Dimensionamento de fábricas de transformação de rochas ornamentais e de linhas de britagem

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Luísa Bastião Melo
Mitoxe Osseias Munhembye
Dimensionamento de fábricas de transformação de rochas ornamentais e de linhas de britagem
Licenciatura em Geologia com Habilitações em Mineração
Universidade Licungo
Beira
2019
Luísa Bastião Melo
Mitoxe Osseias Munhembye
Dimensionamento de fábricas de transformação de rochas ornamentais e de linhas de britagem
Licenciatura em Geologia com Habilitações em Mineração
Trabalho de pesquisa da cardeira rochas indústrias e ornamentais a ser apresentado no departamento de Geociências para fins avaliativos
Docente: dr. Manuel Simbe
Universidade Licungo
Beira
2019
Índice
1.	Introdução	4
1.2.	Metodologia	4
2.	Conceitos gerais	5
2.1.	Rochas ornamentais	5
2.2.	Rochas Industriais	5
3.	Ocorrência de rochas Ornamentais em Moçambique	6
3.1.	Mármore	6
3.2.	Granitos vermelhos e castanhos	6
3.3.	Granitos negros	6
3.4.	Anortosito	6
3.5.	Labradorito	7
4.	Dimensionamento de fábricas de transformação de rochas ornamentais	8
4.1.	Lavra de rochas ornamentais com fio diamantado	8
4.2.	Custos de operação	9
4.3.	Desmonte do maciço rochoso usando fio diamantado	9
4.4.	Etapas de perfuração e corte em afloramentos rochosos	11
4.5.	Preparação dos blocos	13
4.6.	Canteiramento	14
4.7.	Estocagem	14
5.	Beneficiamento das rochas ornamentais	15
5.1.	Principais critérios para definição de um britador	18
5.2.	Dimensionamento da britagem primária (Brito, 2013).	20
5.2.1.	Cálculo do Gap:	22
5.2.2.	Cálculo da capacidade de britagem:	23
5.2.3.	Análise do resultado:	24
6.	Conclusão	28
7.	Bibliografia	29
Indice de figuras
Figura 1: distribuição regional das rochas ornamentais	7
Figura 2: Fio diamantado (fonte: CAVAZZANA, 2005).	9
Figura 3: execuçãoFigura 4: Esquema representando a máquina de fio diamantado (Fonte: CAVAZZANA, 2005).	10
Figura 5: Esquema do posicionamento do fio diamantado durante o processo de corte (Fonte: CAVAZZANA, 2005).	
Figura 6: Funcionamento da máquina de fio diamantado.	12
Figura 7: Girodrill realizando furações nas pranchas derrubadas para obtenção de blocos.	13
Figura 8: Funcionário realizando a colocação de cunhas com martelete pneumático.	14
. Figura 9: Empilhadeira realizando o transporte de um bloco para o pátio de estocagem	15
Figura 10: Tear multilâminas realizando o desdobramento de um bloco de granito (Fonte: CAVAZZANA, 2005)	16
Figura 11: Tear multifio realizando o corte da rocha (Fonte: RIBEIRO, 2005)	17
Figura 12: Politriz multicabeças (Fonte: NEVES, 2010).	18
 de corte com máquina de diamantado (fonte: CAVAZZANA, 2005).	10
1. Introdução
As rochas ornamentais são cada vez mais importantes para a sociedade e só através de novas tecnologias torna-se possível a difusão do seu uso. A aceleração do processo produtivo traz ao empreendedor capacidade de gerar uma rápida recuperação do investimento inicial e possibilita ao seu estado um maior crescimento económico. Empresas dotadas de avanços tecnológicos como a metodologia de lavra com bancadas ultra-altas e com a introdução de equipamentos específicos, como o fio diamantado, têm elevado a produção do maior polo de extracção de granito situado Norte do estado do Espírito Santo ampliando a sua capacidade produtiva colocando-o em destaque quando em referência os demais estados produtores. As Minerações Guidoni LTDA e Vale du Granito LTDA fazem uso destes tipos de tecnologia o que as coloca no hall dos maiores produtores de granito do estado. A Decolores Mármores e Granitos representam a parte do beneficiamento das rochas ornamentais a qual torna-se uma das responsáveis pelo beneficiamento e destinação final ao mercado consumidor desse bem mineral.
