relatorio tecnico mecanica industrial

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LUCAS JOSÉ TEODORO
RELATÓRIO TÉCNICO FINAL DE ESTAGIO
COLÉGIO COOPPED
Ouro Branco
2019
LUCAS JOSÉ TEODORO
RELATÓRIO TÉCNICO FINAL DE ESTAGIO
Período: 02/02/2019 à 02/08/2019
Empresa: Gerdau Açominas S.A.
Localidade: Rodovia MG – 443 Km 7
Fazenda do Cadete – Ouro branco – MG
Área: Área da Coqueria (Gerencia da Coqueria)
CURSO: Técnico em Mecânica Industrial
COLÉGIO COOPPED
Ouro Branco
2019
RESUMO
Serão apresentadas no presente relatório as atividades desenvolvidas durante o estágio curricular realizado na empresa Gerdau Açominas, na cidade de Ouro Branco, MG, durante o primeiro semestre de 2019. As atividades durante o estágio foram realizadas na área da coqueria que temcomo principal produto o coque, o qual posteriormente é usado como combustível para produção do ferro gusa no alto forno.Será apresentado todo o processo da Gerdau Açominas abreviadamente em um fluxograma e o processo detalhado da área de coqueria.
1- INTRODUÇÃO
No atual estado em que o país se encontra, com uma economia em recessão sem previsões de melhora em um curto prazo, o mercado de trabalho com poucas alternativas de investimento e crescimento tem se mostrado cada vez mais exigente para aqueles que nele querem ingressar. Com isso torna-se cada vez mais importante à qualificação profissional seja ela superior ou técnica, para se almejar uma posição no mercado de trabalho. Portanto, busquei uma qualificação técnica no curso Técnico em Mecânica no Colégio COOPPED, buscando condições mais atrativas de trabalho. Porém, para a obtenção do diploma do curso técnico, foram necessárias 600 horas mínimas de estágio prático, para a conclusão do curso. Com isso o estágio foi desenvolvido na empresa Gerdau Açominas S.A., na Gerencia da Coqueria, especificamente na Bateria de Coque I. O estágio teve inicio no dia 02 de fevereiro de 2019 e teve duração de seis meses, com termino e m 02 de agosto de 2019. Com o objetivo de proporcionar o aprendizado na prática das habilidades teóricas desenvolvidas durante o curso, serão descritas ao longo desse relatório as atividades que exerci e aprendi, bem como seu andamento e o que aprimorei meus conhecimentos, proporcionando assim lições vivenciadas que são utilizadas no cotidiano do profissional.
O presente estágio teve por objetivo conhecer e colocar em pratica os conhecimentos adquiridos em sala de aula,nas seguintes áreas da coqueria da Gerdau Açominas:Pátio de carvão, controle térmico, tratamento primário de gás, bateria de coque um laboratório matérias primas preservação mecânica e preservação refratária – coqueria.
2 - A GERDAU AÇOMINAS
A Gerdau Açominas é uma unidade siderúrgica que compõem o Grupo Gerdau no país. Sua unidade industrial, a usina Presidente Arthur Bernardes, iniciou sua operação integrada em julho de 1986. Localizada nos municípios de Ouro Branco e Congonhas, na região do Alto Paraopeba, em Minas Gerais, possui uma área total de cerca de mil hectares. A empresa gera mais de 4000 empregos diretos.A Gerdau Açominas possui um mix de produtos variado, constituído de tarugos, placas e blocos, aplicados, principalmente, na indústria naval, automobilística, em eletrodomésticos e em peças de forjaria. É a única produtora, na América do Sul, de perfis estruturais laminados de abas paralelas I e H. Os Perfis Gerdau Açominas, aplicados no setor da construção civil, atendem à crescente demanda dos fabricantes de estruturas metálicas, construtoras e alguns setores da indústria que até agora dispunham somente de perfis soldados ou importavam o produto laminado. 
Em dezembro de 2003, a Gerdau Açominas iniciou a produção de fio-máquina, matéria-prima para a produção de vergalhões, arames, pregos, parafusos e outros derivados, anos depois iniciou laminação de planos,implementando seu mix de produtos e diversificando suas exportações.Além da alta qualidade de seus produtos, reconhecida no Brasil e em mais de 40 países, a Gerdau Açominas se destaca no cenário siderúrgico brasileiro, entre outros, por três importantes fatores: proteção ambiental, segurança do trabalho e saúde ocupacional.A questão ambiental é prioridade desde a instalação da planta industrial. Uma prova disso foi a criação de um cinturão verde de 1.458 hectares, que impede a ocupação desordenada e predatória das áreas em torno da usina, em Ouro Branco. A empresa possui, também, um moderno Sistema de Gestão Ambiental, que engloba desde a utilização de equipamentos de controle de emissões atmosféricas até programas de educação ambiental para os empregados e a comunidade.
A questão da água também é tratada com responsabilidade pela Companhia. A Gerdau Açominas possui 13 sistemas de recirculação de água nas áreas de produção, garantindo um índice geral de 94% de recirculação de água em seu processo industrial.A segurança do trabalho e a saúde ocupacional também são prioridades. A implantação do Sistema de Segurança Total (SST) tornou a empresa pioneira, na siderurgia latino-americana, em sistemas de gerenciamento de risco.
3 - VANTAGENS ESTRATÉGICAS
A usina da Gerdau Açominas está localizada nos municípios de Congonhas e Ouro Branco, no Estado de Minas Gerais, Brasil, numa região rica em minério de ferro de alta qualidade. A Gerdau Açominas possui uma posição estratégica em relação aos principais centros consumidores (São Paulo, Rio de Janeiro e Minas Gerais), além de ser servida por uma ampla rede rodoferroviária que envolve as principais rodovias do país, bem como a Ferrovia Centro-Atlântica S/A (FCA), a MRS Logística e a Estrada de Ferro Vitória-Minas. As exportações são feitas através do Terminal Portuário Privativo de Praia Mole, do qual a empresa é uma das proprietárias, o que lhe garante prioridade nos embarques.
4 - QUALIDADES TOTAIS NA GERDAU AÇOMINAS
A Gerdau Açominas acumula várias certificações, entre elas a ISO 9001- Sistemas Laminados, que foi certificada em 2003 na Versão 2000; ISO 9001 e 9002 para laboratórios, calcinação e carboquímicos; certificação de laboratório pelo NationalInstituteof Standards andTecnology (NIST - USA); certificações em aços navais pelo ABS, KR, Class NK, BV, GL, DNV e LR, e também o Prêmio Nacional de Qualidade na Educação como Empresa Siderúrgica. Em 2004, a Empresa foi premiada na categoria bronze do Prêmio Mineiro para a Qualidade – o PMQ –, do qual participou pela primeira vez.
5 - FLUXOGRAMA
Figura 1 – Fluxograma da Produção na Gerdau Açominas.
Fonte: arquivo Gerdau net
6 - ATIVIDADES REALIZADAS
Teve inicio com ambientação, em que foram mostrados a missão, visão e valores da empresa para com o empregado, bem como uma explicação sobre o sistema de funcionamento da empresa. Após a ambientação foram entregues os equipamentos de proteção individual (EPI´s). Para minha atividade de trabalho foram necessários capacete, óculos de segurança, protetor auricular tipo concha, carneira com jugular, colete refletivo, botina de segurança com biqueira de compósita e luvas. Com os devidos equipamentos de proteção, fui direcionado para a área da coqueria. Entretanto, antes de executar qualquer atividade operacional, são necessários treinamento s de segurança, com o objetivo de diminuir as possibilidades de acidentes.
7 - TREINAMENTOS
Antes deiniciarásminhasatividades,eutiveaoportunidadederealizar diversostreinamentosdeixando-mecapacitadoeaptonaáreaoperacional. Os treinamentosforam:
BRIGADA DE EMERGÊNCIA FORMAÇÃO
CARGA Horária: 24 horas
OBJETIVO: Capacitar, atualizar e certificar profissionais, nas ações de prevenção e combate a princípios de incêndios. 
CONTEÚDO: Introdução; O que é fogo; Triangulo do fogo; Teoria do fogo (Combustão, seus elementos e a reação em cadeia); Propagação do fogo; Classes de incêndio; Métodos de extinção;Agentes extintores; Extintores de incêndio; Técnicas de combate a incêndio com extintores; Procedimentos básicos em locais de Incêndio; Sistemas fixos de combate a incêndio; Técnicas de combate a incêndio com uso de mangueiras e hidrantes; Exigências legais quanto à instalação, localização e sinalização dos extintores de incêndio; Procedimentos básicos em locais de Incêndio; Plano de Emergência; Procedimentos para abandono de área e controle de pânico.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO – CONCEITOS BÁSICOS
CARGA Horária: 8 horas 
OBJETIVO: Aprender a elaborar a Análise Preliminar de Risco 
CONTEÚDO: Análise Preliminar de Risco – APR como um estudo antecipado e detalhado de todas as fases do trabalho a fim de detectar os possíveis problemas que poderão acontecer durante a execução.
PROGRAMAS PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA BENZENO
Carga Horária: 32 horas 
OBJETIVO: Entender a gravidade da exposição ao benzeno sem proteção adequada. 
CONTEÚDO: Benzeno; Intoxicação; Método adequado de proteção. 
SEGURANÇAS DA INFORMAÇÃO
Carga Horária: 4 horas;
OBJETIVO: Conhecer as diretrizes do novo código de Segurança da Informação GERDAU;
CONTEÚDO:Novo manual de Segurança da Informação GERDAU.
CÓDIGO DE ÉTICA DA GERDAU
Carga Horária: 4 horas;
OBJETIVO:Conhecer o conteúdo do código de ética da GERDAU;
CONTEÚDO:Código de Ética da GERDAU.
 RSE – 001 RESPONSABILIDADE SOCIAL
CARGA HORÁRIA: 2horas;
OBJETIVO:Conhecer as atividades que envolvem a Responsabilidade Social;
CONTEÚDO:Responsabilidade Social na Gerdau.
