Aula 6 - Gestão de Obras - Construção Enxuta

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Gestão de Obras
Construção Enxuta
Prof. Sidioney Onézio Silveira
sidioney.silveira@fmu.br
ENGENHARIA CIVIL
Construção enxuta
A construção civil tem um amplo impacto na economia do 
Brasil. Seu macros setor, que envolve toda a cadeia de 
atividades ligadas à construção, desde fornecedores até a 
manutenção final das obras, foi responsável em 2002 por 
11,09% do Valor Adicionado (O Valor Adicionado constitui-se da 
receita de venda deduzida dos custos dos recursos adquiridos de 
terceiros. É, portanto, o quanto a entidade contribuiu para a formação 
do Produto Interno Bruto (PIB) do país) da economia, resultando 
na ampliação de 19,26% para 20,56% (CBIC, 2002).
Construção enxuta
Uma evolução do setor da construção civil sob o 
ponto de vista das empresas construtoras tem se 
caracterizado pela necessidade de um melhor 
tratamento da interface cliente-fornecedor, seja 
dentro de uma organização, seus departamentos e 
funções, ou entre organizações, como 
construtoras, seus fornecedores, projetistas etc.
Construção enxuta
O setor da construção civil tem assistido ao 
desenvolvimento de diversos tipos de novas técnicas 
administrativas, gerenciais, modelos de produção e técnicas 
produtivas do setor de manufatura, segundo Baumhardt
(2002). Entretanto, acreditava-se que não era possível 
aplicar estas novas técnicas à sua realidade, pois a 
indústria da manufatura e a indústria da construção eram 
vistas como atividades produtivas distintas.
Construção enxuta
Neste contexto, surgiu uma nova filosofia de pensamento 
que apresenta um grande impacto nas cadeias produtivas, 
a lean production. Mais tarde foi aplicada ao setor da 
construção com o nome de construção enxuta. Este novo 
modelo leva empresas a fazerem uma análise completa de 
diferentes áreas envolvidas no processo.
Construção enxuta
Problemas de planejamento de projetos, planejamento da 
construção, gerenciamento de materiais e fluxos de 
trabalho, existentes no modelo da construção civil 
tradicional, tendem a se acumular, a se agravar e a se 
perpetuar. Eles causam uma situação em que o fluxo de 
processos na construção seja desnecessariamente 
fragmentado, complexo, pouco transparente e variável, 
apresentando consequências de comportamento e 
pensamento em diversas áreas da construção. No controle 
de projeto, as situações criadas para resolver crises 
consomem totalmente os recursos e a atenção do 
gerenciamento, deixando pouco espaço para o 
planejamento e para as atividades que busquem melhorias.
Capacidade e carga
Capacidade e carga
Prover a capacitação de satisfazer a 
demanda atual e futura é uma 
responsabilidade fundamental do 
Gerente de Obra. Um equilíbrio 
adequado entre capacidade e demanda 
pode gerar altos lucros e clientes 
satisfeitos, enquanto o equilíbrio 
"errado" pode ser potencialmente 
desastroso.
Capacidade e carga
Embora planejar e controlar a 
capacidade sejam uma das principais 
responsabilidades dos gerentes de 
Obra, também deveria envolver outros 
gerentes funcionais. Há razões para 
isso:
Capacidade e carga
 A primeira é que as decisões de capacidade têm um 
impacto em toda a construção. 
 A segunda é que todas as outras funções fornecem 
entradas (inputs) vitais para o processo de planejamento. 
 A terceira é que cada função do negócio normalmente 
deverá planejar e controlar a capacidade de suas próprias 
"micro operações" para atender à função da construção 
principal.
Capacidade e carga
Alguns autores chamam aqui de planejamento e controle de 
capacidade às vezes também é chamado de planejamento e 
controle agregados. A razão disto é que no "mais alto nível" 
do processo de planejamento e controle, os cálculos de 
demanda e capacidade normalmente são realizados de 
forma agregada, que não discrimina entre os diferentes 
produtos e serviços que uma construção pode fazer. A 
essência da tarefa é conciliar, no nível geral e agregado, a 
existência de capacidade com o nível de demanda que deve 
ser satisfeita.
Planejamento e Controle de Capacidade
É a tarefa de determinar a capacidade efetiva da 
operação produtiva, de forma que ela possa 
responder à demanda. Isto normalmente significa 
decidir como a operação deve reagir a flutuações 
na demanda. Portanto, trata-se de um período de 
tempo no qual as decisões de capacidade são 
tomadas principalmente dentro das restrições dos 
limites da capacidade física estabelecidos pela 
estratégia de capacidade da operação de longo 
prazo.