1.2. Metodologia
Para a elaboração ou materialização do trabalho, vários métodos de investigação foram usados, primeiramente recorreu se a uma consulta bibliográfica, assim como algumas consultas na internet.
2. Conceitos gerais 
2.1. Rochas ornamentais 
O termo rocha ornamental deve ser utilizado para designar rochas extraídas e trabalhadas para obter determinadas dimensões, especificações e formatos de uso corrente na construção civil, arte funerária, engenharia estrutural, etc. O termo incluí tanto blocos de rocha bruta como material polido, mas não rocha britada ou moída usada como agregado ou reconstituída na forma de rocha artificial. Os principais tipos de rochas utilizadas para este fim são mármores, granitos, gnaisses, calcários, quartzitos e ardósias, embora outras rochas possam ser utilizadas em menor escala. (Moya, 1995)
O termo GRANITO, no jargão comercial, diz respeito a todas rochas não calcárias, que possam ser polidas e utilizadas como material de revestimento (Azambuja, 1977, apud, Moya, 1995). Deste modo, estão incluídos no termo GRANITO todas as rochas feno-cristalinas, decorativas, predominantemente constituídas por minerais (quartzo, feldspato, feldspatoide) de dureza Mhos entre 6 e 7. Tem-se então, o granito propriamente dito (rocha magmática, intrusiva, félsica, constituída por quartzo e feldspato), diorito, granodiorito, basalto, sienito, quartzito, gnaisse e outras rochas ígneas ou metamórficas.
2.2. Rochas Industriais
Minerais Industriais são todas as rochas e minerais, inclusive os sintéticos, predominantemente não-metálicos, que, por suas propriedades físicas ou químicas, podem ser utilizados como matérias-primas, insumo, ou aditivos em processos industriais (Rodrigues, 2013). A Mineração de Minerais Industriais, por envolver mais de 200 tipos de rochas e minerais, apresenta lavra e beneficiamento diferenciados em função da tipologia da jazida e características mineralógicas, assim como grande amplitude funcional como fator condicionante às aplicações industriais. As rochas e minerais industriais são classificados nas categorias de agregados, argilominerais, reativos, funcionais, químicos e nanominerais (p.ex: os nanoclays são argilominerais, grupo do Filosilicatos, com dimensões na escala nanométrica, espessura) – e de mercado, com prevalência regional ou local (Rodrigues, 2013).
3. Ocorrência de rochas Ornamentais em Moçambique
3.1. Mármore 
O mármore ocorre em todas as unidades do Proterozoico de Moçambique. Os depósitos de mármore mais estudados são os de Montepuez e Netia. Outras ocorrências de mármore existem em Metolola próximo de Morrumbala-Chire (província da Zambézia), Matema ao longo do rio Zambeze (província de Tete) e em Malula a 50 km a norte de Lichinga (província de Niassa). São também de assinalar as ocorrências de Mazeze, Mesa e Negomano (província de Cabo Delgado), as de Massanga, Mungári e Madzuire (província de Manica), e as de Chire-Morrumbala (província da Zambézia)
3.2. Granitos vermelhos e castanhos 
Os granitos vermelhos são rochas granulares (granitos e sienitos) de cor vermelh0a ou rósea, devido à coloração do feldspato potássico. Os granitos vermelhos ocorrem no monte Tchonde (próximo de Meponda, na província de Niassa) (Fig. 1). No monte Morrumbala, a oeste da província da Zambézia, ocorrem granitos vermelhos de grão médio, sienitos alcalinos e sienitos alcalinos vermelhos. Granitos castanhos ocorrem em várias províncias, mas principalmente na província de Tete, a norte de Fíngoè (Fig.1). Estas rochas são de grão médio a grosseiro e de cor castanha (Lächelt, 2004). 