SST – 001 CONCEITO GERAL DE PREVENÇÃO SAÚDE E SEGURANÇA.
CARGA HORÁRIA: 2horas;
OBJETIVO:Conhecer a abrangência e importância da Previdência Saúde;
CONTEÚDO:Previdência;Legislação. 
SST – 003 INSPEÇÕES DE PRÉ-USO.
CARGA HORÁRIA: 4horas;
OBJETIVO:Aprender o funcionamento da inspeção antes do uso do equipamento. Os principais conceitos e ferramentas das inspeções, bem como com suas
responsabilidades;
CONTEÚDO:Inspeção do equipamento antes do uso; Inspeções; Entendo como se dá uma inspeção;Modalidades de inspeção planejada; Entendendo as inspeções.
SST – 004 ANÁLISES DE TAREFA CRÍTICA.
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO:Capacitar o colaborador a analisar as tarefas críticas e verificar a eficiência dos passos de uma tarefa considerada crítica.
CONTEÚDO:Entendimento dos conceitos fundamentais e benefícios;Métodos e benefícios da verificação e eficiência.
QUA – 023 ELABORAÇÕES DE PR/PO BÁSICO.
Carga Horária: 8 horas 
OBJETIVO:Dados relativos à PR e PO. 
CONTEÚDO:Legislação; Elaboração. 
QUA – 033MASP RÁPIDO BÁSICO.
Carga Horária: 16 horas 
OBJETIVO: Identificar o MASP. 
CONTEÚDO:MASP na empresa; Utilização.
QUA –007 GERENCIAMENTOS DA ROTINA BÁSICA
Carga Horária: 8 horas;
OBJETIVO: Aprender a gerenciar a rotina diária de trabalho. 
CONTEÚDO:Padronização dos processos de trabalho; Gerenciamento da rotina diária de trabalho. 
QUA –012 TRATAMENTOS DE FALHAS BÁSICAS
Carga Horária: 16 horas;
OBJETIVO:Identificar as falhas e erros que podem ocorrer. 
CONTEÚDO:Falhas; Erros; Tratamento. 
QUA –009 – PLANA AÇÃO ANUAL BÁSICO
Carga Horária: 3 horas 
OBJETIVO:Conhecer o plano de ação. 
CONTEÚDO:Plano de ação.
QUA – 045 PERDAS
Carga Horária: 4 horas;
OBJETIVO: Minimização de perdas;
CONTEÚDO:Perdas; Como evitar; Ações. 
QUA –028 AUDITORIAS DE PADRÕES BÁSICOS
Carga Horária: 8 horas;
OBJETIVO:Conhecer a auditoria de padrões. 
CONTEÚDO:Auditoria; Auditoria de padrões; Processos. 
QUA – 035 MASP.
Carga Horária: 8 horas;
OBJETIVO: Conhecer o MASP e sua funcionalidade;
CONTEÚDO:Conceito; Empregabilidade/utilização; Execução. 
QUA – 030 7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE BÁSICA.
Carga Horária: 24 horas;
OBJETIVO:Conhecer as ferramentas de qualidade;
CONTEÚDO:Importância da qualidade; Instrumentos de qualidade; Utilização. 
OB – IO – 214 – 003 CONTROLES TÉRMICOS DAS BATERIAS.
Carga Horária: 8 horas;
OBJETIVO: Instruções sobre o Controle térmico das baterias;
CONTEÚDO:Controle térmico das baterias. 
QUA –021 PADRONIZAÇÕES BÁSICAS
Carga Horária: 8 horas 
OBJETIVO: Entendimento da padronização básica. 
CONTEÚDO:Padrão; Requisitos; Padronização básica.
GP – 002 ÁREAS DE INTEGRAÇÕES OPERADORAS.
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO:Aprofundar o conhecimento e a prática das Competências de Gestão Gerdau como referência para o autodesenvolvimento.Capacitar Operadores para desempenho de classe mundial.
CONTEÚDO:Objetivos pessoais e competências.Competências e mudança pessoal.Analisando minhas competências.Perfil pessoal.
GP – 003 INTEGRAÇÃO OPERADORES CÉLULA
Carga Horária: 4horas;
OBJETIVO: Implantação da cultura da maturidade, onde o líder atribui às funções aos seus liderados a fim de aumentar o grau de responsabilidade e maturidade da equipe; elevando o poder de decisão dos integrantes da célula, consequentemente diminuindo a dependência do Líder na equipe;
CONTEÚDO:Atribuições do líder;Trabalho em Equipe.
OB – PR – 212 – 012 OPERAÇÃO DE CARRO DE EXTINÇÃO (LOCO)
CARGA HORÁRIA: 4 horas;
OBJETIVO:Forma de operação Carro de extinção;
CONTEÚDO:Operação Carro de extinção. 
OB – PR – 212 – 011 OPERAÇÕES DA MÁQUINA DESENFORNADEIRA
CARGA HORÁRIA: 4 horas;
OBJETIVO: Forma de operação máquina desenfornadeira. 
OB – PR – 212 – 010 OP TRANSPORTE DE COQUE
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO: Entender a operação e transporte de coque. 
CONTEÚDO:Transporte de coque;Transporte. 
OB – PR – 212 – 009 OPERAÇÃO AUXILIAR REALIZADA NO DESENFORNAMENTO
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO: Entender a operação de desembarque de coque. 
CONTEÚDO:Desembarque de coque; Processos. 
OB – PR – 212 – 008 OPERAÇÃO MÁQUINA GUIA DE COQUE
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO:Entender o processo de operação da máquina guia de coque. 
CONTEÚDO:Operação; Máquina guia de coque. 
OB – PR – 212 – 013 OPERAÇÃO AUXILIAR REALIZADA NO DESCARREGAMENTO
Carga Horária: 4 horas 
OBJETIVO:Entender a operação realizada no desembarque. 
CONTEÚDO:Desembarque; Funcionamento. 
8 - PRATICAS REALIZADA:
8.1 OPERAÇÕES DE PAVIMENTO
Após realizar todos os treinamentos necessários, fuilevadoparaobservarasatividades da área. Apósobservarmososprocessosdeoperaçãofoidesignadoum“padrinho”paraauxiliarnarealizaçãodasatividades.
Comecei como Auxiliar de desenfornamento na operação de pavimento, e para realizar esta atividade é necessário os seguintes equipamentos:
•	Escala de desenfornamento;
•	Vassoura;
•	Espátula;
•	Extintores;
•	Manta de fibra de vidro;
•	Dispositivo para quebra soleira;
•	Pá.
Ao Receber o turno, devemos verificar com o operador da Máquina Guia de Coque a existência de programação especial, ou recomendações adicionais a serem executadas no turno. Em seguida devemos Providenciar as Ferramentas de Trabalho, verificando as condições das ferramentas necessárias ao desempenho das atividades. Depois devemos inspecionar hidrantes, extintores e manta para vedação de gás nas portas dos fornos, verificando as condições operacionais dos extintores e substituindo os extintores vazios (buscando os extintores no pavimento médio que fica ao lado da brigada de incêndio das baterias de coque). Verificando a existência de manta no armário na máquina guia de coque.
A próxima etapa é Limpar chapas inclinadas sob a porta do forno, retirando o resíduo de alcatrão e respingo de coque, com auxílio de espátula e vassoura. Para que não haja acúmulo de resíduo sólido nas chapas inclinadas. (conforme imagem1)
 Imagem1.
Em seguida devemos Limpar plataforma no pavimento médio, varrendo a plataforma após o fechamento do forno e remover com pá o resíduo de coque diretamente para locomotiva ou para a caçamba de respingo localizada no lado oeste da Máquina Guia de Coque.
Abrir a caçamba de respingo através da haste jogando este material no interior do vagão da locomotiva, retornando o material para processo.
Imagem 2.
Também temos que Limpar a plataforma inferior da Máquina Guia de Coque Comunicando com o Operador da Máquina Guia de Coque, informando da limpezaa ser efetuada na plataforma inferior da Máquina Guia de Coque. Solicitar o operador da Guia de coque para desligar a bomba hidráulica, Para evitar avanço acidental da extratora de porta, limpador de ombreiras e caçamba de respingos.
Imagem 3.
Atuar a chave de bloqueio da extratora de porta e caçamba de respingo, localizada próximo à escada de acesso a plataforma inferior da máquina guia de coque. Para Manter a Segurança do operador durante a atividade de limpeza da plataforma.
Imagem 4.
Retirando com auxílio de vassoura e pá o resíduo de coque que acumula na plataforma inferior do guia de coque. Para manter a máquina guia de coque limpa.
Imagem 5.
Inspecionar as válvulas dos hidrantes na plataforma do pavimento médio. Verificando as condições das válvulas. (volantes engates rápidos). Para garantir o funcionamento das válvulas.
imagem 6
Vedar vazamento de gás nas portas dos fornos. Colocando manta no local do vazamento com auxílio de espátula sem corte. Para garantir a estanqueidade da coqueria.
Imagem7
Liberação da área para retirada das caçambas com caminhão roll-on-off De posse da chave de bloqueio de entrada da pista de rolamento das MD’s(maquinas de desenfornamento), deslocar a até a bateria 2, para realizar a liberação para a entrada do caminhão na pista de rolamento. E acompanhar toda movimentação do caminhão Rollon/off e após a saída do caminhão fechar novamente o acesso. Para garantir que não ocorrerá colisão da máquina desenfornadora com o caminhão roll-on-off.
9 - OPERAÇÕES DE DESENFORNADEIRA
Desenfornadeira
EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS:
Escala de desenfornamento;
Radio Comunicação.
