Simulação da Automação em processos de transformação e-ou serviços

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Flávia Aparecida de Lima Vieira 
Tatiana de Fátima da Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Simulação da Automação em processos de transformação e/ou serviços 
Automatização no processo de corte de uma movelaria 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São José dos Campos 
2018 
 
 
Flávia Aparecida de Lima Vieira 
Tatiana de Fátima da Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Simulação da Automação em processos de transformação e/ou serviços 
Automatização no processo de corte de uma movelaria 
 
 
 
 
 
 
 
Projeto integrador apresentado à Universidade 
Virtual do Estado de São Paulo (UNIVESP) 
como requisito parcial na Disciplina Projeto 
Integrador, para o 18º bimestre do curso de 
Engenharia de Produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São José dos Campos 
2018 
 
 
RESUMO 
 
 
 
 
 
Este trabalho tem como objetivo o estudo de automatização do processo de corte e 
acabamento de uma empresa de fabricação de móveis, a fim de subsidiar a tomada 
de decisão sobre a aquisição de uma máquina de corte automatizada ou a viabilidade 
em terceirizar este processo de fabricação, com o intuito de alcançar maior eficiência 
e qualidade nos produtos e serviços ofertados. Foi seguido o modelo Design Thinking, 
onde o diagnóstico foi realizado visitando pessoalmente a empresa e através de uma 
entrevista com a proprietária que relatou vários problemas, dentre os quais o que mais 
se acentuou foi o aumento de demanda e a necessidade de otimização do leadtime, 
buscamos informações dos processos e como eles são realizados diariamente 
obtendo dados para a modelagem e simulação do sistema, sob a perspectiva de dois 
cenários diferentes. Em um deles, a aquisição de uma máquina semi-automatizada 
para o corte e acabamento das peças, visando a potencialização da produção. O outro 
cenário seria a terceirização do processo de corte e acabamento, visando a 
otimização do leadtime. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PALAVRAS-CHAVE: Design Thinking, fabricação, movelaria, modelagem e simulação. 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
This work aimed at the simulation of the manufacturing processes of a furniture 
manufacturing company to subsidize the decision on the acquisition of an edge tape 
gluing machine, with the aim of achieving greater efficiency and quality in the products 
and services offered. It was following the Design Thinking model, that the diagnosis 
was made by visiting the company in person and through an interview with the owner, 
we searched for information about the processes and how they are performed daily, 
to obtain the data for the modeling and simulation of the system, under the perspective 
of two different scenarios. Being one of them, the production with processes with 
greater human intervention, while the other makes use of machine (semi-automated). 
In a conversation with the owner, it was possible to know the working model of the 
company from the moment the customer's order was received until the delivery of the 
finished product. However, we made a cut to approach the furniture manufacturing 
process. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
KEYWORD: Design Thinking, manufacture, furniture, modeling and simulation. 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 Indicadores 2014 - Participação no Mercado 10 
Figura 2 Planilha1.a - Custo de Projeto 1 15 
Figura 3 Planilha1.b - Custo de Projeto 2 16 
Figura 4 Planilha 2 - Controle de Venda 16 
Figura 5 Planilha 3 - Contas a pagar 16 
Figura 6 Planilha 4 - Prestação de Contas 17 
Figura 7 Mapa Mental 18 
Figura 8 Estrutura básica de um modelo de filas 19 
Figura 9 Etapas do Método Design Thinking 20 
Figura 10 Síntese dos Conceitos de Design Thinking 22 
Figura 11 Abordagem ao Design Thinking 23 
Figura 12 Restrições do Design Thinking às Soluções Inovadoras 24 
Figura 13 Modelo na Simulação 25 
Figura 14 Classificação 25 
Figura 15 Custo 27 
Figura 16 Simbologia do Fluxograma 31 
Figura 17 Fluxograma dos Macro-processos 31 
Figura 18 
Figura 19 
Modelo no software Arena 
Tabela resultado simulação software Arena 
33 
33 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
 
1. INTRODUÇÃO 6 
1.1 Problema e Objetivos da Pesquisa 8 
1.1.2 Objetivos 8 
1.1.3 Organização do Trabalho 9 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 10 
2.1 Analogia ao tema com seu objeto de estudo 10 
2.2 Relação entre as disciplinas do curso e o protótipo 11 
2.3 Aprofundamento de conteúdo específicos 17 
2.3.1 Teoria de Filas 17 
2.4 Design Thinking 18 
2.5 Simulação 22 
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS 26 
4. ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DE RESULTADOS 27 
4.1 Processos Produtivos 27 
4.2 Fluxograma dos Processos 29 
5. CONSIDERAÇÕES PARCIAIS 31 
 REFERENCIAS 32 
 
