Processo de Entrega no SAP R/3

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SAP AG 1999
LO610 Processo de entrega
LO610
Processo de entrega
 SSAP AG
 SAP AG 1999
Pré-requisitos do curso
Fundamentos:
LO150 - Processos em Vendas e distribuição
ou
LO140 - Processos em Logistics Execution
Recomendado:
LO605 - Vendas
 SAP AG 1999
Grupo-alvo
Público:
Membros da equipe de projeto responsáveis por atividades de expedição
Duração: 2 dias
 SAP AG 1999
Visão geral do curso
Metas do curso
Objetivos do curso
Matérias do curso
Diagrama de visão geral do curso
Cenário empresarial principal
Índice:
 SAP AG 1999
Metas do curso
Este curso prepara o aluno para:
Descrever os processos e funções na expedição
Efetuar as opções necessárias do Customizing para expedição
 SAP AG 1999
Objetivos do curso
No final deste curso, você deverá estar apto a:
Descrever a função da expedição dentro da cadeia de suprimentos
Executar as diferentes funções no processamento de entregas e expedição
Adaptar o sistema às suas necessidades de processamento de entregas e expedição
 SAP AG 1999
Matérias do curso
Cap. 6	Criação e processamento de entregas
Cap. 7	Funções especiais
Cap. 8	Picking
Cap. 9	Embalagem
Cap. 10	Saída de mercadorias
Cap. 11	Conclusão
Cap. 1	Visão geral do curso
Cap. 2	Visão geral do processo de expedição
Cap. 3	Unidades organizacionais na expedição
Cap. 4	Elementos do controlling da entrega
Cap. 5	Funções relevantes para a expedição na ordem do cliente
Prefácio
Anexo
 SAP AG 1999
Diagrama de visão geral do curso
Atividade refer.:
Ordem cliente
Pedido
Expedição
Criação e processamento da entrega
Ativid. expedição
Picking
Embalagem
Saída mercad.
Função subseqüente:
Transporte
Documento de faturam. 
Entrega
 SAP AG 1999
Cenário empresarial principal
Você é membro da equipe de projeto de uma sociedade que é responsável pela implementação do R/3 na área de expedição.
Sua tarefa é comparar as necessidades do processamento de entregas e expedição de sua sociedade com as opções disponíveis no sistema SAP R/3. 
Para isso, teste as funções de expedição e saiba quais opções do Customizing são possíveis.
 SAP AG 1999
Visão geral do processo de expedição
Expedição como parte dos processos em Logistics Execution
Documento de remessa: estrutura e informações
Áreas de aplicação do fornecimento
Índice:
 SAP AG 1999
Visão geral do processo de expedição:
objetivos do capítulo
Identificar expedição como parte do processo LE
Descrever as funções na expedição
Explicar a estrutura do documento de remessa e encontrar as informações que ele contém.
Descrever a ligação entre a ordem do cliente e a entrega
Descrever o uso de documentos de remessa em outras aplicações
Explicar a diferença entre um documento de remessa e um documento de expedição
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Visão geral da expedição: diagrama
de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Documento de faturam. 
Criação e processamento da entrega
Atividades expedição
Expedição
Entrega
Picking
Embalagem
Saída de mercad.
Atividade refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Visão geral da expedição: cenário empresarial
Sua sociedade cria entregas no processo de vendas.
Esses documentos são a base das atividades de expedição e depósito.
Os empregados da expedição exigem informações diferentes para o processamento do fornecimento, como peso, relevância de transporte e endereço do recebedor da mercadoria.
Utilize também o documento de remessa para processar atividades de expedição se o material for entregue para outros centros dentro da sociedade.
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Logistics Execution
Depósito de produção
Centro de distribuição
Instalações de produção
Cliente
Quadro
Fornec.
Depósito
 SAP AG 1999
Processos em Logistics Execution
Processam. pedido
Recebimento
Entr. mercad.
Revisão de faturas
Processam. de ordem
Entrega
Saída mercad.
Faturamento
Transporte de entrada
Transporte de saída
Pedido MM 
Processam. ordem SD
LE Logistics Execution
Fornec.
Cliente
 SAP AG 1999
Processos em Vendas e distribuição
A D M I N I S T R A Ç Ã O DE M A T E R I A I S
Sistema de informação de vendas e distribuição
UNI
Suporte de vendas
Vendas 
Expedição 
Faturamento
Contabilidade financeira
Entrega
Fatura
Ordem
Contato
Solicitação
Quotação
Transporte
Transporte
Custos de frete
 SAP AG 1999
O processo de expedição
Depósito
	Embalagem
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
 Doc. de exped.
	Picking
	Saída de mercad.
Funções relev. à expedição: Ÿ	Determin. local expedição
	Determinação de itinerários
 Programação
 Monitoriz.data venc. exped.
 Criação do fornecimento
Local de exped.
Ordem do cliente
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Estrutura do documento de remessa
Modificar fornecimento 80004893: Síntese
Entrega:
Recebedor da mercadoria:
Sínt. item
80004893
2145
Picking
Carregam.
Transporte
Sínt. status 
Todos os itens
Detalhes de cabeçalho:
10 1400-100 Farol	 5 un	 TAN10 	
Detalhes de item
Cabeçalho
P. ex.: receb. remessa,
local exped., itinerário
Itens:
P. ex.: material, qt.
 SAP AG 1999
Relação entre ordem e entrega
Fornecim. completo
Fornecimento parcial
Agrupam. de ordens
Ordem
Ordem
Ordem
Entrega
Entrega
Entrega
Entrega
Entrega
2
3
1
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Atualizar uma ordem
Status fornec.:
Cliente 1
10	M1	 100 un	 20	M2	 50 un
Ordem
Cliente 1
10	M1	 100 un	 20	M2	 30 un
Entrega
Status de cabeçalho:
Status fornec.: entregue parcialm. 
Status fornec.: entregue por completo
Status fornec.: entregue parcialm. 
Status de item:
Item 10
Item 20
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Fluxo de documentos
Documento . Ordem 5373 Entrega 80003752 . Ordem transf. WM 2651 . Saída mercad. 49007029 Fatura 90004711 .. Docum. contábil 1000000276
Fluxo de documentos
Data 05/06 09/06 09/06 10/06 15/06 15/06
Status process. global Concluído Concluído Concluído Concluído Concluído Liquidado 
Ordem
Entrega
Fatura
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Áreas de aplicação do fornecimento
PS
MM
Ordem do cliente
Ordem transf. estoque
Subcontr. mat. ordem
Pedido
Projeto
Entrega
SD
Fornecim. reabastec.
Fornecim. p/ ordem de subcontr.
Devoluções fornecedor
Fornecimento a partir do projeto
Documento anterior
Documento de remessa
Pedido
Recebimento
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Entrega e transporte
Entrega
Local transp. 1000
EM 2004
Local transp. 1000
EM 2004
Transporte
Fornec. 1 Fornec. 2 Fornec. 3 
EM 1889
EM 8430
Local exp. 1100
Local transp. 1000
Fornec. 1,3
Fornec. 1,2,3
Fornec. 3
 SAP AG 1999
Visão geral de expedição: conclusão
Identificar expedição como parte do processo LE
Descrever as funções na expedição
Explicar a estrutura do documento de remessa e encontrar as informações que ele contém.
Descrever a ligação entre a ordem do cliente e a entrega
Descrever o uso de documentos de remessa em outras aplicações
Explicar a diferença entre um documento de remessa e um documento de expedição
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Unidades organizacionais na expedição
Unidades organizacionais na expedição
Índice:
 SAP AG 1999
Unidades organizacionais: objetivos do capítulo
Descrever as unidades organizacionais relevantes para expedição
Definir e atribuir unidades organizacionais no Guia de implementação (GI)
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Unidades organizacionais: 
diagrama de visão geral do curso
Função subseqüente:Transporte
Documento de faturam. 
Criação e processamento da entrega
Atividades de expedição
Picking
Embalagem
Saída de mercad.
Entrega
Expedição
Atividade refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Unidades organizacionais: cenário empresarial
Uma das primeiras tarefas é modelar a estrutura organizacional na sociedade para expedição e áreas relacionadas. Para isso, defina unidades organizacionais e as ligações entre elas. 
É necessário uma unidade organizacional especial para essa atividade, já que os fornecimentos são expressos separadamente.
 SAP AG 1999
Estrutura organizacional - logística
Mandante
Empresa
Centro
Depósito
Alemanha
1000
Hamburgo
1000
Depósito mat. 0001
Depósito mat. 0001
Depós. prod. acab. 0002
Depósito
0008
Dresden
1200
Nova Iorque
1200
EUA
3000
 SAP AG 1999
Estrutura organizacional - expedição
Centro
Local exped.
 1
 2
 3
 4
 5
 6
 7
 8
 9
 10
 11
 12
13
 14
 15
 16
 17
 18
 19
 20
 21
 22
 23
 24
 25
 26
 27
 28
 29
 30
 31
 
 
Amtrak
Centro 1
Centro 2
Local exped. 1
Local exped. 2
Local exped. 3
Local exped. 4
 SAP AG 1999
Estrutura organizacional - depósito
Sistema de depós. 010
Porta 2
Porta 1
Porta 3
Porta 4
Tipo depós. 003
Tipo depós. 002
Tipo depós. 001
Recibo receb.
Saída receb.
Área de picking 1
Área de picking 2
Área de picking 3
Tipo depós. 901
Área entr. mercad.
Tipo depós. 902
Área de expedição
Zona disponibiliz. 1
Zona disponibiliz. 2
Zona disponibiliz. 3
 SAP AG 1999
Ligação entre sistema de depósito
e centro/depósito
005 Depósito de posição fixa
916 Área de expedição
Tipos depós.
010
0002
0001
Centro
Depósito
Administr. estoques
Administr. estoques
Sistema de depósito
1000
 SAP AG 1999
Unidades organizacionais: conclusão
Descrever as unidades organizacionais relevantes para expedição
Definir e atribuir unidades organizacionais no Guia de implementação (GI)
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Elementos do controlling da entrega
Tipos de remessa
Categorias de itens nos fornecimentos
Determinação de categorias de itens em fornecimentos
Controle de cópia
Controles relevantes à expedição no Customizing para vendas
Índice:
 SAP AG 1999
Controle do fornecimento: objetivos do capítulo
Fornecer uma síntese dos tipos de remessas standard
Explicar o controle do fornecimento em nível de cabeçalho e de item
Descrever a determinação de categoria de item em entregas
Descrever a relação entre a ordem do cliente e a entrega
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Controle do fornecimento:
diagrama de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Documento de faturam. 
Criação e processamento da entrega
Atividades exped.
Picking
Embalagem
Saída de mercad.
Entrega
Expedição
Atividade de refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Controle do fornecimento: cenário empresarial
Na expedição é possível modelar transações empresariais diferentes utilizando tipos de remessas diferentes, assim, serão necessários tipos de remessas separados para processar fornecimentos expressos, transferências de estoques, devoluções etc.
Os diferentes tipos de remessas geralmente exigem processamento diferente dentro da expedição. Por exemplo, devoluções não exigem qualquer tipo de picking.
 SAP AG 1999
Tipo de remessa
Tipo de remessa
Atribuição de número
Mensagem
Redeterminação de itinerários
Relevante para expedição
Referência à ordem
Textos
Partição remessa por sist. depósito
Parceiro
 SAP AG 1999
Categorias de itens de remessa
Categoria de item de remessa
Relevante para picking
Controle de embalagem
Determinação automática de lotes
Verific. quant. mín. para fornecimento
Verificação de disponibilidade
Textos
Determinação do depósito de picking
Verificação de fornec. excessivo
 SAP AG 1999
Copiar categorias de itens a partir da ordem
Ordem
Entrega
Item 10	R-1159
 
Item 20	R-1235
TAX	Item não 	inventar.
TAN	 Item 	 standard
TAX Item não inventar.
TAN	 Item 	 standard
TAN	 Item 	 standard
. . .
TAX Item não inventar.
. . .
Categ. de itens no fornecimento
Categ. de itens na ordem
Item 10	R-1159
Item 20	R-1235
Controle
Controle
TAX Item não inventar.
 SAP AG 1999
Determinar categorias de itens em fornecimentos
Tipo remessa
Grupo categ. item
Utilização
Ordem
Entrega
Item 10	R-1159
 
