Apostila de Tecnologia de Usinagem

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Qualificação em 
Mecânica 
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juiz de Fora 
2016 
 
 
 
Presidente da FIEMG 
Olavo Machado Júnior 
 
Diretor Regional do SENAI 
Cláudio Marcassa 
 
Gerente de Educação Profissional 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI 
Departamento Regional de Minas Gerais 
Centro de Formação Profissional José Fagundes Netto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia da Usinagem 
 
 
 
 
Luís M. G Miranda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Juiz de Fora 
2016 
 
 
 
 
 
 
© Data. SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais 
 
 
 
 
 
SENAI/MG 
Nome da Unidade Operacional 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ficha Catalográfica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI 
Serviço Nacional de Aprendizagem 
Industrial 
Departamento Regional de Minas 
Gerais 
 
 
 
 
 
FIEMG 
Av. do Contorno, 4456 
Bairro Funcionários 
30110-916 – Belo Horizonte 
Minas Gerais 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
 
 
 
 
 
Prefácio ....................................................................................................................... 7 
Apresentação .............................................................................................................. 8 
1 Lima ......................................................................................................................... 9 
1.1 Limas Abrasivas ..................................................................................................... 9 
1.2 Limas diamantadas .............................................................................................. 10 
1.3 Limas Metálicas .................................................................................................... 10 
1.3.1 Classificação .................................................................................................. 11 
1.4 Limas especiais .................................................................................................... 13 
1.5 Utilização das limas metálicas .............................................................................. 14 
1.6 Defeitos na limagem ............................................................................................. 16 
2 Morsas.................................................................................................................... 17 
2.1 Uso e conservação ............................................................................................... 18 
3 Morsa de Máquina .................................................................................................. 19 
3.1 Características da morsa ...................................................................................... 20 
4 Instrumentos de traçagem .................................................................................. 21 
4.1 Instrumentos e materiais ...................................................................................... 21 
4.2 Régua e esquadro ................................................................................................ 23 
4.3 Riscador e compasso ........................................................................................... 24 
4.4 Martelo e punção .................................................................................................. 25 
5 Traçador de altura .............................................................................................. 28 
5.1 Utilização e conservação ...................................................................................... 29 
6 Serra Manual ...................................................................................................... 31 
6.1 Arco de serra ........................................................................................................ 31 
6.2 Lamina de Serra ................................................................................................... 32 
6.2.1 Seleção da lâmina de serra ............................................................................ 35 
6.2.2 Cuidados a observar ....................................................................................... 36 
7 Esmerilhadora .................................................................................................... 37 
7.1 Esmerilhadora de pedestal ................................................................................... 37 
7.2 Partes da esmerilhadora de pedestal ................................................................... 37 
8 BROCAS ............................................................................................................ 39 
9 Furadeiras .......................................................................................................... 41 
9.1 Tipos de furadeiras ............................................................................................... 41 
9.2 Manuseio da furadeira .......................................................................................... 42 
10 MACHOS ......................................................................................................... 43 
10.1 Aplicações ............................................................................................................ 43 
10.2 Utilização do macho ............................................................................................. 45 
10.3 Ação cortante ....................................................................................................... 46 
10.4 Recomendações de uso ....................................................................................... 47 
10.5 Tabelas ................................................................................................................ 48 
11 Máquina de Serrar ........................................................................................... 51 
11.1 Máquina de serra de fita ....................................................................................... 51 
11.2 Máquina de serra de fita horizontal ....................................................................... 51 
11.3 Máquina de serra de fita vertical ........................................................................... 52 
11.4 Máquina de serra alternativa ................................................................................ 53 
11.5 Características da serra alternativa ...................................................................... 53 
12 Cossinete ........................................................................................................ 55 
12.1 Tipos de cossinete ............................................................................................... 55 
12.1.1 Cossinete redondo aberto............................................................................... 55 
12.1.2 Cossinete redondo fechado ............................................................................ 56 
12.1.3 Cossinete bipartido ......................................................................................... 57 
12.1.4 Cossinete de pente ......................................................................................... 57 
13 Torno mecânico ............................................................................................... 59 
file:///C:/Users/LuísMarcos/Desktop/Apostilas%202016/Ferramentaria/Usinagem.docx%23_Toc441153788
file:///C:/Users/LuísMarcos/Desktop/Apostilas%202016/Ferramentaria/Usinagem.docx%23_Toc441153788
 
 
 
13.1 Partes principais do torno .....................................................................................59 
13.1.1 Cabeçote fixo.................................................................................................. 60 
13.1.2 Caixa Norton................................................................................................... 60 
13.1.3 Recâmbio ....................................................................................................... 61 
13.1.4 Barramento ..................................................................................................... 62 
13.1.5 Carro principal ................................................................................................ 62 
13.2 Prendendo a peça ................................................................................................ 64 
13.2.1 Torneamento: primeira família de operações .................................................. 65 
13.2.2 Segurança em primeiro lugar .......................................................................... 66 
13.2.3 Fixando a ferramenta ...................................................................................... 70 
13.2.4 Furando com o torno ...................................................................................... 71 
13.2.5 Torneando rebaixo interno .............................................................................. 74 
13.3 Acessórios ............................................................................................................ 75 
13.3.1 Pontas e contrapontas .................................................................................... 76 
13.3.2 Placa arrastadora ........................................................................................... 76 
13.3.3 Luneta ............................................................................................................ 77 
13.3.4 Usando os acessórios .................................................................................... 78 
13.4 Torneando outras formas ..................................................................................... 82 
13.5 Recartilhar ............................................................................................................ 93 
13.6 Roscar ................................................................................................................ 100 
14 Fresagem ...................................................................................................... 108 
14.1 O que é fresagem ............................................................................................... 108 
14.2 Fresadoras ......................................................................................................... 110 
14.3 Fresas ................................................................................................................ 112 
14.3.1 Escolhendo a fresa ....................................................................................... 112 
14.3.2 Fresas de perfil constante............................................................................. 114 
14.3.3 Fresas planas ............................................................................................... 114 
14.3.4 Fresas angulares .......................................................................................... 115 
14.3.5 Fresas para rasgos ....................................................................................... 115 
14.3.6 Fresas de dentes postiços ............................................................................ 115 
14.3.7 Fresas para desbaste ................................................................................... 116 
14.4 Calculando os parâmetros para a fresagem ....................................................... 117 
14.4.1 Escolha da velocidade de corte .................................................................... 117 
14.4.2 Cálculo da rotação da fresa (rpm) ................................................................. 119 
14.4.3 Cálculo do avanço da mesa .......................................................................... 120 
14.4.4 Profundidade de corte .................................................................................. 124 
14.5 Fresando superfícies planas ............................................................................... 125 
14.5.1 Como fresar superfície plana, plana inclinada e em esquadro ...................... 125 
14.5.2 Fresagem simples de superfície plana.......................................................... 126 
14.5.3 Fresagem de superfície plana perpendicular a uma superfície ..................... 132 
de referência (fresagem em esquadro) ...................................................................... 132 
14.5.4 Fresagem de superfície plana inclinada ........................................................ 136 
15 Retificação Plana ........................................................................................... 141 
15.1 Retificar superfície plana .................................................................................... 143 
15.1.1 Procedimentos .............................................................................................. 144 
15.2 Preparação de máquina ..................................................................................... 146 
Referências ............................................................................................................. 156 
 
 
 
Prefácio 
 
 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento”. 
Peter Drucker 
 
 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis 
profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, 
disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e 
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da 
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo 
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos 
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e 
consciência da necessidade de educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica, 
amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. 
Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas 
escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto zelar pela 
produção de material didático. 
 