 
 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
Como a automação pode auxiliar no melhoramento de processos de 
transformação ou serviços? 
Para darmos inicio ao nosso PI do 18º Bim., buscamos conhecer um pouco 
mais sobre a Evolução Industrial, Automação e a Indústria 4.0. Para que possamos 
entender o que é e qual a importância da automação e como ela pode auxiliar no 
melhoramento de processo de transformação ou serviços. 
Nosso projeto será desenvolvido dentro de uma pequena empresa de 
fabricação de móveis planejados, situada na cidade de Caçapava, - SP, com 4 
funcionários, sendo 1 marceneiro, 1 montador e 2 ajudantes. A empresa possui um 
show room na mesma cidade que contribuiu para o aumento da demanda. 
Aqui primeiramente queremos mostrar o conceito de automação. 
“Automação é um processo que emprega processos automáticos. Que 
comandam e controlam os mecanismos para o seu próprio funcionamento. Sendo um 
sistema que faz uso de técnicas computadorizadas ou mecânicas com o intuito de 
impulsionar e potencializar todos os processos produtivos de diversos setores da 
economia. ” 
A palavra automação originou-se do grego autómatos que significa mover-
se por si ou que se move sozinho. Está ligada a ideias de agilidade das máquinas 
sobre as tarefas quase sempre sem interferências humanas. 
(https://www.significados.com.br/automacao) 
A automação industrial iniciou a partir dos anos 50 com o desenvolvimento 
da eletrônica, que permitiu o surgimento da informática e da automação das indústrias, 
destacando-se a robotização e técnicas modernas de produção . (MATOS apud 
SANTOS, 2012) 
Desde a metade do século XVIII, já havia uma tentativa do homem em 
avançar no campo da automação quando nesse mesmo período o sistema de 
produção agrário e artesanal da Inglaterra transformava-se em sistema industrial. 
Porém, somente no início do século XX que os sistemas tornaram-se efetivamente 
automáticos. (MATOS apud SANTOS, 2012) 
 
 
 
Aproximadamente no ano de 1788 James Watt criou um dos primeiros 
sistemas de controle de realimentação, que era um dispositivo que regulava o fluxo 
do vapor da máquina. (COMAT, 2013) 
Por volta de 1870, a energia elétrica começava a ser introduzida. A 
princípio, estimulou indústrias como a do aço, química e de máquinas – ferramenta. 
(MATOS, 2018). 
A diferença entre a automação e a mecanização é que a automação 
industrial permite a realização de alguns trabalhos através de máquinas controlada 
automaticamente.(SANTOS, 2017). 
Sendo que a mecanização se limita ao emprego de máquinas para executar 
tarefas substituindo o esforço físico. (SANTOS, 2017). 
Outra definição sobre a automação industrial: 
”A automação industrial se dá em um conjunto de tecnologias podendo ser 
aplicadas dentro de uma linha de produção com o propósito de potencializar alguns 
aspectos dessa cadeia produtiva, podendo ser em volume de produção, a qualidade 
dos produtos e também a minimização dos custos. A evolução da automação 
industrial está diretamente relacionada com as necessidades que a sociedade 
contemporânea exige das indústrias para que as mesmas sobrevivam a competição 
do mercado.” 
(https://www.portaleducacao.com.br/conteudo/artigos/esporte/automacao-industrial-historia) 
 
Segundo o posicionamento do escritor do site:” Desde os primórdios, que 
desenvolveram ferramentas que os auxiliassem na caça e coleta de frutos já se 
evidenciava a necessidade constante de aperfeiçoamento da cadeia produtiva, a 
automação industrial é mais um dos muitos estágios do desenvolvimento dos sistemas 
produtivos.” 
Cita ainda: ”A recente história da automação industrial está relacionada a 
introdução da tecnologia da informação dentro da cadeia produtiva, através de 
projeções detalhadas feitas por diferentes softwares sendo possível maior quantidade 
em menor tempo.” 
Para um melhor entendimento sobre o assunto, realizaremos uma 
investigação sobre o tema “Indústria 4.0”, que está altamente ligada com a automação 
industrial. 
Silveira (2017) nos esclarece a seguinte definição para a Indústria 4.0: 
 
 
“Indústria 4.0 é um conceito de indústria proposto recentemente e que 
engloba as principais inovações tecnológicas dos campos de 
automação, controle e tecnologia da informação, aplicadas aos 
processos de manufatura. Através de Sistemas Cyber – Físicos, 
Internet das Coisas e Internet dos Serviços, os processos de produção 
se tornarão cada vez mais eficientes, autônomos e customizáveis”. 
(SILVEIRA, 2017) 
 
Assim surge um novo período no que se relaciona a Revolução Industrial, 
com a criação de fábricas inteligentes, resultando em mudanças na manufatura e 
consequente impacto nos mais diversos setores do mercado. 
Silveira (2017) ainda cita os princípios da Indústria 4.0. “Existem seis 
princípios para o desenvolvimento e implantação da Indústria 4.0, que definem os 
sistemas de produção inteligentes que tendem a surgir nos próximos anos”. 
 