O QUE FAZERANTES DE REALIZAR A TAREFA:
Inspeção de pré-uso;
Efetuar pré-teste antes de colocar a maquinaem operação;
Verificar fornos fora de escala;
Ligar o motor diesel avançar/recuar embolo;
Avançar/recuar barra niveladora pelo sistema pneumático;
Realizar teste de lâmpada;
Fazer inspeção visual no pavimento (verificar existência de equipamentos, pessoas)
O que controlar durante a realização da tarefa:
O forno a ser desenfornado;
Caçamba de respingo posicionada;
Gancho engatado;
Soquete da porta travado/destravado;
Tramela travada/destravada;
Levantamento da porta;
Funcionamento do limpador de porta;
Funcionamento do limpador de ombreira.
E.P.I. (EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL) NECESSÁRIOS:
Capacete, óculos, capuz, protetor auricular, respirador semifacial com cartucho, camisa de manga comprida, luvas, botina com biqueira e solado para alta temperatura, carboximetro; Para atividades do lado de fora da cabine é necessário à utilização dos EPI(s).Obs: Para atividades do lado de fora da cabine é necessário à utilização dos EPI(s).
1 - Ao receber o turno. Informando com o operador do turno anterior de todas as ocorrências dos equipamentos, manutenção ou pendências de equipamentos, programação de produção, situação especial.
Repassando estas informações para o operador da sala de controle para as providências necessárias.
2 - Pegar a programação de operação. Pegando o boletim de operação com a programação de produção do turno.
3 - Verificando a existência de fornos fora de escala ou com programação especial. Para tomar conhecimento da programação da produção do turno.e controlar as operações de desenfornamento.
4 - Efetuarpre-testes antes de colocar a máquina desenfornadora em operação. Fazendo a inspeção de pre-uso, registrando as anomalias na planilha apropriada, no quadro afixado na cabina da máquina desenfornadora.
5 - Ligando a bomba de óleo.
6 - Ligando ocompressôr de ar.
7itens a serem inspecionados:
1
40
Sirene;
Sistema de emergência da barra;
Laser de posicionamento;
Proteção da barra;
Proteção do embolo;
Limpador de portas;
Limpador de ombreira;
Telemetria;
Iluminação dos soquetes;
Freios;
Trava da extratora.;
Ar condicionada cabine;
Limites de fim de curso;
Lâmpada do painel de operação;
Motor diesel;
CFTV;
Funcionamento do compressor.
7 - Ligar a Máquina Desenfornadora. Ligando a chave de comando na mesa de 
operação. Chave de comando
imagem 8.
8 - Ligar a Bomba Hidráulica: Na mesa de operação lado esquerdo, selecionar a chave para a bomba 01 ou 02 .
BOMBA HIDRÁULICA(imagem 9).
9 - Ligar a Telemetria da máquina. No painel de telemetria na mesa de operação lado leste, colocar a botoeira “sistema” em modo Auto e verificar se as botoeiras de telemetria da Guia e Locomotiva estão em modo normal;
TELEMETRIA(imagem 10).
10 - Efetuar pré-testes antes de colocar a máquina desenfornadoraem operação Fazendo a inspeção de pre-uso, registrando as anomalias no caderno, formulário específicos (contendo os itens críticos para segurança, processo e equipamento), SICAR (sistema de controle do processo de redução).
11 - Efetuar pré-teste no sistema de emergência do êmbolo da máquina desenfornadora. Acoplar sistema de emergência do êmbolo através da haste mecânica.
•	Dar partida no motor(díesel) de acionamento do êmbolo.
•	Atuar manualmente a haste de indicação do sentido de movimento do êmbolo (avanço/recuo), na posição avançar.
•	Regular manualmente a velocidade de movimento do êmbolo, através do acelerador/estrangulador.
•	Avançar o êmbolo até a face do forno.
•	Desacelerar manualmente a velocidade do êmbolo.
•	Atuar manualmente a haste de indicação do sentido de movimento do êmbolo (avanço/recuo), na posição neutra.
•	Atuar manualmente a haste de indicação do sentido de movimento do êmbolo (avanço/recuo), na posição recuar.
•	Regular manualmente a velocidade de movimento do êmbolo, através do acelerador/estrangulador.
•	Desacelerar manualmente a velocidade do êmbolo.
•	Recuar o êmbolo até a posição estacionado.
•	Atuar manualmente a haste de indicação do sentido de movimento do êmbolo (avanço/recuo), na posição neutra.
•	Desligar o motor(díesel) de acionamento do êmbolo.
•	Desacoplar sistema de emergência do êmbolo através da haste mecânica.
12 - Efetuar pré-teste no sistema de emergência da barra niveladora da máquina desenfornadora.
13 - Informar operador do carro de carregamento do teste.
14 - Abrir portinhola e avançar a luva no forno.
15 - Liberar o freio heldro da barra niveladora, através da haste mecânica.
16 - Acoplar o motor pneumático 
17 –Verificar a válvula de alimentação do ar de acionamento do sistema de emergência da barra niveladora.
18 - Acionar válvula direcional de avanço/recuo da barra niveladora na posição avançar
19 - Abrir a válvula do ar de acionamento da barra niveladora, aos poucos, para controlara velocidade de avanço.
20 - Fechar a válvula do ar de acionamento da barra niveladora, para parar o avanço da barra. 
 21 - Acionar válvula direcional de avanço/recuo da barra niveladora na posição recuar.
22 - Abrir a válvula do ar de acionamento da barra niveladora, aos poucos, para controlara velocidade de recuo, recuando a barra niveladora até o fim de curso.
23 - Fechar a válvula do ar de acionamento da barra niveladora, para parar o recuo da barra. 
24 - Acoplar o freio heldro da barra niveladora, através da haste mecânica.
25 - Fechar portinhola do forno.
26 - Colocar a máquina desenfornadora em operação. Acionar a manete de translação, posicionando a máquina desenfornadora no forno a ser desenfornado, de acordo com a escala de desenfornamento, também observado na IHM da máquina, deslocando a mesma ao forno referido. 
27 - Iniciar processo de abertura da porta do forno. Girar e avançar a extratora de porta. Girando a chave seletora na posição “estender”,
28 - Acompanhar o avanço da extratora de porta verificando se o soquete esta girando na hora doavanço para que encaixe na porta
imagem 11.
 29 - Encaixar soquetes superior e inferior, nos parafusos da porta do forno. Girando a chave seletora dos parafusos na posição “travar”,
30 - Engatar os ganchos da extratora Girando a chave seletora até a posição “engatar” e aguardar sinalização.
31 - Destravar os parafusos. Girando a seletora até a posição“destravar”, observar o destravamento dos parafusos e aguardar sinalização.
31 - Destravar a barra do trinco. Girando a seletora até a posição “livre” e aguardar sinalização.
32 - Aguardar sinal de caçamba de respingos avançada. Verificando sinal na mesa de comando de caçamba de respingos avançada.
33 -Efetuar o levantamento de porta. Girando a seletora até a posição “levantar” e aguardar sinalização.
34 - Retirar (abrir) a porta do forno. Girando a chave seletora da extratora de porta na posição “recolher”, e aguardar sinalização de extratora recolhida.
35 - Limpeza da porta forno. Mantendo a chave seletora do limpador de portas na posição automático\ligado. Acompanhar limpeza automática da porta.
36 - Inspecionar massa do coque, antes do desenfornamento. Observando se a massa do coque está bem coqueificada.
37 - Observando a altura da carga do forno.
38 - Observando as condições da “zona livre” do forno. 
39 - Verificar se embolo esta centralizado no forno .
40 -Comunicar com os operadores: da guia de coque e do carro de extinção. (locomotiva) Aguardar confirmação do operador da Guia de coque grade travada.
41 - Verificar pelo painel sinal de grade travada (Telemetria) e comunicação verbal(FORNO XXX TRAVADO).
42 - Avançar o êmbolo, para desenfornamento do coque. Comunicando que o forno está pronto para ser desenfornado, ”FORNO XXX ESTÁ PRONTO”.
Após recebimento da mensagem para envio pela locomotiva.
43 - Verificar pelo painel sinal da locomotiva liberada (Telemetria).
44 - Informa que forno esta sendo enviado “FORNO XXX ESTÁ INDO”.
45 - Acionando a manete na posição “avançar”. 
46 - Observar o registro de amperagem durante o desenfornamento.
47 - Inspecionar as Paredes do forno. Verificando a existência de carbono nas paredes e zona livre do forno. Verificando possíveis manchas escuras nas paredes do forno.
48 - Limpeza do jambo do forno. Mantendo a chave seletora do limpador de jambo na posição automático. Acompanhar limpeza automática do jambo.
49 - Fechar a porta do forno. 
Girando a chave seletora da extratora de porta na posição “estender”, e aguardar sinalização de extratora estendida.
Girando chave seletora da barra do trinco até a posição “engatar”, verificar o tramelamento do forno e aguardar sinalização.
Girando a seletora dos parafusos até a posição “travar”, verificando o travamento dos parafusos.
50 - Aguardar sinal sonoro na cabine de operação da máquina desenfornadora emitido pelo operador do pavimento médio, através do interfone e ou comunicando verbalmente\radio para certificar do travamentodo parafusos da porta do forno, liberando para conclusão do fechamento da porta do forno.
Girando a seletora dos ganchos da porta para posição abaixar até a porta ficar livre.
Girando chave seletora da extratora até a posição “recolher” e aguardar sinalização.
51 - Observar sinal na mesa de comando damáquina desenfornadora da caçamba de respingos na posição “recolhida”
52 - Relatar ao operador da sala de controle todas as ocorrências com equipamento durante o turno. Comunicando através do rádio as ocorrências de equipamentos e operação.
53 - Registrar todas as anomalias ocorridas no turno. Relatando no caderno de passagem de turno.
10 - OPERAÇÕES DA GUIA DE COQUE
RECURSOS	
Escala de desenfornamento;
Radio Comunicação.