Item 20	R-1235 (sem refer. à ordem)
???
TAN	 Item 	 standard
TAN	 Item 	 standard
Item 10	R-1159
Categ. de item
 SAP AG 1999
Controle de cópia
Ordem
Entrega
Item 10	TAN
Item 20 TAX
Item 30 TATX 
Tipo doc. OR
Tipo doc. LF
Item 10	TAN
Item 20 TAX
Cabeçalho do controle de cópia
Origem Tipo docum. vendas
Destino Tipo remessa
Controle de cópia Item
Categ. de item
 SAP AG 1999
Customizing relevante à expedição em Vendas
Tipo de ordem
Categoria de item da ordem
Categoria de divisão da remessa
Proposta tipo remessa Proposta data desej. remessa Fornecimento imediato
Relev. fornec. Divisões rem. permit.
Relevância de fornecimento Tipo de movim. p/ saída de mercad.
Ordem
Item	 TAN 	 
Divisões 	 CP remessa
Tipo doc. OR
 SAP AG 1999
Controle do fornecimento: conclusão
Fornecer uma síntese dos tipos de remessas standard
Explicar o controle do fornecimento em nível de cabeçalho e de item
Descrever a determinação de categoria de item em entregas
Descrever a relação entre a ordem do cliente e a entrega
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Funções relevantes para a expedição na ordem
Determinação do local de expedição
Definição e determinação de itinerários
Programação
Planos de Itinerários
Índice:
 SAP AG 1999
Expedição na ordem: objetivos do capítulo
Configurar a determinação do local de expedição
Definir itinerários e implementar determinação automática no item de ordem
Descrever a função e os elementos de um plano de itinerários
Decompor o algoritmo para expedição e programação do transporte
Explicar as diferenças entre programação precisa e programação diária
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Expedição na ordem:
diagrama de visão geral do curso
 Função subseqüente:
Transporte
Documento faturamento 
Criação e processamento da entrega
Atividades exped.
Entrega
Expedição
Atividade de refer.:
Ordem do cliente
Pedido
Picking
Embalagem
Saída de mercad.
 SAP AG 1999
Expedição na ordem: cenário empresarial
O sistema deve determinar automaticamente o local de expedição expressa para fornecimentos expressos.
Deve também determinar automaticamente um itinerário expresso para fornecimentos expressos.
O sistema deve determinar os tempos de programação para processamento de entregas e expedição; deve empregar programação precisa para fornecimentos expressos.
Deve haver um plano de itinerários para fornecimentos que sejam transportados regularmente no mesmo itinerário do mesmo local de expedição.
Configure o sistema para atender às seguintes necessidades de sua sociedade:
 SAP AG 1999
Determinação do local de expedição
Hamburgo
Dresden
Condições expedição
Grupo carregamento
Trem
Outros locais exped. possíveis
Local exped. (padrão)
Centro
Expresso
standard
Emissor ordem
Material
Expresso
Caminhão Dresden
GI
Tipo doc. vendas
ou
Item de ordem
 SAP AG 1999
Definição de itinerários
Estrasburgo
Frankfurt
Nuremberg
Munique
Praga
Itinerário
Etapa
Colônia
Centro distr.
Viena
Quadro
Estrasburgo
Frankfurt
Nuremberg
Munique
Praga
Itiner.
Etapa
Colônia
Centro distr.
Viena
Quadro
 SAP AG 1999
Determinação de itinerários
Hamburgo
Hamburgo
Local exped. de zona partida
Condição expedição:
Itiner.
Grupo de transporte
Expressastandard
Material
Itinerário sul
Expresso
Itin.leste
Munique
Leipzig
Zona transporte (GR)
Recebedor da mercadoria
...
...
...
GI
Em paletes
Fluido
 
 
GI
Tipo doc. vendas
ou
Emissor ordem
 SAP AG 1999
Programação
t
Data desej. remessa
Tempo carga
Data da ordem
Data dispon. material
A data anterior é a data de criação do fornecimento
Data planej. transporte
Data saída mercad.
Data carreg.
7
Tempo picking e embalagem
Tempo trânsito
Tempo ciclo prod.
 SAP AG 1999
Programação da expedição
Tempo carga
Local exped. proposto
Tempo picking e embalagem
Local exped. proposto
Local de expedição 1000: 1 dia
Local de expedição 1000: 1 dia
ou
Utiliz. determin.:
Local exped. 1000
Grupo de peso até 10kg
Itinerário
Utiliz. determin.:
Local exped. 1000
Grupo carreg. Guindaste
Itinerário R0041 
ou
0,5 dia
1 dia
 SAP AG 1999
Programação do transporte
Tempo de organização do transporte
Tempo de trânsito
Itinerário: 0011
Walldorf - Bremen
2 dias
Itinerário: 0011
Walldorf - Bremen
1 dia
Proposto:
Proposto:
 SAP AG 1999
Programações precisa e diária
Programação precisa
Programação diária
Tempo de trânsito
Tempo carga
Tempo picking e embalagem
Atualizados
Não atualizados
Horários trabalho do local exped.
Em dias
Em dias
Em dias
Em dias
Tempo organ. transp.
Calendário itin. fábr.
Calend. fábr. local exped.
Calend. fábr. local exped.
Calend. fábr. local exped.
Em horas
Em horas
Em horas
Em dias
Calendário itin. fábr.
Horários trab. do local exped.
Horários trab. do local exped.
Horários trab. do local exped.
13
13
 SAP AG 1999
Datas personalizadas na entrega
Quando?
Onde?
Data
(planejamento e execução)
Local
O quê?
Objetivo do prazo
Por que não?
Motivo do desvio
 SAP AG 1999
Planos de Itinerários
Plano de itinerários Região norte – terça-feira
Itinerário:	 Região norte
Dia e horário de partida: 	Toda terça-feira, 6:00
Recebedor mercadoria: 	Cliente 311 (Kiel)	 	Cliente 387 (Bremen)	 	Cliente 415 (Hamburgo)
Itinerário: 	Cliente 387	 6 h 	Cliente 415	 2 h 	Cliente 311	 2 h
Frankfurt
M
M
M
Bremen
Hamburgo
Kiel
Local exped.
 SAP AG 1999
Expedição na ordem: conclusão
Configurar a determinação do local de expedição
Definir itinerários e implementar determinação automática no item de ordem
Descrever a função e os elementos de um plano de itinerários
Decompor o algoritmo para expedição e programação do transporte
Explicar as diferenças entre programação precisa e programação diária
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Criação e processamento de entregas
Criação de fornecimentos no processamento coletivo (lista de remessas)
Determinação do depósito de picking
Modificação e processamento de entregas
Mensagem de remessa de saída
Log de dados incompletos
Monitor de entregas
Índice:
 SAP AG 1999
Processamento de fornecimentos:
objetivos do capítulo
Criar documentos de fornecimento através de processamento coletivo
Descrever os critérios para partição de remessas e agrupamento de ordens
Explicar como os depósitos de picking são determinados na entrega
Modificar e efetuar inclusões manualmente ao documento de remessa
Criar uma saída com base na entrega
Explicar o procedimento para o log de dados incompletos no documento de remessa
Utilizar o monitor de entregas para processar entregas
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Processamento de fornecimentos:
diagrama de visão geral do curso
 Função subseqüente:
Transporte
Documento faturamento 
Criação e processamento da entrega
Atividades exped.
Picking
Embalagem
Saída de mercad.
Entrega
Expedição
Atividade de refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Processamento de fornecimentos:
cenário empresarial
Geralmente, as entregas não são criadas individualmente; em vez disso, é utilizado o processamento coletivo. Esse procedimento combina ordens que possuem critérios de expedição idênticos.
É necessário, às vezes, modificar manualmente as entregas. Ou acrescentar ordens a entregas existentes.
A partir do documento de remessa, é necessário criar vários documentos durante o processo de expedição. Até os fornecimentos expressos precisam de notas de remessas.
 SAP AG 1999
Opções para criação de entregas
Criação manual de um documento individual
Process. coletivo
de documentos de remessas
Com referência à ordem do cliente
Sem referência
Processamento em background 
Processamento on-line
Ordem OR
Entrega LF
Forn. s/ ref.
LO
Ped. transf. est. STO
Entrega
UL
Ordem
ou
Entrega
LF
 Ordens do cliente
 Pedidos
 SAP AG 1999
Lista de remessas
Cenário: ordens do cliente
Local exped.: 1000 Até: 15 maio
1
Log
2
Data
Ordem
14 maio 15 maio 15 maio
Local exped.
1000 1000 1000
1257
1322 1461
Ordem
Local tran. 1200
14 maio
Ordem
Local tran. 1000
14 maio
Ordem
Local tran. 1200
14 maio
Ordem
Local tran. 1000
15 maio
STO
Local tran. 1000
18 maio
Ordem
Local tran. 1000
12 maio
Ordem
Local tran. 1200
19 maio
Entrega
80001235
Entrega
80001236
 SAP AG 1999
Exemplos de cenários de fornecimentos
Entrega de ordens
Forn. de ped. transf. est.
Ordem
STO
Por exemplo, selecionar por:
 Local de expedição
 Recebedor merc.
 Prioridade de remessa
 Material
Selecionar apenas ordens
Por exemplo, selecionar por:
 Documento de compra
 Centro fornecedor
 Centro receptor
 Material
Selecionar apenas pedidos
Cenário de fornec.
Necessidades
Função usuário
Itens de ordem SD
Pedido de transf. (de estoque)
Qt. fornec. modificável manualm.
 SAP AG 1999
Seleção e exibição da lista de remessas
Ordens SD, exibição rápida
Local de expedição
Data cr. fornec:
1000
08/15/99
Ordens
Dados gerais
para
para
1200
08/17/99
Material
Parceiro
Função usuário
Docs prontos para fornec.: ordens SD 
5613
5634
5645
5678
5688
5689
5691
5698
Fonte	Local exp Itin. DS Centro
1000
1000
1200
1100
1200
1000
1000
1200
R124
R124
R125
R334
R124
R233
R123
R125
1000
1000
1200
1100
1200
1000
1000
1200
1
1
 SAP AG 1999
Determinação do depósito de picking
Determinação do depósito de picking
Local expedição
Condição estocagem
Depósito
Ordem
M1
10 un.
Depósito
Entrega
M1 10 un	 Depós. 0001M
1000	 1000	 refrig.	 0001
regra MALA:
Mestre de materiais
 Visão: Dados centro/depós. 1
 SAP AG 1999
Modificação e inclusão na entrega
Entrega
80005346
Ordem 6388
Item 10	M-01 10 un
Item 20	M-07 35 un
Item 10	M-01 10 un
Item 20	M-07 35 un
Item 30	R-71 17 un
Item 40	R-88 5 un
Ordem 6412
Item 10	R-71 17 un
Item sem
referência à ordem
Modificar entrega
Criar entrega
Entrega da ordem
 SAP AG 1999
Mensagem em Expedição
FAX
Exemplos de
tipos mens.
em expedição
Nota remessa
Lista embal. PL00
Certif. qualidade
LQCA, LQCB
Aviso de entrega de saída LAVA
Lista carga LL00
Ordem de exped. SA00
Etiq. expedição 0001
Etiq. mercad. WA00
 SAP AG 1999
Interface de fornecimento - 
cenários de comunicação
DELVRY02/DELVRY03
Cliente
Fornec.
Pedido de depósito
Verif. de depósito
Notificação ao agente frete
Recebimento
 
 
Forn. serviços
Ordem expedição
Confirm. expedição
Agente frete
depósito
 SAP AG 1999
Log de dados incompletos
Log de dados incompletos Item	Descr. breve 		Itiner. 	10	Depósito
Receb. mercad.:	K1 Itin.	:			---
Item 		Mat.		Depósito
10			M-03		----
20			M-01		----
Entrega
 SAP AG 1999
Monitor de entregas
Organização do transporte
Carregamento
Picking
Saída mercad.
Atividades de execução e lista de fornecimento
Confirmação
Lista de remessas
 SAP AG 1999
Processamento de fornecimentos:
conclusão
Você agora deve estar apto a:
Criar documentos de fornecimento através de processamento coletivo
Descrever os critérios para partição de remessas eagrupamento de ordens
Explicar como os depósitos de picking são determinados na entrega
Modificar e efetuar inclusões manualmente ao documento de remessa
Criar uma saída com base na entrega
Explicar o procedimento para o log de dados incompletos no documento de remessa
Utilizar o monitor de entregas para processar entregas
 SAP AG 1999
Funções especiais para processamento
de fornecimentos
Lotes
Números de série
Determinação do preço na entrega
Divisão de um fornecimento existente
Índice:
 SAP AG 1999
Funções especiais: objetivos do capítulo
Explicar de que forma os lotes podem ser definidos na entrega
Demonstrar atribuição de número de série na entrega
Utilizar a determinação do preço na entrega
Dividir um fornecimento existente em vários fornecimentos menores
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Funções especiais: diagrama
de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Documento faturamento
Criação e processamento da entrega
Atividades exped.
Picking
Embalagem
Saída mercad.
Entrega
Expedição
Atividade de refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Funções especiais: cenário empresarial
Em sua sociedade, os lotes devem ser utilizados para certos materiais. É necessário definir, no máximo até a entrega, de que lote o material foi selecionado.
Outros materiais possuem números de série, que também devem ser registrados e entrados no sistema no momento do fornecimento.
Normalmente é necessário registrar custos de expedição, como custos de embalagem e postagem, no documento de remessa.
Durante o carregamento, se você observar que um fornecimento não se ajusta a um caminhão, será necessário dividi-lo em vários fornecimentos menores.
 SAP AG 1999
Lotes
Partição de lote
Seleção de lote
Ordem
	Lote
Entrega
10		 Mat 1 100 L 
Qt.
Material
Item
10		 Mat 1 100 L 
Qt.
Material
Item
Entrega
10		 Mat 1 100 L 
Qt.
Material
Item
900001 Mat 1 C1 20 L 900002 Mat 1 C2 80 L
 SAP AG 1999
Números de série
Receb. mercad.	 W1 Saída mercad. p/ fornec. 02/02
Item	Material	Qt 
10	P-103	5 un
 .
 .
 .
Atualizar no série
Material P-103
Tela nº. 5 5
No série
 401 
402
403
404
405
Entrega
 SAP AG 1999
Determinação do preço na entrega
 Preço
 Desc./sobret. • Valor líquido • Custos exped. • Postagem • Imposto • Custo
 Custos de frete
 Postagem
 Preço
 Descontos/ sobretaxas • Valor líquido • Custos exped. • Postagem • Imposto • Custo
Ordem
Entrega
Docum. faturam. 
 SAP AG 1999
Divisão de um fornecimento existente
 