● Capacidade de operação em tempo real: Consiste na 
aquisição e tratamento de dados de forma praticamente instantânea, 
permitindo a tomada de decisões em tempo real. 
● Virtualização: Simulações já são utilizadas atualmente, assim 
como sistemas supervisórios. No entanto, a Indústria 4.0 propõe a 
existência de uma cópia virtual das fábricas inteligentes. Permitindo a 
rastreabilidade e monitoramento remoto de todos os processos por 
meio dos inúmeros sensores espalhados ao longo da planta. 
● Descentralização: A tomada de decisões poderá ser feita pelo 
sistema cyber-físico de acordo com as necessidades da produção em 
tempo real. Além disso, as máquinas não apenas receberão 
comandos, mas poderão fornecer informações sobre seu ciclo de 
trabalho. Logo, os módulos da fábrica inteligente trabalharão de forma 
descentralizada a fim de aprimorar os processos de produção. 
● Orientação a serviços: Utilização de arquiteturas de software 
orientadas a serviços aliado ao conceito de Internet of Services. 
● Modularidade: Produção de acordo com a demanda, 
acoplamento e desacoplamento de módulos na produção. O que 
oferece flexibilidade para alterar as tarefas das máquinas facilmente. 
(SILVEIRA, 2017) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1.1 PROBLEMA E OBJETIVOS DA PESQUISA 
 
1.1.1 – Problema 
 
O aumento da demanda levou a capacidade de produção ao limite, 
elevando os prazos de entrega, comprometendo a qualidade do produto final e 
gerando insatisfação dos clientes, a ponto de perder negócios devido a esses motivos. 
 
 
 1.1.2 - Objetivos 
 
O presente trabalho tem como objetivo propor soluções que viabilizem um 
melhor atendimento com qualidade e rapidez, em face do problema apresentado. 
Ao final de nosso estudo, apresentaremos algumas possibilidades de 
soluções, visando resolver o ponto de maior fragilidade apresentado, ou seja, o 
leadtime e a qualidade. 
 
 
 
 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
 
2.1 RELAÇÃO ENTRE AS DISCIPLINAS DO CURSO 
 
 
Mencionamos a relação com as seguintes disciplinas para a composição 
deste Projeto Integrador: 
 
Pesquisa Operacional I e II: Através da introdução aos Modelos de filas 
foi possível buscar ferramentas para aplicar na simulação e estabelecer critérios para 
orientar as decisões da organização; 
 Sobre a Teoria de Filas inicialmente abordaremos o assunto a Nogueira 
(2009): 
O estudo de Teoria de Filas trata com o fenômeno de aguardar em fila 
usando medidas representativas da performance do sistema, tais como 
comprimento médio da fila, tempo médio de espera na fila, utilização 
média do sistema, entre outros (NOGUEIRA, 2009). 
 
Podemos ilustrar na figura abaixo a estrutura básica de um modelo de fila: 
Figura 6 - Estrutura básica de um modelo de filas 
Fonte: UFJF 
 
Modelagem e Simulação: O conjunto de conceitos tais como: conceitos 
de simulação, teoria de filas e estatística, probabilidade aplicadas à simulação para 
gerar informações para a tomada de decisão, tipos e construção de modelos de 
simulação. 
Inglês: A matéria Inglês nos auxiliou ao fazer o abstract do Projeto 
Integrador, ajudando a interpretar leitura de manuais; 
 
 
Engenharia de métodos: O conteúdo sobre descrição de processos e de 
fluxograma foi aplicado no organograma da empresa para demonstrar o processo que 
é feito atualmente e o que poderia trazer como melhoria; 
Sistema de produção: Uma das maiores aplicações da simulação está na 
manufatura. Dentre os benefícios que a simulação pode trazer podemos destacar a 
necessidade e quantidade de maquinário ou funcionários extras, avaliação de 
desempenho e avaliação dos procedimentos operacionais. As medidas de 
desempenho mais utilizadas são peças produzidas, tempo de espera das peças para 
serem processadas, porcentagem de utilização dos funcionários e das máquinas 
(Law, 1999). 
A simulação não é uma ferramenta mágica que substitui o trabalho de 
interpretação humano, mas sim uma ferramenta poderosa, capaz de fornecer 
resultados para uma análise mais elaborada a respeito da dinâmica do sistema. Desta 
maneira, a simulação permite uma interpretação mais profunda e abrangente do 
sistema estudado (DUARTE, 2003). 
Gestão da qualidade: É conhecida a extrema importância da qualidade 
para as organizações. É através dela que a empresa consegue manter sua 
competitividade no mercado, e claro, com o fator preço associado. (CUSTÓDIO, 2015) 
O principal entrave da qualidade são os problemas. Na situação ideal, onde 
não há obstáculos, a qualidade seria plena, total, mas na realidade, os desvios 
acontecem diariamente e, se não tratados devidamente, transformam-se em 
verdadeiros monstros comedores de lucros das empresas. (CUSTÓDIO, 2015) 
As sete ferramentas básicas da qualidade foram organizadas e 
introduzidas ao cenário organizacional por Kaoru Ishikawa, na década de 1950. Com 
o objetivo de desenvolver uma metodologia no trato dos desvios, essas ferramentas 
são utilizadas na busca da causa-raiz dos problemas evidenciando que, com a 
eliminação da causa, os efeitos cessam. (CUSTÓDIO, 2015) 
A qualidade é agente crítico no êxito da organização. Para dominar o 
mercado emanter-se competitivo, é indispensável corresponder às exigências dos 
clientes, pois ela deixou de ser uma concepção voltada apenas a fatores técnicos, 
agora sendo de interesse do consumidor final. Onde esta compreende o propósito de 
integrar valor ao produto ou serviço com características que influenciam o consumidor 
na decisão de comprar. (CUSTÓDIO, 2015) 
 