OS QUE FIZEREM ANTES DE INICIAR A TAREFA
Efetuar pré-teste antes de colocar a maquina em operação, anotando todas as anomalias no pré-uso e informar sala de controle;
Verificar fornos fora de escala;
Funcionamento do sistema de segurança;
Fazer inspeção visual no pavimento médio (verificar existência de refratário, equipamentos, pessoas).
OS QUE CONTROLAREM DURANTE A REALIZAÇÃO DA TAREFA
O forno a ser desenfornado;
Caçamba de respingo posicionada;
Gancho engatado;
Soquete da porta travado/destravado;
Tramela engatada/desengatada;
Levantamento da porta;
Grade travada;
Funcionamento do sistema de despoeiramento;
Funcionamento dos limpadores;
Posicionamento das tampa do duto do despoeiramento.
E.P.I. (EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL) NECESSÁRIOS:
Capacete, óculos, capuz, protetor auricular, respirador semi facial com cartucho, camisa de manga comprida, luvas, botina com biqueira de aço, carboximetro;
Todas as atividades na Guia de Coque 01 deverão ser executas com a chave de bloqueio de tempo de permanência da Locomotiva sob a torre bloqueada em 180; A chave de bloqueio deverá ficar com o líder da atividade sendo executada no Guia de Coque;
Os Operadores das máquinas Locomotivas e da Guia de Coque deverão assinar toda APR referente a qualquer serviço na Guia de Coque 01, para ter ciência da atividade que está sendo executada;
A contra rampa e os vãos 01 e 02 da rampa de Coque deverão estar bloqueados. OBS: Foram adaptados dispositivos para bloqueio dos garfos com corrente, as rampas deverão estar cheias e com os garfos bloqueados. 
Imagem 12.
PONTOS CRÍTICOS DA TAREFA:
Acompanhar pelo sistema CFTV movimentação de equipamentos\pessoas;
Caso houver necessidade de pessoas na maquina, a mesma deverá estar na cabine ao movimentar a máquina;
Reposicionar tampas do duto em dupla mantendo sempre do lado do guarda corpo (Somente pessoas treinadas na norma NR35 e autorizadas pela empresa);
Somente realize a limpeza da Soleira e limpeza da plataforma da máquina, com a chave da extratora bloqueada e bomba hidráulica desligada. (Conforme guia da regra de aço, primeira regra de aço Bloqueio de Fontes de Energia perigosa, procedimentos rotineiros que existam medidas alternativas e oferecem proteção eficaz )
Não utilizar chave de emergência para recolhimento da grande antes de certificar o fim do deserfornamento.
Sistema de (CFTV)
Chave da extratora
Duto do
Despoeiramento.
Receber o turno.
Pegar a programação de operação.
Efetuar pré-testes antes de colocar a Guia de Coque em operação.
Colocar o Guia de Coque em Operação.
Posicionar o guia no forno, conforme programação.
Estender a caçamba de respingo no forno.
Avançar a extratora de portas
Engatar os ganchos da extratora
Destravar os parafusos.
Livrar a barra do trinco.
Efetuar o levantamento de porta.
Aguardar a entrada em operação do sistema de despoeiramento.
Retirar a porta do forno
Estender a grade de coque.
Liberar telemetria.
Aguardar o término do desenfornamento
Recolher a grade de coque.
Verificar visualmente se a trava lado oeste está travada.
Pino Destravado
Pino Travado
Efetuar a limpeza da ombreira do forno.
Efetuar a limpeza da soleira do forno.
Fechar o forno.
Passar para o operador da sala de controle todas as ocorrências com os equipamentos que não foram solucionadas durante o turno.
Registrartodos os incidentes ocorridos no turno.
11 - OPERAÇÕES DO CARRO DE EXTINÇÃO
RECURSOS
Escala de desenfornamento.
Radio Comunicação.
CONDIÇÕES NECESSÁRIAS
Ser treinado na operação da maquina;
Sirene com funcionamento perfeito;
Buzina com funcionamento perfeito;.
Ar condicionado da cabine com bom funcionamento;
Ar condicionado do inverso com bom funcionamento;
Extintor de incêndio, lacrado, dentro do prazo de validade;
Mesa de operação funcionando corretamente (sem lâmpadas queimadas, botoeiras, manete);
em perfeito funcionamento, etc;
Pressão do pulmão entre 6 e 9 bar para Locomotiva 1;
Pressão do pulmão entre 60 e 110 lbf\pol² para Locomotiva 2;
Sinal de indicação do nível de água da extinção;
Limites de desaceleração;
Telemetria em funcionamento;
Botoeiras de emergência. 
OS QUE FAZEREM ANTES DE INICIAR A TAREFA
Inspeção de pré-uso.
Efetuar pré-teste antes de colocar a locomotiva em operação.
Verificar fornos fora de escala.
Fazer inspeção visual na linha.
Funcionamento do sistema de segurança bloqueio do tempo de escoamento da águado vagão quando o mesmo for solicitado
OS QUE CONTROLAREM DURANTE A REALIZAÇÃO DA TAREFA
Pressão do pulmão de Ar.
Sinalização de comportas fechadas no desenfornamento.
Sinalização de grade travada (Guia de Coque).
O forno a serdesenfornado.
Extinção do Coque.
Sinalização de caixa cheia.
Vão a receber o Coque.
Sinalização de comportas aberta após enviar coque. 
E.P.I. (EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL) NECESSÁRIOS:
Capacete, óculos, capuz, protetor auricular, respirador semi facial com cartucho, camisa de manga comprida, luvas, botina com biqueira de aço, carboximetro;
PONTOS CRÍTICOS DA TAREFA:
Buzinar antes de passar entre as baterias de fornos.
Verificar movimentação de pessoas na linha.
Em caso de linha escorregadia ou chuva diminuir a velocidade.
A tarefa não devera ser realizada caso estiver pessoas realizando atividade na bateria que estiver em operação.
Ao enviar coque pela rampa de emergência ficar atento com a movimentação de maquinas buzinar antes da aproximação do pátio de emergência.
Fazer teste nas comportas somente na rampa ou garagem sem coque incandescente. 
OPERANDO
Pegar a ESCALA DE DESENFORNAMENTO do respectivo turno na sala de descanso dos operadores.
Verificar a existência de fornos com programação especial.
Verificar com o operador da sala de controle o tempo de extinção.
Informar-se com o operador do turno anterior de todas as ocorrências das Locomotivas, manutenção ou pendências nesses equipamentos, programação de produção, situações especiais.
Repassar estas informações para o operador da sala de controle para as providências necessárias.
Só é permitido o acesso à locomotiva através da plataforma de acesso a cabine da locomotiva na extremidade leste da bateria 1, próximo à torre de extinção e ou o acesso entre as baterias de coque, previamente autorizado pelo operador da locomotiva.
Escala de desenfornamento
Posicionar a quina lado norte do vagão coincidindo a quina do vagão com o número do respectivo forno a ser desenfornado, o qual seu número de referencia está fixado no corrimão do pavimento médio lado LC.
Utilizar a buzina durante a translação da locomotiva, ao passar entre as duas baterias, isso quando estiver desenfornando na bateria de coque-2, ou jogando coque na rampa de emergência, de forma que ao passar pelo forno 340 transladando no sentido da torre de extinção, ou 370 quando estiver transladando no sentido garagem da locomotiva-2, o operador terá que pisar no acionamento da buzina, dando uma buzina breve.
Certificar do posicionamento da locomotiva no forno, conferindo a referência do vagão com o nº de indicação do forno, fixado no corrimão lado sul na plataforma lado LC. 
Comunicar com o operador da máquina desenfornadora , informando do posicionamento da locomotiva no forno a ser desenfornado.
Acesso a locomotiva 1 e 2 através do pavimento médi
ACESSAR A MÁQUINA SOMENTE QUANDO AUTORIZADO PELO OPERADOR ATRAVÉS DE COMUNICAÇÃO VIA RÁDIO OU VISUAL.
Portão Bateria 01
Portão central, entre as bateria
. 
Portão passarela da torre de extinção 
Portão Bateria 02
12OPERAÇÕES DA RODA DE CAÇAMBA
Inspeção do poço antes do início da tarefa: Verificar visualmente se a água da extinção do coque está passando pelo poço de moinha,observando se a água que vem do canal da torre de extinção entra no poço e sai em forma de transbordamento pelo anel interno do poço,indo para a bacia de decantação principal.
-Inspecionar cone de geração de moinha e solicitar a remoção: Através de inspeção visual a cada 4 horas e solicitar ao CC7 no ramal 3943 ou via rádio de comunicação a remoção da moinha
3- Acionar o sistema de retirada de moinha.Ligar a correia transportadora :
Observar a TAG na parte superior do painel,
Acionar o Botão LIGA (vermelho) e aguardar o acionamento.
4- Ligar a Roda de Caçamba: Observar a TAG acima do Painel
Acionar o Botão LIGA (vermelho) e aguardar o acionamento.
5- Ligar a bomba: Observar a TAG acima do Painel
Acionar o Botão LIGA (vermelho) e aguardar o acionamento
6- Desligar o sistema, Chave seletora em remoto: Acionar o botão DESLIGA (verde) do painel da correia transportadora, conforme TAG
O sistema irá parar a correia transportadora, a roda de caçamba e a bomba. 
7-Desligar o sistema, Chave seletora em remoto: Acionar o botão DESLIGA (verde) do painel da roda de caçamba
8- O sistema irá parar a roda de caçamba e a bomba. 
9- Desligar o sistema, Chave seletora em remoto: Acionar o botão DESLIGA (verde) do painel da bomba.
10- O sistema irá parar a bomba. 
11 - Em caso de emergência ou pane: Em todos os painéis de operação Correia transportadora, Roda de Caçamba e bomba, existe uma botoeira, que deverá ser aciona em qualquer anomalia do sistema.
Desobstrução do poço de moinha.
12 - Desviar fluxo d’agua de extinção do coque para bacia principal:
 -Engatar a corrente da catraca no engate da guilhotina do canal da água da torre de extinção. 
