Apostila de Manutenção 01

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MANUTENÇÃO. 
Unidade Operacional 
(CENTRO DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL “JOSE IGNÁCIO PEIXOTO”) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Presidente da FIEMG 
Robson Braga de Andrade 
 
Gestor do SENAI 
Petrônio Machado Zica 
 
Diretor Regional do SENAI e 
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia 
Alexandre Magno Leão dos Santos 
 
Gerente de Educação e Tecnologia 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
Elaboração 
Marcio Pereira Bedendo 
 
Unidade Operacional 
 
CENTRO DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL “JOSE IGNÁCIO PEIXOTO” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sumário 
 
 
 
APRESENTAÇÃO .............................................................................................................................. 7 
INTRODUÇÃO .................................................................................................................................... 8 
TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................ 9 
HISTÓRICO ....................................................................................................................................... 9 
POP UP ............................................................................................................................................. 11 
ETAPAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO .................................................................................... 13 
ETAPAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO ............................................................................................. 13 
PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................. 14 
TIPOS DE MANUTENÇÃO .............................................................................................................. 16 
MANUTENÇÃO CORRETIVA ............................................................................................................... 16 
É BOM SABER! ................................................................................................................................ 17 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO ............................................................................................................... 17 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO .......................................................................................................... 18 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................................................. 18 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA. ............................................................................................................ 19 
MÉTODO (TÉCNICA) E INSTRUMENTOS UTILIZADOS ............................................................................ 19 
É BOM SABER! ................................................................................................................................ 21 
TIPOS DE MANUTENÇÃO .................................................................................................................. 21 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................................................................................................. 22 
É BOM SABER! ................................................................................................................................ 23 
TIPOS DE MANUTENÇÃO .............................................................................................................. 24 
MANUTENÇÃO PREDITIVA ................................................................................................................ 24 
MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................................................................ 25 
MÉTODO (TÉCNICA) E INSTRUMENTOS UTILIZADOS ............................................................... 25 
MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................................................................ 26 
APLICABILIDADE DA MANUTENÇÃO (EQUIPAMENTOS) .......................................................... 26 
É BOM SABER! ................................................................................................................................ 27 
MANUTENÇÃO PREDITIVA ............................................................................................................ 28 
APLICABILIDADE DA MANUTENÇÃO (EQUIPAMENTOS) .......................................................... 28 
 
 
 
PERIODICIDADE DA MANUTENÇÃO..................................................................................................... 28 
MANUTENÇÃO DETECTIVA ........................................................................................................... 29 
MANUTENÇÃO DETECTIVA ............................................................................................................... 29 
É BOM SABER! ................................................................................................................................. 30 
APLICABILIDADE DA MANUTENÇÃO (EQUIPAMENTOS) ......................................................................... 30 
PERIODICIDADE DA MANUTENÇÃO DETECTIVA ................................................................................... 31 
ETAPAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO ............................................................................................. 32 
E BOM SABER! ................................................................................................................................ 33 
CADASTRO DE EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 33 
CADASTRO DE EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 33 
CADASTRO DE ENDEREÇOS OU DE LOCAIS DE INSTALAÇÃO ............................................................... 35 
CADASTRO DE ATIVIDADES .............................................................................................................. 36 
HISTÓRICO DE EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 37 
BANCO DE DADOS DE MANUTENÇÃO - INTRODUÇÃO ......................................................................... 38 
 .......................................................................................................................................................... 39 
 .......................................................................................................................................................... 40 
 .......................................................................................................................................................... 41 
CONTROLE DAS ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO ................................................................................. 44 
CONTROLE DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO – INDICADORES DE DESEMPENHO ............................... 46 
CONTROLE DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ................................................................................. 48 
 .......................................................................................................................................................... 49 
CONTROLE DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ................................................................................. 50 
CONTROLE DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO – DIAGNÓSTICO DO TRABALHO DE MANUTENÇÃO ........ 51 
GESTÃO DE SOBRESSALENTES DE MANUTENÇÃO. ............................................................... 54 
PONTO DE EQUILÍBRIO NOS ESTOQUES ............................................................................................. 55 
TEMPO DE RESSUPRIMENTO (TR) .................................................................................................... 56 
POLÍTICADE GESTÃO DE ESTOQUES ................................................................................................ 59 
CUIDADOS ESPECIAIS NA GESTÃO DE ESTOQUES ............................................................................. 61 
CONTROLE DE PLANTAS E PROCESSOS ............................................................................................ 64 
CONTROLE (GESTÃO) DE CUSTOS DE MANUTENÇÃO .......................................................................... 64 
MONTAGEM E AJUSTE .................................................................................................................. 67 
TÉCNICAS DE DESMONTAGEM DE COMPONENTES MECÂNICOS ............................................................ 68 
PROCEDIMENTOS DE DESMONTAGEM ............................................................................................... 68 
TÉCNICAS DE MONTAGEM DE COMPONENTES MECÂNICOS ................................................. 76 
OBJETIVO DA MONTAGEM ................................................................................................................ 76 
 