3.3. Granitos negros 
São dioritos e gabros de grão fino a médio, de cor cinzenta, cinzenta-escura a verdes conhecidos em Moçambique por “granitos negros”. Ocorrem frequentemente no soco Proterozóico em Gôndola (província de Manica), em Memba próximo de Nacala (província de Nampula) e em Buzimuana, a 60 km a leste de Tete (Lächelt, 2004; Fig. 1). 
3.4. Anortosito 
Estas rochas ocorrem na província de Tete ao longo da linha férrea que liga Necungas à Beira (no distrito de Moatize), em Sicarabo e Chipera (Afonso & Marques, 1998)
3.5. Labradorito 
O labradorito pode ser encontrado em vários locais dentro da Suíte de Tete (antigo Complexo Gabro-Anortosítico de Tete). Grandes cristais de labradorite ocorrem a cerca de 20 km a leste de Moatize (Lächelt, 2004; GTK Consortium,2006a). 
Figura 1: distribuição regional das rochas ornamentais
4. Dimensionamento de fábricas de transformação de rochas ornamentais
4.1. Lavra de rochas ornamentais com fio diamantado
O método de lavra é definido como o conjunto específico de tarefas, qualquer que seja o planeamento, dimensionamento e execução dos trabalhos necessários para o funcionamento da lavra. Assim, o método de lavra será a céu aberto, estando restrito à produção de blocos individualizados com dimensões comercializáveis, usualmente pré-definidas (Maior, 2013). 
A metodologia de lavra aplicada em uma jazida pode variar com relação à geometria do corpo de minério bem como as limitações geográficas e físicas que podemos encontrar no local. Por esta razão, existe a necessidade da adaptação das metodologias de lavra que podem ser conjugadas ou modificadas para melhor aproveitamento do bem mineral e viabilidade do projecto. 
Existem muitas técnicas capazes de realizar o corte da rocha, mas nem todas possuem a mesma eficiência. O custo operacional é outro factor determinante para a escolha de um tipo de tecnologia a ser implantado. A tabela 1 a seguir traz o comparativo de três das principais técnicas utilizadas actualmente na lavra de rochas ornamentais.
Tabela 1: Comparativo económico e de produção entre tecnologias de corte (Fonte: Marcon, 2012, apud, Maior, 2013). 
	
	Fio Diamantado
	Argamassa Expansiva 
	Explosivo 
	Custo (R$/m²) 
	20,14 
	25,31 
	22,88 
	Prod. Corte (m²/h) 
	7,50 
	1,33 
	1,33 
	Produção (m³/h) 
	2,8 
	0,67 
	0,67 
A análise inicial faz com que se pense que o uso do fio diamantado é a melhor técnica para o corte dos maciços. No entanto, nem todos os empreendedores fazem uso exclusivo do fio diamantado, passam a utilizar o artifício da combinação com tecnologias cíclicas para o corte de rochas ornamentais. 
Em alguns casos, o maciço é cortado pelo fio diamantado na lateral e na horizontal sendo a parte vertical cortada por materiais controlados (explosivos), por argamassa expansiva e em alguns casos o corpo é cortado por cunhas mecânicas (tecnologia mais antiga e que está caindo em desuso).
4.2. Custos de operação 
Durante o processo de produção temos os custos envolvidos no processo mineiro. Os custos estão relacionados aos equipamentos a serem utilizados, fio diamantado por exemplo. 
Equipamentos mais modernos como a perfuratriz de filões (Girodrill) custam em média R$ 1.500.000,00 aumentando o investimento inicial de um empreendimento. No entanto a sua operacionalidade é capaz de suprir os custos de compra (Maior, 2013).