- Içar a guilhotina através de uso da catraca, com apoio da alça (não passar o corpo do guarda corpo).
- Levantar a chapa atraves da catraca deixando a passagem da água direta. 
13- Injetar ar comprimido no orifício de passagem de fluxo no poço de moinha
- Conectar mangueira de ¾ de polegada com engate rápido no tubo galvanizado preparado para esta atividade.
-Conectar essamangueira de ¾ de polegada no engate rápido da linha de ar comprimido.
Colocar as devidas travas de segurança na mangueira e válvulas de ar comprimido e tubo galvanizado.
- Abrir a válvula de ar comprimido acionando alavanca no sentido da mangueira.
14 - Desobstruir poço de moinha
-Abaixar a bomba através do controle remoto, devagar para que a mesma possa succionar mais moinha do poço continuar esta operação até aágua da extinção do coque passe pelo poço de moinha, 
Observando se a água que vem do canal da torre de extinção entra no poço e sai em forma de transbordamento pelo anel interno do poço, indo para a bacia de decantação principal.
Neste momento pode se considerar que o posso foi desobstruído.
Remover o máximo possível de moinha do interior do poço. Através da movimentação da bomba através de controle remoto.
15- Normalizar o fluxo d’agua de extinção do coque para o poço de moinha (pré-decantação):
Engatar a corrente da catraca no engate da guilhotina do canal da água da torre de extinção.
- Içar a guilhotina através de uso da catraca.
- Abaixar chapa fechando a passagem direta da água
16- Movimentação da bomba através de controle remoto: Realizar conforme imagemabaixo:
 MANETE DE MOVIMENTAÇÃO DA BOMBA
13 - UMA VISÃO GERAL DA COQUERIA
13.1 GERÊNCIAS DA COQUERIA
A área de coqueria é dividida em 10 células, mostradas abaixo com seus respectivos facilitadores:
Bateria de coque 1 – Alisson Fonseca da Mata Salome
Bateria de coque 2 – André César Lúcio
Controle térmico 1 –Robspirre Gonçalves
Controle Térmico 2 – Claudio Sidiney dos Santos
Pátio de carvão – Mateus Cardoso Araújo
Preservação I – Luciano albino
Preservação II –Claudiney Geraldo de Souza
Manutenção mecânica – Eduardo Carvalho Dutra
Manutenção elétrica – Harley Henrique Gonçalves
Laboratório – André Luiz Gonçalves
13.2 CÉLULAS PÁTIO DE ESTOCAGEM – CARVÃO
13.2.1 ÁREA DE VIRADOR DE VAGÃO;
Esta área é a responsável pelo recebimento de carvão vindo do porto de Santos e minério de ferro vindo das minas da região de Minas Gerais. Possui dois sistemas de viragem de carvão, sendo o funcionamento por sistema hidráulico. Normalmente o sistema da esquerda e responsável pelo descarregamento de minério de ferro e da direita de carvão.
Cada carregamento de carvão é composto de 80 vagões sendo que descarrega 40 vagões por vez.
Do virador de carvão o minério vai para o sistema de correias sendo então armazenado nos pátios de carvão e de minério de ferro.
Num ponto intermediário antes do pátio de estocagem são coletadas amostras de minério de ferro por um sistema automático. As quantidades de amostras de carvão variam de acordo com o tipo de carvão enviado para o laboratório para analise.
13.2.2ÁREA DE PÁTIO DE CARVÃO
O pátio de estocagem e dividido em trêsáreas mostradas na tabela 1.
Tabela 1 – Características das áreas de estocagem.
	AREA
	COMPRIMENTO (m)
	LARGURA (m)
	CAPACIDADE(t)
	P01
	730
	45
	120.000
	P02
	730
	86
	235.000
	P03
	150
	45
	25.000
São armazenados 04 tipos de carvão de acordo com o teor de voláteis: alto, médio, baixo e soft.
Sistema empilhamento – sist. “a”
O sistema de empilhamento tem por objetivo a estocagem natural, homogeneizar o carvão, evitar segregação da granulometria do carvão e promover a oxidação particular.
Os métodos de estocagem de carvão se dividem em 03 tipos sendo:
Windrow é o método mais eficiente e envolve movimento de translação.
Windrow associado e o método final da Açominas e envolve movimento angular e movimento vertical.
Chevron é um método granular para solido e pouco usual
Existe um método alternativo que é a estocagem em cone e é usado para armazenagem de carvão que serão consumidos rapidamente e para quantidades menores. Existe alguma limitação para a formação da pilha. Altura máxima de cada pilha a ser empilhada: carvão alto volátil (10 m) e carvão baixo e médio (8 m). A figura 2 apresenta uma máquina de empilhamento.
Fonte: arquivo Gerdau net
14 - SISTEMAS RECUPERAÇÃO OU DESEMPILHAMENTO – SIST. “B”
O sistema de recuperação tem por objetivo retirar carvão estocado e abastecer, a fluxo constante, o britador. O britador e do tipo de martelos sendo composto por placas laterais uma superposta a outra de conjuntos de martelos. Com o passar do tempo são trocadas as placas a cada sete meses e os martelos a cada oito meses.
A função do britador de martelos é garantir que a granulometria do material seja menor ou igual a 2,8 mm com rendimento de 78 – 81%. Este rendimento é controlado pela rotação do motor e pelo fluxo, normalmente para carvão alto volátil é usada uma rotação em torno de 400 – 550 rpm para um fluxo 400 t/h. Para carvão baixo volátil são usadas umas rotações mínimas de 350 rpm e um fluxo maior com isto mantendo a granulometria adequada. A regulagem do britador e feita pela distancia entre as placas de moagem e as cabeças dos martelos. Normalmente o carvão alto volátil brita para o lado norte, já os carvões médios e baixo voláteis para o lado sul.
As variáveis que mais interferem na eficiência do britador são: umidade, desgaste das cabeças dos martelos, placas de moagem, sujeira na parte interna do britador.
Na saída do carvão para os silos de armazenagem são feitos analise na área para verificar a umidade e a granulometria. Este carvão é armazenado em 16 silos de acordo com a composição de cada um. Sua capacidade é de aproximadamente 350 t/h. O ensilamento dos carvões e pelo método Chevron para minimizar a segregação.
Sistema dosagem e transporte da mistura – sist. “c”
O sistema de dosagem tem por objetivo dosar e controlar por meia alimentação a peso constante a % de cada tipo de carvão que compõe a mistura. Normalmente a mistura se usa 12 tipos de carvão. E mandado para 02 silos na coqueria com capacidade de 1500 toneladas cada um.
Na saída de cada silo há uma balança dosadora que marca a quantidade da mistura que é enviada para a coqueria. Quando esta mistura sai da balança, para ter certeza que foi feita uma boa blendagem, há um transportador helicoidal que tem a função de garantir que a carga de carvão está totalmente homogeneizada.
Entre o pátio de estocagem e o silo da coqueria é coletada uma amostra do carvão para analise de umidade, granulometria, etc.
A figura 3 mostra a visão geral do pátio de estocagem de Carvão mineral.
fonte: arquivo Gerdau net
15 - CÉLULAS BATERIA DE COQUE
O setor de produção de coque é constituído por 02 baterias, sendo que cada bateria possui 53 fornos W. D. Becker cada uma, num total de 106 fornos, de modo que o volume útil de carvão por forno é 28,8 toneladas.
A célula da bateria de coque é responsável pelo nivelamento, desenfornamento, e extinção do coque.
Após a mistura dos carvões feita no pátio de estocagem e enviada para coal-bank; o sistema e composto por 02 silos com capacidade total de 3000 t.
Na figura 4 é mostrado como é feito o carregamento pelos carros de carregamento CC01 e CC02, sendo este ultimo (standy-by)
Figura 4-carro de carregamento de coque CC01. 
Fonte: arquivo Gerdau net
O carro de carregamento é carregado por 04 bicas tendo capacidade de aproximadamente 30 toneladas. A carga para cada forno é controlada pelo tempo que cada tremonha libera material em cada boca de carga dos fornos. É então enfornado o carvão sendo o carro de desenfornamento também responsável por nivelar a carga que acabou de colocar no forno evitando que aconteça caminho preferencial durante a coqueificação. Em média, temperatura nos fornos é de cerca de 1305 (-/+10)ºC e com um tempo de coqueificação de 18 (+/- 0,2) horas.
Após o carregamento a máquina que faz o desenfornamento (MD 01 e MD 02 figura 5) é responsável por fazer o nivelamento da carga a ser enfornada a mesma máquina e responsável por desenfornar o forno que está na 5ª seqüência. Em média de cada 30 t que alimenta o forno são produzidos 23 t de coque.
Figura 5 - Máquina Desenfornadora MD01. 
Fonte: arquivo Gerdau net
O coque gerado passa por um carro prolongador até chegar ao carro responsável pela extinção, na figura 6 é mostrado o carro que guia o coque até o carro de extinção.
figura 6-carro guia de coque GC 01.
Fonte: arquivo Gerdau net
O coque é então levado para a torre de extinção onde o recebe uma chuveirada por aproximadamente 55s indo para a rampa de estoque de coque produzido. A figura 7 mostra como é feito o aparamento.
Figura 7- locomotiva para extinção de coque via úmido LOC 01
Fonte: arquivoGerdau net
Antes de o coque seguir para o alto-forno é retirada uma amostra para verificar umidade, tamanho médio do coque, RDI, CRI, CSR, ID, etc.
16 - CÉLULAS DO CONTROLE TÉRMICO DAS BATERIAS DE COQUE
Para obter o coque, é usado o processo de troca térmica por irradiação pelo gás produto composto de gás de alto-forno e gás de coqueria. Normalmente trabalha com uma relação de gás GAF + GCO de 13:1.
Caso seja necessário alterar a temperatura da bateria isto pode ser feito de duas maneiras: pelo controle térmico ou pelo supervisório através da relação de gás injetado e pela tiragem da chaminé.