 
 
MONTAGEM DE CONJUNTOS MECÂNICOS .......................................................................................... 76 
MÉTODOS PARA REALIZAÇÃO DA MONTAGEM .................................................................................... 77 
ORIGEM DOS DANOS ..................................................................................................................... 79 
ANÁLISE DE DANOS E DEFEITOS ................................................................................................ 80 
ROLAMENTOS ................................................................................................................................. 81 
TIPOS DE ROLAMENTOS .................................................................................................................. 81 
PRINCIPAIS ESPECIFICAÇÕES PARA A ESCOLHA DOS ROLAMENTOS ..................................................... 82 
INSPEÇÃO NOS ROLAMENTOS .......................................................................................................... 96 
INSTRUÇÃO DE TRABALHO PARA MONTAGEM DE ROLAMENTOS ........................................................... 97 
ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO ................................................................................................ 100 
MODOS DE TRANSMISSÃO ............................................................................................................. 100 
COMPONENTES DE TRANSMISSÃO .................................................................................................. 101 
EIXOS E ÁRVORES......................................................................................................................... 101 
CHAVETA ....................................................................................................................................... 104 
ACOPLAMENTO ............................................................................................................................ 105 
PRINCÍPIO DE ATUAÇÃO ................................................................................................................. 105 
TRANSMISSÃO .............................................................................................................................. 108 
PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO EM CORREIAS E POLIAS ........................................................... 109 
INSTALAÇÃO DE TRANSMISSORES POR CORREIAS EM V .................................................................. 110 
MANUTENÇÃO DE CORREIAS EM V ................................................................................................. 110 
VARIADORES DE VELOCIDADE ................................................................................................. 114 
ENGRENAGENS ............................................................................................................................ 115 
RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO PARA ENGRENAGENS .......................................................................... 120 
SISTEMA DE VEDAÇÃO ............................................................................................................... 124 
GAXETAS ...................................................................................................................................... 125 
CARACTERÍSTICAS DE APLICAÇÃO DAS GAXETAS ............................................................................ 126 
IMPREGNANTES E LUBRIFICANTES .................................................................................................. 127 
DIMENSIONAMENTO DE GAXETAS ................................................................................................... 128 
PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO DE GAXETAS ............................................................................... 129 
JUNTAS .......................................................................................................................................... 130 
EFICIÊNCIA DE UMA JUNTA ............................................................................................................. 131 
PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DE JUNTAS ................................................................................... 132 
SELOS MECÂNICOS ..................................................................................................................... 135 
TIPOS DE SELOS MECÂNICOS ......................................................................................................... 135 
 
 
 
RING ............................................................................................................................................... 137 
RETENTORES ................................................................................................................................ 138 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................................. 139 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 7/139 
AApprreesseennttaaççããoo 
 
 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento. “ 
Peter Drucker 
 
 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os 
perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, 
coleta, disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e 
,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito 
da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, 
com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, 
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de 
educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área 
tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se 
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, 
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão 
importante quanto zelar pela produção de material didático. 
 