Analise da capacidade Produtiva
Quando estudamos as características de uma 
organização, sempre é necessário fornecer 
resultados, por isso, devem passar periodicamente 
por avaliações. O primeiro momento para a 
verificação das possibilidades desses resultados 
em uma planta é o planejamento para o inicio da 
construção. Desta forma é possível prever se a 
organização poderá ou não proporcionar resultados 
satisfatórios e qual serão seus objetivos 
operacionais. 
Analise da capacidade Produtiva
Um dos fatores fundamentais que podem auxiliar nesse 
contexto analítico e que pode ser largamente explorado é o 
ponto de equilíbrio, que procura estabelecer um patamar 
quantitativo para um bom andamento da construção, procura 
expressar a relação entre as despesas e os custos 
construtivos, definindo assim uma quantidade para ser 
construída, que possa ser avaliado e proporcione 
parâmetros relativos que possibilitem avaliar se a estrutura 
organizacional definida é capaz de comportar os custos (e 
consequentemente os lucros) sob diferentes alternativas de 
construção.
Analise da capacidade Produtiva
Parte dos fatores importantes para tal determinação 
são os custos de processo, podendo ser 
classificados entre custos fixos e custos variáveis:
 Custos fixos: São aqueles que permanecem constantes 
qualquer que seja a quantidade produzida, tal como 
aluguel, manutenção das instalações, impostos, entre 
outros.
 Custos Variáveis: São os custos que variam diretamente 
com os volumes de produção, tal como matéria-prima, 
mão de obra direta, entre outros. Os custos variáveis 
também são chamados de custos diretos.
Analise da capacidade Produtiva
Para que possamos compreender tal associação 
devemos observar as seguintes variáveis:
CF = Custo fixo total, independente da quantidade
CT = Custo total associado a produção de n unidades
CVU = custo variável unitário, ou seja, o custo para fazer 
uma unidade, levando-se em conta apenas os custos diretos 
sobre o produto.
q = a quantidade de produto envolvida na analise.
Analise da capacidade Produtiva
Desta forma temos que:
O custo total da obra é igual ao custo fixo (custo 
indireto) mais o custo variável (custo direto) vezes a 
quantidade, ficando assim: 
CT = CF + CV x q
Projeto de capacidade do sistema
As decisões de capacidade e projeto ligam as 
deliberações sobre local e layout. O projeto de 
instalação deve se adequar ao local, e estes, por 
sua vez, influem na capacidade. As capacidades 
devem ser mensuradas em unidades físicas, tempo 
de serviço ou horas de trabalho.
Projeto de capacidade do sistema
A capacidade de projeto de uma instalação é a 
média programada da construção padronizados em 
condições operacionais normais. Ela provém de um 
conhecimento da demanda da construção e de uma 
política para atender a essa demanda. As 
construtoras não planejam obrigatoriamente para 
satisfazer toda demanda. Entretanto, elas podem se 
ajustar a variações sazonais em curto prazo e a 
tendências econômicas em longo prazo.
Projetode capacidade do sistema
OBJETIVOS DA DECISÃO VARIÁVEIS DE DECISÃO
LOCALIZAÇÃO DA 
INSTALAÇÃO
Entradas (trabalho, materiais, capital)
Processamento e tecnologia
Saídas (econômica e não-
econômica)
Meio ambiente (nacional, regional,
comunidade, local)
CAPACIDADE Capacidade de projeto
Capacidade do sistema
Estratégia operacional
LAYOUT DA INSTALAÇÃO
Tipo de construção
Tipo de processo
Volume de construção
Projeto de capacidade do sistema
Capacidade
de projeto:
168 h/s
Capacidade
de projeto:
168 h/s
Perdas
planejadas
59 h
Perdas
planejadas
59 h
Capacidade
efetiva
109 h
Capacidade
efetiva
109 h
Produção real
51 h
Produção real
51 h
Perdas que
podem ser
evitadas
58 h
Eficiência = Volume de produção real
 Capacidade efetiva
= 51 = 0,468
 109
Utilização = Volume de produção real
 Capacidade de projeto
= 51 = 0,304
 168
Confiabilidade de 
sistemas
Confiabilidade de sistemas
A confiabilidade de um componente (ou peça, produto, equipamento ou
sistema) diz respeito a probabilidade de que esse componente
desempenhe corretamente suas funções, pelo menos por um
determinado tempo. Dentro de um conjunto de circunstâncias
operacionais, chamado de condições normais de operação. A maior ou
menor confiabilidade tem influência na construção e nos custos
envolvidos.
 Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Série
 Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Paralelo
 Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Redundância
 Confiabilidade em Sistemas Mistos
Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Série
Reparar que como as confiabilidades individuais são menores que 1, a configuração em série
simples leva a um sistema com confiabilidade menor que as confiabilidades do sistema
original.
Podendo ser descrita como:
R = R1 x R2 x ... x Rn-1 x Rn ou R = Rn (para componentes com confiabilidade idêntica).
EX. 0,965 0,974
Logo R = R1 x R2, então R = 0,965 x 0,974  R = 0,934
É fácil notar que a medida que acrescentarmos componentes nos sistemas em série a
confiabilidade final é sempre multiplicada pela confiabilidade do novo componente.
R1 R2
Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Paralelo
Para que posamos avaliar a confiabilidade de sistemas montados em paralelo, devemos
utilizar a equação apresentada abaixo:
R = R1 + R2 – R1 x R2 ou
R = 1 – (1 – R1) x (1 - R2) x ... x (1 – Rn-1) x (1 - Rn)  para vários sistemas em paralelo
A confiabilidade em paralelo, como se pode ver aumenta a confiabilidade do sistema em
relação à confiabilidade de qualquer um dos componentes originais.
A
B
R = 0,965
R = 0,974
R = R1 + R2 - R1 x R2 , 
Logo R = 0,965 + 0,974 – 0,965 x 0,974
Então: R = 0,965 + 0,974 – 0,940, logo: R = 0,999
Confiabilidade de Dois Sistemas Montados em Redundância
Existe uma forma de se aumentar a confiabilidade de um componente,
através do que se chama de redundância desse componente. Dado um
componente A, a redundância consiste em acoplar a ele um outro
componente B, com a mesma função (embora não necessariamente a
mesma confiabilidade), de forma que, se A falhar, B é imediatamente
acionado, como representado abaixo:
R = 0,965
A
B
Onde temos a equação:
RAB = RA + (1 – RA) x RB
R = 0,974
RAB = RA + (1 – RA) x RB
RAB = 0,965 + (1 – 0,965) X 0,974
RAB = 0,965 + 0,035 X 0,974
RAB = 0,965 + 0,034
RAB = 0,999
Confiabilidade em Sistemas Mistos
Normalmente os sistemas são montados através da combinação de outros
sistemas, permitindo assim um analise que transcende a mera avaliação de um
sistema simples. Para a maior parte dos sistemas, as combinações referem-se a
sistemas complexos e que tem representatividade em um grande número de
componentes, desta forma, basta avaliar o sistema transformando esses sistemas
complexos em sistemas simplificados.
Exemplo de um sistema complexo.
RA RB
RC
RF
RH
RG
RI
RE
RD
0,94 0,86
0,7
4
0,64
0,90
0,87
0,68
0,92
0,983
0,987
0,82
0,996
Confiabilidade em Sistemas Mistos (continuação)
Planejamento de cálculo: Rt = Ra x Rb x Rcde x Rfgh x Ri
RCDE = 1 – (1 - R1) x (1 – R2) x (1 – R3)
RCDE = 1 – (1 - RC) x (1 – RD) x (1 – RE)
RCDE = 1 – (1 – 0,74) x (1 – 0,64) x (1 – 0,82)
RCDE = 1 – 0,26 x 0,36 x 0,18
RCDE = 1 – 0,017
RCDE = 0,983
RF(RGH) = RA + RB – RA x RB
RF(RGH) = RF + RGH – RF x RGH
RF(RGH) = 0,68 + 0,987 – 0,68 x 0,987
RF(RGH) = 0,68 + 0,987 – 0,671
RF(RGH ) = 0,68 + 0,316
RF(RGH) = 0,996
RGH = RA + ( 1 – RA) x RB
RGH = RG + (1 – RG) x RH
RGH = 0,87 + (1 – 0,87) x 0,90
RGH = 0,87 + 0,13 x 0,90
RGH = 0,87 + 0,117
RGH = 0,987
RFINAL = RA x RB x RC x RD ... x Rn
RFINAL = RA x RB x RCDE x RF(RGH) x RI
RFINAL = 0,94 x 0,86 x 0,983 x 0,996 x 0,92
RFINAL = 0,728
Exercício 1
Baseado no sistema misto, calcular a confiabilidade total do
sistema.