Actualmente, estima-se que os custos de produção de rochas ornamentais em maciços rochosos estejam na base de US$ 90,00/m³ bem abaixo dos US$ 180,00/m³ citados por Chiodi Filho (1985). Esses valores podem variar de empreendimento a empreendimento devido as especificidades. Porém, já é perceptível que o investimento em maquinários mais modernos pode reduzir os custos finais de produção.
4.3. Desmonte do maciço rochoso usando fio diamantado 
O fio diamantado hoje em dia não é mais uma aposta e sim uma realidade para a maioria dos empresários do ramo das rochas ornamentais. O custo de produção reduzido, a velocidade maior de corte das rochas e a diminuição da poluição devido aos resíduos gerados são os principais factores da implantação dessa técnica no mercado. 
O fio diamantado é constituído por um cabo de aço onde estão fixadas pérolas com diamantes distanciadas entre si por um plástico ou borracha especial injectado a alta pressão ou molas. A pérola diamantada empregada pelo fio apresenta no início um diâmetro de 6,7 mm, podendo ser utilizado até atingir o diâmetro de 5,2 mm., ver figura 2 (CAVAZZANA, 2005).
Figura 2: Fio diamantado (fonte: CAVAZZANA, 2005).
O acionamento é feito através de uma máquina que faz com que o fio realize atrito sobre a rocha e ao mesmo tempo o mantém tracionado no sentido do corte desejado. A máquina de fio diamantado possui uma polia maior e um conjunto de polias menores (vide figura 3), onde o movimento do fio é feito através da polia maior e as polias menores dão direção ao corte. O tracionamento do mesmo é feito através do movimento da máquina sobre os trilhos, ou seja, à medida que o corte vai sendo feito, a máquina é deslocada para trás mantendo assim a tração ideal de corte.
	Figura 3: execução de corte com máquina de diamantado (fonte: CAVAZZANA, 2005).	
Cavazzana (2005) apresentou o modelo de corte realizado pela máquina de fio diamantado. Ele considerou que esta máquina possui dois motores sendo eles: um de rotação da polia motriz e outro de translação do conjunto sobre os trilhos (ver figura 4 e 5 a seguir). 
Figura 4: Esquema representando a máquina de fio diamantado (Fonte: CAVAZZANA, 2005).
Figura 5: Esquema do posicionamento do fio diamantado durante o processo de corte (Fonte: CAVAZZANA, 2005).
Segundo o próprio Cavazzana a produtividade (P) do corte pode ser calculada através da seguinte fórmula: 
Onde:
r02 = Raio inicial do corte; 
ttotal_corte = tempo total de corte
4.4. Etapas de perfuração e corte em afloramentos rochosos 
As operações de desmonte e corte, são efectuadas através do uso da tecnologia do fio diamantado. Esta tecnologia é responsável pelos cortes laterais da bancada, assim como o corte horizontal para que se desenvolva o corte regular de levante da bancada a ser isolada. Neste método, executa-se um furo na horizontal, no nível inferior da bancada, por intermédio de uma perfuratriz de 90 a 140 mm de diâmetro. No alto do degrau, no nível superior da bancada executa-se um furo vertical, que irá encontrar o furo anterior. Passa-se então o cabo diamantado pelos dois furos, fazendo uma alça que é esticada e acionada por uma roldana motriz no nível da bancada inferior. 
O fio diamantado é traccionado por um motor com roldanas no sistema. Ele é composto por um fio de aço de 5 mm de diâmetro, sobre o qual estão afixadas pérolas diamantadas de aproximadamente 10 mm de diâmetro, responsáveis pelo corte da rocha. Para o caso do granito, são usadas 40 pérolas por metro de fio. A velocidade média de corte é de 3,0 m2/h, com um consumo de água de aproximadamente 300 l/h. 
A figura 6, a seguir, representa os cortes por fio diamantado em maciço rochoso.
Figura 6: Funcionamento da máquina de fio diamantado.