 
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais 
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua 
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre 
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
Gerência de Educação e Tecnologia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
________________________________________________________________________________________________________________________ 
 Nível Técnico 8/139 
 
IInnttrroodduuççããoo 
Nos dias de hoje, as organizações estão percebendo, cada vez mais, a 
necessidade de trabalhar com processos otimizados e enxutos. Isto ocorre em 
função de fatores como atendimento a sistemas de gestão, certificações em 
sistemas de qualidade, tais como a ISO 9000 e ISO 14000, atendimento a 
legislações que permitem o acesso de empresas a bolsas de valores 
internacionais (Lei SOX) e a necessidade de ser rentável aos acionistas etc. 
Paralelamente a isso, as organizações vêem que os setores ligados a bens 
e serviços - tais como contratação de serviços, aquisição de bens e 
armazenagem - apresentam um potencial muito grande de otimização de custos. 
Por sua vez, os setores de manutenção - grandes consumidores dos produtos dos 
setores acima citados - têm percebido, também, que podem e devem trabalhar 
em conjunto com estes setores, contribuindo para a otimização destes processos. 
Na verdade, a integração entre estes diferentes setores é condição fundamental 
para o sucesso de programas de otimização de custos. 
É neste cenário que a Gestão da Manutenção surge como um fator de 
sucesso, na busca de aumento de disponibilidade e confiabilidade dos 
equipamentos a custos adequados. 
Aqui, estudaremos a Evolução Histórica da Manutenção, os Tipos de 
Manutenção, as etapas de Gestão da Manutenção, incluindo o Planejamento, 
Programação e Controle da Manutenção, a Gestão de Sobressalentes de 
Manutenção e a Gestão de Custos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 9/139 
TTiippooss ddee MMaannuutteennççããoo 
O termo “manutenção” tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido 
era “manter nas unidades de combate o material num nível constante”. Manter é 
escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de renovar o ativo com a finalidade 
de otimizar o custo global da propriedade. Hoje, a indústria vê a manutenção 
como um investimento e não como custo, por entender sua importância para o 
alcance dos resultados empresariais, através do aumento da disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos. 
Os tipos de manutenção em uma indústria, seja de sistemas elétricos ou 
mecânicos, são: 
 Manutenção Corretiva - reparo após a falha, 
 Manutenção Preventiva - baseada no tempo; 
 Manutenção Preditiva - baseada na condição; 
 Manutenção Detectiva - teste para detecção de falhas. 
 
Estudaremos, a seguir, o conceito de cada um dos tipos de manutenção, 
os métodos e instrumentos utilizados, a aplicabilidade da manutenção e também 
a periodicidade com que a manutenção é realizada. 
 
 
Histórico 
 
Siga na linha do tempo a história da manutenção e acompanhe o 
desenvolvimento técnico-industrial da humanidade e a evolução organizacional da 
manutenção. 
 
Século XVI Pop up 
 
 No século XVI surgiram os primeiros 
teares mecânicos, cujos fabricantes 
treinavam os novos operários para 
manusearem e manterem os 
equipamentos. 
 A manutenção tinha 
importância secundária. O organograma 
das empresas era reduzido: 
 
 
 
 
 
 
 
 
Primeira Pop up Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
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 Nível Técnico 10/139 
Guerra produção em série em suas fábricas. Com isso, surgiu a 
necessidade das máquinas operatrizes serem 
reparadas no menor tempo possível; 
consequentemente, foram criadas equipes de 
manutenção, que inicialmente eram subordinadas à 
operação. 
 
 
 
Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também 
chamada Manutenção Acidental ou Manutenção por 
Quebra, que se caracterizava por: 
 Conserto após a avaria; 
 Indústria com baixo índice de mecanização; 
 Equipamentos simples e super dimensionados; 
 Tempo para repor a função não era importante; 
 Rotinas: limpeza e lubrificação. 
 