 
Engenharia Econômica e Financeira: A Engenharia Econômica e 
Financeira fornece meios que permitirão às organizações a tomar decisões relativas 
a economia de maneira que reduzirá custos e/ou maximizar benefícios para as 
organizações. (DIAS, 2015) 
Conhecer a área econômica é de extrema necessidade para que as 
organizações tomem decisões importantes como (DIAS,2015): 
● “make or buy” (Fazer ou comprar) é quando a organização precisa 
decidir entre comprar ou fazer algum item que ela precisará. 
● Investimento: Quando a organização precisa decidir se irá algum tipo 
de recurso como (dinheiro, título) onde se espera receber algum retorno superior ao 
que foi investido. 
● Comparação de alternativa: Quando há diferentes métodos, a 
organização precisa analisar e decidir o mais viável exemplo um projeto. 
● Aquisição de equipamentos: Ao decidir adquirir equipamentos, a 
organização precisa saber além do preço, as taxas de depreciação, tempo de retorno, 
e todos os benefícios ou prejuízos. 
 
Gestão da Cadeia de Suprimento: Segundo o site PortoGente (2016): 
 
Uma gestão eficiente da cadeia de suprimentos pode promover e 
colocar em atividade um fluxo de produtos e de informação mas 
interligadas entre si, agilizando todos os processos da empresa. Para 
isso, o produto passa por diversas etapas antes de chegar ao cliente 
final. (Portogente, 2016) 
 
O fluxo da cadeia de suprimentos se inicia com os fornecedores, passando 
pela manufatura, distribuição, transporte, chegando assim ao cliente final. 
Com relação à empresa estudada, foi verificado que o fluxo citado acima 
leva em torno de 45 dias. 
 
 
Para alcançar uma melhor performance e diminuir o leadtime da cadeia de 
suprimentos são primordiais algumas medidas, como nos elucida o site Portogente 
(2016): 
1) Localização de fornecedores de matéria-prima; 
2) Fabricação do produto; 
3) Previsão e planejamento do equilíbrio entre oferta e demanda 
4) Armazenagem do produto; 
5) Entrega do produto; 
6) Feedback através do serviço de atendimento ao cliente e melhoria do processo, 
onde for necessário. 
(Portogente, 2016) 
 
Gestão de Custos: Em uma organização, conhecer e gerenciar os custos 
são essenciais para que a mesma sobreviva no mercado. (DIAS, 2015) 
Uma excelente gestão de custos, irá ajudar a escolher o melhor modelo de 
gestão, identificar os custos e suas causas, a otimização, determinação de preços de 
produtos, não diminuindo com excesso às margens de lucro. (DIAS, 2015) 
O mercado de móveis planejados tem tido um crescimento considerável 
nos últimos anos devido a sua capacidade de agregar valor aos imóveis, sendo um 
mercado atrativo para o ramo imobiliário. (DIAS, 2015) 
A indústria moveleira, tem utilizado novas técnicas para modificar o seu 
processo produtivo. Técnicas organizacionais, métodos de gerenciamento e métodos 
de trabalho. Adquirindo máquinas modernas, equipamentos e inovações 
tecnológicas, possibilitando produção de alta qualidade e design arrojados.(DIAS, 
2015). 
É de extrema necessidade que as movelarias de móveis planejados, 
fiquem atentas às novidades e tendências para atender as necessidades e satisfazer 
os desejos de seus clientes que buscam exclusividade, conforto, moderno design e 
tempo de espera, sem abrir mão da racionalização no uso de seus recursos. 
(DIAS,2015) 
 
 
É no intuito de diminuir o tempo de espera, que o presente trabalho é 
apresentado para mostrar o quão viável e importante é a automatização no processo 
fabril diretamente na própria linha de produção ou terceirizar este processo. 
Para ilustrar com maior clareza, é apresentado um mapa mental com as 
disciplinas que contribuíram na fundamentação desta pesquisa. 
Figura 7 – mapa mental 
 
Fonte: elaboração própria 
 
2.2 PROTÓTIPO 
 
 
Diante dos problemas relatados pela gestora da empresa, verificamos que 
sua maior dificuldade encontra-se no leadtime da cadeia, ou seja, desde a entrada do 
pedido até a entrega do produto final ao cliente. Foi relatado pela mesma, que esse 
prazo é de 45 dias, gerando insatisfação de alguns clientes. 
 
 
 
 
(simulação da cadeia de produção atual) 
simular a cadeia toda, atual 
pedido 3 dias => produção 35 dias => instalação 7 dias 
 
 
Após a análise do fluxo da cadeia, foi verificado que é possível uma 
otimização no leadtime de produção, uma vez que esse processo era o que 
demandava mais tempo, pois era necessária a intervenção manual. 
A gestora nos relatou sua limitação em realizar grande investimento 
financeiro para a aquisição de novos e modernos maquinários. 
Diante do cenário, foi levantada a possibilidade de terceirizar o processo 
de manufatura. Com isso, o leadtime da cadeia seria reduzido para 30 dias e seria 
poupada a necessidade de alto investimento financeiro. 
 
