil ...................................................................................... 5 
2.2 – Características da peça fundida ........................................................................................ 6 
2.3 – Geometria ......................................................................................................................... 7 
2 – O Processo ............................................................................................................................... 8 
3.1 – Principais tipos de processo ............................................................................................ 10 
3.1.1 – Areia verde ............................................................................................................... 10 
3.1.2 – Em casca (shell molding) .......................................................................................... 10 
3.1.3 – Cera perdida (fundição de precisão) ........................................................................ 11 
3.1.4 – Molde permanente .................................................................................................. 12 
3.1.5 – Injeção ..................................................................................................................... 12 
3.1.6 – Comparação entre os processos .............................................................................. 13 
3.2 – Materiais ......................................................................................................................... 14 
3.3 – Máquinas ........................................................................................................................ 14 
3.3.1 – Forno a arco elétrico ................................................................................................ 14 
3.3.2 – Forno a gás ou óleo .................................................................................................. 15 
3.3.3 – Forno cubilô ............................................................................................................. 15 
3.4 – Ferramentais ................................................................................................................... 16 
3.5 – Custos ............................................................................................................................. 16 
3.6 – Tempo de Fabricação ...................................................................................................... 17 
3 – Vantagens e Desvantagens .................................................................................................... 18 
4.1 – Vantagens ....................................................................................................................... 18 
4.2 – Desvantagens .................................................................................................................. 19 
4 – Bibliografia ............................................................................................................................. 20 
 
 
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1 - O processo de fundição 
 
1.1 – Resumo 
 
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido são postos 
em um molde para a fabricação de diversos tipos de peças, carcaças de máquinas, lingotes e 
outros. Em muitos casos, a fundição é o processo mais simples e econômico de se produzir uma 
peça, principalmente quando esta é de grande porte, de geometria complexa ou com canais 
internos e cavidades. 
 
Imagem 1 – Processo de fundição. 
A fundição pode dar origem a peças acabadas, já em seu formato final, ou não. Nesse caso, 
elas podem passar por processos de conformação mecânica (por exemplo, forja), ajustes 
dimensionais, soldagem ou usinagem (para peças que serão usinadas é comum deixar um 
sobremetal). Mas, de modo geral, as peças fundidas passam por processos de acabamento como 
corte de canais, usinagem e rebarbação. Quando necessário, as peças também podem passar por 
tratamento térmico para conferir maior resistência já que as peças fundidas apresentam menor 
resistência mecânica do que as peças produzidas por processos de conformação. 
 
Imagem 2 – Peças fundidas. 
 
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1.2 – Terminologias 
 
 
ABNT/CB-059 - Comitê Brasileiro da Fundição 
ABNT/CB-059 – FUNDIÇÃO 
GESTOR: Antônio Diogo F. Pinto 
Secretaria Técnica: ABIFA – Associação Brasileira de Fundição 
Chefe de Secretaria: Weber Bull Gutierres 
Secretária: Yasmin Miranda Ding 
Av. Paulista, 1274 – 20° andar 
01310-925 – São Paulo - SP 
Fone: (11) 3549-3369 Fax.: (11) 3549-3355 
Mailto: cb-059@abnt.org.br 
 
ÂMBITO DE ATUAÇÃO: 
Normalização no campo da fundição compreendendo fundição de ferro, de aço e de não ferrosos, 
insumos, matéria-prima, resíduos no que concerne à terminologia, requisitos, métodos de ensaio e 
generalidades. 
 
ABNT NBR 8583:1984 (Peças em ferro fundido cinzento classificados conforme a dureza brinell – 
Especificação) 
Normas Necessárias para a aplicação da ABNT NBR 8583:1984 (Peças em ferro fundido cinzento 
classificados conforme a dureza brinell – Especificação): 
 ABNT NBR 5426:1985 Versão Corrigida:1989 
 ABNT NBR 5427:1985 Versão Corrigida:1989 
 ABNT NBR 5428:1985 Versão Corrigida:1989 
 ABNT NBR 5429:1985 Versão Corrigida:1998 
 ABNT NBR 6212:1958 
 ABNT NBR 6216:1969 
 ABNT NBR 6394:1980 
 ABNT NBR 6442:1980 
 
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2 - Características dos fundidos 
2.1 – Aplicabilidade 
 