Os ciclos de queima são controlados pela Sala de Controle através de um Sistema de Reversão. Os gases provenientes do Alto Forno (GAF) e da própria Coqueria (GCO) são misturados e injetados nas partes internas das paredes dos fornos. A figura 8 apresenta a estação de mistura de gases.
fonte: arquivo Gerdau net
Devido à alta temperatura presente nas paredes mostradas na figura 8, os gases injetados se inflamam e são posteriormente liberados para a atmosfera por uma chaminé. O calor gerado por esta queima é passado ao coque que por sua vez também libera gás bruto. O gás bruto é a matéria prima para ser processado e transformado no gás de Coqueria (GCO) que retorna como combustível para o aquecimento dos fornos.
A injeção do gás combustível é feita alternadamente em cada grupo de paredes dos fornos. São chamados ciclos verdes e ciclo amarelo os processos de queima ora numa parede e ora em outra, mantendo assim a temperatura interna mais homogênea em cada forno.
Cumprido o tempo de processamento do coque, é iniciado o processo de desenfornamento. De acordo com uma ordem preestabelecida pela Sala de Controle, os operadores das máquinas desenfornadora, carro guia e carros de extinção se direcionam ao forno a ser descarregado. Existe um par de cada uma destas máquinas que, assim como os carros de carregamento, podem atender a qualquer das baterias. Confirmados os posicionamentos das três máquinas e não havendo nenhum impedimento ao desenfornamento, são feitas as aberturas das duas portas do forno. A desenfornadora faz o empurramento do seu êmbolo provocando a saída do coque em brasa através do carro guia em direção ao Carro de Extinção.
Terminada a retirada de todo o coque do interiordo forno, é permitido o fechamento das portas do mesmo pelo carro guia e pela desenfornadora. O carro de extinção carregado de coque se dirige à torre de resfriamento. Ao ser posicionado, é aberta uma válvula de descarga de água juntamente com a movimentação do carro de extinção de maneira que seja feita a extinção de todo o coque. O carro de extinção se dirige então para a rampa de coque onde faz a abertura das comportas de seu vagão de carga e despeja o coque.
17 - CIRCUITOS DO GÁS DE COQUERIA
O gás gerado na coqueria (GCO), em torno de 1.300.000 Nm3 /dia, é enviado para unidade de tratamento primário de gás a fim de retirar o alcatrão.
O gás chega a uma temperatura de 80ºC, entra num coletor de gás bruto onde retém 70% de condensado de licor/alcatrão de GCO e é então encaminhado para uma etapa de resfriamento primário, constituído por um conjunto de 06 resfriadores, os quais tem a função de resfriar o gás para uma temperatura de 32ºC por contato indireto. Normalmente trabalha-se com 05 resfriadores e é lavado um resfriador por dia com vapor e licor de amônia para não deixar acumular alcatrão.
Este gás após ser resfriado é succionado por 03 exaustores, os quais tem a função de succionar o gás gerado a uma pressão de -240 mmH2O na coqueria é bombeado para planta de carboquímico e para o gasômetro. Na saída dos exaustores há 03 precipitadores eletrostáticos que tem a função de retirar o restante de alcatrão sendo gerada uma alta tensão em torno de 30 MV e uma baixa corrente de 200 ma, com isto reduzindo o teor de alcatrão de 3,0 g/Nm3 para menos de 0,05 g/Nm3. Usa-se uma pressão de trabalho de 1400 mmH2O.
Após sair dos precipitadores o gás e enviado para ultima etapa do tratamento primário, o lavador primário de naftaleno o qual tem a função de absorver o naftaleno contido no GCO. Usa-se normalmente uma vazão de 66000 Nm3/h de GCO. O gás passa na torre onde naftaleno é absorvido em 02 estágios sendo sete bicos de sprays, os quais são alimentados por uma solução de óleo creosoto que consegue retirar o naftaleno; e baixar o teor de naftaleno de 2,0 g/Nm3 para 0,65 g/Nm3; sendo então o gás GCO enviado para a planta Carboquímico (PHOSAM), onde gás será tratatado e depois enviado para o gasômetro.
18 - CIRCUITO ALCATRÃO
O condensado retirado no separador (coletor de gás Bruto), que está rico em alcatrão e licor é enviado para dois tanques decantadores de alcatrão e licor onde ocorre a separação do licor e alcatrão. Esta separação e feita por diferença de densidade. O alcatrão do licor amoniacal é enviado para os seus respectivos tanques, tendo um conjunto de 07 válvulas laterais em cada compartimento para controle do nível do L.A., uma esteira de arraste de resíduo e uma tremonha para saída destes resíduos.
O Alcatrão e enviado para o tanque de recebimento de alcatrão, onde mantém sua temperatura em torno de 75ºC por serpentinas de vapor, sendo então bombeado para 02 centrifugas de alcatrão, as quais tem a função de retirar os resíduos de alcatrão, purificando-o, através de uma força centrifuga, criada por um parafuso “sem fim”. O alcatrão produzido e enviado para planta Carboquímico e o resíduo gerado é mandado para o pátio de estocagem e retornado para o processo como matéria prima na produção de coque. Deve-se procurar trabalhar com um baixo teor de umidade de alcatrão (5-8 %de umidade).
19 - CIRCUITOS LICOR AMONIACAL
O Licor Amoniacal é utilizado para resfriar o gás gerado na produção do coque. Nos tubos de ascensão de cada forno o licor é injetado por dois sprays sendo um para baixa pressão (7kgf/cm2) e outro para alta pressão (40kgf/cm2). Após fazer o resfriamento do gás gerado (~ 900 ºC para 80º C), o licor é enviado para a célula de tratamento primário de gás. O licor é recebido num tanque de decantação (1T 302 A/B) onde por diferença de gravidade é separado do alcatrão. Logo em seguida é estocado num tanque pulmão e então uma parte é retornada para a coqueria para resfriar novamente o gás gerado e outra parte (a maioria) é enviada para o carboquímico (CYAM) para tratamento.
20 -CÉLULA LABORATÓRIO DE MATÉRIAS PRIMAS
O laboratório de matérias-primas é responsável por realizar todas as análises da área de redução que compreende os Departamentos da Sinterização, Coqueria e do Carboquímico juntamente com as analises de água de toda a usina.
Na rotina do laboratório o atendimento à coqueria é feitos a partir das etapas mostradas a seguir.
21 – AMOSTRAS
Todas as amostras recebidas pelo laboratório devem estar identificadas. As amostras passam por uma inspeção visual antes de serem preparadas para evitar possível não conformidade, tais como, contaminação por macro impurezas, eliminando assim o retrabalho. Todas as amostras de carvão e coque são preparadas por laboratoristas e técnicos de análise sendo realizados ensaios experimentais segundo padrões operacionais.
21.1 AMOSTRAGEM
A amostragem bem feita é fundamental importância, porque influencia diretamente no resultado da análise e/ ou ensaio. Ela representa todo o lote de carvão ou coque a ser caracterizado.
21.2ANÁLISES
Toda a metodologia utilizada na preparação das amostras, ensaios físicos, físico-químicos e análise química, são baseados em normas internacionais.
Parâmetros analisados para a coqueria:
- Coque: granulometria, umidade, DI, CRI, CSR, cinza, matéria volátil, enxofre, carbono fixo, etc.
- Carvão Recebimento:granulometria, umidade, cinza, matéria volátil, enxofre, formas de enxofre (piritico, sulfático e orgânico), fluidez, dilatação, contração/expansão, HGI, analise química da cinza, petrografia, etc.
- Carvão Beneficiado:granulometria, cinza, matéria volátil, umidade, etc.
- Mistura de carvões:granulometria, umidade, cinza, matéria volátil, enxofre, densidade de carga, etc.
- Analise de Águas:ph, teores de elementos diversos (Fe, Zn, Cu, Ca, CO32-, etc.).
22 -PLANTAS PILOTO
O laboratório possui em sua célula uma planta piloto para sinterização e para coqueria para teste de novos minérios e novos carvões.
Para teste com carvão há uma máquina desenfornadora, um carro de carregamento, um carro apagador, uma estação de tratamento de gás, uma torre de extinção e um forno com capacidade de 250 kg de amostra.
Quando chegam novos carvões ou quando é necessário testar uma determinada mistura é realizado teste no forno elétrico por aquecimento de resistências que chega a uma temperatura de trabalho (1150ºC). Este forno possui parede móvel que permite verificar a pressão de enfornamento e com isto é possível fazer um pré diagnostico de como o carvão será usado na operação no dia-a-dia.
23 - CÉLULAS PRESERVAÇÃO METÁLICA DA COQUERIA
A célula preservação metálica da coqueria visa contribuir para a maximização dos resultados da coqueria, minimizando perdas através da manutenibilidade e confiabilidade de seus equipamentos e instalações, prolongando a vida útil da coqueria, com custos adequados e comprometidos com a segurança e a realização das pessoas.
A Preservação metálica é responsável por:
Inspeção nas partes metálicas e emissões ambientais da coqueria;
Manutenção mecânica nas partes metálicas da coqueria, incluindo topo e subsolo.
A Preservação metálica também é responsável pelo controle da dilatação da bateria, pela estanqueidade das portas da bateria, troca de jambes, e estanqueidade dos tubos de ascensão.
CÉLULAS PRESERVAÇÃO REFRATÁRIA DA COQUERIA
Uma bateria de fornos de coque é basicamente uma estrutura feita de materiais refratários mantidos coesos por um eixo-esqueleto de aço. Embora construída em temperatura ambiente, ela é projetada para operar em altíssimas temperaturas de até 1454ºC. Durante a operação, pode-se prever que a temperatura sofrerá um ciclo, entre a máxima e mínima, podendo a máxima cair em 93ºC, e isto faz parte da operação normal. Por conseguinte, a bateria deve ser construída de materiais refratários que:
Possam suportar as temperaturas máximas e suas variações cíclicas
Tenham propriedades conhecidas e previsíveis no que toca a dilataçãotérmica, resistência e fluência.