 
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais 
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, 
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos 
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
Gerência de Educação Profissional 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apresentação 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento. “ 
Peter Drucker 
 
 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis 
profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, 
disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e 
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da 
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo 
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos 
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e 
consciência da necessidade de educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica, 
amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária.Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas 
escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto zelar pela 
produção de material didático. 
 
 
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais 
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua 
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os 
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gerência de Educação e Tecnologia 
 
 
9 
 
Lima 
Limas são ferramentas usadas para desbastar ou dar acabamento em superfi-
cies planas e curvas de materiais metálicos e não-metálicos. Podem ser operadas 
manualmente ou por máquinas limadoras. 
 
As limas são classificadas em três grandes grupos: abrasivas, diamantadas 
e metálicas. 
 
1.1 Limas Abrasivas 
As limas abrasivas são construídas com grãos abrasivos naturais como o óxido de 
alumínio, ou artificiais, como o carbeto de silício. 
 Esse tipo de lima pode trabalhar materiais metálicos como o ferro, o bronze, o 
alumínio, o latão, etc., e materiais não-metálicos como o mármore, o vidro, a borracha. 
As limas abrasivas apresentam grãos de tamanho fino, médio ou grosso e seus 
comprimentos variam entre 100 e 300 mm. 
 Comercialmente, as limas abrasivas são encontradas nos seguintes formatos: 
 
 
10 
 
 
1.2 Limas diamantadas 
 Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e materiais cerâmicos e, em ferramenta-
ria, para a fabricação de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas as 
Iimas diamantadas, ou seja, aquelas que apresentam o corpo recoberto com diamante 
sintético, um material duríssimo, que é fixado por meio de aglutinantes. 
 
1.3 Limas Metálicas 
As limas metálicas são as limas mais comuns. São utilizadas em larga escala na 
mecânica geral. São geralmente fabricadas com aço-carbono temperado e suas faces 
apresentam dentes cortantes chamados de picado. 
 
 
Quando usadas manualmente apresentam um cabo que pode ser de madeira 
ou outro material. Uma lima e o nome das partes que a constituem é mostrada na 
 
 
11 
 
ilustração a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3.1 Classificação 
As limas são classificadas por meio de várias características tais como o 
picado, o número de dentes, o formato e o comprimento. 
Quanto ao picado, que uma lima pode apresentar, ele será simples ou cruzado. 
 
 
 
As limas de picado simples são empregadas na usinagem de materiais moles 
como o chumbo, o alumínio, o cobre e o estanho ou suas ligas. 
As limas de picado cruzado são usadas para materiais duros como o aço, o 
aço fundido e os aços-liga. 
As limas utilizadas em madeira são feitas de aço-carbono e recebem o nome 
de grosa. 
 
 
 
Esses diferentes tipos de picados determinam a rugosidade final da superfície 
da peça que foi usinada. 
De acordo com o número de dentes por centímetro, as limas metálicas recebem 
os seguintes nomes: murça, bastardinha e bastarda. 
A lima murça apresenta 20 a 24 dentes por centímetro linear; a bastardinha, de 
 
 
 
 
12 
 
12 a 16 dentes e a bastarda, de 8 a 10. 
A lima bastarda, por apresentar a menor quantidade de dentes por centímetro, 
é usada para desbastes grossos. A lima bastardinha é empregada para desbastes 
médios. A lima murça é usada em operações de acabamento. 
Exemplos dessas limas com picados simples e cruzados são mostrados na 
ilustração a seguir. 
 
 
 
Quanto ao formato, as limas murça, bastardinha e bastarda mais comuns po-
dem ser: chatas paralelas, chatas, triangulares, quadradas,meia-cana, redonda e tipo 
faca 
Cada formato é indicado para um determinado tipo de trabalho. O quadro a 
seguir demonstra essa correlação. 
 
 
13 
 
 
 
O comprimento da lima, conforme já foi dito, também é um elemento 
fundamental para especificar a ferramenta juntamente com o formato e o tipo de 
picado. 
No comércio, as limas metálicas são encontradas nos comprimentos de 
100mm, 150mm, 200mm, 250mm, 300mm e 350mm. 
Para a usinagem manual com lima, o comprimento deve ser maior do que o 
comprimento da superfície a ser usinada. 
 
 
1.4 Limas especiais 
Existe um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de 
limas-agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, a limagem 
de furos de pequeno diâmetro, a construção de ranhuras e o acabamento de cantos 
 
14 
 
vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exati-
dão. 
Quanto ao picado e ao formato, essas limas são semelhantes às limas comuns: 
 
 
 
Para simplificar as operações de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam--
se as limas rotativas ou limas-fresa, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das 
limas comuns. 
Essas limas são acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um 
pequeno motor. Apresentam formatos variados como mostra a ilustração a seguir: 
 
 
 
1.5 Utilização das limas metálicas 
O uso correto das limas metálicas está relacionado com três fatores: 
 formato da lima; 
 picado; 
 o tamanho dos dentes 
Além disso, para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário 
ter alguns cuidados: 
1. Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. 
Quando ela perder a eficiência para o corte desses materiais, usá-la para 
 
15 
 
trabalhar ferro fundido que é mais duro. 
2. Usar primeiramente um dos lados. Passar para o segundo lado somente 
quando o primeiro já estiver gasto. 
3. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada. 
4. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada. 
5. Quanto mais nova for a lima, menor deverá ser a pressão sobre ela durante o 
trabalho. 
6. Evitar choques e contato entre as limas, para que seu picado não se estrague. 
7. Guardar as limas em suportes de madeira em locais protegidos contra a 
umidade. 
 
Antes de usar uma lima, deve-se verificar se o cabo está bem preso e se o 
picado está limpo e em bom estado. 
 Para limpar o picado da lima, usa-se uma vareta de ponta achatada ou uma 
barra, ambas de metal macio de cobre ou latão. 
Pode-se usar, também, uma escova de aço, seguindo o ângulo de inclinação 
do picado. 
 
 
A escolha da lima, por sua vez, é feita em função dos seguintes parâmetros: 
 material a ser limado; 
 grau de acabamento desejado; 
 tipo e dimensões da superfície a ser limada 
 
 
16 
 
1.6 Defeitos na limagem 
 
Todo o profissional que executa qualquer tipo de trabalho, deve ser capaz de 
avaliar seu próprio trabalho, perceber os defeitos e corrigi-los. 
O quadro a seguir mostra alguns defeitos de limagem, suas causas e as corre-
ções que devem ser feitas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Defeitos Causas Correções 
A superfície limada 
está excessivamente 
rugosa. 
A distância do 
picado da lima é 
grande em relação 
ao acabamento 
desejado. 
Utilizar uma lima 
com picado 
adequado. 
Limalhas 
encontram-se 
incrustadas no 
picado da lima. 
Limpar as 
incrustações. 
A peça não está 
bem fixa na 
morsa. 
Fixar a peça 
adequadamente. 
O tempo previsto para 
a limagem é 
ultrapassado, isto é, 
prolonga-se além do 
necessário. 
A lima não se 
encontra em boas 
condições de uso; 
está gasta. 
Trocar a lima 
gasta por outra 
nova. 
A superfície limada 
não apresenta a 
planiza desejada. 
A limagem foi 
efetuada com um 
número de golpes 
acima do 
recomendado. 
Limar a superfície 
observando o 
número de golpes 
por minuto. O corpo do 
operador 
movimentou-se 
excessivamente 
durante a 
limagem. 
Movimentar 
apenas os braços. 
O cabo da lima 
não está bem 
fixado. 
Colocar 
corretamente o 
cabo da lima. 
A morsa não está 
na altura 
adequada 
Corrigir a altura; 
A peça vibra 
porque estáfixada 
muito acima do 
mordente da 
morsa. 
Fixar a peça 
corretamente. 
 