Os cortes verticais de fundo também são realizados com a utilização da máquina de fio diamantado. Para a execução deste corte, são utilizadas roldanas condutoras para direccionar o fio sobre o volume de rocha a ser isolado. A utilização destas roldanas permite que o corte seja realizado em espaços reduzidos. 
Na sequência é realizado o tombamento da prancha. Esta operação consiste em causar um desequilíbrio na mesma através de macacos hidráulicos, bolsas de ar ou através de produtos controlados, até que esta caia numa "cama" previamente montada para amortecer o impacto da sua queda, minimizando a quantidade de fracturas induzidas pelo choque. A cama é normalmente construída com material terroso e fragmentos de rocha.
4.5. Preparação dos blocos 
A preparação dos blocos é a próxima etapa, e consiste no recorte da prancha já tombada, que será subdividida em blocos de dimensões convencionadas pelo mercado consumidor, através de perfuratrizes manuais. Este trabalho se inicia com a furação de 1,5’’ (38 mm), definindo-se as dimensões dos blocos de forma a ser obtido o melhor aproveitamento do volume da bancada considerada. Atualmente, existe um equipamento capaz de acelerar o processo de furação e preparação dos blocos. Este equipamento de tecnologia italiana é conhecido como Girodrill (ver figura 7) e permite realizar as furações de forma mais rápida e eficiente, sendo operado por controle remoto, e consequentemente, favorecendo a redução dos riscos de acidentes (Maior, 2013).
Figura 7: Girodrill realizando furações nas pranchas derrubadas para obtenção de blocos.
Esta furação é realizada com afastamento de cerca de 10,0 cm, para posterior encunhamento. 
A introdução de cunhas metálicas nas furações e sua percussão pormarteletes pneumáticos bate-cunhas ou marretas, proporcionam a ruptura da bancada anteriormente derrubada no interior da praça, naquela linha de furação, obtendo-se desta forma a separação de uma fração menor. O procedimento é repetitivo até que se obtenham os blocos desejados (ver figura 8)
Figura 8: Funcionário realizando a colocação de cunhas com martelete pneumático.
Estas subdivisões, ou desdobramentos podem ser realizados também com uso de argamassas expansivas ou com o uso de materiais controlados (explosivos). 
O explosivo mais utilizado para esse tipo de processo é a pólvora negra, sendo acionada por estopim e a interligação entre os furos é feita por cordéis NP 5 ou NP 10. Em alguns casos, a rocha é fragmentada apenas com o uso do conjunto cordel/estopim e água. 
4.6. Canteiramento 
Em seguida realiza-se o esquadrejamento dos blocos, onde os blocos terão suas faces canteiradas o que consiste em um trabalho rudimentar e manual, onde são retiradas as irregularidades nas laterais dos blocos (casqueiros). Este trabalho é realizado com uso de talhadeira, marretas e cunhas de aço de maneira tal que antes do carregamento e transporte, as laterais do bloco sejam acertadas. 
4.7. Estocagem 
Obtidos os blocos, os mesmos não podem permanecer em qualquer local dentro da praça de manobras, devendo ser movimentados por pá-carregadeira sobre pneus ou empilhadeiras, tombando-se sequencialmente e cuidadosamente até o pátio de estocagem, para serem selecionados, medidos, enumerados e marcados. 
No pátio de estocagem, os blocos deverão ser organizados em filas paralelas, permitindo não só uma boa vistoria para o comprador, mas também uma fácil movimentação para o carregamento. Na figura 9, temos uma empilhadeira realizando o transporte de um bloco da frente de lavra para o pátio de estocagem.
. Figura 9: Empilhadeira realizando o transporte de um bloco para o pátio de estocagem
5. Beneficiamento das rochas ornamentais 
O beneficiamento das rochas ornamentais se refere ao desdobramento em chapas de materiais brutos, extraídos de pedreiras em forma de blocos. Os blocos possuem dimensões variáveis e o tamanho dos que serão levados à planta de beneficiamento (usina) varia de acordo com o equipamento de corte e desdobramento utilizado (chiodi filho, 1995). 