 O desenvolvimento de um produto tem diversas etapas, onde cada uma delas é 
estruturada para que seja possível haver um melhor produto dentro do escopo/ orçamento 
sempre visando o maior lucro possível. Visto isso, a forma como o projeto vai ser manufaturado 
é de grande importância, já que impacta diretamente nos custos. 
 Existem diversos fatores que fazem com que o processo de fundição seja escolhido para 
o produto, sendo alguns deles: Geometria, esforços, quantidade a ser produzida, tamanho, 
material, entre outros. 
 O fundido é largamente utilizado no ramo automotivo, pelo fato de muitas peças terem 
geometria mais complexas e serem sempre produzidas em larga escala e que, caso fossem feitas 
de outra maneira representariam prejuízo para as fabricantes, montadoras e distribuidoras. 
Outros ramos que demandam bastante das peças fundidas são: Siderúrgico, bens de capital, 
exportação e infraestrutura. 
 
Imagem 3 – Exemplificação de peças fundidas. 
 
2.1.1 – Brasilno cenário mundial dos fundidos 
 
No cenário mundial o Brasil é o 7º produtor de 
fundidos (base 2014), superando países como: Coreia, 
Itália e França, por exemplo. As condições naturais do 
Brasil mostram todo um potencial para se tornar um dos 
maiores produtores mundiais. 
 Na tabela ao lado é apresentado o “ranking” dos países 
produtores de fundidos. 
 
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2.1.2 – Aplicação fundidos no Brasil 
 
A produção do Setor mostra crescimento contínuo na primeira década, apenas com uma 
baixa no ano de 2009 devido a uma crise internacional, o mesmo acontece com 2011, onde após 
isso o crescimento continua se elevando, como mostra o Gráfico abaixo. 
Gráfico 1 – Produção 
De sua produção, 58,0% destinam-se à indústria automotiva, abastecendo fabricantes de 
componentes automotores, autopeças e às próprias montadoras de automóveis, caminhões, 
ônibus e tratores. O segmento automotivo dá mostras do potencial do mercado brasileiro com 
os investimentos realizados e a presença em nosso País de montadoras da Europa, Ásia e EUA. O 
Brasil possui a 8ª frota mundial de veículos, cerca de 34,7 milhões de veículos e o 7º maior 
produtor. 
Gráfico 2 – Porcentagem de uso dos fundidos no Brasil. 
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2.2 – Características da peça fundida 
 
As principais características das peças fundidas são: 
 Geometria complexa; 
As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até 
as bem complicadas, com formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos. 
 
Imagem 3 – Peça fundida com geometria complexa. 
 Diversos tipos de tamanho; 
As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das 
instalações onde são produzidas. Isso quer dizer que é possível produzir peças de poucos gramas 
de peso e com espessura de parede de apenas alguns milímetros ou pesando muitas toneladas. 
 
Imagem 4 – Diferenças de tamanho das peças fundidas 
 Propriedades mecânicas; 
A peça produzida por fundição tem geralmente as propriedades mecânicas inferiores as 
peças conformadas/ produzidas por outros processos mecânicos, isso devido ao fato de o 
material sofrer alterações nas suas propriedades no processo. 
 
Imagem 5 – metal liquido sendo inserido no molde. 
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2.3 – Geometria 
 
Devido ao processo de fabricação de peças fundidas utilizar moldes, é possível conseguir 
diversos tipos de geometrias que não seriam possíveis com outros processos de fabricação, 
devido à restrição de ferramentas entre outros problemas encontrados. Geometrias essas, mais 
complexas, com bastante curvaturas, linhas de sistemas e sem emendas. 
 
Imagem 6 – Peça fundida em seu molde. 
 
 É possível alcançar com a fundição peças com raios mínimos e com espessuras também 
reduzidas e controladas. As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de 
acabamento (mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional entre ± 0,2 mm e ± 6 mm) em 
função do processo de fundição usado. 
 
Imagem 7 – Exemplificação de diversos tipos de tubos e conexões fundidos. 
 
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2 – O Processo 
 
O processo de fundição consiste em diversas etapas, podendo haver mudanças entre elas de 
acordo com o método utilizado para confecção da peça. Estas etapas são: 
 
 
 Desenho/ Projeto da peça; 
O Projeto/ desenho da peça é a etapa onde todas as informações de estudo das necessidades 
para aplicação são agrupadas e se transformam em um modelo 2D ou 3D. 
 