 
(Segunda simulação de cadeia com redução de tempo 
pedido (3 dias: ajustes tecnicos) => produção (20 dias) => 7 dias 
total de 30 dias 
 
Após a simulação, verificamos que houve grande avanço na redução do 
leadtime da cadeia, constituindo uma redução de 33%. Essa otimização foi impactada 
principalmente pela redução no leadtime da manufatura que foi de 57%. 
Em dias, nosso leadtime total foi reduzido de 45 dias para 30 dias, fato que 
solucionou o problema detectado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS 
 
 Para proceder esse projeto de pesquisa 
 …. 
paramos aqui 
 
 
DESIGN THINKING 
O Design Thinking é um método composto por cinco etapas, que ajuda na 
imersão e no entendimento de parâmetros e padrões essenciais para criar projetos de 
melhor qualidade. 
Figura 9 - Etapas do método Design Thinking 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: SERPIL 
 
 
 
Dunne e Martin (2006), citado por Souza (2014), nos revela que o 
Design Thinking é a forma como os designers pensam, refletem e planejam algum 
projeto de forma a obter como resultado final produtos com boa estética e utilidade.
 De acordo com Vianna (2013), citado por Souza (2014), no pensar do 
profissional designer, qualquer fato que dificulte ou impeça a experiência (emocional, 
cognitiva, estética) e bem estar na vida das pessoas encarado como um 
problema a ser resolvido. Esse profissional foca como sua principal tarefa a 
identificação e as soluções desses problemas. Ao manter esse foco, o profissional 
consegue identificar as causas e consequências dos problemas e ser mais assertivo 
na busca por soluções. 
A proposta é que as ideias sejam geradas em conjunto com as pessoas que 
serão impactadas por elas; que os protótipos sejam construídos e testados 
ainda durante o processo. Ninguém está à procura da solução correta, 
definitiva e insubstituível, mas do caminho que conduz à melhor maneira de 
fazer com que a experiência seja significativa e importante. É claro que há 
conflitos a se resolver, mas, mais do que a criatividade, o grande talento do 
design thinking é o pensamento integrativo, ou a capacidade de tomar 
decisões que contemplem lados aparentemente opostos da questão. 
(Fascioni,2012) 
 
É aplicável a empresas de qualquertamanho, pois o conceito remete à uma 
forma de gestão e de resolver problemas, sejam eles de qualquer natureza. 
(FASCIONI,2012) 
A aplicação do conceito é relevante para toda a sociedade pois traz a 
inovação para o projeto, onde o cliente participa da concepção do novo produto. 
Existe interação em todas as fases do projeto. (Fascioni, 2012) 
Segundo Adler (2014), “Colocar o ser humano no foco da situação, 
aproximar o negócio de seus usuários e encontrar nas necessidades deles a 
inovação”. Assim nos mostra a importância do ouvir, uma fase tão importante do 
Design Thinking. (ADLER,2014). 
Ela ainda nos mostra que misturar profissionais de diferentes formações e 
áreas de conhecimento enriquece e facilita o design thinking, porque as soluções mais 
inovadoras surgem da diversidade, diz Isabel. Isso é mais relevante, ainda, nos 
momentos de identificar as ideias e analisá-las. (ADLER, 2014). 
 
 
Para ilustrar melhor esse conceito podemos observar a tabela elaborada 
por Biscaia (2013), onde foi realizada uma súmula das considerações de vários 
estudiosos e suas principais características quanto ao Design Thinking: 
 
 
 
 
Figura 10- Síntese dos conceitos de Design Thinking 
 
Fonte: Biscaia (2013) 
 
 
Assim, o “Design Thinking colabora para que a inovação possa acontecer, 
integrando a capacidade das pessoas de serem intuitivas, reconhecerem padrões, 
desenvolverem ideias que tenham um significado emocional além do funcional, e de 
se expressarem além de palavras ou símbolos”. (BISCAIA,2013 apud BROWN, T., 
2010, p. 18) 
Inovação é um ponto central, que engloba três principais ideias entre o que 
é desejável, viável e praticável. Biscaia (2013, apud Brow, 2010) nos diz que “Design 
Thinking é uma abordagem centrada no ser humano para a inovação, apoiada por um 
kit de ferramentas do designer para integrar as necessidades das pessoas, as 
possibilidades da tecnologia, e os requisitos para o sucesso do negócio”. 
 Figura 11: Abordagem ao Design Thinking 
 
Fonte: Biscaia (2013) 
 
Biscaia (2013) nos ilustra cada um desses conceitos através da tabela 
abaixo, onde cita alguns critérios importantes para que o Design Thinking seja 
desenvolvido e possibilite que ideias inovadoras sejam descobertas: 
 
 
 
 
 
 
Figura 12: Restrições do Design Thinking às soluções inovadoras 
 
 Fonte: Biscaia (2013) 
 
2.5 SIMULAÇÃO 
 
O objetivo de uma simulação é elaborar um modelo matemático que 
traduza da maneira mais autêntica possível as etapas de um processo como um todo. 
Com base nesse modelo, os profissionais responsáveis se sentem 
preparados a simular situações e verificar os resultados que estas vieram ou não a 
gerar. Interpretando estes resultados e uma vez escolhendo a melhor opção e 
aplicando-a, chegamos a um processo de otimização. De maneira não imediata, 
porém efetiva, a otimização vem como um resultado “a longo prazo” que, nos dias de 
hoje, pode ser considerado bem pequeno, visto o desenvolvimento tecnológico e a 
cobrança do atual mercado por respostas praticamente instantâneas. 
A carência em “prever” e imaginar situações do futuro vem dos primórdios. 
Porém, houve uma evolução da necessidade de se possuir modelos e de processos 
analíticos mentais (filosofia) para algo mais concreto denominado simulação. 
Na década de 50, quando surgiu os computadores, essa necessidade 
começou a se perfazer e em poucos anos passou para o que conhecemos 
atualmente, linguagens de programação que nos possibilitam uma infinidade de 
combinações e a elaboração de programas complexos. 
Existem diversos tipos de simulação, e para entender melhor o seu 
funcionamento, é necessário conhecer também suas “partes”. Moreira 2001 define 
sistema como sendo a origem dos dados, modelo é um grupo de instruções para a 
geração de novos dados e o simulador é o dispositivo capaz de dar sequência às 
instruções do modelo. Para um melhor entendimento dessa relação, temos a figura 
abaixo: 
Figura 13 – Modelo na Simulação 
 