Dados: R1 = 0,80, R2 = 0,70, R3 = 0,50 , R4 = 0,60, R5 = 
0,56, R6 = 0,90 e R7 = 0,90 
R1 R2 R4
R3
R5
R6
R7
Exercício 2
Suponha que um pequena reforma, dentro da qual trabalham
três equipes: hidráulica, elétrica e geral (alvenaria),
respectivamente a confiabilidade de 99%, 70% e 80%. As
confiabilidades são as probabilidades de que cada
componente ou equipe estará operando no período da
construção. Qual é a confiabilidade reforma? As deficiências
da equipe de elétrica e geral prejudicam a confiabilidade
dessa construção. Suponha que para as novas reformas
resultaram em uma confiabilidade de 0.95 para a elétrica e
0.90 para a equipe geral. A confiabilidade da reforma
melhoraria quanto em %?
Fluxo de materiais
Fluxo de materiais
Na resolução dos problemas de planejamento de arranjo 
físico é o roteiro ou o processo de construção. Ele 
representa a sequência de operações, ou seja, como o item 
será construído.
O processo de construção estabelece a sequência de 
operações necessárias para construir em um tempo de 
operação ótimo, levando em conta outros vários fatores, 
como desenvolvimento tecnológico, equipamentos 
disponíveis, mão-de-obra, investimento necessário, custo 
de operação, etc.
Fluxo de materiais
Ao receber o roteiro, deve-se analisá-lo e sugerir todas as 
modificações que se façam necessárias.
A cada etapa do processo de construção devem ser feitas as 
seguintes perguntas:
1. Eliminação: a operação é necessária ou pode ser eliminada?
2. Combinação: a operação pode ser combinada com outra 
operação?
3. Mudança de sequência, locais ou pessoas: pode haver 
alguma mudança nesses fatores?
4. Melhoramentos: o método de execução da operação ou de 
seu equipamento pode ser melhorado?
Fluxo de materiais
Fluxo de materiais – a base da maioria dos arranjos físicos
A análise de fluxo de materiais consiste na determinação da 
melhor sequência de movimentação dos materiais através 
das etapas exigidas pelo processo e a determinação da 
intensidade ou magnitude desses movimentos. O fluxo deve 
permitir que o material se movimente progressivamente 
durante o processo, sem retornos, desvios, cruzamentos, 
etc.
Toda vez que a movimentação dos materiais for a parte 
preponderante do processo de construção, a análise do 
fluxo de materiais será a base do planejamento das 
instalações.
Fluxo de materiais
Carta de processo
A partir do diagrama de fluxo, pode-se iniciar o projeto do 
arranjo, já que ele constitui um recurso gráfico que facilita a 
visualização do fluxo. 
Durante o processamento, o material pode ser submetido a:
1. moldagem, tratamento, montagem ou desmontagem.
2. movimentação ou transporte.
3. contagem, teste ou inspeção.
4. podeestar à espera de alguma operação.
5. pode estar estocado ou armazenado.
Fluxo de materiais
Carta de processo
Dando-se um símbolo a cada um desses cinco elementos, 
e ligando-se os símbolos com linhas segundo a sequência 
lógica do processo de construção, pode-se diagramar 
qualquer fluxo de materiais. 
Operação
Armazenagem
ControleTransporte
Espera
Fluxo de materiais
Carta de processo
Para auxiliar na elaboração da carta de processo, 
especialmente quando há montagens complexas, é 
recomendável preparar um esboço do processo de 
construção da cada um dos componentes e da sequência 
de montagem. Tomando-se um produto completo e 
desmontando-se peça por peça, conhecendo-se desta 
maneira como ele é montado, pode ser desenhada uma 
carta de sequência de montagem e então preparada uma 
carta de processo para a análise do fluxo de materiais.
Fluxo de materiais
Carta de processo
Intensidade do fluxo - Na análise do fluxo de materiais, 
além da sequência de movimentos, é necessário estudar a 
intensidade ou magnitude do fluxo dos materiais e 
considerar os refugos, perdas e sobras. A análise de fluxo é 
feita para coordenar as inter-relações entre operações ou 
atividades. A magnitude do movimento (ou intensidade de 
fluxo) nos diversos roteiros ou caminhos é uma medida 
básica de importância relativa de cada ramo do roteiro e da 
proximidade relativa das operações. Na análise da 
movimentação de materiais para um arranjo, o fluxo de 
perdas e refugos é um elemento fundamental.
IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS
Fluxograma vertical
IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS
Fluxograma vertical
Fluxo de materiais
Carta de processos múltiplos
Quando há três ou quatro produtos deve ser feita uma carta 
de processo para cada um deles. Mas, quando são vários 
produtos – até dez, dependendo da natureza dos produtos 
– será melhor usar a Carta de processos múltiplos, 
especialmente quando houver operações de montagem.
Esta carta junta todos os produtos em uma única folha de 
papel. A primeira coluna à esquerda é reservada para as 
operações e cada uma das outras colunas é reservada para 
um dos produtos.
Fluxo de materiais
Carta de processos múltiplos
O roteiro de cada produto é traçado por meio das 
operações pré-identificadas. Com esses roteiros 
diagramados lado a lado pode-se fazer uma comparação 
dos fluxos de cada produto.
O objetivo do nosso arranjo é obter um fluxo progressivo 
com o mínimo de retornos e aproximar ao máximo as 
operações entre as quais haja uma alta intensidade de 
fluxo. Isso pode ser feito trocando-se a ordem das linhas 
horizontais (operações) da carta até se obter a sequência 
ótima.
Esta carta junta todos os produtos (ou serviços) em 
uma única folha de papel. A primeira coluna à 
esquerda é reservada para as operações (ou postos 
de trabalho) e cada uma das colunas é reservada 
para um produto (ou serviço).
O roteiro de cada produto (ou serviço) é então 
traçado por meio das operações (ou tarefas) pré-
identificadas. Com esse roteiros diagramados lado a 
lado podemos fazer uma comparação dos fluxos de 
cada produto (ou serviço).
Fluxo de materiais
Carta de processos múltiplos
Classificação e seleção - Quando o número de itens fica 
entre trinta e cinquenta haverá muitas colunas a comparar 
numa só folha. Seria bastante prático caso se utilize alguma 
forma de agrupá-los. A partir deste agrupamento, pode-se 
trabalhar com a carta de processo ou com a carta de 
processos múltiplos para o problema de fluxo.
Análises deste tipo leva a um arranjo misto, que não chega 
a ser linear ou por processo, mas uma mistura de ambos. 
Esse tipo de arranjo é vantajoso na redução de 
movimentação, de supervisão e controle da produção e de 
perdas na utilização de equipamentos.

Fluxo de materiais
Carta de processos múltiplos
Quando não for possível agrupar todos os itens, sugere-se 
a seleção de itens que representem as “piores” condições. 
Essa seleção se apoia no princípio de que, se o arranjo 
suporta os “piores” itens, ele pode suportar todos os outros. 
Seleciona-se então de três a cinco itens classificados como 
“péssimos” : mais pesados, maiores, mais desagregados, 
mais frágeis, mais perigosos, mais caros, com maior 
número de operações, maior quantidade, maiores 
problemas de qualidade, problemas de refugos e perdas, 
etc.
Carta de processos múltiplos
Peça
Processo
A B C D E F G H I
1 soldar
2 cortar
3 prensar
4 furar
5 rebarbar
6 pintar
7 embrulhar
8 colocar em
caixa
9 expedir
1
2
3
2
2
33
4
1
2
1
44
2
1
1
3
4
1
2 1
5
4
23 1
5
4
3 3
4
3
5
2
2
1
5
4
IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS
CARTA DE-PARA
Quando os produtos (ou serviços) em estudo são numerosos, pode-
se utilizar a Carta DE-PARA. Listam-se as operações (ou atividades)
ou postos de trabalho na primeira coluna e na primeira linha,
obedecendo à mesma sequência. Cada retângulo de interseção
mostra o movimento de uma operação para a outra.
DE / PARA Almoxarifado Corte Furadeira Embalagem Expedição
Almoxarifado XXXXX 2 1
Corte XXXXX 1 2
Furadeira 1 XXXXX 1
Embalagem XXXXX 3
Expedição XXXXX
Fluxo de materiais
Análise do fluxo de materiais
Viu-se anteriormente que o tipo de análise de fluxo a ser 
empregado depende do volume e da variedade dos itens 
envolvidos. Durante o planejamento do arranjo, quando a 
variedade de itens é pequena, mas a quantidade é grande, 
usa-se a carta de processos. À medida que a variedade de 
itens cresce, deve-se utilizar outros meios para a análise de 
fluxo, como a carta de processos múltiplos.