 Definição de parâmetros de fusão; 
De acordo com as necessidades do projeto, são então definidos os parâmetros de fusão do 
material a ser utilizado para o vazamento no molde. 
 
 Confecção do molde; 
Após a definição do parâmetro de fusão e desenho já elaborado, é necessário estudar qual 
o tipo de molde é o ideal para o projeto. 
 
 Vazamento no molde; 
Com o molde pronto, o material vai passar pelo processo de fusão e então será escorrido 
para o interior do molde. 
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 Resfriamento/ desmoldagem; 
Depois do material dentro do molde, o mesmo passa pelo processo de resfriamento/ 
solidificação, para depois passar pelo processo de desmoldagem. 
 
 Limpeza e rebarbação; 
Quando o material é desmoldado, dependendo do tipo de molde e do material que foi 
utilizado no processo, é necessário que seja feita uma limpeza na peça, ou seja, tirar suas rebarbas 
e cantos vivos. 
 
 Controle de qualidade; 
É importante que após todas as etapas até então seja feito o controle de qualidade, para 
garantir que todas as características da peça estejam de acordo com o projeto. Este controle é 
importante para validar não só a peça como também o processo. 
 
 Liberação para outros processos/ cliente; 
Muitas vezes, mesmo após sair do molde, passar pela limpeza e controle de qualidade, a 
peça não está em sua condição final, onde pode ser que seja necessário passar para outros 
processos para inserir por exemplo furos, roscas, algum tratamento superficial, entre outros. 
Então a peça é liberada para esses outros processos, ou, caso esteja em sua condição final, pode 
ser entregue ao cliente. 
 
 
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3.1 – Principais tipos de processo 
 
 3.1.1 – Areia verde 
 
Existem muitos processos de fundição com molde de areia (aglomerada com cimento; 
com resinas de cura a frio; com resinas de cura a quente; com silicato de sódio, etc.), mas o mais 
conhecido e empregado é a fundição em areia verde. 
 
Imagem 8 – Esquematização fundição com molde de areia. 
É chamado de areia verde porque a mistura mantém sua umidade original, ou seja, o 
molde formado pela mistura não passa por processo de secagem. A composição do agregado 
granular refratário (molde) é feita por areia-base que pode ser sílica (SiO2), cromita ou zirconita, 
mais argila (como aglomerante) e água. 
Os moldes são preparados compactando a mistura de areia numa caixa sobre um modelo 
com formato da peça a ser fundida. Tal processo pode ser mecanizável, sendo realizado por 
máquinas automáticas. Preparado o molde, o metal é vazado e as peças são desmoldadas durante 
rápidos ciclos de produção. Após a utilização, praticamente toda a areia (98%) pode ser 
reutilizada. 
 
 3.1.2 – Em casca (shell molding) 
 
As desvantagens do processo em areia verde levaram os engenheiros a desenvolverem 
novos tipos de molde. E o uso das resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia 
para a produção de moldes de fundição. 
A areia não precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que é como uma espécie 
de cola, tem a função de manter juntos os grãos de areia. 
A cura (secagem) pode ser a quente ou a frio. A cura a frio é mais caro e utiliza substâncias 
ácidas e corrosivas como catalisadores da reação química, que exigem muito cuidado na 
manipulação porque são tóxicas. Por estas desvantagens é pouco utilizado. 
 
 
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A cura a quente é chamada de “shell molding” (moldagem em casca). As resinas 
empregadas são normalmente do tipo poliéster, uréia formaldeído oufenolformaldeído. A resina 
constitui-se de 3 a 10% do molde, sendo o restante. Constituído de areia-base, que deve ser 
isenta de argila ou impurezas e ser fina. Quanto mais fina a areia, maior será a permeabilidade da 
casca. 
 