O desdobramento de rochas ornamentais (beneficiamento primário) é feito através de diversos equipamentos. Máquinas de discos e com discos diamantados, teares mono ou multilâminas diamantadas ou não são exemplos de equipamentos utilizados para o desdobramento dos blocos oriundos da lavra em chapas, ladrilhos e etc. 
Os teares de lâminas, representado na figura 5.1 abaixo, são os mais conhecidos, pois são tecnologia antiga e bem difundida no mercado. Nos teares de lâminas o corte é realizado com o auxílio de importante componente que é a polpa abrasiva composta por água, granalha de aço ou ferro, cal ou bentonita e o próprio pó da rocha, aspergida uniformemente sobre o bloco, e a ação do atrito gerado pela(s) lâmina(s) em movimento descendente sobre a rocha (souza, 2012).
Figura 10: Tear multilâminas realizando o desdobramento de um bloco de granito (Fonte: CAVAZZANA, 2005)
Atualmente, a tecnologia de corte tem como base um novo estilo de corte por meio da utilização do fio diamantado. Inicialmente, o fio diamantado era usado apenas na lavra, mas com o tempo usinas de beneficiamento de rochas ornamentais vem utilizando cada vez mais teares multifios os quais possibilitam cortes cada vez mais precisos e rápidos aumentando a capacidade de produção da usina. 
O manual da empresa italiana CO.FI.PLAST & WIRES ENGENEERING trás algumas características dos teares multifios e dentre elas a opção de poder cortar em um mesmo bloco chapas de diferentes espessuras. O sistema de limpeza dos rolos elimina, durante o corte, os resíduos de processamento mantendo o aparelho limpo e eficiente durante todo o processo. 
A EPICA 65 pode conter até 65 fios em paralelo e permite o corte de até 3 blocos por dia. Com isso a produção de chapas com o uso dos teares multifios tendem a superar os teares multilâminas. 
Além da velocidade de corte e da qualidade das chapas desdobradas os teares multifios tem um consumo de energia até 68% mais baixo do que os teares multilâminas. Os custos de mão-de-obra e de manutenção também são muito menores nos teares multifios onde a redução dos custos pode chegar a 26% (SOUZA, 2012).
Figura 11: Tear multifio realizando o corte da rocha (Fonte: RIBEIRO, 2005)
Após a serragem, o passo seguinte do beneficiamento é o acabamento final das chapas , através do levigamento, polimento/lustro ou apicoamento. 
O apicoamento é feito de modo manual, através de um martelo de ponta fina. O levigamento nada mais é do que a retirada da rugosidade grosseira da rocha, deixando assim a superfície de forma plana, porém com acabamento rústico e revelando uma maior clareza das cores das rochas. Por fim temos o processo de polimento ou lustro e nesse processo tem-se a eliminação das rugosidades presentes nas superfícies das chapas decorrentes do processo de corte. Neste processo também ocorre o fechamento dos poros dos minerais constituintes da rocha (NEVES, 2010). 
Em alguns casos especiais as placas de rochas necessitam de um tratamento diferenciado com aplicação de resinas e telas a fim de aumentar a durabilidade e a estabilidade da chapa. Existem alguns compradores internacionais que exigem que esse processo seja realizado em todas as chapas.
Figura 12: Politriz multicabeças (Fonte: NEVES, 2010).
5.1. Principais critérios para definição de um britador
O objetivo do processo de britagem é reduzir o tamanho de partícula do material utilizando o menor número de estágios e, assim, reduzir custos de investimento, operação e manutenção, bem como realizar um processo eficiente em termos de produtividade e disponibilidade. Sendo assim, as características físicas da matéria-prima a ser processada são as primeiras informações a serem avaliadas no processo de britagem. Segundo Muckermann (2009) a tabela 1 resume alguns dados utilizados como critério de selecção para uma determinação preliminar do tipo de britador adequado a uma aplicação.