Emis. ordem: K1
Receb. merc.: W1
 
Material A 30 un
Material B 120 un
 
Emis. ordem: K1
Receb. merc.: W1
 
Material A 20 un
Restante
Result. 1
 
Emis. ordem: K1
Receb. merc.: W1
 
Material B 30 un
 
Emis. ordem: K1
Receb. merc.: W1
 
Material A 50 un
Material B 150 un
Result. 2
JPk-5-43
Fornecim. 1201
Fornecim. 1201
Fornecim. 
Fornecim. 
 SAP AG 1999
Outras funções na entrega
Verificação de quantidade
Substituição de material
Textos
Controle de exportação
Verificação de mercadorias perigosos
Partição remessas por sist. depósito
Mensagens de erro controláveis
Administr. crédito e análise de risco
Grupo de fornecimentos
Entrega
 SAP AG 1999
Funções especiais: conclusão
Explicar de que forma os lotes podem ser definidos na entrega
Demonstrar atribuição de número de série na entrega
Utilizar a determinação do preço na entrega
Dividir um fornecimento existente em vários fornecimentos menores
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Picking
Métodos de picking
Picking através de WM / WM Enxuto
Criação de ordens de transferência
Confirmação de ordens de transferência
Índice:
 SAP AG 1999
Picking: objetivos do capítulo
Descrever os diferentes métodos de picking
Descrever o processo de picking através de WM Enxuto
Explicar as diferenças entre WM e WM Enxuto
Criar ordens de transferência manualmente e através de processamento coletivo
Confirmar ordens de transferência
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Picking: diagrama de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Docum. faturamento
Criação e processamento da entrega
Ativid. exped.
Embalagem
Saída mercad.
Entrega
Expedição
Picking
Atividade de refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Picking: cenário empresarial
Na sua sociedade, foi determinada uma posição fixa no depósito de onde os empregados do depósito retiram as mercadorias.
Para isso, os empregados do depósito precisam de listas de picking, que informam as mercadorias a serem retiradas.
Para simplificar a operação, é possível combinar vários fornecimentos em uma lista. 
A lista é gerada automaticamente através do processamento coletivo.
Antes de poder lançar a saída de mercadorias, é necessário confirmar a quantidades retirada.
 SAP AG 1999
Picking
Item de remessa
Irrelevante para picking
Exemplo: serviços, textos
Relatar ao subsistema
Relevante para picking
Exemplo: mercadoria comercial
Picking
Através WM / WM Enxuto (ord.transf.)
Através SD (ordem de picking)
 SAP AG 1999
Processo de picking através de WM / WM Enxuto
Criar ordem transfer.
 para o fornecim.
Ordem transfer.
Confirmar ordem de transferência
Lançar saída mercads.
Imprimir ordem transfer.
Entrega
(Confirmar quant.)
 SAP AG 1999
Ordem de transferência
Local expedição
Entrega
Item Mat. Qt. forn. QT picking
10 1400-100 20 
20 1400-200 12 
Qt. fornec.
Ordem transfer.
Item	Material	Qt 
10 1400-100 20 
20 1400-200 12
Depósito (sistema)
Quant. saída depós.
 SAP AG 1999
WM x WM Enxuto
Depósito de armazenagem aleatória
Depósito de posição fixa
Material A
Material A
Posição no depósito A01-10-01
Posição no depósito A01-10-03
Posição no depósito FIX-MAT A
10 un.
Posição no depósito A01-10-02
 2 un.
 1 un.
20 un.
WM concluído
WM Enxuto
 
 SAP AG 1999
Modelagem da estrutura 
do depósito em WM Enxuto
Posição fixa no depósito
Tipo de depósito 005 (Tipo depós. origem)
Tipo de depósito 916 (Tipo depós. destino)
Área de expedição
Saída mercad.
Exemplo: Implementação de WM Enxuto em um depósito de posição fixa
Sistema de depós. 010
 SAP AG 1999
Criação e impressão de ordens de transferência
Opções p/ impres. OTs
 Impres. indiv.
 Impressão colet.
 Impres. indiv.
 Impressão colet.
 Lista de picking
Process. coletivo
Criar ordem transf. separad. (indiv. ou em lista de remessas)
Criar função subseqüente utilizando a entrega
Criar ordem transfer. automaticamente
Opções p/ criação OTs
 SAP AG 1999
Criação direta/automática de ordens
de transferência
Registros de condição
Mensagem
WMTA
(Cabeçalho de fornec.)
RLAUTA20
B/térreo
programa
Transação:
Saída de fornec.
Processam. direto p/ criação remessa
Tempos de processam.
Criação OT automática
Criação OT direta
Job
Transação:
Imediatam.
Tipo rem. LF
 Condição expedição:
Imediatam.
Entrega
Local exped. 1200
Condição exped. Imediatamente
 SAP AG 1999
Processamento coletivo no monitor de entregas
Liberar impr. com grupo
Seleção e atribuição de grupo
LF 4711
LF 4720
LF 4725
LF 4813
Grupo 23
Lista picking
Núm. ref. 23
Pos. Mat. un 
FIX-1	 M-03 3 M-04 5 
FIX-2	 R-11 2
Monitor de entregas
OT LF4711
OT LF4720
OT LF4725
OT LF4813
Process. coletivo
Criar ordens transf. p/ grupo 23
 SAP AG 1999
Diferenças de picking através de WM
Lançar saída mercads.
Entrega
Ordem transfer.
Imprimir OT
IDoc
Confirmar quant.
Diferenças?
?
Sim
Sim
Não
Não
Copiar a quantidade de picking
como qt. fornec.? (fornecimento parcial)
Criar nova OT p/ diferença
 SAPAG 1999
Confirmação de ordens de transferência
		Qt.	 Qt Status Status	 fornec. picking picking WM-Akt.
10	M1	10 un	 10 un	 C	 B 	 20	M3	20 L	 20 L	 C	 B
A ordem transferência foi criada
A ordem de transferência deve ser confirmada
Status
WM-Akt.
C
C
Confirmação
Entrega
 SAP AG 1999
Picking: conclusão
Descrever os diferentes métodos de picking
Descrever o processo de picking através de WM Enxuto
Explicar as diferenças entre WM e WM Enxuto
Criar ordens de transferência manualmente e através de processamento coletivo
Confirmar ordens de transferência
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Embalagem
Meios auxiliares de expedição e elementos de expedição
Funções de embalagem 
Determinação de meio auxiliar de expedição permitido
Processos subseqüentes para meio auxiliar de expedição
Índice:
 SAP AG 1999
Embalagem: objetivos do capítulo
Definir os termos "meio auxiliar de expedição" e "elemento de expedição"
Descrever o processo de embalagem em várias etapas em Vendas e distribuição
Efetuar as opções necessárias para determinação do meio auxiliar de expedição permitido
Explicar os diferentes processos subseqüentes do meio auxiliar de expedição
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Embalagem: diagrama de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Documento faturamento
Criação e process. entrega
Atividades exped.
Picking
Saída mercad.
Entrega
Expedição
Embalagem
Atividade refer.:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Embalagem: cenário empresarial
Sua sociedade precisa embalar alguns materiais em caixas de papelão antes da saída de mercadorias. Essas caixas de papelão são colocadas em paletes antes de serem expedidas.
Para cada material, é necessário considerar as necessidades definidas para embalá-los em caixas de papelão.
É necessário uma etiqueta especial para cada pacote. Crie também uma lista de embalagem para toda a entrega.
Fature o cliente pelas caixas especiais. Utilize o processamento de embalagem retornável para os paletes.
 SAP AG 1999
Meios auxiliares de expedição
Caixa
Caminhão
Container
Palete
Engradado
Caixote
Caixote
 SAP AG 1999
Elemento de expedição
M1 3 un
M3 1 un
Entregas ainda não embaladas
Elem. expedição 0815
Entrega: 00327
Material Quant. M1 3 UN M3 1 UN
Embalar
 SAP AG 1999
Funções de embalagem 
Palete 1
Entrega
Container 1
Palete 2
Lista embalagem
Etiqueta expedição
Caixa 1
Caixa 2
Caixa 3
Caixa 4
M
4921
1172
XXL Verm.
 SAP AG 1999
Embalagem no processo de Vendas e distribuição
Embalagem cópia
Necessidades de cópia
Condições possíveis embal., p. ex., nenhuma embal. quando há bloq. créd.
Ordem
Entrega
Transporte
Proposta de embalagem
Embalagem de todos os fornecimentos
 SAP AG 1999
Tipos de meios auxiliares de expedição e grupamento de material para meios auxiliares de expedição
Agrupamento de meio aux. de exped.
Tipos meios aux. exp.
Grupamento de material
Grupo de mercadoria "Frete"
CAIXAS
CONTAINERS
Grupam. material em termos de embalagem
 SAP AG 1999
Meios auxiliares de expedição propostos
...
...
...
GI
Definir meios aux. de exp. /gr. merc. permitidos.
Gr. mercad.: S001 Tipo meio aux. exp.: K002
Mestre de materiais
Grupo mercad.: frete S001 
Mestre de materiais
Tipo meio aux. exp.: caixa K002
Material a ser embalado
Meio aux. de exp.
 SAP AG 1999
Processos subseqüentes
para meio auxiliar de expedição
Embalagem:
Material 1 no
palete
10	Material 1 20	Palete 
100 5
UN unid.
O sistema gera um item
para o meio auxiliar de expedição
Faturamento do meio aux. de exp.
Processam. embal. retornáveis
VERP
LEIH
Grupo de categorias de item no meio auxiliar de expedição
Fornecim. 80000637
1
2
 SAP AG 1999
Embalagem: resumo do capítulo
Definir os termos "meio auxiliar de expedição" e "elemento de expedição"
Descrever o processo de embalagem em várias etapas em Vendas e distribuição
Efetuar as opções necessárias para determinação do meio auxiliar de expedição permitido
Explicar os diferentes processos subseqüentes do meio auxiliar de expedição
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias
Lançamento de saída de mercadorias e seus efeitos
Cancelamento de saída de mercadorias
Verificação de qualidade na expedição
Comprovação de remessa
Índice:
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias: objetivos do capítulo
Lançar a saída de mercadorias
Descrever o efeito do lançamento de saída de mercadorias em Vendas e distribuição, Administração de materiais e Contabilidade financeira
Cancelar o lançamento de saída de mercadorias
Explicar como ligar a Administração de qualidade ao processo de expedição
Descrever como utilizar a comprovação de remessa
No final deste capítulo, você deverá estar apto a:
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias:
diagrama de visão geral do curso
Função subseqüente:
Transporte
Docum. faturamento
Criação e processamento da entrega
Ativid. exped.
Picking
Embalagem
Saída mercad.
Entrega
Expedição
Atividade refer.:
Ordem cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias: cenário empresarial
Quando as mercadorias deixam o centro, o processo de expedição está concluído. Os estoques são ajustados em termos de quantidade e valor. É possível agora criar o documento de faturamento.
Se uma saída de mercadorias é lançada por acidente, é necessário ter a opção de cancelá-la.
Alguns materiais estão sujeitos a uma verificação de qualidade. Só é possível lançar a saída de mercadorias se o material passar na verificação da qualidade.
Foi tratado com alguns de seus clientes que eles devem confirmar o recebimento da mercadoria. Crie o documento de faturamento apenas quando tiver recebido essa confirmação.
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias
Fornecim. 80003714
Saída mercad. Wa	 ü
Atividades de expedição concluídas?
Local exped.
 Manualm. (modif. fornec.) • Processam. coletivo • Qdo. OT é confirmada • Através de lista remessas
 SAP AG 1999
Efeito do lançamento de saída de mercadorias
Ordem
Ordem
 Saída mercad.
A
A
A
KMT
Textos
Entrega
Conta 1 Estoque
 X X
Material M1 Estoque
Lista doc. fatur.a fazer
Necessidades
 
Cliente 1
Material 4 4 un
Custo 70 UNI
Entrega
 SAP AG 1999
Cancelamento de saída de mercadorias
Anular status movim. mercad.
2.
Exemplo
1.
Saída mercad.
Cancelar
Saída mercad.
Docum. faturamento
Entrega
Ordem
 SAP AG 1999
Seleção de entregas para cancelamento
Transações a serem canceladas:
Local exp: 1000 Data saída merc.:			10/11 - 12/11 Fornec.: Nº fornecim. ou transp.:
Executar
Fornecim. 80001003
80001007
80001012 .
Data GI real 10/11
.
Data cancel. 10/11 10/11 12/11 .
 SAP AG 1999
QM em Expedição
Saída merc.
Lote controle
 Saída merc.
Entrega
Envio
após
conclusão controle
 Saída mercad.
Lote controle
Entrega
Controle paralelo à expedição
Certificado
Dados de lote
Dados de controle
 SAP AG 1999
Confirmação de recebimento da remessa (CRR)
Nota remessa Nº: 8000 1297
Emissor ordem: C1
 Item
10
Material
M1
Qt.
20
M
M
M
Filial
19
Local expedição
 1
 2
 3
 4
 5
 6
 7
 8
 9
 10
 11
 12
13
 14
 15
 16
 17
 18
 19
 20
 21
 22
 23
 24
 25
 26
 27
 28
 29
 30
 31
CRR é transfer. por IDoc
Nota remessa Nº: 8000 1297
Emissor ordem: C1
 Item
10
Material
M1
Qt.
20
Fatura Nº: 9000 2154
Emissor ordem: C1
 Item
10
Material
M1
Qt.
 Verifica as diferenças
 Confirma CRR
 Ajusta valores e quant., se necessário
1
2
3
 