 
17 
 
2 Morsas 
A morsa de bancada é um dispositivo de fixação. É constituída de uma 
mandíbula fixa e outra móvel, fabricadas em aço ou ferro fundido. 
 
A mandíbula móvel desloca-se por meio de um parafuso com manípulo e de 
uma luva roscada, presa à base da mandíbula fixa. 
As mandíbulas servem para prender a peça que será trabalhada. Apresentam 
mordentes fixos de aço estriado e temperado que, além de protegê-las, permitem a 
melhor fixação da peça. 
 
 
 
Os mordentes de proteção mais usados são feitos de cobre, alumínio, 
latão,couro e madeira. 
 
 
Há dois tipos de morsa de bancada: 
 
18 
 
 morsa de bancada de base fixa; 
 morsa de bancada de base giratória. 
Os tamanhos de morsa de bancada, encontrados no comércio, são indicados 
por um número. Esse número está relacionado com a largura das mandíbulas e é 
expresso em milímetro: 
N.º da morsa 
Largura da mandíbula 
e mm 
1 80 
2 90 
3 105 
4 115 
5 130 
6 160 
 
2.1 Uso e conservação 
 
A morsa deve estar sempre presa à bancada e na altura do cotovelo do operador. 
 
 
 Ao final do trabalho, a morsa deve ser limpa e suas partes não pintadas devem 
ser recobertas com uma fina camada de óleo para evitar oxidação. 
 De tempos em tempos, o parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa 
deve ser lubrificado com graxa, para permitir melhor deslocamento. 
 
 
19 
 
3 Morsa de Máquina 
 
Morsa de máquina é um acessório, geralmente de ferro fundido, composto de 
duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel. A mandíbula se desloca em uma guia por 
meio de um parafuso e uma porca, acionados por um manípulo. Os mordentes são de 
aço carbono, estriados, temperados e fixados nas mandíbulas. 
Existem três tipos de morsa: de base fixa, de base giratória e de base universal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A morsa é utilizada para fixação de peças em máquinas-ferramenta, tais como 
furadeira, fresadora, plaina, afiadora de ferramentas e retificadoras. 
 
 
 
 
 
 
20 
 
3.1 Características da morsa 
 
As morsas de máquinas caracterizam-se por suas formas e aplicações. 
As morsas de bases fixa e giratória são identificadas no comércio pela 
capacIdade de abertura, largura e altura do mordente. 
As inclináveis são identificadas por sua altura, pela largura do mordente, pela 
capacidade máxima, pela inclinação em graus e pelas bases graduadas em graus. 
 
Condições de uso e conservação 
 
 Os mordentes devem estar bem apertados. 
 As réguas da mandíbula móvel devem estar bem ajustadas nas guias. 
 A morsa deve ser limpa e lubrificada. 
 
 
 
21 
 
4 Instrumentos de traçagem 
Antes que seja iniciada a usinagem de peças em bruto produzidas por forjamento 
ou por fundição, ou de peças pré-usinadas, realiza-se uma operação que indica o local 
e a quantidade de material a ser retirado. Essa operação se chama traçagem. 
 
 
4.1 Instrumentos e materiais 
 
Para realizar a traçagem, é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os 
instrumentos são muitos e variados: desempeno, escala, graminho, riscador, régua 
de traçar, suta, compasso, esquadro e cruz de centrar, punção e martelo, blocos 
prismáticos, macacos de altura variável, cantoneiras, cubos de traçagem. 
Para cada tipo de traçagem, um desses instrumentos ou grupos de instrumentos 
é usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se o desempeno. 
 
 
 
 
 
 
22 
 
Para medir, usa-se a escala e o goniômetro ou calibrador traçador. Para 
traçar, usa-se o riscador, o compasso e o calibrador traçador. 
 
 
Dependendo do formato da peça, e da maneira como precisa ser apoiada, é 
necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e/ou o cubo de traçagem. 
 
 
Para auxiliar na traçagem, usa-se régua, esquadros com base, esquadro de 
centrar, suta, tampões, gabaritos. 
 
Para marcar, usam-se um punção e um martelo. 
 
23 
 
 
 
4.2 Régua e esquadro 
 
 A régua de traçar é fabricada de aço-carbono, sem escala, com faces planas 
e paralelas. Tem uma das bordas biselada, ou seja, chanfrada. Ela serve de guia para 
o riscador, quando se traçam linhas retas. 
 
 
 
 
24 
 
 O esquadro que serve de guia ao riscador quando são traçadas linhas 
perpendiculares a uma face de referência, é chamado de esquadro com base. Ele é 
constituído de aço-carbono retificado e, às vezes, temperado. 
 
4.3 Riscador e compasso 
 
O riscador também é fabricado com aço-carbono e tem a ponta temperada. 
Pode também ter a ponta feita de metal duro afilada em formato cônico num ângulo 
de 15°. 
Geralmente o riscador tem corpo recartilhado para facilitar a empunhadura ao 
riscar. Seu comprimento varia de 120 a 150mm. 
 
 
O compasso é utilizado para traçar circunferências. 
 
 
Para melhor conservação, após o uso, todos esses instrumentos devem ser 
limpos, lubrificados e guardados em local apropriados livre de umidade e de contato 
com ferramentas. 
 
 
 
 
25 
 
4.4 Martelo e punção 
 
O martelo é uma ferramenta manual que serve para produzir choques, ele pode 
ser de dois tipos : de pena e de bola. 
 
Tanto o martelo de bola quanto o martelo de pena apresentam as partes 
mostradas na ilustração a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A figura ao lado mostra a 
posição correta de segurar o martelo. A 
energia é bem aproveitada quando a 
ferramenta é segurada pela 
extremidade do cabo. 
 
 
26 
 
 
O punho de quem martela é que faz o trabalho de martelamento. A amplitude 
do movimento do martelo é de cerca de um quarto de círculo, ou seja, 90°. 
 
O punção é outro instrumento usado na traçagem. É um instrumento fabricado 
de aço carbono, temperado com um comprimento entre 100 e 125 mm, ponta cônica 
e corpo cilíndrico recartilhado ou octogonal (com oito lados). 
 
 
 
O corpo do punção recartilhado ou octogonal serve para auxiliar a 
empunhadura da ferramenta durante o uso, impedindo que ele escorregue da mão. 
Essa ferramenta é usada para marcar pontos de referência no traçado e centros 
para furação de peças. A marcação é feita por meio de pancadas dadas com martelo 
na cabeça do punção. 
 
27 
 
 
O punção é classificado de acordo com o ângulo da ponta. Existem punções 
de 30°, 60°, 90°, 120°. 
 
 
 
Para marcar, o punção deve ser apoiado sobre o ponto desejado e inclinado 
para frente, a fim de facilitar a visão do operador. 
 
Em seguida, o punção é colocado na posição perpendicular à peça para 
receber o golpe de martelo. Esse golpe deve ser único e sua intensidade deve ser 
compatível com a marcação desejada e com a espessura do material puncionado. 
 
 
 
28 
 
5 Traçador de altura 
 
O traçador de altura é um instrumento muito usado em medições de altura, em 
traçagem, nivelamento de peças, verificação de peças, verificação de paralelismo e 
ajuste de peças em montagens de conjuntos mecânicos. 
Esse instrumento é constituído basicamente por uma haste cilíndrica ou 
retangular sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador e uma base. 
Há vários tipos e modelos de calibradores traçadores. Os mais simples não 
possuem uma escala própria impressa no próprio corpo e são chamados de 
graminhos. 
 
 
Os traçadores apresentam escalas próprias, graduadas em milímetro ou em 
polegada. Alguns apresentam relógios comparadores e os modelos mais avançados 
tecnologicamente são eletrônicos. 
 