O refratário mais abundantemente usado na construção de uma bateria de fornos de coque é tijolo de sílica. Os tijolos de sílica são feitos principalmente do mineral quartzo em forma de cristais finos, tendo as características adequadas para a conversão em cristobalita e tridimita, que são as formas de sílica cristalinas e de alta temperatura. Este material então é blendado com 2 a 3,5 % de água de cal (CaO) e aglutinantes orgânicos, de forma a conseguir-se as propriedades ideais no tijolo.
Após isto os tijolos são prensados à força e impacto. Logo depois de conformados, as formas úmidas (tijolo verde), mantidas coesas pelos aglutinantes orgânicos, são secadas. A maioria dos fabricantes de tijolos de sílica para a coqueria queima os tijolos em fornos periódicos. A temperatura de queima é alta o suficiente para converter o quartzo em cristobalita e tridimita, que são as formas estáveis de alta temperatura da sílica. Essas altas temperaturas também servem para estabilizar o tamanho do tijolo para o serviço previsto. É necessário que este ciclo de tempo-temperatura seja cuidadosamente planejado durante a queima, pois há faixas criticas de temperatura nas quais o tijolo de sílica tem de passar, de forma a ser conseguir um tijolo forte e bem ligado. A dilatação permanente normal do tijolo de sílica durante a queima é de 12 a 15%.
O tijolo de sílica tem uma temperatura de fusão relativamente alta 1693 a 1710 º C, e tem a capacidade de suportar uma carga de 25 a 50 lbs/pol2 a temperatura de 10 a 38ºC do ponto de fusão final tendo, portanto, excelentes propriedades de fluência. É importante a pureza do tijolo. Por exemplo, se a soma do teor de alumina, titânia e alquilas em um tijolo forem de 1,0%, a carga para falha ocorrerá a uma temperatura entre 10ºC e 32ºC a menos que em outro tijolo em que essa soma for de apenas 0,5%. As temperaturas acima de 593 ºC o tijolo de sílica é quase estável em volume e praticamente livre de estilhaçamento por choque térmico, ao passo que a temperatura abaixo de 593ºC o tijolo de sílica é altamente susceptível ao estilhaçamento por choque térmico.
Tijolos de argila refratária são normalmente usados em todas as partes menos quentes da bateria, em que se incluem as câmaras dos regeneradores, as chicanas, o teto da bateria, nas “pinionwalls” e na rampa de coque. Os tijolos de argila refratária usados na construção de baterias de fornos de coque são geralmente da classe regime alto (high ducty). Os tijolos de argila refratária de alto regime para a construção de baterias de fornos de coque oferecem refratariedade a cerca de 1704ºC e tem menos resistência a fluência do que tijolos de sílica. A argila refrataria de alto regime tende a deformar-se em 0,5 a 4,0% sob carga de 25 psi a 1350º C. O tijolo de argila refrataria tem uma dilatação térmica quase linear na passagem da temperatura ambiente para as temperaturas de operação da bateria, se comparado com o tijolo de sílica, no qual quase toda a dilatação ocorre abaixo de 593ºC.
REJUNTAMENTOS DO PISO DO TOPO DAS BATERIAS
Este rejuntamento tem como objetivo vedar as trincas nos tijolos do piso do topo evitando a entrada de água para o interior das baterias podendo provocar danos aos refratários bem como vazamento de gases e elevar o consumo de calor.
Este rejuntamento é feito pelo menos duas vezes por ano e principalmente antes do período de chuvas.
Antes de fazer o rejuntamento é necessário fazer uma boa limpeza com ar comprimido para possibilitar visualizar as trincas/juntas abertas.
O material a ser aplicado deve estar bem diluído em água para possibilitar que a massa penetre nas trincas. A massa deve ser jogada, vagarosamente, com uso de um caneco, até que as trincas vazias estejam totalmente preenchidas com refratários.
O material recomendado é argamassa refratária sílica-aluminosa.
As ocorrências de trinca são devidas a:
Dilatação/contração dos refratários devido à variação de temperatura;
Vazamento de gás pelas juntas abertas das bocas de carga;
Abertura das baterias devido à deficiência de molas/trincas transversais;
Trepidação durante a movimentação do carro de carregamento.
Operação de carregamento/limpeza de topo;
Vazamentos na parte superior das câmaras de combustão;
Água no topo devido às chuvas, tampas dos tubos de ascensão, condensadas de vapor, reparos e outros.
REJUNTAMENTOS DA BASE DOS TUBOS DE ASCENSÃO
Este rejuntamento tem objetivo de eliminar vazamentos de gás na junção do tubo de ascensão com o topo das baterias, bem como a deposição de carbono e deslocamento dos tubos de ascensão e é feito toda vez que se observa vazamento de gás no topo ou junção piso do topo/tubo aberto.
O material usado é fibra cerâmica umedecida com uma mistura de argamassa refratária sílica-aluminosa e água. Inicialmente faz-se a limpeza/remoção do material danificado e em seguida coloca fibra cerâmica.
As ocorrências das aberturas são devido a:
Queda de água das tampas dos tubos de ascensão, condensada de vapor e chuvas/reparos.
Dilatação/contração dos tubos de ascensão, coletor de gás em virtude da variação de temperatura.
Deficiência das molas/tirantes transversais.
Operação de manutenção/limpeza do topo.
Pressão interna do forno elevada, etc.
REJUNTAMENTOS DAS BOCAS DE CARGA
O rejuntamento das bocas de carga tem como objetivo vedar trincas/juntas abertas evitando passagem de gás e aquecimento dos tirantes transversais, provocando dilatação das baterias, bem como acúmulo de carbono, que pode provocar, com o tempo elevação dos quadrantes das bocas de carga e, portanto desalinhadas dificultando o carregamento.
Esta operação de manutenção é feita pelo menos duas vezes por ano.
Antes do reparo é feita a limpeza/remoção do material solto e de carbono. O rejuntamento é feito com gunning ou colher de pedreiro, apropriada com cabo longo. Antes da operação de limpeza/gunning é colocada uma tampa para evitar entrada de material para o interior do forno.
Causas do rompimento das juntas:
Abrasão pelo carvão durante o período de carregamento dos fornos.
Operação de limpeza/remoção de carbono das bocas de carga.
Dilatação das baterias devida deficiências dos tirantes transversais/molas.
Operação de translação do carro de carregamento e movimentação de camisas durante carregamento.
Embuchamento de carvão nas bocas de carga.
Elevação da pressão interna do forno.
Choque térmico devido à queda de água para o interior do forno/umidade do carvão/ar descarbonização.
REJUNTAMENTOS INTERNAM DE JAMBS
O objetivo deste rejuntamento é vedar aberturas entre jambs e os tijolos das paredes dos fornos evitando vazamento de gás do forno para câmara de combustão entre jambs/protectorplate.
Antes do rejuntamento é feita remoção de todo material solto com uso de alavanca ou colher de pedreiro. O rejuntamento é feito por gunning ou manualmente com uso de colher de pedreiro. Recomenda-se, sempre que possível, fazer rejuntamento com os fornos cheios e caso não seja possível colocar porta falsa bem vedada para evitar entrada de ar para o interior dos fornos. (com o forno cheio evita-se choque térmico e perda de calor). O material usado é concreto sílica-aluminosa.
Causas das aberturas das juntas:
Abrasão do coque durante o período de desenfornamento.
Avanço/recuo da grade.
Dilatação/contração das baterias.
Choque térmico devido entrado de ar, carvão úmido, etc.
Pressão do ar de descarbonização.
Pressão interna do forno elevada.
Falta de calços entre o buckstay e dilatação da bateria.
Penetração de gás em pequenas trincas e deposição de carbono.
RECUPERAÇÕES DE TRINCAS NO INTERIOR DOS FORNOS
Esta recuperação tem por objetivo vedar as trincas evitando a passagem de gás do forno para câmaras de combustão, implicando em obstruções de regeneradores e perdas de gás.
Para as trincas capilares usa-se fazer o dry-sealing que consta em vedar totalmente o forno e jogar material a base de sílica em pó mantendo uma pressão no interior do forno e as partículas serão carreadas paraas trincas vedando-as.
Para trincas maiores é feito solda cerâmica. Neste tipo de trabalho inicialmente coloca-se uma porta falsa bem vedada para evitar entrada de ar, com uso de um pequeno martelete pneumático remove-se o material solto, danificado e carbono. É importante acompanhar esta preparação para evitar remoção excessiva de material implicando em maior gasto de material.
A vida da solda cerâmica é de aproximadamente dois anos e seu custo é extremamente elevado, sendo necessário um bom acompanhamento durante execução dos serviços.
São fatores que causam as trincas nas paredes dos fornos:
Forno vazio com entrada de ar.
Dilatação das baterias devido à deficiência de tirantes/molas transversais.
Falta de contato entre o protector-plate e o buckstay facilitando dilatação das baterias.
Carvão molhado/água no interior dos fornos.
Pressão da mistura de carvão.
Aquecimento localizado nas paredes dos fornos.
Operação de remoção de carbono nas paredes dos fornos.
Densidade variável da mistura de carvão devido à segregação no interior do forno.
Engaiolamento de forno.
Amperagem alta durante o desenfornamento.
Atrasos na operação/freqüente mudanças no tempo de coqueificação/temperatura das baterias.
Arqueamento das paredes devido desenfornamento de coque cru.
Presença de carbono, que pode provocar superaquecimento em regiões localizadas no forno.
O sintoma de grandes trincas em uma parede do forno é a presença de fumaça preta na chaminé logo após o enfornamento.
DESOBSTRUÇÃO/SUBSTITUIÇÃO DE TIJOLOS DO EMPILHAMENTO DOS REGENERADORES.
A obstrução do empilhamento impossibilita a passagem dos gases desde o solé-flue até a base das câmaras de combustão dificultando o aquecimento nestas regiões.