 
 
Fonte: TEODORO, 2016 
 
Essas partes da simulação seguem uma classificação que varia de acordo 
com a necessidade de cada processo. Uma vez que se sabe o que cada parte 
representa é possível se ter um melhor entendimento da Tabela abaixo onde a 
descrição das classificações está presente. 
Figura 14 - Classificação 
 
Fonte: TEODORO, 2016 
 
Para alcançar a eficiência máxima do uso de simuladores é necessário trilhar 
alguns passos, para que os resultados desejados e seu processo otimizado, porém 
de maneira organizada. 
Esses passos podem variar de acordo com o projeto, porém, sempre temos em 
comum a parte básica. Citamos aqui os procedimentos básicos: plano de estudo, 
definição do sistema, construção do modelo, condução do experimento, análise dos 
resultados e como último procedimento, a comunicação dos resultados. 
 
 
Citando um pouco os procedimentos básicos, no plano de estudos são 
estabelecidos os objetivos, as ferramentas a serem usadas, restrições e parâmetros 
como custo e tempo. A definição do sistema consiste na etapa de recolhimento de 
dados e na identificação do modelo conceitual na qual a simulação será baseada. Já 
a construção do modelo é constituída, dentre outras etapas, pela representação do 
sistema definido, pelo refinamento dos dados e pela validação do modelo. Com o 
resultado da simulação em mãos é possível obter uma resposta sobre a validade das 
mudanças hipotéticas implantadas em um sistema. 
Ao se realizar um experimento, diversas variáveis precisam ser conferidas de 
acordo com as especificações desejadas, para então serem medidas e 
correlacionadas, e com isso conhecemos a etapa de condução do experimento. Por 
fim, os últimos dois passos, análise de resultados e comunicação dos mesmos, 
consistem em avaliar os resultados da simulação sempre estabelecendo 
questionamentos, a fim de contornar todas as possibilidades e finalmente reportá-los 
de maneira clara para que decisões possam ser tomadas. 
Após conceitos, podemos perceber o quão complexo pode se tornar este 
programa. E sim, esse tipo de software requer muito trabalho e estudo para ser 
desenvolvido e muitos cálculos estão por trás deste. Porém a utilização do mesmo se 
apresentará de maneira mais simples e vem, assim como tudo, evoluindo e se 
tornando cada vez mais acessível. Diversos são os softwares de simulação 
disponíveis no mercado, dentre eles podemos citar EMSO, ARENA, FLEXSIM, 
PROMODEL, AUTOMOD, STELLA, entre outros. 
É de extrema importância a utilização desses softwares para o planejamento e 
otimização de processos. Porém um critério vital que não pode deixar de ser 
considerado e, na maioria das vezes se apresenta difícil de ser calculado, se faz 
relação com os benefícios financeiros que verificamos após a aplicação destes 
softwares. Apesar do retorno da utilização destes programas não ser tão imediato, 
podemos concluir que é sim efetivo e muito mais confiante para se tomar decisões. 
Verificamos na figura abaixo, como seria um custo com e sem simulação. 
 
Figura 15 - Custo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: TEODORO, 2016 
 
 
 
 
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS UTILIZADOS 
 
 
A metodologia baseia-se num estudo de caso, sob a abordagem do Design 
Thinking, onde foi realizada uma coleta de informações por meio de formulários e 
pesquisa bibliográfica para subsidiar a elaboração de uma proposta para otimização 
e melhoria de processos. 
No passo seguinte, buscou-se a definição e análise das entradas e saídas 
dos processos que compõema produção. 
Visando os seguintes resultados: 
● Definição dos processos prioritários; 
● Mapeamento de problemas e pontos de melhorias; 
● Avaliação e priorização dos problemas; 
● Geração de ideias de melhoria. 
Na etapa seguinte procuramos ouvir o administrador da organização 
entender seus desafios na gestão do negócio e perspectivas de investimentos. 
Nesta etapa houve a indicativa de desejo em investir na aquisição de 
máquina para colagem de fita de borda, visando o aumento da produtividade, bem 
como da qualidade dos produtos. 
. 
 