Outros modelos de traçadores verticais são mostrados a seguir: 
 
 
29 
 
 
 
 
 
5.1 Utilização e conservação 
Uma vez preparados, os traçadores verticais poderão ser utilizados para a 
traçagem ou verificação de medidas. 
Para a traçagem, as peças deverão estar com as superfícies a serem traçadas 
devidamente pintadas. 
Quando as peças possuem formato geométrico que favorece seu apoio, elas 
poderão ser colocadas diretamente sobre o desempeno. 
 
Em caso contrário,será necessário o uso de acessórios para o apoio 
adequado da peça. 
 
30 
 
 
 
Como todo instrumento de medição, os calibradores traçadores verticais 
devem ser protegidos contra choques e quedas. Após o uso, eles devem ser 
limpos e guardados em locais apropriados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
31 
 
6 Serra Manual 
Serra manual é uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida 
de uma lâmina com dentes, utilizadas para separar ou seccionar um material. A serra 
manual é constituída de duas partes: o arco de serra e a lâmina de serra. 
 
 
6.1 Arco de serra 
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou 
apresentar um mecanismo ajustável ou regulável. 
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de 
permitir a fixação de lâminas de serra com comprimentos variados. 
 
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, 
sendo que o móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, 
dependendo do modelo do arco de serra. O suporte móvel é constituído por um pino, 
um esticador e uma borboleta esticadora. 
 
32 
 
 
Quando acionada manualmente, a borboleta esticadora permite tensionar, isto 
é, esticar a lâmina de serra para execução do trabalho. 
Em todos os modelos de arco de serra, há um dispositivo nos extremos que 
permite girar a lâmina num ângulo de 90°, de modo que o operador possa realizar 
cortes profundos. 
 
 
6.2 Lamina de Serra 
 
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma 
das bordas, e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera 
abrange toda a lâmina, esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada 
com cuidado, pois quebra-se facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção. 
Quando apenas a parte dentada é temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de 
serra flexível ou semiflexível. 
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela 
espessura e pelo número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1”. 
 
 
 
33 
 
As lâminas de serra mais comuns podem ser encontradas na tabela a seguir: 
 
Comprimento Espessura Largura Nº de Dentes 
203,2mm (8”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
304,8mm (12”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (.025”) 14, 18, 24 ou 32 
 
Algumas lâminas de serra encontradas no comércio apresentam uma 
numeração em uma das faces que as caracteriza em função do comprimento e do 
número de dentes. 
 
 
A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima de uma só série de dentes; 
corta por meio de atrito, destacando pequenos cavacos do material. 
A forma ideal dos dentes de uma lâmina de serra é aquela que apresenta o 
ângulo de cunha  igual a 65°; o ângulo de saída  igual a 5° e o ângulo de folga  
igual a 20°. 
 
Contudo, nem sempre um dentado atende a todas as necessidades da 
operação de serrar. Por exemplo, no caso de materiais duros como aço de alto teor 
 
 
34 
 
de carbono e ferros fundidos duros, o ângulo de cunha  da lâmina de serra deverá 
ser bem grande para que os dentes não se engastem no material, rompendo-se pelo 
esforço e inutilizando a lâmina. 
Os dentes da lâmina de serra para trabalhar aços apresentam um ângulo de 
cunha  = 50 e um ângulo de folga  = 40. Nessas lâminas, o ângulo de saída  não 
existe. 
 
 
Para trabalhar metais leves e macios como alumínio e cobre, recomendam-se 
lâminas de serra com dentes bem distanciados e grande ângulo de saída, a fim de 
permitir bom desprendimento dos cavacos. 
Os dentes das serras têm travas, que são deslocamentos laterais em forma 
alterada, dados aos dentes. 
 
As travas permitem um corte mais largo, de modo que a espessura do corte se 
torna maior que a espessura da lâmina; isso facilita muito a operação de serrar, pois 
os cavacos saem livremente e a lâmina não se prende ao material. 
 
 
35 
 
 
O espaçamento ou passo entre os dentes tem uma influência importante no 
desempenho da lâmina de serra. Assim, dentes grossos são adequados para 
superfícies largas porque permitem corte rápido com espaço para cavaco. 
 
Por outro lado, os dentes finos são recomendados para superfícies estreitas, 
pois pelo menos dois dentes estarão em contato com as paredes do material, evitando 
que os dentes da lâmina se quebrem ou travem na chapa. 
 
6.2.1 Seleção da lâmina de serra 
 
A lâmina de serra deve ser escolhida de acordo com a espessura e o tipo de 
material a ser trabalhado. Para auxiliar a seleção, observe-se o quadro a seguir. 
 
36 
 
Material a serrar 
Nº de dentes por 
polegada (25,4mm) 
muito duro ou muito fino 32 dentes 
dureza ou espessura 
médias 
24 dentes 
macio e espesso 18 dentes 
 
Metais muito macios como chumbos, estanho e zinco não devem ser serrados 
com lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do 
material entre os dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra 
com 10 a 14 dentes por polegada. 
 
6.2.2 Cuidados a observar 
 
Alguns cuidados devem ser tomados com a lâmina de serra para garantir sua 
conservação: 
 Ao tencionar a lâmina de serra no arco, usar apenas as mãos e não empregar 
ferramentas; 
 Evitar utilizar lâmina de serra com dentes quebrados. 
 
 
37 
 
7 Esmerilhadora 
Esmerilhadoras são máquinas para esmerilhar materiais, principalmente para 
afiar ferramentas. São constituídas, geralmente, de um motor elétrico com um eixo, 
em cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constituído de grãos médios, serve para 
desbastar os materiais, e o outro, de grãos finos, para acabamento dos gumes das 
ferramentas. . 
As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada. 
 
7.1 Esmerilhadora de pedestal 
 
A esmerilhadora de pedestal é utilizada em desbaste comum, para preparar 
gumes de ferramentas manuais e de máquinas operatrizes em geral. A potência do 
motor elétrico é a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1450 ou 1750rpm. 
Existem esmerilhadoras de pedestal com motor de potência de até 2.942W ou 4cv, 
utilizadas principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peças de ferro 
fundido. 
 
7.2 Partes da esmerilhadora de pedestal 
 
As partes da esmerilhadora de pedestal são: pedestal, motor elétrico, caixa de 
proteção do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento. 
 
 Pedestal - estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o 
motor elétrico. 
 Motor elétrico - faz girar os dois rebolos, que são montados um de cada 
lado de seu eixo passante. 
 Caixa de proteção do rebolo - recolhe as fagulhas ou, na quebra do 
rebolo, evita que os pedaços causem acidentes. 
 Apoio da ferramenta - pequena mesa que serve de apoio para o material 
que será esmerilhado. O apoio tem um movimento linear e pode ter um movimento 
angular, regulável conforme a necessidade do trabalho; o importante é manter, à 
medida que o diâmetro do rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a 
introdução de peças pequenas entre o rebolo e o apoio. 
 
38 
 
 Protetor visual – anteparo de vidro com a função de proteger o rosto do 
operador contra fagulhas. 
 Recipiente de esfriamento – serve para esfriar o material que está sendo 
esmerilhado. Observe-se que as ferramentas não devem passar pelo processo de 
esfriamento porque minúsculas trincas são produzidas pelas tensões impostas pelo 
aquecimento e resfriamento repentinos. 
 
 
 
 
39 
 
8 BROCAS 
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada 
com aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada 
ou fixada mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos. 
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como tomo, fresadora, 
furadeira, mandriladora. 
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é pro-
movido pela peçaem rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o 
movimento de corte é feito pela broca em rotação. 
 