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5.2. Dimensionamento da britagem primária (Brito, 2013).
Premissas de Projecto:
· Factor de Projecto: 1,35
· Horas programadas no ano: 8.760h
· Rendimento Operacional: 68,5%
· Hora efectivas no ano: 6.000h
· Densidade aparente para dimensionamentos de carga: 2,2 t/m³
· Umidade: 9,8%
· Argila > 5%
· Work Index – 6,22 kWh/t métrica (já incluindo perda de 5% na transmissão)
· Produção anual de ROM: 22,36 Mtpa
· Produção horária do ROM: 3.726,67 t/h base seca
· Abertura da grelha: 200mm
· Percentual retido em 200mm: 9,4%
· Taxa de alimentação do britador primário: 3.726,67 t/h x 0,094 = 350,3 t/h
Valor projectado (com o factor de projecto de 1,35)  472,9 t/h
· Curva granulométrica da alimentação esperada para o britador primário
(figura 13)
Figura 14– Curva de alimentação esperada para a britagem primária
Verificado na alimentação da britagem primária (figura 2.1.1):
Interpolando linearmente entre os dois pontos mais próximos:
450 mm 78,74% passante
500 mm 89,37% passante.
X= 456 mm
Curva granulométrica esperada para o produto da britagem primária (Figura 14)
P80 calculado a partir da curva esperada para o produto da britagem primária
(figura 2.2):
Interpolando linearmente, temos:
100 mm 62,67%
150 mm 86,75%
X= 136mm
Relação de redução: 456/136 = 3,3:1
5.2.1. Cálculo do Gap:
Interpolando os dois pontos mais próximos na curva de alimentação esperada para a britagem primária definiremos o tamanho da maior partícula na alimentação (Brito, 2013):
650mm 100% passante
600mm 95,75% passante
x  638mm
O tamanho máximo de material na alimentação do britador primário é de 751 mm, correspondente ao seu Gape.
Cálculo do factor de capacidade: 
FC> 0,115 Britador Giratório.
Adquirido Britador de Mandíbulas
5.2.2. Cálculo da capacidade de britagem: 
Q = QT x A x B x C x D, onde:
· Q = Capacidade de britagem;· QT = Capacidade de tabela;
· Factor A = Factor para correcção da densidade aparente dos materiais britados; 
· Factor B = Factor de Work Index;
· Factor C = Factor do tamanho de alimentação; 
· Factor D = Factor de umidade.
Tabela 2.– Britador de mandíbulas J3858 TELSMITH (Brito, 2013)
Considerando o gap de alimentação de 751 mm, o P80 de 136 mm e a taxa de 472,9 t/h, nossa escolha recai sobre o equipamento que possui APF de 5”, cuja taxa média de tabela é de 505,5 t/h.
QT – 505,5 t/h;
Factor A – 2,2/1,6 = 1,38;
Observando a figura 14 temos o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada (63,5 mm) é de 1,38%.
O tamanho máximo de material na alimentação conforme item 5.2.2 é de 751 mm. A menor abertura de entrada do britador escolhido é 965 mm. A relação percentual entre o tamanho máximo do material e a abertura do britador é 78%
Para a utilização da tabela 2, o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada será considerado 2%. Nessas condições, o fator C encontrado foi de 0,88.
O tamanho máximo de material na alimentação conforme item 5.2.2 é de 751 mm. A menor abertura de entrada do britador escolhido é 965 mm. 
A relação percentual entre o tamanho máximo do material e a abertura do britador é 78%
Para a utilização da tabela 2, o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada será considerado 2%. Nessas condições, o factor C encontrado foi de 0,88.
Tabela 3 Factor C para dimensionamento de Britadores
5.2.3. Análise do resultado:
O equipamento escolhido (Telsmith modelo 3858) cujas características são mostradas abaixo:
· Tamanho: 965mm x 1473mm;
· Capacidade nominal: 551 a 617 t/h;
· Comparação das curvas granulométricas do produto projectado e do britador escolhido com 125 mm de APF:
Quando ajustado para a APF de 5” possui a capacidade de produzir 621 t/h base seca superando em 31% a taxa necessária para o projecto.