19
 SAP AG 1999
Saída de mercadorias: resumo do capítulo
Lançara saída de mercadorias
Descrever o efeito do lançamento de saída de mercadorias em Vendas e distribuição, Administração de materiais e Contabilidade financeira
Cancelar o lançamento de saída de mercadorias
Explicar como ligar a Administração de qualidade ao processo de expedição
Descrever como utilizar a confirmação de recebimento da remessa
Você agora deve estar apto a:
 SAP AG 1999
Conclusão
Função subseqüente:
Transporte
Documento faturamento
Expedição
Criação e process. entrega
Atividades exped.
Picking
Embalagem
Saída merc.
Entrega
Ativ. referência:
Ordem do cliente
Pedido
 SAP AG 1999
Objetivos do curso
Você agora deve estar apto a:
Descrever a função da expedição dentro da cadeia logística
Executar as diferentes funções no processamento de entregas e expedição
Efetuar as opções necessárias do Customizing para adaptar o sistema de forma a atender às suas necessidades de expedição
 SAP AG 1999
Cursos recomendados para aperfeiçoamento
Transporte: LO611
Administração de depósito: LO530
Customizing avançado em SD: LO650
Processos integrados em SD e MM: LO925 
 SAP AG 1999
Atividades recomendadas para aperfeiçoamento
Percorrer os exercícios utilizando dados IDES ou os seus próprios dados
Ler a documentação on-line
Ler a documentação do IMG
Ler infos de release
 SAP AG 1999
Anexo
Slides adicionais do tema: "Administração de produtos perigosos no fornecimento"
Slides adicionais sobre a interface de fornecimento
Slides adicionais do tema: "Processamento de sociedades de fornecimento expresso"
Caminhos de menu
Índice:
 SAP AG 1999
Produtos perigosos e seu transporte
Prod. perigosos
são materiais ou itens que, em razão de 
	sua natureza
	suas propriedades
	seu estado
podem colocar em risco as pessoas, os animais ou o ambiente, ao serem transportados
Transporte
abrange
embalagem, carga, envio, transporte,
recebimento, descarga e desembalagem.
A Lei §2 de transportes de produtos perigosos (Alemanha)
 SAP AG 1999
Administração de produtos perigosos em
Logistics Execution
Controles prod. perigosos
p.ex., transporte de
material no modo
de categoria de transporte 
permitido?
Adminstr. prod. perigosos
Ordem
Entrega
Transporte
Picking
Embalagem
Docs. exped.
Saída merc.
Docs. produtos perigosos
p.ex., nota remessa, lista embal., tremcard, etiqueta prod. perigosos
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
 ..........................
 ..........................
 ..........................
 . . . . . . . 
 . . . . . . .
Mestre prod. perigosos
33
1088
 SAP AG 1999
Mestre de produtos perigosos
Mestre de materiais
Perfil do código de produtos perigosos
 Relevante para produtos perigosos
 Relevante para docs. DG
 Relevante para verific.
Mestre prod. perigosos
Material
Norma transp. prod perig.
(regulamentos modelados no sistema)
Dados de substância e regul.
Manutenção de:
 Características
 Composições
 Classificações
Atribuição subst. material
 SAP AG 1999
Processo de controle de produtos perigosos
Log verific. 
Processam. docum. SD
Chamar
verif. DG
Processar as reações
Chamar log verific.
Processar e determinar seqüência
Processar
mód. verific.
1
2
3
4
5
Process. verificação
SD - interface DGM 
Chamar verific. 
Códigos retorno
 Controles prod. perigosos
 SAP AG 1999
Controles de produtos perigosos no documento
de remessa
Efetuar modificações
Log
Acionar controle prod. perigosos
Determin. datas e
processam. verific. DG
Verific. 1
Transp. permitido
Os materiais não devem ser embalados juntos
Reação global:
Embal. não permitida
Verific. 2
Automaticam.
Manualm.
Entrega
Receb. merc.:	7341
Local de expedição: 1200
Organ. vendas.:	1000
Tipo de remessa:	 LF
Item 1 	R-DG89	10 kg
	Itiner.: leste EUA
Item 2	T-DG43	31 un
	Itiner.: leste EUA
 SAP AG 1999
Estrutura da interface de fornecimento DELVRY02
Controle
Parceiro
Datas
Textos
Comércio exterior
Itinerários
Elemento expedição
Item de remessa
Cabeç. fornec.
Item de remessa
Controle
Números de série
Características de lote
Dados referência
Textos
Configuração
Comércio exterior
Dados prod. perigosos
Dados prod. perigosos
 SAP AG 1999
Cenários de comunicação
Process. fornec. SD
Confirmação exped. do fornec. de serviços
Aviso entrega ao cliente (LAVA) 
Notific. do agente frete (CANO)
Pedido de depósito para
depós. interno (WSOR)
Pedido de transp. para
forn. serviços (SHOR)
Process. fornec. MM
Aviso de entrega
do fornecedor
Notif. depósito a partir do
depósito interno
Sistema R/3
Release 4.6 
Março de 2000
Número de material: 50034554
Instruções para o usuário
Esses materiais de treinamento não são um programa de auto-estudo. Eles complementam as explicações fornecidas pelo instrutor do curso. Cada página apresenta um espaço para você anotar as informações adicionais.
Pode não haver tempo suficiente durante o curso para concluir todos os exercícios. Os exercícios fornecem exemplos adicionais, que são estudados durante o curso. Você pode também trabalhar nesses exemplos em seu próprio ritmo para compreender melhor os temas.
O componente Logística (LE) modela os processos de logística em uma sociedade. Ele abrange toda a cadeia de processo, do fornecedor ao depósito da sociedade, instalações de produção e centros de distribuição ao cliente.
Os processos LE incluem:
O processo de entrada de mercadorias: retirada de mercadorias do fornecedor e entrada em depósito no depósito da sociedade.
O processo de saída de mercadorias: retirada de mercadorias e fornecimento ao cliente.
Processos de depósito interno como registro de transferência, transferência de estoque e estoque.
O processo de expedição: expedições de entrada e saída, cálculo de custos de expedição e liquidação.
A expedição faz parte do processo de Vendas e distribuição (componente SD). Utilize-a para criar entregas e para executar atividades de expedição diferentes, como picking e embalagem.
É também uma etapa na cadeia logística de fornecedor para cliente, e por isso pertence também ao componente de Logística (LE).
Vendas e distribuição no R/3 é dividido nas áreas de suporte de vendas, vendas, expedição, transporte e faturamento.
Cada atividade de vendas iniciada no sistema R/3 é documentada por um documento de vendas.
É possível executar diferentes transações comerciais em vendas, expedição, transporte e faturamento com a ajuda dos tipos de documentos específicos, orientados por aplicação:
Os documentos são identificados por seus números de documento unívocos. Para encontrar um documento, você pode utilizar a função de ajuda de pesquisa (matchcodes).
Cada documento possui um status global que informa até que ponto um documento já foi processado. O status global, por sua vez, depende dos outros campos de status individuais no documento. Esses status exibem o nível de processamento para diferentes etapas na atividade de vendas.
É possível analisar as atividades de vendas no Sistema de informação de vendas e distribuição.
Em Vendas e distribuição, há várias interfaces para outras áreas, como Administração de materiais e Finanças (Contabilidade financeira e Controlling).
As atividades de expedição acompanham as atividades de vendas. É possível concluir um intervalo de atividades de expedição na expedição, incluindo picking, embalagem e impressão de documentos de expedição. A base dessas atividades é o documento de remessa (entrega).
As funções aceitas pelo sistema R/3 no processamento de entregas e expedição incluem:
Monitorização de prazos para documentos de referência prontos para expedição (por exemplo, ordens do clientee pedidos)
Criação e processamento de entregas
Monitorização da disponibilidade de mercadorias
Monitorização da situação de capacidade no depósito
Apoio para picking (ligado ao Sistema de administração de depósitos)
Embalagem do fornecimento
Impressão e transmissão dos documentos de expedição
Processamento de saída de mercadorias
Controlling através das sínteses de: - fornecimentos atualmente em andamento - atividades que ainda serão realizadas - possíveis gargalos
Os fornecimentos no departamento de expedição que já foram lançados na saída de mercadorias podem fornecer a base para a criação de uma lista de trabalho para faturamento.
Um documento de remessa consiste em um cabeçalho e diversos itens.
O cabeçalho contém dados aplicáveis ao documento inteiro. Isso significa que o recebedor da mercadoria, o local de expedição, o itinerário, etc., são claramente exibidos para cada entrega.
Os itens contêm basicamente informações sobre o material a ser fornecido.
As informações no documento de remessa são exibidas em telas diferentes: a tela de síntese exibe dados de cabeçalho e de item selecionados, que são agrupados de acordo com a atividade nas faixas de registro. Isso significa que todos os dados importantes são encontrados em uma tela.
Tanto no nível de cabeçalho quanto no de item, é possível acessar outra tela para exibir informações detalhadas. Mais uma vez, as informações são agrupadas em processos em faixas de registro. Em nível de cabeçalho, essas informações incluem dados sobre processamento, picking, carregamento, transporte, comércio exterior/alfândega, textos, parceiros, mensagem, monitorização de embalagem e condições. Em nível de item, a tela detalhada exibe faixas de registro semelhantes com informações sobre os itens.
Há opções diferentes para fornecimentos de ordens. É possível armazenar acordos de fornecimentos utilizando códigos no registro mestre do emissor da ordem ou no registro de informações de cliente-material. Eles são propostos na ordem, onde podem ser alterados.
O emissor da ordem exige fornecimento completo da ordem. Não é possível, portanto, dividir a ordem em várias entregas. O acordo de fornecimento completo não exclui o agrupamento de ordens, se isso for permitido.
O emissor da ordem concorda com o fornecimento parcial. Aqui é possível selecionar a partir de várias opções de fornecimento parcial. Elas são definidas na ordem no nível de item com base no acordo de fornecimento parcial.
O emissor da ordem concorda com a combinação de várias ordens a partir de uma entrega.
Ao criar uma entrega, o sistema atualiza a ordem pertinente com um status de fornecimento em nível de cabeçalho e de item. Isso ocorre independentemente de como a própria entrega é atualizada durante o processo de fornecimento.
Os códigos de status fornecem informações sobre o progresso do trabalho na atividade de expedição.
Com a ajuda da rede de documentos no processamento de vendas SD, agora é possível acompanhar a ordem na qual o fornecimento se baseia ou os documentos de acompanhamento, como a ordem de transferência WM, o documento de saída de mercadorias e o documento de faturamento.
É possível exibir os documentos ao acionar o fluxo de documentos.
Por meio do fluxo de documentos e das opções de status exibidos, é possível monitorar o progresso do processamento
O fluxo de documentos é exibido em nível de cabeçalho e em nível de item para um ou todos os itens de um documento.
Nota: O status de processameto global da entrega está "em andamento" até que seja gerado o documento de faturamento - mesmo que as atividades de processamento de entregas e expedição de picking e saída de mercadorias estejam concluídas.
Os empregados que utilizam outras aplicações podem precisar também concluir atividades de expedição como picking, embalagem e impressão de documento. Eles podem utilizar também documentos de remessa para essas atividades.
Por exemplo: transferência de estoque de centro para centro: O centro de processamento de pedidos cria um pedido em compras; o centro de fornecimento cria um fornecimento para esse pedido. Com base nesse fornecimento, as mercadorias são retiradas, embaladas e lançadas como uma saída de mercadorias.
Os diferentes processos empresariais são modelados através de tipos de remessas. No processo de vendas e distribuição, fazemos referência a entregas.
A entrega no sistema R/3 aceita o processamento de atividades de expedição no depósito e no local de expedição.
A própria entrega simplifica o processamento de transporte.
Basicamente, cada entrega começa em um local de expedição, continua através de um itinerário e tem o recebedor da mercadoria como o destino. Esse fluxo está refletido no fato de os critérios mencionados serem campos de cabeçalho na entrega.
Por exemplo, várias entregas devem ser carregadas em um caminhão e o caminhão deve fornecer mercadorias a vários locais de expedição e recebedores da mercadoria ao longo de um determinado itinerário. Recomenda-se, nesse ponto, a funcionalidade de transporte. As entregas são agrupadas com base nos critérios selecionados livremente em um documento, ou seja, o documento de transporte.
As funções fornecidas no planejamento, na conclusão e nos custos de transporte formam o conteúdo do curso LO611.
É possível modelar a estrutura de um grupo através de mandantes e empresas. Um mandante é freqüentemente sinônimo de grupo, enquanto uma empresa representa uma unidade de contabilidade independente. As empresas são legalmente independentes umas das outras.
O centro desempenha uma função central em logística. Um centro é uma instalação de produção ou um local (ou conjunto de locais em áreas próximas) que trata de estoque de materiais. Esses locais individuais são conhecidos como depósitos. O estoque é administrado no nível do depósito. 
Um centro é atribuído a uma empresa apenas. Assim, é possível administrar estoques e valores de estoques nas sociedades individuais, independentemente.
Um local de expedição é uma unidade organizacional independente, em um local fixo, que processa e monitoriza as entregas e as saídas de mercadorias. O local de expedição está diretamente abaixo do nível do mandante.
Cada entrega é processada a partir de um local de expedição único. 
O local de expedição responsável é determinado na ordem, em nível de item.
Um local de expedição pode processar entregas de vários centros. Este procedimento só é útil se os centros estiverem localizados na mesma área. 
Podem ser atribuídos vários locais de expedições a um centro. No entanto, eles podem ter equipamentos de carregamento diferentes ou tempos de processamento diferentes.
As combinações permitidas de local de expedição e de centro são definidas na aplicação Customizing da estrutura da empresa.
Para se obter um processamento eficiente da entrada e saída de mercadorias, é possível utilizar as seguintes unidades organizacionais:
Sistema de depósito: a estrutura inteira de depósito é administrada através de um sistema de depósito. Este número representa o complexo de depósito.
Tipo de depósito: as diferentes áreas de depósitos, que diferem no que diz respeito a suas características técnicas e organizacionais, são definidas como tipos de depósito (por exemplo, depósito de estantes altas, depósito de picking com posições fixas, área de expedição).