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso, 
é preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura. 
As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. As nomenclaturas de 
suas partes e suas componentes em termos usuais na mecânica estão apresentadas 
a seguir: 
 
 
 
 
40 
 
 
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo 
e ponta. 
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, 
dependendo de seu diâmetro. 
O corpo é a, parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da 
ferramenta. Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de 
hélice espiralada. No caso de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana. 
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de 
ponta () que varia de acordo com o material a ser furado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
9 Furadeiras 
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar operações como 
furar, roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operações são 
executadas pelo movimento de rotação e avanço das ferramentas fixadas no eixo 
principal da máquina. 
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrenagens ou de 
polias, impulsionados por um motor elétrico. O avanço é transmitido por um sistema 
de engrenagem (pinhão e cremalheira) que pode ser manual ou automático. 
 
9.1 Tipos de furadeiras 
 
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será 
realizado. Assim, temos: 
 Furadeira portátil; 
 Furadeira de bases magnética; 
 Furadeira de coluna; 
 Furadeira radial; 
 Furadeira múltipla; 
 Furadeira de fusos múltiplos. 
 
 
A furadeira portátil é utilizada em 
montagens, na execução de furos de 
fixação de pinos, cavilhas e parafusos 
em peças muito grandes como turbinas 
e carrocerias, quando há necessidade 
de trabalhar no próprio local devido ao 
difícil acesso à uma furadeira maior. 
 
 
 
42 
 
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção para a 
extração de elementos de máquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser 
elétrica e também pneumática. 
 
A furadeira de coluna tem esse 
nome porque seu suporte principal é 
uma coluna na qual estão montados o 
sistema de transmissão de movimento, 
a mesa e a base. A coluna permite 
deslocar e girar o sistema de 
transmissão e a mesa, segundo o 
tamanho das peças. 
 
 
9.2 Manuseio da furadeira 
 
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a ferramenta 
deve estar firmemente presa à máquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. 
A peça, por sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza à mesa da máquina. 
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré furação com 
brocas menores. 
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril que é 
indicado para ferramentas de haste cilíndrica paralela. 
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada. 
 
 
 
 
43 
 
10 MACHOS 
Machos são ferramentas que tem a função de gerar roscas internas em furos 
para o rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são 
fabricadas de aço-rápido temperado e retificado, que apresenta em seu corpo filetes 
de rosca padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os 
cavacos originados pelo processo. 
 
10.1 Aplicações 
O macho pode ser de aplicação manual ou de máquina. Os machos manuais, 
em geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de 
duas peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No rosqueamento com 
macho manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores. 
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o 
movimento de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores. 
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de 
machos de uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, 
identificado com um anel ou pela letra “V” escrita na haste. 
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado 
por dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste. 
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela 
letra “F”. Não apresenta nenhum anel na haste. 
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de 
entrada. Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4° com 
comprimento maior que o segundo macho. 
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10° e comprimento de 
entrada maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20°. 
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos 
cujos diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do 
esforço de corte entre um macho e outro. O macho de pré-corte de perfil seriado retira 
aproximadamente 55% do material da rosca. O macho de semi-acabamento retira 
30% e o macho de acabamento retira os 15% restantes para a confecção da rosca. 
 
44 
 
 
 
Os machos construídos segundo a norma segundo a norma ISO são de perfil 
completo, apresentando diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. 
Isso possibilita a confecção de roscas com profundidade maior. 
Os machos são caracterizados por: 
 Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro) Whithworth e 
americano (em polegada), NPT; 
 Aplicação: roscar peças internamente; 
 Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada: 
indica se a rosca é normal ou fina; 
 Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada; 
 Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer 
rosca em furos mais profundos; 
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda. 
 
 
45 
 
10.2 Utilização do macho 
 
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o 
diâmetro do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão 
defeituosos (incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o 
fluido de corte não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e 
dilatação. O resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando 
sua quebra. Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o 
diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: 
suponhamos que seja preciso fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica 
com  de 6mm e passo de 1mm). 
 
Consultando a tabela ISO Métrica Grossa temos: 
 
Diâmetro nominal da 
rosca 
Passo em mm Ø Broca em mm 
1 0,25 0,75 
5 0,8 4,2 
6 1 5 
7 1 6 
 
Portanto, para a rosca M 6 x1, o furo deve ser feito com a broca de 5mm. 
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes 
de machos e em livros técnicos. 
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas: 
d = D - passo (para  menores que 8 mm). 
d = D - 1,2 . passo (para  maiores que 8 mm). 
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema 
da rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da 
rosca. 
 
46 
 
 
 
10.3 Ação cortante 
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um 
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador. 
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 
10 ou ter castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do 
macho. O comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste 
do macho conforme norma específica NBR 6427. 
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando 
resistênciadevido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando 
isso acontecer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses 
cavacos. 
 
 
 
 
47 
 
10.4 Recomendações de uso 
 
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à 
superfície na qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, 
ou provocará a quebra do primeiro macho. 
 
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90° para evitar que as 
entradas de rosca formem rebarbas. 
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho 
jamais deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar 
mais profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço 
para reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, reco-
menda-se remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo. 
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. 
Por esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões 
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca. 
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para 
roscar o metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal 
mais macio. 
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a 
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se cui-
dadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes. 
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da 
furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode 
atravessar completamente a peça. 
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado. 
 
 
48 
 
10.5 Tabelas 
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da 
broca para roscar os machos. 
 
 
 
 
49 
 
UNF 
 
Rosca Unificada Fina 
 
D’’ in N/1’’ Broca 
Ømm 
Nº 0 80 1,3 
Nº1 72 1,6 
Nº2 64 1,9 
Nº3 56 2,1 
Nº4 48 2,4 
Nº5 44 2,7 
Nº6 40 3 
Nº8 36 3,5 
Nº10 32 4,1 
Nº12 28 4,7 
1/4 28 5,5 
5/16 24 6,9 
3/8 24 8,5 
7/16 20 9,9 
1/2 20 11,5 
9/16 18 12,9 
5/8 18 14,5 
3/4 16 17,5 
7/8 14 20,3 
1 12 23,3 
1 1/8 12 26,5 
1 1/4 12 29,5 
1 3/8 12 32,5 
1 1/2 12 36 
 
 
 
 
 UNC 
 
Rosca Unificada Grossa 
D’’ in N/1’’ Broca 
Ømm 
Nº 0 64 1,5 
Nº1 56 1,8 
Nº2 48 2,1 
Nº3 40 2,3 
Nº4 40 2,6 
Nº5 32 2,85 
Nº6 32 3,5 
Nº8 24 3,9 
Nº10 24 4,5 
Nº12 20 5,2 
1/4 18 6,6 
5/16 16 8 
3/8 14 9,4 
7/16 13 10,8 
1/2 12 12,2 
9/16 11 13,5 
5/8 10 16,5 
3/4 9 19,5 
7/8 8 22,3 
1 7 25 
1 1/8 7 28,3 
1 1/4 6 30,8 
1 3/8 6 34 
1 1/2 5 39,5 
1 3/4 4 1/2 45 
2 4 1/2 51,5 
2 1/4 4 57,3 
2 1/2 4 63,5 
2 3/4 4 70 
3 4 63,5 
2 3/4 4 70 
3 4 
 
 
 
 
 
 50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 51 
 
 
 
11 Máquina de Serrar 
Máquinas de serrar são máquinas-ferramenta utilizadas no corte rápido e seriado 
de materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos e de materiais não-metálicos, como 
madeira e plástico rígido. De acordo com o tipo de máquina de serrar, é possível cortar 
perfilados metálicos em pedaços menores, destinados à posterior confecção de 
peças. 
As máquinas de serrar se classificam em máquinas de serra de fita, de serra al-
ternativa e de serra circular. 
 
11.1 Máquina de serra de fita 
Máquina de serra de fita é uma máquina-ferramenta cuja fita de serra se movi-
menta continuamente, pela rotação de volantes e polias acionados por um motor elé-
trico. Sua estrutura é constituída de chapas soldadas; a mesa e os volantes são de 
ferro fundido e as demais partes de aço carbono. A máquina de serra de fita pode ser 
de dois tipos: horizontal e vertical. 
 