Imagem 9 – Vazamento em molde de casca. 
 3.1.3 – Cera perdida (fundição de precisão) 
 
Também chamada de fundição de precisão, produz peças com peso máximo de 5 kg, 
formato complexo, melhor acabamento superficial, tolerâncias menores e geralmente sem 
macho. São produzidas ligas de alumínio, de níquel, de magnésio, de cobre, de cobre-berílio,de 
bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço comum e inoxidável. Este 
processo é bastante eficaz na produção de peças pequenas e aparentemente inviáveis por outros 
processos (pelo formato complexo e custo). 
Os modelos para a confecção dos moldes são produzidos em cera a partir do vazamento 
de cera líquida em uma matriz formada por uma cavidade com o formato e dimensões da peça 
desejada. O modelo de cera é mergulhado numa pasta ou lama refratária feita com sílica ou 
zircônia, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante de água, silicato de sódio 
e/ou silicato de etila. Essa lama endurece em contato com o ar e, após endurecida, o molde é 
aquecido e o modelo derrete. 
 
Imagem 10 – Molde de cera. 
Permanece só a casca, que recebe o metal líquido. Assim que a peça é solidificada, o 
molde é quebrado para retirada da peça. Portanto, tanto o molde quanto o modelo são 
inutilizados no processo. 
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 3.1.4 – Molde permanente 
 
Dependendo da peça a ser fabricada, da quantidade e do tipo de liga metálica que será 
fundida, a melhor opção é a fundição em molde permanente. 
Este processo evita problemas comuns aos processos que utilizam moldes descartáveis, 
como quebras e deformações dos moldes, inclusões de material do molde, entre outros. 
São utilizados moldes metálicos de ligas de aço ou ferro fundido, cuja vida útil permite a 
fundição de até 100 mil peças. Mas sua utilização está restrita a ligas metálicas com ponto de 
fusão mais baixo que ligas de aço, como chumbo, zinco, alumínio, magnésio, bronze e 
excepcionalmente, o ferro fundido. 
Comparado às peças produzidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade, 
melhor acabamento superficial, tolerâncias menores e melhores propriedades mecânicas. Por 
outro lado, as peças devem ser de tamanho pequeno, produzidas em grande quantidade, e 
devem possuir formatos simples. 
 
Imagem 11 – Moldes permanentes 
Os moldes possuem duas ou mais partes unidas por grampos, os quais são fechados 
manualmente ou automaticamente. Antes de fechados para receberem o material fundido por 
gravidade, a cavidade é coberta com uma pasta adesiva de material refratário para proteger os 
moldes e facilitar a desmoldagem das peças. 
Após o fechamento, ocorre o vazamento por gravidade. Depois da solidificação da peça, 
o molde é aberto e a peça é ejetada por pinos de acionamento hidráulico (quando o processo 
não é manual). 
 
 3.1.5 – Injeção 
 
A fundição em molde permanente pode ser feita também sob pressão (injeção). Consiste 
em forçar a penetração do metal líquido na cavidade do molde, também chamado de matriz. A 
pressão garante o preenchimento total da matriz. O processo é automatizado, garantindo 
fechamento, pressão do líquido, abertura e desmoldagem por pinos ejetores. Muitas matrizes 
são refrigeradas à água, evitando superaquecimento e elevando sua vida útil. São capazes de 
confeccionar entre 50 mil e 1 milhão de injeções. 
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A unidade de fusão do metal pode estar junto da máquina de fundição por injeção ou 
não, dependendo da temperatura de fusão do material. No primeiro caso, o equipamento é 
chamado de máquina de câmara quente, e no segundo, de câmara fria. 
 
Imagem 12 – Peça fundida sob pressão 
No equipamento de câmara quente, há um recipiente aquecido onde o metal líquido está 
depositado. Em seu interior, há um pistão hidráulico que força o metal líquido para dentro da 
matriz. Após a solidificação o pistão volta à posição inicial, a matriz se abre, e a peça é ejetada, 
iniciando um novo ciclo. 
 
 3.1.6 – Comparação entre os processos 
 
Resumo das características dos principais processos de fundição, incluindo os grupos: 
fundição em areia verde, shell molding, cera perdida, molde permanente por gravidade e injeção. 
 
 
 
 
 
 
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3.2 – Materiais 
 
O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais e também em certos 
materiais sintéticos a exemplos de plásticos e polímeros. No caso dos metais podem-
se citar aços, ferros fundidos (ferro gusa), alumínio, cobre, zinco, magnésio. Também é 
utilizado a areia para a estampagem do modelo. 
Os materiais variam de acordo com o processo utilizado e a necessidade e 
orçamento do projeto. 
 