Área de picking: a área de picking agrupa posições fixas no tipo de depósito, do ponto de vista de picking. É o oposto de zona de armazenagem, que agrupa as posições no depósito do ponto de vista da entrada em depósito. Por exemplo, um fornecimento pode ser dividido em áreas de picking diferentes para possibilitar o picking paralelo.
Área de disponibilização: a área de disponibilização é uma área do depósito onde as mercadorias são armazenadas imediatamente após o carregamento ou um pouco antes do carregamento.
Porta: uma porta dentro de um depósito pode ser utilizada tanto para recebimento como para entrega de mercadorias.
A porta e a área de disponibilização já estão definidas nocabeçalho da entrega. Elas podem ser determinadas automaticamente, isto é, dependendo do cliente.
A correlação das unidades organizacionais do depósito com a Administração de estoques MM ocorre através da atribuição de um sistema de depósito para uma combinação de centro e depósito.
Vários depósitos dentro de um centro podem indicar o mesmo sistema de depósito. Dessa maneira, eles formam o complexo de depósito a partir de pontos de vista diferentes da administração de estoques.
O tipo de remessa controla o fornecimento inteiro. É possível visualizar o tipo de remessa no cabeçalho de fornecimento.
Os tipos de fornecimento levam em consideração as diversas transações comerciais no processamento do fornecimento. Os tipos de remessa definidos no sistema standard incluem:
LB:	Fornecimento para ordem de subcontratação
LD:	Expedição descentralizada (utilizada na expedição descentralizada 	 relacionada ao RV R/2 )
LF:	Entrega
LO:	Fornecimento sem referência (não é necessária uma ordem do cliente para 	criar um fornecimento)
LP:	Fornecimento a partir do projeto
LR:	Recebimento de devoluções
NL:	Fornecimento de reabastecimento
RL:	Devoluções fornecedor
Utilizando os elementos de controle, é possível configurar cada tipo de remessa para realizar funções diferentes. É possível ajustar tipos de remessas no sistema standard para atender às suas necessidades comerciais. No entanto, se forem necessários maiores ajustes, é recomendável que seja criado um tipo novo de remessa.
A categoria de item de remessa controla a forma como os itens de remessas são tratados e processados durante o processo de expedição. Os elementos de controle disponíveis fornecem um alto grau de determinação e verificação automáticas.
Também é possível configurar as categorias de itens para atender a necessidades específicas da instalação do seu sistema.
Quando você copia um item de ordem para um fornecimento, o sistema copia a categoria do item da ordem para o item de remessa.
Se a categoria de um item de ordem ou as divisões da remessa a ela atribuídas forem relevantes para o fornecimento, a mesma categoria de item é definida para o processo de fornecimento.
O sistema não pode copiar categorias de itens para itens independentes de ordem no fornecimento (por exemplo, material de embalagem) ou para fornecimentos sem referência a uma ordem (tipo de remessa LO).
Nesse caso, o sistema determina uma categoria de item para o fornecimento, de acordo com as atribuições definidas no Customizing. Para determinar a categoria de item, o sistema considera o tipo de remessa, bem como o grupo de categoria de item (a partir do mestre de materiais do item). 
As utilizações adicionais são definidas internamente para algumas funções, como:
PACK para gerar itens de embalagem
CHSP para uma partição de lote
PSEL para seleção de produtos
Para itens de remessas resultantes dessas funções, o sistema pode determinar uma categoria de item diferente.
Na tabela de controle de cópia, é possível definir:
quais tipos de documentos de vendas e distribuição podem ser copiados para quais tipos de fornecimentos.
as categorias de itens que são copiadas a partir de documentos de referência
Também é possível definir:
As condições em que os dados são copiados da ordem para a entrega.
sob que condições diversas ordens podem ser combinadas em uma entrega
quais dados devem ser transferidos
se a referência deve ser registrada no fluxo de documentos
Itens de ordem devidos em um fornecimento que têm o mesmo critério de expedição são expedidos juntos. Os critérios de expedição necessários incluem o local de expedição, o itinerário e o recebedor da mercadoria. Determinados critérios de expedição do sistema standard são opcionais e podem ser removidos, como os critérios de divisões a partir da tabela de controle de cópia. Também é possível definir critérios de divisão adicionais que não permitam expedição conjunta se os campos definidos possuírem valores diferentes.
É possível controlar tipos de ordens, definindo:
que tipo de fornecimento é proposto para a entrega
se uma data desejada de remessa é proposta na ordem e sua distância no futuro
se a entrega é criada automaticamente em background quando a ordem é gravada.
A relevância do fornecimento no nível de categoria de item de ordem é válida apenas para itens de texto ou itens de valor. É possível definir um item de texto tão relevante para o fornecimento, por exemplo, que seja copiado para a entrega a partir da ordem standard e registrado na nota de remessa.
Fornecimentos físicos utilizando a interface para a Administração de estoques MM são possíveis somente se forem utilizadas divisões da remessa. É por isso que neste caso standard as divisões da remessa devem ser permitidas para a categoria de item da ordem, e a categoria da divisão de remessa deve ser definida como relevante para o fornecimento.
O tipo de movimento de saída de mercadorias (ou tipo de movimento de entrada de mercadorias para as devoluções) é definido no nível da categoria da divisão da remessa.
Para cada item de ordem é determinado um local de expedição. O sistema propõe automaticamente um local de expedição que pode ser modificado dentro de determinados limites.
O local de expedição depende dos seguintes critérios:
O centro fornecedor que é determinado para cada item de ordem (a partir do registro info cliente-material, do registro do recebedor da mercadoria ou do registro mestre de material)
As necessidades de expedição (expressa, por exemplo) contidas no campo Condições de expedição
Os equipamentos de carga necessários contidos no campo Grupo de carregamento do mestre de materiais
A condição de expedição é proposta a partir do tipo de documento de vendas, se uma condição de expedição foi atribuída ao documento. Caso contrário, a condição de expedição é proposta a partir do registro mestre do emissor da ordem.
Uma entrega é sempre processada por um local de expedição. Não é possível modificar o local de expedição na entrega.
Quando uma ordem é processada para fornecimento pelo local de expedição, o sistema copia para a entrega apenas aqueles itens de ordem que estão definidos para esse local de expedição. Portanto, os itens de ordem com locais de expedição diferentes não são copiados para a mesma entrega.
O itinerário define o itinerário de um transporte e define outros fatores, como os meios de transporte e o fornecedor de serviços de transporte.
Um itinerário pode consistir em etapas. Uma etapa pode ser um trajeto, um terminal ou um posto de passagem da fronteira.
É necessário definir os entroncamentos inicial e final dos trajetos, bem como o terminal e o posto de passagem da fronteira como locais de conexão de transporte.
É possível definir qualquer local como um ponto de conexão de transporte. Também é possível fazer referência a um cliente, um fornecedor ou uma unidade organizacional especial, como, por exemplo, um local de expedição ou um centro.
Para fins de expedição, pode ser suficiente trabalhar com itinerários que não consistem em etapas. Nesse caso, é possível utilizar a região de destino como um nome para o itinerário, por exemplo. Entretanto, é necessário definir os tempos de organização do transporte e do trânsito, uma vez que tais tempos são utilizados para a programação de transportes.
O itinerário pode ser utilizado como um critério de seleção para o processamento do fornecimento.
No sistema R/3, o itinerário também é necessário para transporte e comércio exterior. Nesses casos, pode ser necessário atualizar dados adicionais.
A determinação de itinerários é efetuada no item de ordem e depende:
do país e da zona de partida do local de expedição (atribuído no Customizing)
da condição de expedição definida no tipo de documento de vendas ou entrada no emissor da ordem
do grupo de transporte atribuído ao material
do país e da zona de transporte do recebedor da mercadoria (atribuído no mestre de clientes)
É possível sobregravar manualmente o itinerário determinado no item de ordem.
É possívelredeterminar o itinerário na entrega com base no peso. A redeterminação de itinerário depende da configuração do tipo de remessa.
Ao criar uma ordem, o sistema pode determinar a data de disponibilidade do material necessário, com base na data de remessa solicitada pelo cliente. As mercadorias a serem fornecidas devem estar disponíveis para expedição nesse momento. 
A programação leva em conta os seguintes tempos:
 Tempo de trânsito: tempo necessário na ordem para expedir um fornecimento ao recebedor da mercadoria
 Tempo de carga: tempo necessário para carregar as mercadorias
 Tempo de picking e embalagem: tempo necessário para picking, embalagem, etc.
 Tempo de organização do transporte: tempo necessário para organizar o transporte
Em seguida, o sistema executa a programação regressiva na ordem. Se o resultado for uma data no passado, o sistema executa automaticamente a programação progressiva, que requer a confirmação de uma nova data desejada de remessa. O mesmo acontece se o material não estiver disponível pela data de preparação do material.
Ao criar uma entrega, é possível realizar novamente a programação progressiva. Isso geralmente é feito quando a data de preparação do material determinada na ordem é anterior à data da criação da entrega (atraso na criação da ordem). Para cada tipo de remessa é possível definir se a programação deve ser redefinida.
Para cada local de expedição, decida se o sistema executará programação precisa ou diária. Ao atualizar as "jornadas de trabalho" para o local de expedição, a programação se desenrola de acordo com as jornadas de trabalho e os resultados são exibidos até aquele minuto.
A programação da expedição inclui o tempo de picking e embalagem e o tempo de carregamento. Esses tempos dependem do local de expedição que fornece o item de ordem.
Para cada tipo de documento de vendas, é possível definir se a programação de expedição deve ser realizada. Para cada tipo de documento de vendas, é possível definir também se apenas o tempo de picking e embalagem (e não o tempo de carga) deve ser considerado durante a programação da expedição.
Também é possível definir, para cada local de expedição, se o tempo de picking e embalagem e/ou o tempo de carga devem ser levados em conta.
É possível selecionar se uma especificação de tempo global para os tempos de picking e embalagem e de carga são suficientes em nível de local de expedição (padrão), ou se devem ser utilizadas especificações de tempo mais detalhadas que dependam de outros critérios. Esses critérios são:
Local de expedição
Grupo de peso (para tempo de picking e embalagem) ou grupo de carregamento (para tempo de carga): a partir do mestre de materiais
Itinerário (opcional)
Se não for necessário o itinerário como um dos critérios para determinar os tempos de picking e embalagem e de carga, é possível definir uma opção adequada. Nesse caso, a entrada do itinerário na tabela de programação deve ser deixada em branco. É válido diferenciar entre os itinerários, se diferentes meios de transporte estão sendo utilizados.
A Programação do transporte inclui a determinação do tempo de trânsito e do tempo de organização do transporte. Os dois períodos de tempo são propostos a partir do itinerário determinado para esse item de ordem.
Para cada tipo de documento de vendas, é possível definir se a programação de transporte deve ser realizada.
É possível definir um calendário para o itinerário diferente daquele definido para o local de expedição. Isso permite definir, por exemplo, que determinados itinerários podem ser utilizados também aos sábados.
Na programação precisa, o sistema calcula e exibe os resultados da programação até aquele minuto. Na programação diária, o sistema utiliza dias, horas e minutos para o cálculo, mas exibe apenas a data resultante. 
É possível determinar que lógica de programação o sistema deve utilizar para cada local de expedição. Se tiver atualizado os horários de trabalho do local de expedição, o sistema executa a programação precisa.
As jornadas de trabalho de um local de expedição consistem em um calendário que deve concordar com o calendário de fábrica armazenado pelo local de expedição e um programa de turnos. O programa de turnos define os turnos para cada dia da semana, e os turnos definem os horários de início e fim do trabalho. 
Na programação precisa, os tempos de picking e embalagem e de carga são definidos em horas e minutos. Os horários de trabalho do local de expedição são considerados durante a programação.
O itinerário é utilizado para determinar o tempo de organização do transporte. A programação precisa utiliza os horários de trabalho do local de expedição, e a programação diária utiliza o calendário de fábrica do local de expedição.
O itinerário também é utilizado para determinar o tempo de trânsito. Os dois tipos de programação utilizam o calendário de fábrica do itinerário para determinar quando o itinerário é obtido.
Além das datas determinadas durante a programação (vide slides anteriores), o sistema permite a criação de datas personalizadas para controle do processamento do fornecimento. É possível entrar valores reais e planejados na entrega para essas datas personalizadas, bem como especificações de local e motivos de desvio. As especificações podem ser feitas em dias/horas/minutos.
Por exemplo: você deseja registrar no sistema a data real quando o fornecimento é executado pelo transportador. Para isso, crie uma "data de remessa real". A data planejada é considerada como a data da remessa determinada pelo sistema, e uma data diferente pode ser gravada junto com o motivo do desvio.
Nota: as datas personalizadas não são consideradas durante a programação realizada pelo sistema. São utilizadas apenas para armazenar informações relevantes adicionais durante o processamento do fornecimento.