 
 
4 ANÁLISE DOS DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 
 
 
4.1. PROCESSOS PRODUTIVOS 
 
A busca por competitividade no mercado globalizado faz com que as 
organizações procurem formas de aperfeiçoar seus processos, com o objetivo de 
diminuir custos e fomentar lucros. Os processos e as atividades são os meios de 
agregação de valores aos produtos e serviços. Aqueles processos e/ou atividades 
consumidoras de recursos devem dispor de mecanismos que assegurem uma boa 
gestão dos mesmos. (CORSO at al., 2015) 
A ascensão de processos e produtos, bem como a necessidade de se 
manter no mercado devido à atual competitividade gerem as organizações para um 
panorama em que a redução de qualquer custo, as melhorias de processos e um 
adequado planejamento estratégico são peças chaves para obterem um desempenho 
superior no mercado, evitando que seus concorrentes as ultrapassem, garantindo, 
assim, o êxito no mercado. (CORSO at al., 2015) 
Um processo, é uma ordenação específica das atividades de trabalho no 
tempo e no espaço com um começo e um fim, com inputs (entradas) e outputs (saídas) 
claramente identificados, definindo, assim, uma estrutura para ação. O processo é 
visto como um grupo de tarefas interligadas logicamente, que utiliza os recursos da 
organização para gerar os resultados definidos, de forma a apoiar os seus objetivos 
(CORSO at al.,2015) 
O mapeamento de processos é uma ferramenta gerencial e de 
comunicação que tem o propósito de apoiar-se no benefício dos processos existentes 
ou na implantação de uma nova estrutura voltada para os processos. A sua aplicação 
permite à empresa esboçar, notoriamente, os pontos fortes e fracos da organização, 
colaborando na redução de custos de desenvolvimento de produtos e serviços, bem 
como de falhas no processo produtivo, evita ações com baixo valor agregado, além 
de ser um excelente instrumento para viabilizar a melhor percepção dos processos 
para eliminação ou simplificação daqueles que necessitam de alteração. (CORSO at 
al. apud BARNES, 1982) 
A disposição do fluxo também é uma prerrogativa considerável propiciado 
pelo mapeamento do processo, pois viabiliza converter um simples layout de 
 
 
máquinas em uma série de processos de uma fábrica, de maneira a amenizar 
distâncias entre operações, aprimorar o aproveitamento da organização física e 
minimizar o tempo de produção. Diversas técnicas de representação podem ser 
utilizadas para conceber modelos de processos que intervêm na elaboração de 
diferentes tipos de esquemas. 
O mapeamento de processo segue, normalmente, as seguintes etapas 
(BIAZZO, 2000): 
a) Definição das fronteiras e dos clientes dos processos, dos principais 
inputs e outputs e dos atores envolvidos no fluxo de trabalho. 
b) Entrevistas com responsáveis pelas várias atividades dentro do 
processo e estudo dos documentos disponíveis. 
c) Criação do modelo com base na informação adquirida e revisão passo-
a-passo 
Para elaborar o mapeamento do processo, é imprescindível observar a 
movimentação da produção, considerando suas características, as agregações com 
que cada procedimento participa (ou não), bem como o tempo em que o produto se 
mantém em cada uma delas. 
Pode-se seguir as etapas relacionadas: 
a) A primeira etapa: uma vez definido o valor e identificada toda a cadeia 
de valor, é focalizar o objeto real – o projeto específico, o pedido específico e o próprio 
produto (uma cozinha, um estofado, um dormitório) – e jamais deixar que esse objeto 
se perca do início à conclusão. 
b) A segunda etapa: que possibilita a primeira - é ignorar as fronteiras 
tradicionais de tarefas, profissionais, funções (frequentemente organizadas em 
departamentos) e empresas para criar uma empresa enxuta, eliminando todos os 
obstáculos ao fluxo contínuo do produto ou à família específica de produtos. 
c) A terceira etapa: é repensar as práticas e ferramentas de trabalho 
específicas, com o objetivo de eliminar os refluxos, sucata e paralisações de todos os 
tipos, a fim de que o projeto, a missão de pedidos e a fabricação do produto específico 
possam prosseguir continuamente (WOMACK; JONES, 1998). 
Além da concepção de foco no objeto real, importam, também, algumas 
simbologias que amparam o reconhecimento do fluxo, conforme a Figura 16. Essa 
simbologia permite a entendimento no esboço do processo, tanto no reconhecimento 
da atual conjuntura, quanto na sugestão de novos processos. 
 
 
Figura 16 - Simbologia Do Fluxograma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Toledo 
 
4.2 FLUXOGRAMA DOS PROCESSOS 
 
Para análise da estrutura da empresa, apresentamos na Figura abaixo o 
fluxograma dos macroprocessos desenvolvidos pela empresa. 
Figura 17 – Fluxograma dos Macro-Processos 
 
Fonte: Elaboração própria 
 
 
 