Fluxo de materiais
Análise do fluxo de materiais
A forma mais fácil de fazer a análise de qualquer fluxo de 
material é trabalhar diretamente com as listas de operação 
ou folhas de processo, apesar de estas poderem não ser 
uma representação exata de fluxo, já que pode haver um 
determinado número de possíveis mudanças de operação. 
É bastante interessante medirem-se os movimentos dentro 
da área de operações. Paralelamente à verificação 
quantitativa da execução das rotinas, deve-se fazer a 
verificação qualitativa do fluxo. A unidade de medida da 
intensidade de fluxo deve-se relacionar à quantidade, ao 
tamanho, ao peso e à forma das peças, componentes e 
materiais em movimentação, e às condições de cada um.
BALANCEAMENTO
A sequência lógica a ser seguida para o layout
Capacidade e turnos de trabalho.
Para a determinação da capacidade de produção não é suficiente
somente a análise das vendas anuais. Deve-se tomar um conjunto de
decisões com relação à capacidade: Será a capacidade real, efetiva ou
nominal para atender demandas futuras? Com relação ao número de
turnos de trabalho, serão programados um, dois ou três?
Todas as decisões devem ser analisadas com relação à capacidade
financeira da empresa. Somente após a determinação da capacidade,
quantidade de turnos de trabalhos e a capacidade financeira da
organização é que podem ser iniciados os procedimentos para o
desenvolvimento do Layout.
Determinação da capacidade
A sequência lógica a ser seguida para o layout 
 Determinar a quantidade a produzir;
 Planejar o todo e depois as partes;
 Planejar o ideal e depois o prático;
 Seguir a sequência: local -> Layout global -> Layout detalhado;
 Implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível);
 Calcular o número de máquinas;
 Selecionar o tipo de Layout e elaborar o Layout considerando o processo e 
as máquinas;
 Planejar o edifício;
 Desenvolver instrumentos que permitama clara visualização do Layout;
 Utilizar a experiência de todos;
 Verificar o Layout e avaliar a solução;
 “Vender” o Layout;
 Implantar.
Etapas para a elaboração do lay out:
Os tipos principais de Layout são:
 Layout por processo ou funcional;
 Layout em linha ou por produto;
 Layout celular ou de grupo;
 Layout por posição fixa ou posicional;
 Layout combinados ou mistos.
Tipos de Lay out
Layout por posição fixa ou posicional (Project Shop)
Tipos de Lay out
Neste tipo de layout, o material permanece parado enquanto
que o homem e o equipamento se movimentam ao redor.
Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente a caso
onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser
movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos,
homens e componentes até o material imobilizado. É o caso
típico de montagem de grandes máquinas, montagens de
navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves, etc.
Balanceamento de linha
O balanceamento de linha é a análise de linhas de produção que divide
igualmente o trabalho a ser feito entre estações de trabalho, a fim de que o
número de estações necessário para a linha de produção seja minimizado.
A análise de linhas de produção tem estações de trabalho e centros de
trabalho organizados e sequência ao longo de uma linha reta ou curva. Uma
estação de trabalho é uma área física onde um trabalhador com ferramentas,
ou uma máquina, ou mais máquinas, ou uma máquina não assistida, como
um robô, executando um dado conjunto de tarefas. Um centro de trabalho é
um pequeno agrupamento de estações de trabalho idênticas, com cada
estação de trabalho executando o mesmo conjunto de tarefas. A meta da
análise de linha de produção é determinar quantas estações de trabalho ter e
quais e quais tarefas atribuir a cada uma a fim de que o número mínimo de
trabalhadores e a quantidade mínima de máquinas sejam usadas para
fornecer a quantidade necessária de capacidade.
Balanceamento de linha
TERMINOLOGIA DA ANÁLISE DE LINHA DE PRODUÇÃO
Tarefas - Elementos de trabalho (Pegar um lápis, posicionar o lápis sobre
um papel para escrever e escrever um número é um exemplo de tarefa)
Precedência da tarefa - A sequência ou ordem em que as tarefas devem
ser executadas.
Duração de tarefa - A quantidade de tempo necessária para que um
trabalhador bem treinado ou máquina não assistida executem uma tarefa,
As durações de tarefas normalmente são expressas em minutos.
Tempo de ciclo - O tempo em minutos entre cada produto que sai no
final de uma linha de produção.