É possível utilizar um plano de itinerários para organizar entregas a partir de um local de expedição específico para recebedores da mercadoria diferentes (por exemplo, sociedades subsidiárias ou cliente) que ocorrem regular e freqüentemente na mesma seqüência para um determinado itinerário
Os planos de itinerários podem também ser utilizados como critérios de seleção para as etapas individuais do processamento de entregas e expedição. Por exemplo, seria possível retirar conjuntamente todos os fornecimentos que pertencem ao mesmo plano de itinerários. É possível formar um grupo de fornecimentos a partir da lista de remessas.
O plano de itinerário contém basicamente:
 Um itinerário
 Um dia da semana como a data de partida e um horário de partida.
 Uma lista de recebedores da mercadoria
 Opcional: um itinerário
É possível utilizar planos de itinerários em ordens do cliente, ordens de transferência de estoque e entregas. O sistema determina-os automaticamente.
No Customizing, é possível definir se deve ser atribuído um plano de itinerário por local de expedição, tipo de ordem, tipo de documento de compra (e centro fornecedor) e tipo de remessa.
É possível criar um fornecimento manualmente com ou sem referência a uma determinada ordem. No entanto, se um fornecimento for criado manualmente, não é possível entregar pedidos ou outras solicitações.
Se for utilizado o processamento coletivo (lista de remessa), é possível entregar mercadorias para todos os tipos de documentos de expedição. Nesse caso, o sistema cria várias entregas automaticamente. Isso pode ocorrer on-line ou em background (durante a noite, por exemplo). 
A lista de remessas é uma lista de todas as operações que exigem fornecimentos.
Utilize critérios diferentes para selecionar os documentos a serem entregues com o processamento coletivo. Em seguida, o sistema cria várias entregas automaticamente. Se os critérios de expedição forem os mesmos, o sistema combina os documentos para formar uma entrega. Como alternativa, o sistema pode dividir uma operação em várias entregas.
É possível modelar os diferentes processos empresariais para fornecimentos utilizando cenários de fornecimentos. Aoprocessar a lista de remessas, é necessário apenas selecionar o cenário.
Um cenário de fornecimentos modela um processo empresarial de fornecimento de mercadorias para preencher tipos diferentes de ordens. Por exemplo, há um cenário de fornecimento que permite concluir fornecimentos para ordens SD por item. Os cenários de fornecimentos já estão definidos no sistema R/3.
As necessidades resultantes do processo de fornecimento são modeladas através de funções do usuário (também chamadas de perfis de lista). Elas permitem o ajuste detalhado do processamento da lista de remessas. Permitem controlar a abrangência da seleção, a exibição da lista de remessas, o tipo de fornecimento, etc.
No sistema standard, é atribuída uma função do usuário a cada cenário de fornecimentos. É possível atualizar as funções do usuário no Customizing.
Se os usuários trabalham sempre ou freqüentemente com o mesmo cenário, é possível configurá-lo para atender às suas necessidades pessoais e utilizá-lo como o cenário default (cenário de fornecimento personalizado).
Os critérios diferentes para seleção de documentos prontos para fornecimento são exibidos em registros. O número de registros e os critérios de seleção diferem de acordo com o cenário de fornecimentos e função do usuário.
Os usuários podem definir variantes nos cenários personalizados e criar, dessa forma, critérios de seleção personalizados.
Após efetuar a seleção, o sistema exibe uma lista de todos os documentos prontos para fornecimento que correspondem aos critérios de seleção. As opções na função do usuário também afetam a maneira como a lista é exibida.
Dentro da lista existem muitas funções do visor de listas ABAP (ALV) disponíveis, como ordenação, totalização e filtro.
A partir da lista, é possível criar fornecimentos on-line ou em background e ramificar para os documentos relevantes.
Também é possível modificar a exibição da lista enquanto a estiver utilizando, através de variantes de exibição.
Se nenhum depósito está definido no item de ordem, o sistema determina o depósito ao criar a entrega e o copia para o item de remessa. O depósito entrado no item de ordem é copiado para a entrega.
O sistema determina o depósito de picking com base em uma regra definida no tipo de remessa. As regras a seguir são expedidas no sistema standard:
MALA: o depósito de picking é determinado com base no local de expedição, no centro fornecedor e na condição de estocagem do material definidos no mestre de materiais.
RETA e MARA: essas regras são utilizadas principalmente em cenários de negócios.
Também é possível definir regras próprias para a pesquisa de depósitos de picking.
A pesquisa de depósito de picking é ativada para cada tipo de item de remessa.
É possível modificar ou incluir documentos de remessa após gravar. Entretanto, é necessário assegurar-se de que informações como recebedores de mercadorias e locais de expedição são modificáveis após a criação da entrega.
Por exemplo, é possível acrescentar itens à entrega. Esses itens podem se referir a outras ordens (função ordem de entrega). Para acrescentar itens de ordem, os mesmos critérios de divisão se aplicam ao agrupamento de ordens durante o processamento coletivo.
Também é possível acrescentar itens independentes de ordem à entrega. Para esse item, o sistema determina um tipo de item utilizando as regras habituais (vide capítulo Elementos de controle da entrega).
O termo mensagem refere-se a uma ferramenta de comunicação que aceita a troca de informações entre você e seus parceiros. 
A mensagem pode ser enviada de diferentes objetos (por exemplo, entrega, grupo de entregas, elemento de expedição). A nota de remessa e a lista de embalagem são criadas com base na entrega, e a lista de carga com base em um grupo de entregas. 
Você pode definir a determinação de mensagens utilizando critérios diferentes. Aqui a técnica de condições fornece opções de controle flexíveis. Com essa técnica, você transmite as características da mensagem. Por exemplo:
a maneira como a mensagem deve ser enviada (meio de transmissão, por exemplo, imprimir mensagem, fax, EDI)
quando a mensagem foi criada (hora de envio)
para quem a mensagem foi enviada (parceiro/função do parceiro)
na mensagem impressa: para qual impressora a mensagem foi enviada
Na entrega, distinguimos entre mensagem de cabeçalho e mensagem de item. A mensagem de cabeçalho refere-se ao documento inteiro (por exemplo, nota de remessa); a mensagem de item pode ser criada para cada item do documento (por exemplo, certificado de controle). 
É possível imprimir etiquetas ou cartões para elementos de expedição.
Exemplos de formulários são fornecidos para tipos de mensagem no sistema standard. É possível adaptá-los às suas próprias necessidades e às necessidades específicas da sociedade.
Se os parceiros de negócios estiverem envolvidos no processo de expedição, ou se algumas funções forem executadas por sistemas externos, o usuário deve trocar informações com esses parceiros. Em geral, as mensagens EDI são utilizadas para comunicação externa, e as mensagens ALE são utilizadas para comunicação interna.
A interface de fornecimento agrupa todas as mensagens EDI e ALE com referência ao fornecimento. Elas se baseiam todas no mesmo IDoc (DELVRY02 (4.6A), DELVRY03 (4.6B)).
DELVRY01 ou DELVRY03 é uma estrutura de dados que consiste em segmentos e contém os campos do fornecimento e outros campos relevantes para expedição, como o itinerário e as características de lote (vide Apêndice).
O preenchimento dos campos IDoc é iniciado através do controle de saída do fornecimento no nível de cabeçalho. O sistema fornece os tipos de mensagens apropriadas para os cenários de comunicação representados no sistema standard.
Ao chamar o log de dados incompletos, o sistema verifica se os dados na entrega estão concluídos. A partir da lista gerada, é possível ramificar diretamente para a tela de atualização dos campos incompletos.
É possível chamar o log de dados incompletos a partir do processamento do fornecimento, ou selecionar documentos da remessa não concluídos utilizando um relatório especial. Esse procedimento cria uma lista de trabalho dos documentos que exigem processamento.
Na entrega, o sistema pode verificar a integridade nos níveis de cabeçalho e de item.
No Customizing, é possível controlar que campos, quando não entrados, tornam uma entrega incompleta e quais os efeitos resultantes nas atividades subseqüentes como picking, embalagem, saída de mercadorias e faturamento (por exemplo, a embalagem pode não ser permitida se não existir volume no item). A seleção dos campos que tornam um fornecimento incompleto depende do tipo de remessa e da categoria de item de remessa.
Além disso, é possível definir as funções do parceiro e os textos quando desejado, através das funções correspondentes do Customizing. Se não houver especificações sobre uma função do parceiro obrigatória no documento ou se não existir um texto obrigatório, uma nota é entrada no log de dados incompletos.
A lista do monitor de entregas exibe todos os fornecimentos prestes a serem processados ou que acabaram de ser processados. 
É possível selecionar a partir de vários critérios para selecionar os documentos necessários. O sistema exibe uma lista das entregas selecionadas, e é possível executar funções subseqüentes a partir dessa lista. Isso inclui o processamento de tipos de mensagem para expedição, como a nota de remessa. É possível, além disso, chamar informações no documento de remessa.
É possível definir variantes personalizadas (variantes de seleção ou variantes de exibição) para selecionar e exibir documentos.
Também é possível utilizar o monitor de entregas para executar conjuntamente funções subseqüentes importantes em background para várias listas (por exemplo, criação de ordens de transferência para picking ou lançamento de saída de mercadorias).
É possível utilizar o monitor de recebimento para monitorar e implementar atividades de fornecimento da mesma forma.
É possívelindicar um lote na tela detalhada pertinente para materiais tratados em lotes (está indicado no registro mestre de material o fato de o material ser ou não tratado em lotes, nas telas "Depósito 1" e "Compras"). Ao entregar uma ordem do cliente, esse lote é copiado para a entrega. Não é possível modificá-lo nesse nível. 
Se nenhum lote for indicado na ordem do cliente, é possível entrar um lote na tela de síntese de picking da entrega. É preciso indicar um lote, no máximo, antes da saída das mercadorias.
Utilize a função de partição de lote se as quantidades de fornecimento de um item devem ser obtidas de lotes diferentes. É possível executar partições de lote da seguinte forma:
manualmente, na tela de partição de lote do item de remessa
na criação da entrega através da determinação automática de lotes (essa função deve primeiro ser ativada na categoria de item de remessa)
através da determinação manual de lote na tela de partição de lote
no componente de Administração de depósitos
O curso L0955 abrange a administração de lotes em detalhes.
É possível atribuir um número de série unívoco a cada material. Isso permite monitorizar o movimento de mercadorias para materiais individuais, por exemplo, ao vender materiais a um cliente. A utilização de números de série também torna possível controlar a atualização de materiais individuais no sistema mais facilmente. Contudo, é preciso criar primeiro registros mestre de equipamento para esses materiais. 
Para utilizar números de série, entre perfis de números de série no registro mestre dos materiais em questão. 
Os números de série são geralmente definidos no item de remessa. É possível, contudo, defini-los também na ordem.
Também é possível fazer o sistema atribuir os números de série automaticamente.
Todos os números de série devem ser indicados no máximo antes do lançamento de saída das mercadorias. 
A entrega pode conter condições relacionadas à expedição em nível de cabeçalho, como custos de expediçao ou de frete (se não estiver utilizando o componente Transporte)
É possível entrar os valores da condição manualmente ou determiná-los utilizando a técnica de condições de determinação do preço SD. É possível imprimir as condições na nota de remessa, bem como transferi-las no documento de faturamento, mas não é possível transferi-las dos documentos anteriores para a entrega.
Para implementar as condições, utilize as opções standard do Cutomizing para determinação do preço (definição de tipo de condição, atualização do esquema de cálculo). Atribua o esquema de cálculo de preços ao tipo de remessa. 
É possível dividir fornecimentos existentes em vários fornecimentos menores, o que é útil, por exemplo, se não houver espaço suficiente no caminhão para conter o fornecimento completo.
Para isso, é possível chamar uma lista e selecionar os itens de remessas, quantidades parciais de itens, ou elementos de expedição que devem ser deixados de fora dos fornecimentos existentes.
Ao dividir um fornecimento, crie um ou mais novos fornecimentos, chamados de resultados, e o restante. 
Ao chamar a partição de remessas, defina um perfil de partição para determinar o tipo de divisão. Os perfis de partição contêm parâmetros de controle, são definidos no Customizing e atribuídos a tipos de remessas.
Ao criar e processar fornecimentos, é possível acessar muitas outras funções, que o sistema pode executar automaticamente ou através de solicitação.
Picking é o processo de preparação de mercadorias para fornecimento ao cliente, com atenção especial às datas, quantidade e qualidade.
O usuário indica a relevância de picking para cada categoria de item de remessa.
Geralmente, o picking ocorre através da impressão de uma lista de picking. A SAP recomenda a utilização das funções da ordem de transferência WM. Para isso, não é preciso implementar todo o sistema WM; o WM Enxuto é suficiente.
A utilização do WM Enxuto significa uma pequena parte da funcionalidade do componente WM do sistema R/3 (Administração de depósito).
Com a ajuda do controle de saída para a entrega, também é possível transmitir dados para um subsistema que é implementado para o processo de picking.
Na configuração standard do sistema, o pré-requisito para o lançamento da saída de mercadorias é o picking total para todos os itens relevantes. Isso significa que a quantidade de fornecimento e a quantidade de picking devem ser iguais na entrega.
Para utilizar WM no picking (WM completo ou WM Enxuto), crie uma ordem de transferência (OT). 