11.2 Máquina de serra de fita horizontal 
A máquina de serra de fita horizontal serve apenas para cortar materiais desti-
nados a produção seriada, com a vantagem de proporcionar um corte contínuo, eco-
nômico e rápido, uma vez que não trabalha com movimento de vai-vem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11.3 Máquina de serra de fita 
vertical 
A máquina de serra de fita vertical é a 
mais apropriada e de melhor rendimento. 
para cortar contornos internos e externos em 
chapas, barras e peças. É de grande uso nas 
oficinas mecânicas de produção não seriada. 
 
 
 
 
 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A inclinação da mesa é feita por um mecanismo, localizado na sua parte 
inferior, que permite inclinar a mesa em dois sentidos: à direita e à esquerda do 
operador. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A velocidade de corte deve ser diferente para cada material das peças por 
cortar. Para variar a velocidade de corte ou mudá-la, são usados dois mecanismos: 
um, com polias em “V”, escalonadas, e outro com variadores de velocidade Entre os 
dois mecanismos, o de variadores de velocidade é mais vantajoso, pois permite a 
regulagem da mudança da velocidade com a máquina ligada, desde a mais baixa até 
a mais alta. O outro não permite tal regulagem, pois seus valores são fixos. 
O avanço do material é manual; existem máquinas que possuem avanço. au-
tomático. 
As máquinas, de serrar de fita contêm dispositivo elétrico para soldar a fita; 
possuem, também, uma tesoura cortadora de fita de serra e um rebolo para desbastar 
Funcionamento da serra de fita 
O movimento da fita é conseguido 
por meio de dois volantes que contém 
na periferia uma cinta de borracha, cuja 
finalidade é evitar o deslizamento da 
fita. A regulagem de tensão. da fita é 
conseguida cem e deslocamento do vo-
lante conduzido. na direção. da 
posição. da fita, por meio. de um 
mecanismo. apropriado. 
 
 
As guias da fita são os órgãos 
responsáveis pela posição correta da 
fita durante o corte. As guias são duas: 
superior e inferior. A guia superior, por 
ser móvel, permite o ajuste da altura 
livre da fita acima da mesa, além de dar 
estabilidade à fita. 
 
 
 
 
 53 
 
 
 
a parte soldada. 
 
11.4 Máquina de serra alternativa 
 
A máquina de serra alternativa é uma máquina-ferramenta que secciona 
materiais metálicos por meio de um movimento retilíneo alternativo da serra. Existem 
dois tipos de serra alternativa, denominados pelo sistema de avanço: a serra mecânica 
e a serra hidráulica. 
 
 
 
O uso industrial da serra alternativa se restringe à preparação de materiais 
destinados a trabalhos posteriores, pois essas máquinas não fornecem produtos 
acabados. 
 
11.5 Características da serra alternativa 
 
A maioria das partes componentes é construída de ferro fundido, com exceção 
dos eixos e de algumas engrenagens, nas quais os esforços são acentuados, que são 
feitas de aço carbono. A potência do motor deve ser suficiente para movimentá-la 
quando o corte exige maiores esforços. 
 
 
 
 54 
 
 
 
O mecanismo de avanço mecânico segue o princípio do braço de alavanca: 
usa-se o próprio peso do arco para conseguir a pressão de avanço constante e pode-
se regular a pressão por contrapeso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
O mecanismo de avanço hidráulico usa uma bomba hidráulica com uma válvula 
que permite a regulagem de pressão de avanço progressivo e uniforme da lâmina; no 
retorno do golpe, a lâmina se afasta; ao terminar o corte, a serra é desligada automa-
ticamente. 
A capacidade de corte é limitada pela altura do arco e pelo comprimento da 
lâmina. 
O número de golpes por minuto é determinado em função da velocidade de 
corte; portanto, quanto maior for o. número de golpes, maior será o rendimento obtido. 
Um conjunto de polias ou engrenagens é usado para fazer transmissão e redu-
ção darotação do motor elétrico aos órgãos rotativos da serra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 O movimento alternado pelo qual a 
serra executa o trabalho é conseguido 
por meio de um dispositivo denominado 
biela. Com esse dispositivo, faz-se a 
conversão do movimento rotativo do 
motor em movimento retilíneo 
alternativo do arco de serra da 
máquina. 
 
 
 
 55 
 
 
 
12 Cossinete 
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço de liga tempe-
rado e retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos 
para união com porcas, furos roscados e luvas roscadas. Possui um furo central com 
filetes normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que 
formam as arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a 
execução da rosca. 
 
 
12.1 Tipos de cossinete 
 
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se 
encontrar vários tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de 
pente. 
 
12.1.1 Cossinete redondo aberto 
 
Este cossinete apresenta uma roda radial 
chanfrada no sentido longitudinal da espessura do 
cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com 
ponta cônica, com a função de abrir o diâmetro do 
cossinete facilitando o início da rosca em parafusos ou 
eixos em diâmetros não calibrados. 
 
 
 
 56 
 
 
 
12.1.2 Cossinete redondo fechado 
 
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite 
regulagem, possibilitando a execução de roscas 
normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do 
parafuso e do eixo sejam compatíveis com o cossinete, 
pois do contrário, corre-se o risco de os filetes serem 
danificados devido ao excesso de material a ser tirado 
quando o diâmetro do material for maior que o ideal. O 
cossinete redondo fechado também pode ser com 
entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada helicoidal. 
 
 
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o 
cavaco originado no processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o 
cavaco da região de corte, evitando o engripamento por acúmulo de material nos 
canais periféricos. 
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam 
cavacos curtos e quebradiços, a exemplo do latão. 
A execução de rosca externa com cossinete 
redondo, seja aberto ou fechado, pode ser realizada por 
meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 
6421, manualmente ou com auxílio de torno mecânico. 
Em caso específico, o cossinete pode ser fixado 
diretamente na placa universal de três castanhas do 
torno mecânico. 
 
 
 
 
 57 
 
 
 
 
 
12.1.3 Cossinete bipartido 
 
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com 
formato retangular, tendo apenas duas arestas cortantes. Esse cossinete também 
possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos produzidos durante a 
confecção da rosca. 
O cossinete bipartido é montado em um porta-
cossinete especial com regulagem de um parafuso 
de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas 
passadas, até a formação do perfil da rosca 
desejada. 
 
12.1.4 Cossinete de pente 
 
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscmento com tornos revólver 
e roscadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro 
ranhuras e aperto concêntrico e simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote 
existe um carrinho que faz a peça avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um 
sistema próprio para aplicação de fluído de corte, adequado à produção seriada de 
peças. 
 
 
 
 58 
 
 
 
 
As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de 
eixos e parafusos para roscamento com cossinete. 
 