Tempo de ciclo = Tempo produtivo por hora / demando por hora
Tempo produtivo por hora - O número de minutos que uma estação de
trabalho opera em média a cada hora, Uma estação de trabalho pode não
estar em operação devido a coisas como almoço, tempo pessoal,
quebras, troca de ferramental e paralisações.
Balanceamento de linha
Estação de trabalho - Localização física onde um conjunto particular de
tarefas é executado, As estações de trabalho normalmente são de dois
tipos: uma estação de trabalho tripulada, que contém um trabalhador que
opera máquinas e/ ou ferramentas, e uma estação de trabalho não
tripulada, que contém máquinas não assistidas, como robôs.
Centro de trabalho - Uma localização física onde duas ou mais estações
de trabalho idênticas estão localizadas, Se for exigido que mais de uma
estação de trabalho, ofereça capacidade de produção suficiente, elas
serão combinadas para formar um centro de trabalho.
Número de estações de trabalho em funcionamento - A quantidade de
trabalho a ser feita no centro de trabalho, expressa em número de
estações de trabalho, Vinte e oito horas de trabalho num centro de trabalho
durante um turno de 8 horas seria equivalente a 28/8, ou 3,5 estações de
trabalho operando.
Balanceamento de linha
Número mínimo de estações de trabalho - O menor número de 
estações de trabalho que podem fornecer a produção exigida, calculada 
por:
(∑ dos tempos das tarefas x demanda por hora) / tempo produtivo por hora
Número real de estações de trabalho - O número total de estações de 
trabalho necessárias na linha de produção inteira, calculadas como o 
próximo valor inteiro mais alto do número de estações de trabalho em 
funcionamento.
Utilização - A porcentagem de tempo que uma linha de produção 
trabalha, isso normalmente é calculado por:
(Número mínimo de estações / número real de estações) x 100
Exemplo 1
Ordem Precedência Tempo (minutos/m2)
Otimismo Real Pessimismo
A ------- 1 2 3
B A 3 4 5
C A 2 3 4
D A 1 2 3
E B, C 4 5 6
F D 1 2 3
G E, F 2 3 4
H G 1 4 7
Uma construtora precisa rebocar 340 metros
quadrados de paredes. O roteiro para rebocar as
paredes, devem ser executadas em cada metro
quadrado de reboco são mostradas na tabela a
seguir. O roteiro é desde do abastecimento dos
agregados e aglomerantes a finalização do reboco na
parede. A Construtora tem um contrato de 340 m2 e
deve ser finalizada em 2 dias úteis. A Construtora
trabalha em um turnos das 7 às 17 horas com uma
hora de almoço e dois intervalos de 15 minutos. Pede-
se:
a) Represente o diagrama de rede.
b) Identifique o caminho crítico.
c) Calcular o PDI, PDT, UDI, UDT.
d) Calcular a probabilidade em % de fazer a rotina em
17 minutos ou 19 minutos.
e) Calcular o tempo produtivo por hora.
f) Calcular a demando por hora.
g) Calcular o tempo de ciclo.
h) Calcular o número mínimo de estações de trabalho.
i) Como você combinaria às tarefas em estações de
trabalho para minimizar o tempo ocioso.
j) Calcular a % de disponibilidade.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
ÁREA PARA O EQUIPAMENTO - é a projeção estática do equipamento.
ÁREA PARA O PROCESSO - é a área indispensável ao equipamento para que
esse possa executar perfeitamente e sem limitações as suas operações de
processamento.
ÁREA PARA OPERADOR NA OPERAÇÃO - Deslocamento do operador
relativamente à máquina onde são levantadas as diferentes posições de trabalho
do operador na operação e os deslocamentos necessários para atingir essas
diferentes posições.
Movimentação que o operário deve efetuar para a realização do trabalho, levando-
se os deslocamentos dos membros envolvidos nessa atividade.
Ambos os casos, deve-se analisar ainda os aspectos de segurança, plena liberdade
de movimentação, necessidade e dimensionamento de assentos para operários, e
alguns aspectos psicológicos envolvidos, como sensação de enclausuramento, de
falta de segurança ou semelhantes.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
ÁREA PARA ACESSO DOS OPERADORES - deve-se estudar como será feita a
entrada e a saída do operador no centro de produção. Esse acesso deverá ser de
tal forma a permitir livre movimentação com segurança e rapidez.
ÁREA PARA ACESSO E PARA A MANUTENÇÃO - deve-se considerar que a
manutenção é imprescindível em quase todos os processos industriais, logo é
necessário a destinação de áreas para que a manutenção possa livremente
efetuar as tarefas de sua responsabilidade.