3.3 – Máquinas 
 
As maquinas utilizadas no processo de fundição são basicamente os fornos (usados para 
fusão do material) e, no método de injeção os compressores. Existem diferentes tipos de forno, 
são também escolhidos de acordo com o material e principalmente quantidade a ser fundida. 
 
 3.3.1 – Forno a arco elétrico 
 
Um forno a arco elétrico é um tipo de forno industrial que usa uma corrente elétrica 
alternada para produzir calor. Estes equipamentos servem como uma alternativa para os altos 
fornos tradicionais, e desempenham um papel importante na produção de aço globalmente. Em 
um forno de arco elétrico, a corrente elétrica passa através do aço e de outros metais, o que 
resulta na produção de aço de modo mais rápido e eficiente. Este tipo de equipamento também 
pode ser utilizado para processar ferro, ligas de metais e minerais. 
 
Imagem 13 – Esquematização forno a arco elétrico. 
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 3.3.2 – Forno a gás ou óleo 
 
São fornos utilizados para fundir metais não ferrosos, os tipos de aquecimento podem 
ser internos (diretamente sobre o metal) ou externa (aquece o recipiente com o material a ser 
fundido). 
 Aquecimento interno: Fornos de reverberação a gás temperatura de trabalho de 600 a 
1650ºC. 
 Aquecimento externo: Temperatura de trabalho de 200 a 1400ºC – capacidade de 10 a 
1.000kg. 
 
Imagem 14 – Forno a gás com aquecimento externo. 
 
 3.3.3 – Forno cubilô 
 
O forno Cubilô é quase que exclusivamente utilizado na produção de ferro fundido e Gusa. O 
consumo típico de coque é da ordem de 150 kg/ton. Com isso, o ferro produzido no cubilô pode 
custar até a metade do obtido em forno elétrico, o que explica a sua não-desativação. Ainda 
apresenta como vantagem o baixíssimo 
investimento inicial requerido para sua construção, 
pois é praticamente um forno artesanal. 
O cubilô pode ser descrito como um forno de cuba, 
funcionando em contracorrente, onde o 
carvão/coque têm a função de ser o elemento 
combustível e o sustentáculo da carga metálica. O 
mecanismo de fusão do cubilô se baseia na 
combustão do coque a partir do ar (O2) soprado 
nas ventaneiras e separa o forno em três regiões: 
 Zona de combustão (queima do coque) ou 
de oxidação de elementos como silício e 
manganês que provocam o 
superaquecimento do banho. 
 Zona de redução do coque ou de fusão do 
metal. 
 Zona de pré-aquecimento da carga 
metálica. 
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3.4 – Ferramentais 
 
Os ferramentais são as ferramentas que auxiliam em algum processo, podem ser de diversos 
tipos e classes, podem ser dispositivos para armazenamento, mascaras de furação, gabaritos, 
plataformas, bancadas, moldes, entre diversos outros tipos. 
 
Imagem 15 – Exemplo ferramental máscara de furação. 
No caso do processo de fundição, os ferramentais mais utilizados são os moldes, que são os 
ferramentais responsáveis por darem forma ao material fundido. 
Os moldes utilizados na fundição podem ser de diversos tipos, a aplicação é de acordo com 
o processo de fundição utilizado, conforme descrito no sub tópico “3.1 – Principais tipos de 
processo”. 
 
3.5 – Custos 
 
O preço de serviço de fundição pode variar de acordo com alguns fatores importante, que 
serão descritos a seguir: 
 Tipo de material de fabricação; 
É preciso definir quais metais estarão 
presentesna liga usada no processo de 
fundição, pois cada metal tem sua característica 
e seu valor de mercado. 
 
 Prazo necessário de entrega; 
As fundições costumam trabalhar com prazos 
padronizados, e caso haja necessidade de acelerar o 
prazo, o valor pode vir a sofrer alterações, 
eventualmente. Mas este é um ponto que deverá ser 
negociado. 
 
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 O tipo de maquinário utilizado e o sistema 
de fundição escolhido também 
impactarão diretamente no preço de 
serviço de fundição. 
 