 
 
 
 
 
 
BSW – Rosca Whitworth Grossa 
 
Diâmetro 
nominal 
polegada 
Número 
de fios 
por 
polegad
a 
Ø ext. 
recomendado 
mm 
Máx. Min. 
W 3/32 48 2.31 2.25 
W 1/8 40 3.09 3.03 
W 5/32 32 3.88 3.82 
W 3/16 24 4.67 4.60 
W 7/32 24 5.46 5.39 
W 1/4 20 6.18 6.00 
W 5/16 18 7.77 7.60 
W 3/8 16 9.32 9.10 
W 7,16 14 10.31 10.70 
W 1/2 12 12.45 12.20 
W 9/16 12 14.04 13.79 
W 5/8 11 15.65 14.40 
W 3/4 10 18.78 18.50 
W 7/8 9 12.92 21.60 
+ W 1 8 25.11 24.80 
W 1 1/8 7 28.24 27.90 
W 1 1/4 7 31.88 31.00 
W 1 3/8 6 34.51 34.10 
W 1 1/2 6 37.70 37.30 
W 1 5/8 5 40.78 40.30 
W 1 3/4 5 43.97 43.50 
W 2 41/2 50.29 49.80 
 
M- Rosca Métrica Grossa: ISO 
 
D P 
Ø ext. 
recomendado 
(mm) 
Mm mm Máx. Mín. 
M 2 0.4 1.94 1.89 
M 2.2 0.45 2.14 2.08 
M 2.3 0.4 2.24 2.19 
M 2.5 0.45 2.44 2.38 
M 2.6 0.45 2.54 2.48 
M 3 0.5 2.93 2.88 
M 3.5 0.6 3.42 3.36 
M 4 0.7 3.91 3.84 
M 4.5 0.75 4.41 4.34 
M 5 0.8 4.91 4.83 
M 6 1 5.89 5.80 
M 7 1 6.89 6.80 
M 8 1.25 7.88 7.76 
M 9 1.25 8.88 8.76 
M 10 1.5 9.87 9.74 
M 11 1.5 10.87 10.74 
M 12 1.75 11.85 11.71 
M 14 2 13.84 13.69 
M 16 2 15.84 15.69 
M 18 2.5 17.82 17.63 
M 20 2.5 21.82 21.63 
M 22 2.5 21.82 21.82 
M 24 3 23.79 23.58 
M 27 3 26.79 26.58 
M 30 3.5 29.76 29.53 
M 33 3.5 32.76 32.53 
M 36 4 36.73 35.47 
 
 
 
 
 59 
 
 
 
13 Torno mecânico 
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações 
de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são 
feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente sim-
ples. 
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado 
pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As 
outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância 
entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao 
barramento e ao carro principal. 
 
 
 
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível 
entender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam. 
 
13.1 Partes principais do torno 
 
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, 
caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel. 
 
 
 
 
 60 
 
 
 
 
 
13.1.1 Cabeçote fixo 
 
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engranagens e eixo-árvore. 
O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou 
eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de 
rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a 
passagem de barras. 
 
13.1.2 Caixa Norton 
 
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e 
engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço de recâmbio para a 
ferramenta 
 
 
 
 61 
 
 
 
 
 
13.1.3 Recâmbio 
 
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação 
do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma 
tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o 
avanço para a ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 62 
 
 
 
13.1.4 Barramento 
 
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do 
torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter 
um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento 
da máquina. 
 
13.1.5 Carro principal 
 
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, 
carro superior e porta-ferramenta. 
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço 
manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma 
cremalheira fixada no barramento desloca o carrona direção longitudinal. 
 
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um 
conjunto de engrenagens ligadas a cremalheira do barramento que, por sua vez, 
desloca o carro. 
 
 
 
 63 
 
 
 
 
O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em 
movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo 
o avanço da ferramenta sobre a peça. 
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro 
transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que 
determinam o movimento do carro transversal 
 
 
 
 
 64 
 
 
 
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta 
e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático. 
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente 
no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de 
deslocamento transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto 
de engrenagens faz girar o parafuso deslocando a porca fixada no carro. 
 
 
13.2 Prendendo a peça 
 
Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a 
ferramenta estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são 
de pequenas dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas 
por meio de um acessório chamado de placa universal de três castanhas. 
A peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com o 
auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a 
capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos peças 
a serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas. 
 
 
 
 
1. Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é feita por 
meio da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da placa 
universal. 
 
 
 
 
 65 
 
 
 
 
 
 
 
2. Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das 
castanhas. 
 
 
 
3. Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas por 
castanhas invertidas. 
 
 
 
 
 
 
13.2.1 Torneamento: primeira família de operações 
 
 
 
 
 66 
 
 
 
A produção de peças na indústria mecânica é feita em várias etapas. Ela 
pode começar na fundição, continuar na laminação, passar pelo corte, pela furação. 
Quando se prepara material para torneamento, certamente ele terá passado por 
uma operação anterior de corte como a que já estudamos na Aula 25 deste livro. 
Naquela aula, você aprendeu que o corte tem que prever sobremetal suficiente para 
as operações que virão depois. Por isso, as medidas de uma barra cortada nunca 
têm a exatidão e a qualidade de acabamento da peça pronta. 
 
A primeira operação do 
torneamento é, pois, fazer no 
material uma superfície plana 
perpendicular ao eixo do torno, de 
modo que se obtenha uma face 
de referência para as medidas 
que derivam dessa face. Essa 
operação se chama facear. 
 
 
 
 
 
13.2.2 Segurança em primeiro lugar 
 
Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o 
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas 
apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador 
de máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que 
podem ficar presos às partes móveis da máquina, causando acidente. 
 
A operação de facear prevê as seguintes etapas: 
 
1. Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de 
material para ser torneado. O material deve estar bem centrado. 
 
2. Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do 
centro do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referência. Deve-se 
 
 
 
 67 
 
 
 
também observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da 
peça. 
 
 
 
3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocando o carro principal e fixando-o por 
meio da porca de aperto. 
 
Como calcular a rpm a partir da velocidade de corte (dado de tabela), usa-se a 
fórmula: 
 
n = 
vc . 1000
 . D
 
 
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte. 
 
5. Acionamento do torno. 
 
6. Execução do faceamento: 
 
a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é a 
referência para zerar o anel graduado. 
b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do 
material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2 mm, 
desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser 
repetido aumentando a profundidade de corte até que o faceamento termine. 
 
 
 
 
 68 
 
 
 
Essa operação de facear é realizada 
do centro para a periferia da peça. É 
possível também facear partindo da 
periferia da peça para seu centro. 
Todavia, é preciso usar uma 
ferramenta específica, semelhante à 
mostrada ao lado. 
 
 
 
Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície 
cilíndrica externa, que é muito semelhante à operação anterior. É uma operação que 
consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de 
uma ferramenta de corte. 
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir 
eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem as 
seguintes etapas: 
 
1. Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que será 
torneada, e centralizando bem o material. 
 
2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados 
tomados na operação de facear. 
 
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica. 
 
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta 
deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com 
paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de 
referência. 
 
 
 
 
 69 
 
 
 
 
 
5. Determinação da profundidade de corte: 
 
a) Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o início do corte no 
material. 
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça. 
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma 
profundidade suficiente para remover a casca do material. 
 
6. Execução do torneamento: 
a) Fazer um rebaixo inicial. 
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça. 
c) Desligar a máquina. 
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo. 
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca. 
Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário. 
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado. 
 
Quando é preciso furar peças cilíndricas, as dificuldades aparecem. Embora seja 
possível furar uma peça cilíndrica com a furadeira, isso requer dispositivos especiais 
de fixação, além do fato de ser difícil estabelecer seu centro para fazer o furo. 
O torno aparece, então, como o equipamento ideal para abrir furos centrados em 
peças cilíndricas, não só para a obtenção do próprio furo, mas também como uma 
operação intermediária para realizar outras. 
 
 
 
 
 70 
 
 
 
13.2.3 Fixando a ferramenta 
 
Na operação de facear, a ferramenta é fixada no 
porta-ferramenta que se movimenta 
perpendicularmente ao eixo da peça para executar o 
corte. Para operações de furar no torno, usa-se a broca 
e não uma ferramenta de corte como as vistas 
anteriormente. Para fixar a ferramenta para furar, 
escarear, alargar e roscar, usa-se o cabeçote móvel. 
O cabeçote móvel é a partedo torno que se desloca sobre o barramento. É 
composto por: 
 base: apóia-se no barramento e serve de apoio para o corpo; 
 corpo: suporta os mecanismos do cabeçote móvel. Pode ser deslocado 
lateralmente para permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta; 
 mangote: que aloja a contraponta, mandril ou outras ferramentas para furar, 
escarear, alargar ou roscar. É fixado por meio de uma trava e movimentado por um 
eixo roscado acionado por um volante. Possui um anel graduado que permite 
controlar a profundidade do furo, por exemplo; 
 parafusos de fixação e deslocamento do cabeçote móvel. 
 