ÁREA PARA O ACESSO DOS MEIOS DE TRANSPORTES E MOVIMENTAÇÃO
- o meio de transporte necessita constantemente retirar e colocar peças para o
processamento. Deve-se , então, prever que:
há necessidade do transporte atingir o centro de produção;
o transporte necessita retirar e colocar material.
No caso de monovias, pontes rolantes , a movimentação é feita utilizando-se a
terceira dimensão.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
ÁREA PARA MATÉRIAS PRIMAS NÃO PROCESSADAS - quando a peça é
transportada em lotes, e fica ao lado da máquina à espera do processamento,
deve-se reservar área para essa demora.
ÁREA PARA PEÇAS PROCESSADAS - São válidas as consideraçõesapresentadas para as matérias primas não processadas.
ÁREA PARA REFUGOS, CAVACOS, RESÍDUOS - os processos de usinagem
com remoção de cavacos, bem como determinadas operações industriais,
produzem sobras de matérias primas que muitas vezes, são de volume
significativo, o que conduz à necessidade da previsão de área especificamente
destinada para tal fim.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
ÁREA PARA FERRAMENTAS, DISPOSITIVOS, INSTRUMENTOS - muitas vezes
a programação se encarrega do transporte do ferramental necessário à operação,
que é entregue no centro da produção juntamente com a matéria prima a ser
processada, utilizando, dessa forma, a área já dimensionada para materiais.
ÁREA PARA SERVIÇOS DE FÁBRICA - o centro de produção pode exigir alguns
serviços de fábrica: água, iluminação, ventilação, aquecimento, ar comprimido e
devem-se localizar essas áreas de forma a não prejudicar o seu bom
desempenho. Convém lembrar que esses serviços estão em posição fixada em
relação ao equipamento e que não podem ocupar áreas vitais para o
processamento e movimentação.
Deve-se então: definir os serviços de fábrica que são necessários; verificar como
esses serviços são conduzidos ao centro de produção; levantar as suas
dimensões; verificar o seu relacionamento com o centro de produção.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
ÁREA PARA ATENDIMENTO AOS DISPOSITIVOS LEGAIS - a análise do
trabalho e o dimensionamento correto de área conduzem a um projeto que sem
dúvida possibilita o desempenho da operação industrial com conforto e
segurança. Dessa forma, como decorrência, teremos satisfeito os textos legais
correlatos ou que, especificamente, determinam condições para os centros de
produção.
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
MÉTODO DE GUERCHET
Este método considera que a área total é a soma de três componentes : superfície
estática, superfície de utilização ou gravitação e superfície de circulação.
Superfície Estática ( Se) : é a área própria, ou seja, aquela efetivamente ocupada
pelo equipamento ou posto de trabalho.
Superfície de Gravitação (Sg) : é a área necessária para circulação do operador
junto à máquina, incluindo ainda as áreas ocupadas por matéria primas e peças em
processamento junto ao equipamento ou posto de trabalho. Considera-se que a
superfície de gravitação é a superfície estática multiplicada pelo número de lados
utilizados pelo equipamento
Sg = Se N
Superfície de Circulação (Sc) - é a área necessária para a movimentação e acesso
ao centro de produção.
Sc = K ( Se + Sg)
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
MÉTODO DE GUERCHET
onde K é o fator do tipo e da finalidade da instalação. Alguns valores de K
foram estabelecidos para casos particulares conforme tabela abaixo.
TIPO DE INDÚSTRIA K
grande indústria, movimento com ponte rolante
linhas com movimento mecânica
fiação tecelagem
joalheria, relojoaria
pequena indústria
indústria mecânica em geral
Industria automatizada
Canteiro de Obras
0,5 à 0,15
0,10 à 0,25
0,05 à 0,25
0,50 à 1,00
0,75 à 1,00
0,50 à 2,00
2,00 à 3,00
0,75 à 1,00
DIMENSIONAMENTO DE ÁREAS
Dimensionamento do Centro de Produção
Exercício 3
Com as dimensões de superfície estática, calcular a distância A, superfície
estática, superfície gravitacional e superfície de circulação, através do método de
Guerchet a área total de uma pequena indústria.
Máquina 1 (4,50 m x 1,25 m), sabendo-se que a circulação em todo o perímetro.
Máquina 2 (2,50 m x 0,70 m), sabendo-se que a circulação em dois lados.
Máquina 3 (1,50 m x 0,40 m), sabendo-se que a circulação em três lados.
A
A