A ordem de transferência é um documento através do qual os movimentos de mercadorias dentro de um complexo de depósito podem ser iniciados e monitorizados. O usuário cria uma ou várias ordens de transferência com base nos itens com picking através de WM.
Em seguida, o usuário imprime a ordem de transferência. Essa etapa pode ser executada automaticamente pelo sistema.
Em vez de imprimir a ordem de transferência como uma lista de picking, é possível transferir os dados da ordem de transferência para um sistema externo através da entrada portátil de dados ou para uma unidade de controle de depósito.
Ao confirmar a ordem de transferência, verifique as quantidades retiradas do depósito. Se estiver trabalhando com uma confirmação obrigatória, é necessário executar essa etapa separadamente. Se não houver confirmação obrigatória, o sistema confirma automaticamente as quantidades quando a ordem de transferência é criada.
É possível, então, lançar a saída de mercadorias. Isso conclui o processo de expedição.
Uma ordem de transferência é uma instrução para deslocar materiais de uma posição de origem a uma posição de destino dentro de um complexo de depósito. 
Essas ordens de transferência incluem as seguintes informações:
Número de material
Quantidade a deslocar
Posição de origem e posição de destino
Ao criar a ordem de transferência, o sistema copia automaticamente a quantidade de fornecimento da entrega para a ordem de transferência como a quantidade de picking. 
A quantidade de picking na entrega é entrada automaticamente quando a ordem de transferência é criada. No WM Enxuto, a quantidade de picking é inicialmente igual à quantidade de fornecimento.
No caso de um depósito com armazenagem aleatória, é preciso utilizar o Sistema WM com funcionalidade total. Uma vez que um material pode ser armazenado em diferentes posições no depósito ou mesmo em diversas posições no depósito ao mesmo tempo, é obrigatória uma administração de estoques precisa no nível da posição no depósito.
O WM Enxuto não possui uma administração de estoques no nível de posição no depósito e é, portanto, mais apropriado aos depósitos de posição fixa. Em uma área de depósito de posição fixa, o material está sempre na mesma posição no depósito. 
Para imprimir a posição no depósito no documento de picking, é preciso atualizar os dados correspondentes no mestre de materiais na visão "Depósito 1". A atualização de dados adicionais do depósito e as visões da Administração de depósito não são obrigatórias.
Algumas funções WM não incluídas no WM Enxuto estão listadas abaixo:
Zonas de armazenagem
Posições no depósito de reserva
Estratégias para entrada em depósito e picking
Reabastecimento
Estoque em nível de posição no depósito
Isso reduz consideravelmente o esforço de implementação.
Retrato possível da estrutura de depósito de uma posição fixa no sistema SAP se o WM Enxuto está em uso.
Para o WM Enxuto, é necessário pelo menos um sistema de depósito e um tipo de depósito de onde ocorre o picking e um tipo de depósito no qual as mercadorias são armazenadas (por exemplo, tipo de depósito de picking como tipo de depósito de origem, área de expedição como tipo de depósito de destino).
Na área de depósito de picking, é possível ter posições no depósito agrupadas a partir do ponto de vista de saída de depósito (por exemplo, para distribuir a carga de trabalho de modo uniforme). As áreas de picking podem ser definidas para cada sistema de depósito e tipo de depósito.
Além da área depicking, existem outras unidades organizacionais no depósito. São as zonas de disponibilização e as portas. São definidas na entrega ou determinadas pelo sistema e também podem ser impressas nos documentos de picking.
É possível ativar o WM Enxuto no Customizing em nível do sistema de depósito.
Atribua um sistema de depósito a uma combinação de centro e tipo de depósito. Desse modo, as unidades organizacionais no depósito são ligadas à Administração de estoques MM. Além disso, através dessa atribuição, um status é atribuído aos respectivos itens na entrega para atividades WM.
Existem diversas maneiras de se criar uma ordem de transferência (OT). Diferem somente quanto ao grau de automatização envolvido.
Em casos individuais, é possível criar a ordem de transferência como uma função subseqüente a partir do fornecimento.
Também é possível criar ordens de transferência separadamente. Para isso, crie a ordem de transferência relativa a uma entrega específica ou utilize a lista de remessas para criar ordens de transferência para vários fornecimentos simultaneamente.
O procedimento "OT automática/direta" é apropriado quando a ordem de transferência deve ser criada automaticamente a partir de cada entrega, sem envolvimento ou esforço manual.
Através do procedimento de processamento coletivo é possível agrupar diversas entregas com o objetivo de criar as ordens de transferência.
Em WM, as seguintes opções de impressão estão disponíveis através de um código de impressão:
Impressão individual:	Uma página para cada item OT (por exemplo, 		processamento item a item no depósito)
Impressão coletiva: Uma lista para a ordem de transferência inteira (também denominada 		"lista coletiva")
Lista de picking: 	Uma lista para várias ordens de transferência criadas no 		processamento coletivo.
Se não desejar editar os itens de várias entregas em uma lista de picking, é recomendável a criação de ordens de transferência automática ou direta. 
Esse tipo de processamento é iniciado através do controle de saída da entrega. Através da técnica de condições, é possível fazer com que o sistema determine o tipo de saída WMTA no nível de cabeçalho da entrega quando o fornecimento é criado. Para isso, o pré-requisito é que pelo menos um item da entrega seja relevante para WM. A combinação "Tipo de remessa / Local de expedição" (primeiro acesso) ou "Tipo de remessa (segundo acesso) é responsável pela determinação da saída no sistema standard.
O processamento do tipo de saída WMTA inicia a criação da ordem de transferência.
Dependendo da hora de envio do tipo de saída WMTA, é possível ter tipos de processamento diferentes:
Criação de ordem de transferência automática: hora 1-3 (processamento posterior) Nesse caso, a saída é processada através de um programa de seleção em background ou manualmente através da transação "Saída de fornecimentos", que também pode ser planejada em background. Durante a criação da ordem de transferência automática , o processo de saída é independente da criação da entrega.
Criação de ordem de transferência direta: hora 4 (processamento imediato) Aqui, o processamento é iniciado imediatamente após a criação da entrega.
Para otimizar o processo de picking, também é possível criar uma lista de picking para diversas entregas. Essa lista é ordenada, por exemplo, por posição no depósito ou material, dependendo das opções no Customizing. Isso simplifica, até certo ponto, o trabalho de pesquisa real para o transportador no depósito. O pré-requisito para criação da lista de picking é que as ordens de transferência ainda não tenham sido criadas individualmente.
Utilize o procedimento de processamento coletivo para criar essas listas de picking:
A partir do monitor de entregas, selecione as entregas e crie um grupo para as mesmas.
Crie as ordens de transferência com referência ao grupo. Isso cria uma ordem de transferência para cada entrega atribuída ao grupo. 
Dependendo das opções de controle da impressão, a lista de picking é impressa automaticamente pelo sistema ou manualmente pelo transportador que chama essa função. 
No picking, podem ocorrer diferenças entre a quantidade realmente removida e a quantidade de fornecimento. É possível, entretanto, lançar uma saída de mercadorias apenas se a quantidade de picking e a quantidade de fornecimento forem iguais. 
Uma opção é copiar a quantidade de picking como a quantidade de fornecimento e executar um fornecimento parcial. Na ordem, o status está definido para parcialmente fornecido, e um novo fornecimento é criado para os itens restantes.
Como alternativa, é possível selecionar picking subseqüente. Nesse caso, crie uma nova ordem de transferência para a diferença.
Ao criar a ordem de transferência, o sistema define a quantidade do fornecimento como a quantidade de picking, de modo que o status de picking seja definido como C (= picking concluído).
Se desejar que o sistema registre que o procedimento de picking está concluído, você pode definir a confirmação obrigatória. 
É preciso confirmar a ordem de transferência e, portanto, também as quantidades de picking (campo Quantidade de picking) antes do lançamento da saída de mercadorias.
Se o usuário tiver organizado o depósito de modo que o picking provoque modificações na entrega apenas em um número limitado de casos, e a confirmação ocorra no tempo certo, é possível limitar essa etapa aos fornecimentos a serem modificados e também trabalhar sem a confirmação obrigatória.
Durante a confirmação, é possível relatar diferenças em quantidades. É possível registrar o motivo para a diferença no sistema entrando um código de diferença.
Assim que a confirmação é concluída, o status das atividades WM é definido como 'C', independente da quantidade confirmada. Apenas a quantidade de picking afeta o status de picking.
No Customizing, o usuário define a confirmação obrigatória para cada tipo de depósito. É suficiente quando a "saída do depósito" (picking) é definida no tipo de depósito de origem ou na "entrada em depósito" no tipo de depósito de destino como exigindo confirmação.
Os meios auxiliares de expedição são materiais utilizados para embalar ou transportar mercadorias (materiais de embalagens).
Para armazenar informações de embalagem para uma entrega no sistema, é necessário definir antes um meio auxiliar de expedição.
É preciso criar registros mestre de material para os diferentes meios auxiliares de expedição. É possível utilizar o tipo de material VERP para esses materiais no sistema standard. Defina dados especiais como peso e volume da embalagem permitidos para cada meio auxiliar de expedição no mestre de materiais. É possível ativar esses campos para cada tipo de material.
Selecione itens de uma entrega a serem embalados em um meio auxiliar de expedição, conhecido no sistema como elemento de expedição (pacote).
Ao elemento de expedição é atribuído um número seqüencial unívoco a partir de um intervalo de numeração predefinido. 
O cabeçalho do elemento de expedição contém informações sobre o meio auxiliar de expedição utilizado na embalagem. A tela de síntese do elemento de expedição exibe as quantidades dos itens de remessa ou outros elementos de expedição.
Os dados propostos do registro mestre de material podem ser modificados ou ampliados para incluir outras informações como um número de palete.
A embalagem é o processo de atribuir itens de remessa a meios auxiliares de expedição. Isso produz elementos de expedição, que podem em seguida ter mais meios auxiliares de expedição incluídos para embalagem. 
Isso cria novos elementos de expedição. É possível utilizar tantos níveis quantos forem necessários (embalagem em diversas etapas).
Também é possível desembalar itens de elementos de expedição ou dividir um elemento de expedição em partes constituintes e, em seguida, eliminá-lo.
No Customizing, você define a relevância para embalagem para cada categoria de item de remessa. As configurações são: embalagem permitida (padrão) embalagem não permitida, embalagemobrigatória. O status de embalagem é atualizado para cada item na entrega, (por exemplo: parcialmente embalado / totalmente embalado.
No sistema standard, são configurados dois tipos de saída para impressão:
lista de embalagem (em nível de fornecimento)
etiqueta de expedição (em nível de elemento de expedição)
É possível definir seus próprios tipos de saída.
Através da categoria de item de remessa, é possível definir para itens com partição de lote se deve ser embalado o item principal (com a quantidade acumulada de itens de partição do lote) ou os itens de partição do lote individuais. Se forem embalados os itens de partição do lote individuais, é possível identificar em que elemento de expedição está contido um lote específico.
A função de embalagem está disponível:
nas ordens (como propostas de embalagem)
na entrega
no documento de transporte
A proposta de embalagem na ordem pode ser copiada para a entrega. Isso é controlado em nível de cabeçalho na tabela de controle de cópia para fornecimentos.
É possível tornar a embalagem sujeita a determinadas condições na entrega. Para tal, é necessário efetuar as opções no Customizing (opção standard: a embalagem não pode ser realizada quando o fornecimento tiver sido bloqueado pela verificação de crédito.
É possível modificar a embalagem na entrega, desde que não tenha sido lançada a saída de mercadorias.
A embalagem na entrega é copiada para o transporte. É possível em seguida selecionar embalar todos os fornecimentos juntos.
Através de user exits, é possível definir regras para a embalagem automática durante a criação da entrega. A proposta resultante contém os meios auxiliares de expedição e o conteúdo de cada elemento de expedição. A embalagem automática é ativada para cada tipo de remessa.
Os meios auxiliares de expedição semelhantes são agrupados nos tipos de meios auxiliares de expedição.
No Customizing, é possível definir controles para cada tipo de meio auxiliar de expedição. É possível utilizá-los, por exemplo, para indicar o esquema de mensagens para mensagem de elementos de expedição (como etiquetas de expedição).
O grupamento de material para meios auxiliares de expedição é utilizado para agrupar materiais que possuem necessidades de embalagem semelhantes (por exemplo, materiais que exigem os mesmos meios auxiliares de expedição).
É possível exibir os meios auxiliares de expedição permitidos para um material a ser embalado. Os meios auxiliares de expedição são propostos a partir da tabela Meios auxiliares de expedição permitidos para cada grupo de mercadorias, atualizado no Customizing.
O sistema verifica se o meio auxiliar de expedição utilizado para a embalagem é permitido.
Contudo, se o campo Grupo de mercadorias: meios auxiliares de expedição não tiver sido atualizado no mestre de materiais, esse material pode ser embalado em qualquer elemento de expedição - independente da verificação de peso e volume.
Você talvez precise administrar o estoque de meios auxiliares de expedição. Para permitir que isso seja feito, o sistema pode gerar um item separado na entrega para cada meio auxiliar de expedição.
Para gerar automaticamente itens para meios auxiliares de expedição:
É necessário definir a determinação de categoria de item no Customizing. Nesse contexto, são relevantes as entradas em tabela com utilização PACK.