O cabeçote móvel tem as seguintes funções: 
1. Serve de suporte à 
contraponta, destinada a 
apoiar uma das 
extremidades da peça a 
ser torneada. 
 
 
 
2. Serve para fixar o mandril 
de haste cônica usado 
para prender brocas, 
escareadores, 
alargadores, machos. 
 
 
 
 
 
 
 71 
 
 
 
 
3. Serve de suporte direto 
para ferramentas de corte 
de haste cônica como 
brocas e alargadores. 
Serve também de apoio 
para operações de 
roscamento manual. 
 
 
 
 
4. Serve para deslocar a contraponta lateralmente, para o torneamento de peças 
longas de pequena coincidade. 
 
 
 
As operações que podem ser realizadas com o auxílio do cabeçote móvel serão 
explicadas na próxima parte desta aula. 
 
13.2.4 Furando com o torno 
 
O torno permite a execução de furos para: 
 
a) Abrir furos de forma e dimensões determinadas, chamados de furos de centro, 
em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre a placa e 
a ponta. Esse tipo de furo também é um passo prévio para se fazer um furo com 
broca comum. 
 
 
 
 72 
 
 
 
 
 
b) Fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote e 
com o material em rotação. É um furo de preparação do material para operações 
posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos. 
 
 
 
c) Fazer uma superfície cilíndrica 
interna, passante ou não, pela ação 
de uma ferramenta deslocada 
paralelamente ao eixo do torno. 
Essa operação é conhecida 
também como broqueamento. 
Com ela, obtém-se furos cilíndricos 
com diâmetros exatos em buchas, 
polias, engrenagens e outras 
peças. 
 
 
 
 
 
Vamos imaginar então, que sua tarefa seja preparar material para uma operação 
posterior de broqueamento. Para fazer isso, você terá que seguir as seguintes 
etapas: 
1. Centralização e fixação da peça. 
2. Execução de faceamento para obter o perfil na medida desejada. 
 
 
 
 73 
 
 
 
3. Fixação da broca de centrar com o mandril. Ao colocar o mandril no mangote, 
deve-se observar se os cones estão perfeitamente limpos. Limpe, se necessário. 
4. Deslocamento do cabeçote para aproximar a broca do material. 
5. Fixação do cabeçote na posição correta. 
6. Ajuste da rpm e acionamento do torno. 
7. Execução do furo de centro: para fazer a broca penetrar no material, o volante 
do cabeçote deve ser acionado com movimentos lentos e uniformes e os 
seguintes cuidados devem ser tomados: 
* A broca de centro deve estar alinhada com o eixo do material. A correção 
do desalinhamento é feita por meio dos parafusos de regulagem do 
cabeçote. 
* Deve-se usar fluido de corte adequado ao material e à operação. 
* Durante a operação, a broca é afastada para permitir a saída dos cavacos 
e a limpeza, que deve ser feita com um pincel. 
Se o objetivo for obter apenas um furo de centro, para prender a peça na 
contraponta, a operação pára aqui. Se o objetivo for obter um furo para fazer um 
rebaixo interno, por exemplo, continua-se a operação: 
8. Após obter a medida desejada para o furo de centro, trocar a broca para fazer o 
furo para o broqueamento. Isso implica verificar o diâmetro da broca com o 
paquímetro, medindo sobre as guias, sem girá-la. Furos maiores que 12 mm 
devem ser precedidos de uma furação com diâmetro menor do que o furo que se 
quer obter. 
9. Fixação da broca, que pode ser feita no mandril ou diretamente no cone do 
mangote. No caso de brocas de haste cônica, pode ser necessário também o 
uso de uma bucha de redução no cone morse. 
10. Determinação da rpm de acordo com o material e a medida da broca a ser 
usada. 
11. Aproximação do cabeçote móvel de modo que a ponta da broca fique a uma 
distância aproximada de 10 mm do material. 
12. Fixação do cabeçote na posição correta. 
* O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento para evitar 
oscilação excessiva. 
13. Acionamento do torno e execução do furo na peça. 
 
 
 
 74 
 
 
 
* A broca deve ser retirada do furo freqüentemente com o torno ligado para ajudar 
na saída do cavaco. 
* O fluido de corte deve ser adequado à operação e ao material a ser usinado. 
* Para furos não-passantes, a 
profundidade do furo deve ser 
controlada por meio de paquímetro 
ou pelo anel graduado do cabeçote 
móvel. Na verificação da 
profundidade do furo, não se deve 
levar em conta a parte cônica da 
ponta da broca. 
 
 
 
13.2.5 Torneando rebaixo interno 
 
Depois de fazer o furo, você pode, por exemplo, fazer um rebaixo interno, ou 
broqueamento. Para isso, você deve usar ferramentas especiais: 
 
 
 
Depois de facear e fazer um furo com diâmetro suficiente para a entrada da 
ferramenta, as etapas da operação de broqueamento são as seguintes: 
 
 
1. Montagem da ferramenta, deixando para fora do porta-ferramenta um 
comprimento suficiente para que, no furo passante ou no não-passante, o porta-
ferramentas fique a uma distância segura da peça. O corpo da ferramenta deve 
estar paralelo ao eixo do torno e sua ponta, na altura do centro. 
2. Fixação da ferramenta. 
3. Preparação do torno: escolha de rpm e avanço da ferramenta. 
4. Acionamento do torno. 
 
 
 
 75 
 
 
 
5. Início do torneamento: fazer a 
ferramenta penetrar no furo e 
deslocá-la transversalmente até 
que a ponta toque na peça. 
 
 
 
6. 6. Torneamento de um 
rebaixo na boca do furo para 
servir como base para a medição. 
7. 7. Medição com 
paquímetro: para isso, deve-se 
parar o torno, afastar a ferramenta 
no sentido longitudinal e medir. 
 
 
 
 
8. Realização do torneamento executando o número de passes necessários até 
obter um diâmetro 0,2 mm menor que o final, para o acabamento. 
9. Finalização do torneamento. Nessa última etapa, pode-se trocar ou afiar a 
ferramenta, se for necessário um melhor acabamento. 
O avanço deve ser compatível com a operação de acabamento. 
10. Execução de rebaixo com a profundidade final e verificação da medida. 
11. Término do passe. No caso do rebaixo não-passante, deve-se tornear 
primeiro o diâmetro e, em seguida, facear na profundidade requerida. 
12. Verificação das medidas finais: os furos, conforme as precisões exigidas 
devem ser verificadas com paquímetro, com micrômetro interno, com calibrador-
tampão ou com a peça que entrará no furo. 
 
13.3 Acessórios 
As operações de tornear superfícies cilíndricas ou cônicas, embora simples e 
bastante comuns, às vezes apresentam algumas dificuldades. 
É o que acontece, por exemplo, com peças longas que se fossem presas 
somente pela placa universal se flexionariam por causa da pressão da ferramenta. 
 
 
 
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Para resolver esse problema, os tornos apresentam uma série de acessórios que 
permitem que a peça seja torneada sem o inconveniente já citado. 
 
13.3.1 Pontas e contrapontas 
 
As pontas e contrapontas são cones duplos retificados de aço temperado 
cujas extremidades se adaptam ao centro da peça a ser torneada para apoiá-la. 
A contraponta é montada no mangote do cabeçote móvel, padronizado pelo 
sistema morse, com um cone de 60º . Recebe esse nome porque está montada em 
uma