A desobstrução do empilhamento consiste em colocar ar sob pressão no empilhamento com intuito de queimar o carbono craqueado e aderido às paredes internas dos tijolos. Se não for possível fazer a desobstrução é necessário remover a parede da cabeceira dos fornos e substituir os tijolos problemáticos.
São fatores que podem causar estes danos:
Câmara de combustão com trincas, possibilitando a passagem de gás do forno para a câmara e o craqueamento de hidrocarbonetos nos tijolos do empilhamento.
Queda de carvão/material do topo nas câmaras de combustão e em seguida regeneradora.
Não preparo das caixas de gás para a bateria ser aquecida com GCO puro.
Aquecimento localizado devido à entrada de ar nos regeneradores, etc.
REJUNTAMENTOS DAS CABECEIRAS DOS REGENERADORES.
É necessário este tipo de rejuntamento para evitar entrada falsa de ar para o interior dos regeneradores podendo provocar danos ao empilhamento devido ao aquecimento localizado bem como aelevação do consumo de calor nas baterias.
O rejuntamento é feito após remoção de todo material solto/limpeza, e com o uso de uma brocha passar uma mistura de argamassa sílica-aluminosa diluída em água.
São possíveis causas de aberturas nas cabeceiras dos regeneradores:
Variações térmicas das baterias.
Regeneradores obstruído/temperatura elevada em alguns pontos/fluxo preferencial de gases/fumaças.
Troca de gás sem preparar caixas.
Dilatação/contração das baterias, etc.
REJUNTAMENTOS DO SOLÉ–FLUE
O gás usado no aquecimento das baterias proveniente das caixas é lançado no solé-flue com intuito de distribuir ao longo de toda seção do regenerador para possibilitar um aquecimento homogêneo no forno. Caso haja um vazamento, estes gases seguirão por caminhos preferenciais, não fazendo sua função e muitas vezes se misturando às fumaças que saem de paredes vizinhas. Com o rejuntamento elimina-se a perda de gás e este vai queimar na base da câmara de combustão quando encontrar com o ar quente.
Este tipo de reparo pode ser feito com sprays que lançam uma argamassa refratária diluída na água (densidade= 1,8 ~2), simultaneamente dos dois lados vedando as trincas. Recentemente descobriu-se que a passagem do gás de um canal para o vizinho era devido a não colocação de tijolos no arremate da parede. Hoje estão sendo removidas todas as caixas de gás/fumaça e fazendo as correções necessárias. São possíveis causas das trincas no solé-flue:
- variação de temperatura;
- dilatação das baterias;
- deficiência de projeto.
REJUNTAMENTOS DOS CAVALETES FIXOS
Este rejuntamento tem como objetivo minimizar as perdas de calor nestes pontos, bem como eliminar eventuais vazamentos de gases.
O rejuntamento é feito com uma massa sílica-aluminosa diluída em água e passada em finas camadas com uma broxa após a remoção/limpeza do material danificado.
São fatores que podem causar aberturas nos cavaletes fixos:
- dilatação/contração das baterias;
- impacto na colocação/remoção de portas;
- choque térmico devido variação de temperatura, água do topo, água de chuva, etc.
REJUNTAMENTOS DAS CAIXAS DE FUMAÇA/GÁS
Aberturas ou fissuras existentes entre as caixas e o solé-flue podem facilitar a entrada falsa de ar queimando o gás em região inadequada.
Para rejuntamento é necessário remover o material danificado e socar fibra cerâmica umedecida com argamassa sílica-aluminosa diluída em água.
As fissuras são devidas a:
- água proveniente do pavimento médio;
- queda de carvão provocando a corrosão das caixas;
- variação térmica das baterias;
- dilatação das baterias.
Na figura 9 é mostrado o local de rejuntamento feito nas paredes do canal sole-flue.
figura 9- rejuntamento das caixas de gás com o canal sole-flue.
fonte: arquivo Gerdau net
Outros serviços refratários:
- Refratários das portas dos fornos.
- Reparo em soleira dos fornos.
- Rejuntamento de topo de jamb.
- Rejuntamento das chaminés.
- Rejuntamento entre caixas de gás/fumaça e canal de fumaça.
- Rejuntamento/reparo nas paredes de retenção.
- Limpeza das câmaras de combustão.
- Rejuntamento entre protectorplate e topo das baterias e etc.
24 – COQUEIFICAÇÃO
A coqueificação é o fenômeno que ocorre quando o carvão é submetido a altas temperaturas na ausência de O2, provocando liberação de gases e o aparecimento de resíduo sólido-poroso, que é o coque.
O carvão se decompõe em:
- Alcatrão, óleos leves, GCO, a partir de suas matérias voláteis.
- Coque, que é um resíduo sólido-poroso, formado essencialmente de carbono.
O primeiro estágio da coqueificação ocorre entre 350 ºC com a liberação dos CnHn de todo o alcatrão. O calor vai para o centro da carga. De cada parede surgem planos isotérmicos que vão para o centro do forno. A carga está totalmente coqueificada quando há encontro das duas frentes de coqueificação no centro do forno.
A velocidade deste deslocamento é +/- 30 mm/h e o tempo de coqueificação são de 16 a 18 h. Sabe-se que a coqueificação esta completa quando pelo tubo de ascensão está saindo fumaça azul.
24.1 AVALIAÇÕES DO TEMPO DE COQUEIFICAÇÃO DOS FORNOS COM PARÂMETROS DE QUALIDADE
A transformação do carvão mineral para o coque é dividida nas seguintes etapas de coqueificação:
Até aproximadamente 200°C: - Carvão elimina basicamente água e gases como O2 e N2.
Entre 200 e 300°c: - Já ocorrem transformações químicas com início de liberação de matéria volátil.
Entre 300 e 530°C: - O carvão passa por uma fase plástica na qual as partículas se fundem formando uma massa que incha, contrai e ressolidifica formando o semi-coque.
Entre 530 e 800°C: - Ocorre o desenvolvimento da estrutura do coque com a desvolatização de óleos leves e alcatrão.
Entre 800 e 1000°C: - Ocorre a formação do coque.
Na figura 10 são mostradas as etapas de formação do coque.
Figura 10 - Formação do coque.
O tempo bruto de coqueificação corresponde ao tempo de permanência do carvão/coque no interior do forno desde o enfornamento até o desenfornamento.
A figura 11 apresenta a curva de temperatura do gás bruto gerado no forno onde se obtém o controle do tempo de coqueificação.
Figura 11-gráfico tempo\temperatura de coqueificação.
fonte: manual de operação
Na curva de temperatura identificam-se:
T1- Tempo gasto do enfornamento atéo pico Maximo de temperatura do gás.
T2- Tempo gasto do pico máximo até o momento de coqueificação.
TS- Tempo de Super-coqueificação.
25 - CONCLUSÃO
Com a oportunidade dada pela Gerdau Açominas de se fazer o estágio foi possível a interação da teoria aprendida em sala de aula com a prática adquirida na Gerência da Coqueria.
Tive aoportunidadededesenvolverváriosprocedimentos. Aindanãohaviatido 
contatoanteriormentecomamaiorpartedeles,porém,busquei aperfeiçoar otempoea qualidadedasatividadesalirealizadas. Asáreasdemaiorcontatoduranteoperíododo estagioforam componentesmecânicos, eoperacionais. 
 Umfatorimportante para ome u desenvolvimento eaprendizadoforam os alvos edesafiosdeproduçãoqueaempresaestabeleceparaocrescimento. Emvirtudedessas metas, pudeme desenvolvermais como profissional e aprender atrabalhar emequipe. 
 Outropontodedestaquefoiareceptividadedaequipe,queporsuavez,sempreesteveprontaameajudaremederamtotalapoioeliberdadeparaconduzirmeu trabalho.
Durante grande parte do estágio foi possível verificar e aprender como é produzido o coque metalúrgico. 
Foi possível também aprender ferramentas necessárias para manter a qualidade exigida pelos seus clientes aliados às técnicas de qualidade, segurança e meio ambiente. 
Aprendeu-se ainda como é feita a preservação para que as baterias de coque possam prolongar o tempo de vida útil.
E o mais “importante” que é como trabalhar em equipe, e moldar o caráter para ser futuramente um bom profissional.
26 – BIBLIOGRAFIA
Básico de Coqueria – Divisão de Coqueria, Açominas – Maio/96.
Informes dos Livros do Ano 2000 - 2003 desenvolvimentos técnico da Coqueria da Gerdau Açominas.
Manual de Operação da Sala de Controle da Coqueria – Gerdau Açominas
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-004 criado em 19/03/2017
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-008 criado em 25/08/2017
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-009 criado em 06/01/2005
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-011 criado em 07/08/2015
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-011-REVISADA
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-012 criado em 06/01/2005
PR (procedimento de rotina) OB-PR-212-013 criado em 06/01/2005
27 - DEDICATÓRIA
Agradeço еm primeiro lugar а Deus qυе iluminou о mеυ caminho durante esta caminhada.
Agradeço аo meu professor orientador qυе teve paciência е qυе mе ajudou bastante á concluir еstе trabalho, agradeço também аоs meus professores qυе durante muito tempo mе ensinaram е qυе mе mostraram о quanto estudar é bom.
Аоs meus pais, irmãos, minha esposa, meus filhos е a toda minha família que, cоm muito carinho е apoio, nãо mediram esforços para qυе еυ chegasse аté esta etapa dе minha vida.
Аоs amigos е colegas, pelo incentivo е pelo apoio constantes.
A todos os funcionários do Colégio Pio XII COOPPEDpor todo apoio e por proporcionaram um ambiente propício para o desenvolvimento do meu relatório de estagio.   A todos os professores, por todos os conselhos e ajuda durante os meus estudos.
Autenticação
Alisson Fonseca da Mata Salome
Facilitador
Lucas José Teodoro
Estagiário de Nível Técnico