O centro fornecedor deve ser determinado através da regra de determinação de centro no tipo de meio auxiliar de expedição ou deve ser entrado manualmente. 
É possível faturar o cliente pelos meios auxiliares de expedição ou utilizar meios auxiliares de expedição retornáveis que não são faturados. 
No primeiro caso, é necessário criar os meios auxiliares de expedição no registro mestre de material com o grupo de categorias de item VERP. O procedimento de determinação de categoria de item no sistema standard determina a categoria de item DLN. Esses itens podem ser copiados para o documento de faturamento. 
Você deve criar meios auxiliares de expedição retornáveis no registro mestre de material com o grupo de categorias de item LEIH (a categoria de item TAL é determinada). Com o lançamento de saída de mercadorias, os materiais são transferidos para um estoque especial para o cliente (ou para um parceiro de estoque especial, p.ex., o transportador). Esses itens não serão copiados para o documento de faturamento.
Nota: No processamento subseqüente de embalagens retornáveis, utilize o tipo de ordem coleta de embalagem retornável (LA) e depois o recebimento de devoluções (RE). Ou, se a embalagem for mantida pelo cliente, o tipo de ordem débito posterior para embalagens retornáveis (LN), em seguida o faturamento.
O lançamento de saída de mercadorias para uma entrega conclui as atividades de expedição.
O lançamento de saída de mercadorias requer que tenham sido executadas todas as atividades de expedição obrigatórias. Por exemplo, se você estiver trabalhando com relevância de picking e confirmação obrigatória, essas etapas devem ser concluídas primeiro.
A saída de mercadorias pode ser lançada através da modificação de uma única entrega. Outra opção é utilizar a função de processamento coletivo para selecionar todos os fornecimentos para os quais a saída de mercadorias deve ser lançada e, em seguida, lançar a saída de mercadorias para eles. É possível utilizar também o monitor de entregas para isso
Também é possível lançar a saída de mercadorias quando a ordem de transferência estiver confirmada.
Durante o processamento de uma única entrega, é possível definir a data real de saída de mercadorias sem modificar a data planejada. Aparece uma caixa de diálogo na qual você pode entrar a data real de saída de mercadorias, e, em seguida, lançar a saída de mercadorias para essa data. O documento de saída de mercadorias correspondente é lançado com a data real de saída de mercadorias. Se não forem feitas especificações explícitas para a data de saída de mercadorias, a data atual é assumida como a data de saída de mercadorias.
A saída de mercadorias se aplica a toda a entrega.
Erro são registrados, por exemplo, quando dados como o número do lote ou número de série estão ausentes ou quando o picking não foi executado totalmente para os itens. Nesses casos, a saída de mercadorias não é lançada.
Após o lançamento da saída de mercadorias, há uma extensão limitada para a modificação da entrega. Em especial, nenhuma modificação pode ser feita às quantidades. Nesse ponto do processamento, o documento de remessa deve refletir o fornecimento físico real. 
A saída de mercadorias
reduz o estoque em depósito
lança a modificação do valor nas contas de estoque na contabilidade de materiais
reduz as necessidades de fornecimento
entra informações de status na entrega
é armazenada no fluxo de documentos
cria uma lista de trabalho para o faturamento
Para executar o faturamento antes da saída de mercadorias através da transação "Criar documento de faturamento", é possível definir as configurações apropriadas no controle de cópia no Customizing.
Se a saída de mercadorias para uma entrega for cancelada, o lançamento de saída de mercadorias é anulado. O sistema copia as quantidades e os valores do documento original de saída de mercadorias e executa um registro de estoque com base nessas quantidades e valores com um sinal +/- estornado.
Se você estornar a saída de mercadorias, esse procedimento afeta toda a entrega. O documento de estorno criado durante o estorno é entrado no fluxo de documentos para a entrega.
Após o estorno da saída de mercadorias, o status de movimento de mercadorias da entrega é restaurado para "Ainda não iniciado". Isso permite outros processamentos da entrega como de costume. As necessidades do fornecimento também são recriadas.
O estorno da saída de mercadorias compreende duas etapas se a entrega tiver sido total ou parcialmente faturada. Nesse caso, é necessário primeiro estornar o documento de faturamento. Em seguida, é possível estornar a saída de mercadorias.
Para cada tipo de movimento da Administraçãode estoques MM, é necessário definir um tipo de movimento de estorno no Customizing. Não é necessária qualquer configuração adicional para os tipos de movimento utilizados para o lançamento de saída de mercadorias no sistema standard.
Na tela de seleção, é possível selecionar uma ou mais entregas para as quais deseja estornar o lançamento de saída de mercadorias. Além do número de entrega, é possível entrar o local de expedição, o itinerário, a data de saída de mercadorias, um grupo de entregas e o número do transporte como critérios de seleção.
Na lista das entregas selecionadas, é possível definir uma data diferente da data atual para cada fornecimento, desde que não seja anterior à data de saída de mercadorias. Ao clicar duas vezes em uma entrada em lista, é possível acessar diretamente a entrega propriamente dita.
O sistema gera um log dos estornos e de quaisquer erros que possam ocorrer.
O componente Administração de qualidade (QM) do sistema R/3 apóia o componente Vendas e distribuição (SD) com controles de qualidade para a saída de mercadorias (por exemplo, controle de embalagem).
Defina na visão Administração de qualidade do mestre de materiais se um controle de qualidade deve ser executado para o material.
Quando a entrega é criada em SD, QM cria automaticamente um lote de controle para os itens de remessa relevantes ao controle. O lote de controle informa ao departamento de garantia de qualidade que as mercadorias precisam ser controladas.
O resultado do controle pode ser armazenado no sistema de diferentes maneiras. Se as mercadorias estiverem danificadas, podem ser entrados registros de defeitos. Os valores medidos ou os códigos de avaliação são armazenados como um valor de característica. Você planeja o tipo e procedimento utilizados pelo controle nos dados mestre QM.
A decisão de utilização representa a conclusão de um controle QM. É quando as mercadorias controladas são aceitas para uso subseqüente ou rejeitadas. A isso se chama de 'aceitar' ou 'rejeitar' um lote de controle.
Dependendo do cliente ou do cliente e do material, é possível definir se o log de controle deve ser aceito antes do lançamento de saída de mercadorias. Se não for aceito, o departamento de garantia de qualidade pode submeter os resultados do controle após o lançamento de saída de mercadorias.
Você inicia a impressão de um certificado de qualidade do controle de saída da entrega em nível de item. Essa função é utilizada basicamente para materiais administrados em lotes.
A Confirmação de recebimento da remessa (CRR) é projetada basicamente para apoiar o processo de criar uma fatura apenas após o cliente ter confirmado a chegada das mercadorias. 
Após receber as mercadorias, o recebedor da mercadoria transfere a confirmação de recebimento da remessa por IDoc para o sistema R/3 e confirma por meio deste as quantidades para o fornecimento inteiro.
Na maioria dos casos para os quais não há discrepâncias de quantidade, isso não envolve qualquer esforço adicional, pois a verificação e a confirmação são automatizadas através do IDoc. Se forem relatadas diferenças, o fornecimento não poderá ser automaticamente confirmado. Nesse caso, você deve continuar o processamento manualmente. 
É possível utilizar listas de trabalhos para processar documentos em conjunto com POB - a lista de trabalho Entregas para POB e a lista de trabalho Processamento subseqüente para POB.
O sistema cria o documento de faturamento com base na quantidade correta (verificada). A criação do documento de faturamento através da lista de documentos de faturamento a fazer é bloqueada até que a confirmação de recebimento da remessa tenha sido confirmada.
Antes de poder utilizar a função de confirmação de recebimento da remessa, é necessário definir quais categriais de item da remessa são relevantes para o processo POB. Também é necessário definir motivos para o desvio e, no mestre de clientes que estiver utilizando para o processo POB, definir a relevância POB.
É possível examinar as quantidades de desvio e os motivos para desvio (onde, quando e por que os desvios ocorrem?).
Há muitas bases legais a serem observadas ao transportar produtos perigosos.
O transporte das mercadorias inclui transporte, recebimento e fornecimento de mercadorias, paradas temporárias durante o transporte e atividades preparatórias e subseqüentes (embalagem e desembalagem, carga e descarga) (Lei §2 de transporte de produtos perigosos - Alemanha). Significa que pode ser necessário verificar o documento de remessa para garantir que o transporte atende a essas necessidades.
Para fazer isso no sistema R/3, utilize as funções no componente EH&S (Environment, Health and Safety).
Dentro do processo de logística, é possível ativar a administração de produtos perigosos no documento de remessa (de entrada ou saída) ou no documento de transporte.
O sistema pode executar vários controles de produtos perigosos automaticamente, ou você pode acioná-los manualmente. Por exemplo, é possível verificar se o transporte de materiais específicos em um modo específico de transporte é permitido. Isso pode evitar fornecimentos ou transportes que não atendam às necessidades de segurança ao deixar a sociedade.
Também é possível criar documentação de produtos perigosos contendo os dados relevantes de produtos perigosos.
A administração de produtos perigosos utiliza dados mestre especiais e opções em EH&S.
É possível efetuar suas próprias opções no Customizing para definir quando as várias verificações devem ser executadas e de que forma os documentos podem ser processados.
Se um material for considerado um produto perigoso, defina um perfil de código de produtos perigosos no registro mestre de material (dados básicos 2). Você pode consultar esse perfil se descobrir que um material é classificado como um produto perigoso e se ele exigir documentação e verificação de produtos perigosos.
O mestre de produtos perigosos complementa o mestre de materiais e é, portanto, criado para materiais que já estão definidos no sistema. Ele contém dados necessários para a execução de controles de produtos perigosos e criação de documentação de produtos perigosos, de acordo com a lei existente.
O banco de dados de componentes é uma ferramenta flexível para gerenciamento e atualização de dados sobre substâncias químicas e preparações. Ele contém todos os dados de substância e dados legais. Fornece a base para a administração abrangente de ambiente.
A atribuição de um nº de material e um nº de substância estabelece a ligação entre dados materiais e dados de substância, o que significa que o mestre de produtos perigosos e os dados de substância podem ser utilizados nos controles de produtos perigosos. 
O processo básico para um controle de produtos perigosos é o seguinte:
Quando o controle é acionado, manual ou automaticamente, o sistema chama o processador de verificação através de uma interface. 
O processador determina os dados para o controle de produtos perigosos, como os registros mestre de produtos perigosos, áreas de validade e categorias de modo de transporte. 
O sistema processa os vários métodos de controle do esquema de controle.
Ao utilizar os códigos de controle, as entradas são efetuadas no log de verificação, que pode ser chamado a partir do documento. A reação global é determinada a partir das reações dos métodos de controle individuais.
No documento de remessa, é possível iniciar o controle de produtos perigosos, automática ou manualmente.
O início automático ocorre quando você grava o documento, se os controles de produtos perigosos estiverem ativados.
Você pode iniciar o controle manualmente a qualquer momento, se os controles de produtos perigosos estiverem ativados. As informações a seguir, no entanto, devem estar disponíveis:
Local expedição
Organização de vendas
Tipo de remessa
Recebedor da mercadoria
Itinerário
Quando os controles de produtos perigosos estiverem concluídos, aparece uma caixa de diálogo exibindo a mensagem do método de controle que determinaa reação global do esquema de controle. Se houver entradas de log, é possível ramificar para o log de verificação.
O log de verificação exibe todas as mensagens que apareceram enquanto os controles de produtos perigosos estavam sendo processados. É possível imprimir o log.
O que ocorre em seguida: você continua processando o documento conforme determinado pelas opções do Customizing para a reação global. Por exemplo, o documento pode não ser gravado ou ser atribuído a um código de bloqueio.
A interface de fornecimento DELVRY02 consiste em segmentos diferentes que contêm informações do cabeçalho de fornecimento, item de remessa e elementos de expedição.
A DELVRY02 (Release 4.6A) possui mais segmentos do que a DELVRY01 (Release 4.0), que contém dados de produtos perigosos em nível de cabeçalho e de item.
A DELVRY03 (Release 4.6B) também contém segmentos do número de release externo, dados sobre a sociedade de fornecimento expresso, dados de rastreamento e reembalagem de elementos de expedição. 
Aviso de entrega (saída) por EDI (tipo de mensagem LAVA/EDI mensagem DESADV): informações adicionais, por exemplo, números de série e configuração, podem ser comunicados.
Aviso de entrega (entrada) por EDI (mensagem EDI DESADV): para avisos de entrega de entrada, o MM também pode receber dados de embalagem. 
Pedido de expedição por EDI a um fornecedor de serviços (tipo de mensagem SHOR/EDI mensagem SHPORD). 
Confirmação de expedição de um fornecedor de serviços por EDI (EDI mensagem SHIPCON): essa mensagem EDI combina a confirmação do picking com a confirmação dos dados de embalagem.
Pedido de depósito ao sistema externo por ALE (tipo de mensagem WSOR/ EDI mensagem WHSORD).
Confirmação de depósito do sistema externo por ALE (Mensagem EDI WHSCON): essa mensagem EDI combina a confirmação do picking com a confirmação dos dados de embalagem. A mensagem também pode atualizar peso e volume reais no fornecimento.
Notificação ao transportador por EDI (tipo de mensagem CANO/EDI mensagem CARNOT).