Os processos de fundição podem seguir variados modelos, materiais, formatos etc., e por 
isto o preço de serviço de fundição é um fator bastante variável também. As empresas costumam 
tabelar de certo modo o preço de serviço, levando em consideração os pontos já descritos e 
também o volume da produção. 
Deste modo, podemos dizer que o mais comum no mercado é se trabalhar com a 
precificação sob consulta. É preciso avaliar todos os itens para que depois se tenha uma 
realmente uma margem para a precificação final com maior exatidão. 
 
3.6 – Tempo de Fabricação 
 
O tempo de fabricação de uma peça por meio 
do processo de fundição, assim como os demais 
processos é relativo, pois vai depender de alguns 
fatores que impactam diretamente: 
- Método utilizado; 
- Valor investido; 
- Quantidade necessária; 
- Dimensões; 
- Material. 
 
Uma peça de alumínio de aproximadamente 1,5 Kg com espessuras de até 30mm tem os 
determinados tempos: 
Tempo de fusão – aproximadamente 1,2 horas; 
Tempo de vazamento – aproximadamente 0,1 horas; 
Resfriamento – aproximadamente 4 horas (pode variar de acordo com o método utilizado) 
 
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3 – Vantagens e Desvantagens 
4.1 – Vantagens 
 
As principais vantagens do processo de fundição são: 
 
 Geometrias complexas; 
No processo de fundição é possível manufaturar peças com geometrias complexas sem 
emendas dependendo do método utilizado. 
 Variedade de tamanhos; 
No processo de fundição é possível manufaturar peças com diversos tamanhos e pesos, 
podendo haver peças que ultrapassam as 100 toneladas, assim como peças com menos de 1Kg. 
 Leque de composições vasto; 
Devido aos vários métodos de fundição, é possível obter bons resultados para diversos tipos 
de aplicação. 
 Baixo desperdício de matéria prima; 
Pelo fato de no processo de fundição serem usados moldes, o nível de desperdício de matéria 
prima é muito baixo, se comparado com os demais processos. 
 
 
 
 
 
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4.2 – Desvantagens 
 
As principais desvantagens do processo de fundição são: 
 
 Propriedades mecânicas; 
A peça produzida por fundição tem geralmente as propriedades mecânicas inferiores as 
peças conformadas/ produzidas por outros processos mecânicos, isso devido ao fato de o 
material sofrer alterações nas suas propriedades no processo. 
 Controle de defeitos; 
O processo de fundição de uma peça pode acarretar em diversos tipos de defeitos, e alguns 
deles são difíceis de identificar. 
 Acabamento superficial; 
Alguns métodos de fundição são ineficazes em reação ao acabamento superficial, isso devido 
a qualidade do molde ou a forma que é executada o vazamento do material. 
 Periculosidade; 
Devido ao fato de o processo de fundição ser executado com a matéria prima em estado 
líquido, as temperaturas de manuseio são extremamente altas, trazendo então um risco alto de 
acidentes. 
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4 – Bibliografia 
 
 Processos de fabricação – Fundição. Prof. Eng. Mec. Norberto Moro/ Téc. Mec. André 
Paegle Auras; 
 
 https://www.infoescola.com/quimica/fundicao/ 
 
 http://abifa.org.br/wp-content/uploads/2016/09/revista_abifa_193.pdf 
 
 http://foundrygate.com/br/noticias/ver/4790/primeiro-bimestre-e-de-alta-para-a-
industria-de-fundicao-do-brasil 
 
 http://www.mme.gov.br/documents/1138775/1256652/P35_RT61_Perfil_da_Fundixo.
pdf/182e4c30-328b-4e8c-8df8-e7ed75ffc16d 
 
 http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/fundicao.htm 
 
 https://fagnerferraz.files.wordpress.com/2011/12/aulas-12-e-3-fundic3a7c3a3o-
fagner3.pdf 
 
 http://www.sinto.com.br/pt/nfe/pdf-produtos/fundicao.pdf 
 
 https://slideplayer.com.br/slide/11122921/ 
 
 https://sites.google.com/site/tecnologiaprocessometalurgico/fundicao-i/2-fornos/4-f-
cubilo 
 
 http://www.refrata.com.br/aplicacoes/ferrosos/forno-cubilot 
 
 
 http://www.metaeventos.net/userfiles/file/iencontrodeengenharia,CienciadeMateriais
einovacaodoestadodoRiodeJaneiro/pdfs/174.pdf