Observa-se na figura 2.3 que o produto do britador J3858 TELSMITH está um pouco mais grosseiro do que a curva projectada, nesse caso, podemos ajustar o equipamento para a APF de 4”. Veremos a seguir, se nessa nova regulagem o equipamento possui capacidade produtiva que atenda ao projecto.
A taxa média de produção observada na tabela 2, para a APF de 4” é de 450t/h.
Os factores A e B não são alterados. O factor C será novamente calculado.
Para a APF de 4”, observando a figura 2, temos que o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada (50,8mm) é de 0,94%. A relação percentual entre o tamanho máximo do material e a abertura do britador permanece em 78%.
Para a utilização da tabela 2,, o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada será considerado 1%. Nessas condições, o factor C encontrado foi de 0, 86.
O factor D, utilizando-se a tabela 2.3 para APF de 4” e as mesmas condições de umidade e argila, resultou em 0,85, logo:
Q = QT x Factor A x Factor B x Factor C x Factor D Q = 450 x 1,38 x 1,15 x 0,86 x 0,85
Q = 522 t/h
Figura 15 – Produto da britagem primária: projectada x adquirido APF 5”
Quando ajustado para a APF de 5” possui a capacidade de produzir 621 t/h base seca superando em 31% a taxa necessária para o projecto.
Observa-se na figura 15 que o produto do britador J3858 TELSMITH está um pouco mais grosseiro do que a curva projectada, nesse caso, podemos ajustar o equipamento para a APF de 4”. Veremos a seguir, se nessa nova regulagem o equipamento possui capacidade produtiva que atenda ao projecto.
A taxa média de produção observada na tabela 2 para a APF de 4” é de 450t/h.
Os factores A e B não são alterados. O factor C será novamente calculado.
Para a APF de 4”, observando a figura 15, temos que o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada (50,8mm) é de 0,94%. A relação percentual entre o tamanho máximo do material e a abertura do britador permanece em 78%.Para a utilização da tabela 2, o percentual da alimentação menor do que a metade da abertura mais fechada será considerado 1%. Nessas condições, o factor C encontrado foi de 0,86.
O factor D, utilizando-se a tabela 3 para APF de 4” e as mesmas condições de umidade e argila, resultou em 0,85, logo:
Q = QT x Factor A x Factor B x Factor C x Factor D Q = 450 x 1,38 x 1,15 x 0,86 x 0,85
Q = 522 t/h
6. Conclusão 
Sempre que possível, a transformação da rocha é feita no mesmo local que a sua extracção, o que permite optimizar o processo e reduzir as operações de transporte. No entanto, os blocos são geralmente encaminhados para oficinas de tratamento nas imediações da pedreira ou para oficinas especializadas. 
As principais fases de transformação da rocha ornamental são a serragem, transformação do bloco em chapa, corte e polimento, transformação da chapa ou bloco em ladrilho ou mosaico, e selecção e acabamento. 
A serragem consiste no esquadrejamento dos blocos dando-lhes uma forma paralelepipedal, geralmente através do uso de equipamentos de corte diamantado. Este equipamento possui um sistema de refrigeração por injecção de água. No caso de calcários, há também a possibilidade de utilizar engenhos de serragem com areia siliciosa. Para os blocos de granito é utilizada uma mistura abrasiva e lâminas estriadas para efectuar a serragem. Esta mistura abrasiva, constituída por granalha de aço, cal, água e estéreis produzidos durante o processo de serragem são importantes para a qualidade do produto serrado (INETI, 2001). 
Após a serragem, os blocos são cortados (através de processos mecânicos automatizados ou manualmente) utilizando água em circuito fechado, que se mistura com as partículas e poeiras
Bibliografia
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