Apresentamos primeiramente o fluxograma dos macroprocessos 
desenvolvidos pela empresa de fabricação de móveis, visando obter uma perspectiva 
de cada principal etapa de produção. 
O início dessa cadeia se dá no momento que o cliente realiza o primeiro 
contato com a empresa visando adquirir o produto. Nesse momento expõe suas 
necessidades e desejos. 
A segunda etapa acontece quando o projetista realiza uma visita ao local e 
realiza as medições necessárias para compor o projeto. Então é elaborado o projeto 
3D em software profissional específico para esse fim. 
Em seguida é apresentado o projeto ao cliente, esclarecimentos, definições 
de valores e condições de pagamento. 
Nesse ponto chegamos a uma etapa de tomada de decisão, onde se 
necessária a aprovação do projeto, valores e condições pelo cliente. 
Caso o cliente não aprove o projeto e as condições, deve-se reavaliar o 
projeto e adequar as solicitações do cliente, voltamos então ao ponto de apresentação 
ao cliente. Quando aprovado prosseguimos para a próxima etapa onde é realizado 
um cadastro mais detalhado do cliente, elaboração e assinatura do Compromisso de 
Compra. 
Somente a partir desse momento o pedido é lançado no cronograma de 
produção. 
A partir dessa etapa é realizada a conferência de estoque disponível e 
realizada compra de material necessário. Em seguida é feito o planejamento de corte 
das peças de acordo com as placas de madeira. Nesse ponto, é realizada a fitagem 
das peças, além da primeira conferência de qualidade no corte e fitagem. 
Em seguida o marceneiro realiza a pré-montagem de módulos e encaminha 
as peças para entrega ao cliente. 
Realizada a entrega dá-se início a montagem do projeto, seguido pelo 
check-list da montagem. 
Para finalizar, solicita-se que o cliente inspecione a montagem e qualidade 
do trabalho, efetuando a aprovação final do projeto. 
 
4.3 MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO SISTEMA DE PRODUÇÃO 
 
 
 
A partir da leitura do fluxograma e dos processos de produção da empresa, 
utilizou-se o software de simulação ARENA®, em substituição ao Flexsim (por 
questões técnicas), para simular e comparar o processo atual, com a demanda atual 
e com um incremento na demanda, expectativa de resultados de ações de marketing, 
com os cenáriosresultantes da referida intenção de redesenhar o processo inserindo 
uma máquina coladeira de fita de borda no sistema, otimizando parte do processo, 
sobretudo na redução de tempos de processamento. 
A figura 18 apresenta o modelo desenhado no software ARENA®: 
Figura 18 – Modelo no software Arena 
 
Fonte: Elaboração própria 
 
Com base nos parâmetros fornecidos pela empresa quanto aos tempos dos 
processos e quantidade média de pedidos, foi realizada uma simulação que forneceu 
os resultados exibidos na tabela abaixo: 
Figura 19 – Tabela resultado simulação software Arena 
 
 
 
Fonte: Elaboração própria 
Segundo dados da empresa, a demanda atual é de 01 (um) pedido por 
semana, com tempo médio no sistema de 20h41min, com baixas taxas de ocupação 
dos operadores (marceneiro e ajudante). Mesmo num cenário futuro com aumento na 
demanda para um pedido por dia, segundo a simulação, as taxas de ocupação 
continuam baixas e há um aumento no tempo médio do pedido no sistema para 
35h24min. O processo atual conta com a operação manual de colagem da fita de 
borda, onde o operador leva em média 02 (dois) minutos para colar 50 cm da peça e 
é o objeto de estudos da empresa como ponto de melhoria no processo. 
Para subsidiar a tomada de decisão da empresa quanto a aquisição de uma 
máquina coladeira de fita de borda para otimizar o processo de colagem, a qual tem 
uma produção de 06 (seis) metros por minuto, foram realizadas simulações 
considerando a demanda atual e a expectativa futura, com a adoção da máquina e a 
redução de um posto de trabalho, o ajudante, para avaliar o comportamento do 
sistema, resultando em uma taxa de ocupação da mão-de-obra (marceneiro) de 
62,82%, sem onerar muito o tempo médio do pedido no sistema (37h16min), mesmo 
no cenário futuro de um pedido por dia. 
 
 
 
 
 
 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 
Num mercado globalizado, com alta competitividade, o empreendedor 
precisa se reinventar e buscar alternativas para otimizar seus processos a fim de 
conquistar seus espaços e atuar de forma mais competitiva, reduzindo custos e 
aumentando a qualidade de seus produtos e serviços. E para a Adesign a tônica não 
é outra, senão a melhoria contínua de seus processos, no intuito de aumentar a 
qualidade de seus produtos e serviços. 
A modelagem e simulação de processos é um importante meio para 
verificar cenários e subsidiar a tomada de decisão de gestores nas organizações. 
Conforme os objetivos estabelecidos, o presente trabalho visa a 
disponibilização de informações, por meio da análise de simulação de processos 
fabris, para a tomada de decisão da organização sobre a aquisição de máquinas e 
equipamentos. 
Com o auxílio do software de simulação ARENA®, a partir dos dados 
fornecidos pela Adesign, foi possível simular e comparar os possíveis cenários 
propostos, fornecendo informações para subsidiar o planejamento da empresa e suas 
tomadas de decisão, atendendo às expectativas expostas no processo de imersão, 
parte integrante da metodologia design thinking, empregada neste trabalho para 
identificar os problemas e nortear a elaboração de soluções para o caso em estudo. 
Conclui-se que a metodologia foi aplicada, resultando em informações 
valiosas para suportar as decisões da Adesign, atendendo às expectativas da 
organização. 
 
 
 
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suprimentos-e-como-funciona - Categoria: Portopédia - 17 de Outubro de 2016 às 
21:10 
 
 
 
 
 
 
Analisando o século XXI, podemos perceber o quanto a automação faz 
parte do nosso dia a dia, através de muitos aparelhos eletrônicos que nos cercam 
diariamente em nossa residência, locais de trabalho e em diversos locais. (XXXXX, 
XX)