Década 
de 30 
Pop up 
 A Manutenção Corretiva permaneceu até a 
década de 30, quando, em função da Segunda 
Guerra Mundial, a equipe de manutenção passou a 
executar, além da manutenção corretiva, a 
prevenção de avarias. Neste período, com o 
aumento da velocidade da produção, o tempo 
para repor a função dos equipamentos passou a ser 
importante. Foram desenvolvidos processos de 
prevenção de avarias, passando a realizar revisões 
gerais nos equipamentos em intervalos fixos. Era 
o início da Manutenção Preventiva Sistemática, 
baseada no tempo. Neste momento, a Manutenção 
passou a ter um grau de importância igual ao da 
Operação, deixando de subordinar-se a este 
órgão e passando a subordinar-se diretamente à 
Diretoria Industrial. 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
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 Nível Técnico 11/139 
Década 
de 50 
PPoopp uupp 
Na década de 1950, com o crescente avanço da indústria 
eletrônica e da aviação comercial, a manutenção foi 
desmembrada em duas áreas Execução de Manutenção e 
Engenharia de Manutenção. As atribuições de cada área 
eram, respectivamente, planejamento e controle da 
manutenção e análise das causas e efeitos das avarias. 
 
 
 
Década 
De 60 
Pop up 
 A década de 60 foi marcada pela propagação do uso 
de computadores e pela sofisticação dos instrumentos de 
proteção e medição. 
 Com a informatização da Manutenção, a Engenharia 
de Manutenção passou a ter duas equipes: 
 Planejamento e Controle da Manutenção - Com 
atribuições de desenvolver, implantar e analisar os 
resultados, por meio dos sistemas informatizados de 
manutenção; 
 Estudos de Ocorrências Crônicas - Com 
atribuições de análise das falhas, seus efeitos e suas 
causas. Com isso, inicia-se a prática da Manutenção 
Corretiva, com incorporação de Melhorias e a Prevenção 
da Manutenção. É neste momento, também, que surge a 
Engenharia da Confiabilidade. 
 
 
 
 
Década 
De 70 
Pop up 
 A década de 70 é marcada pela difusão dos 
computadores, a sofisticação dos instrumentos de 
proteção e medição e pela implantação de métodos 
automatizados de Planejamento e Controle da 
Manutenção. Neste período, surge no Japão, na empresa 
Nippon Denson, a Manutenção Produtiva Total – TPM, 
que chega no Brasil apenas na década de 80. 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 12/139 
Década 
de 80 
Pop up 
 Na década de 80, com o desenvolvimento dos 
computadores e o aumento da exigência pela qualidade 
de produtos e serviços, surge a Manutenção Preditiva e, 
posteriormente, a MCC – Manutenção Centrada em 
Confiabilidade - MCC. 
 
 Neste período, o PCM (Planejamento e Controle da 
Manutenção) é reconhecido pela influência que tem na 
área de produção e passa a ser o órgão de 
assessoramento à supervisão geral da produção, em 
algumas empresas. 
 
 
Década 
de 90 
Pop up 
 A década de 90 é marcada pela globalização, que tem 
como uma das principais características o aumento da 
competitividade, que resultou na exigência de proteção 
ao meio ambiente, por meio das certificações ISO 9000, 
ISO14000, ISO18000. 
 Com isso, passou-se a dar mais atenção à 
conservação dos recursos naturais, à análise custo x 
benefício e à maximização do valor agregado na 
operação dos bens industriais durante todo o ciclo de 
vida. 
 
 Atualmente, a área de Manutenção tem assumido a responsabilidade de 
atividades mais específicas, como o PCM (Planejamento e Controle de 
Manutenção), os estudos de Confiabilidade e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do 
Ciclo de Vida dos Equipamentos. Os operadores assumiram as atividades básicas 
de manutenção (Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5 sentidos, 
limpezas,lubrificações e pequenos ajustes. Essas ações ocorreram devido à 
necessidade de redução de custos, a Garantia de Qualidade dos Produtos, o 
aumento da automação e ajustes cada vez mais precisos. 
 
 As tendências atuais são: 
 
 Aumento da automação; 
 Aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos; 
 Redução dos custos com manutenção; 
 Redução de interferência no meio ambiente. 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 13/139 
EEttaappaass ddee GGeessttããoo ddee MMaannuutteennççããoo 
 
 
Para isso, a área de manutenção deve estar ciente: 
 da importância do seu papel; 
 que a organização necessita dela; 
 do desempenho dessa atividade nos concorrentes. 
 
Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há 
de "melhor nos melhores", tanto para os processos como para as funções. A 
partir daí, a empresa tem condições de quantificar e mostrar seus resultados, 
comparando com o melhor e, então, modificá-los para atingir um maior 
rendimento global. 
É importante que, antes de tudo, as empresas compreendam e caracterizem 
seus processos e práticas de trabalho. 
 
Etapas de Gestão de Manutenção 
Planejamento das Atividades de Manutenção 
O planejamento das atividades é essencial para que a Manutenção atinja seus 
objetivos e metas de disponibilidade e confiabilidade operacional ao custo 
adequado, sem perda da qualidade e também buscando excelência nas 
questões ligadas à Segurança, Meio Ambiente e Saúde (SMS). 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 14/139 
Para tanto, o planejamento deve englobar os seguintes itens: 
 Treinamento da equipe nos procedimentos de higiene e segurança do 
trabalho; 
 Classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade (A, B, C); 
 Planos de manutenção consistentes, com adoção de técnicas adequadas a 
cada equipamento em função de sua criticidade; 
 Padronização das atividades críticas; 
 Planejamento de sobressalentes; 
 Controle de custo por manutenção em equipamento; 
 Análise de ocorrências, anomalias e falhas nos equipamentos; 
 Estabelecimento e acompanhamento de indicadores de desempenho; 
 Manutenção de históricos atualizados dos equipamentos; 
 Treinamento específico e permanente para o pessoal de manutenção; 
 Evidências objetivas para análise e tomada de decisões. 
A função planejar significa definir os trabalhos, a forma e os recursos necessários 
para execução e, conseqüentemente, a tomada de decisões. 
 
Plano de Manutenção 
O plano de manutenção deve conter informações suficientes para que as 
Ordens de Serviço sejam executadas com qualidade e segurança. Para 
atividades críticas, além do detalhamento do plano é recomendável que sejam 
elaborados Procedimentos Operacionais ou Instruções de Trabalho, contendo 
todo o detalhamento (melhores práticas), os cuidados com segurança, 
ferramentas etc. 
Um dos pontos chaves para se ter um bom planejamento de manutenção é 
a utilização de um software de Gerenciamento de Manutenção adequado às 
necessidades da empresa. A escolha do software deve ser criteriosa, levando em 
consideração uma série de fatores, como: 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 15/139 
 Porte da empresa, 
 Número de equipamentos, 
 Integração entre sistemas (materiais, RH, produção, suprimentos, logística, 
etc). 
Outro ponto importante, é a classificação dos equipamentos em função de sua 
criticidade, com o objetivo de focar maior atenção aos equipamentos que são 
mais críticos no processo. Um exemplo disto é a aplicação de técnicas preditivas 
com monitoramento on-line. A classificação usualmente utilizada é: 
 Classe A - Equipamento cuja parada provoca interrupção operacional (não 
tem reserva ou stand-by), ou provoca danos a pessoas ou meio ambiente; 
 Classe B - Equipamento cuja parada provoca perda parcial de produção; 
 Classe C - Equipamento cuja parada não interfere na produção. 
Dessa forma, a Manutenção, para cumprir sua função na organização, deve partir 
de um Diagnóstico (situação atual), definir metas com base em “benchmarks” 
(situação futura), definir indicadores de desempenho (medida de desempenho em 
relação às metas) e traçar um plano de ação a ser cumprido. 
 
Plano de Manutenção 
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas: 
 
 
 
Escolha do Software 
 
Para a escolha do software são utilizados questionários de avaliação 
objetiva e subjetiva com questões relacionadas à assistência técnica, facilidade 
de navegação, autonomia para alterações de campo e na base de dados, 
empresas que utilizam o software, taxa de manutenção, capacitação operacional 
etc. 
Os questionários são preenchidos pela comissão, constituída para tal 
finalidade, a partir de informações enviadas pelos fornecedores de softwares. 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 16/139 
TTiippooss ddee MMaannuutteennççããoo 
Manutenção corretiva 
A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane. Tem a 
finalidade de recolocar um componente ou equipamento em condição de executar 
sua função requerida, ou seja, a função para a qual foi projetado e instalado. 
Esse tipo de manutenção era muito utilizado, no período pós 2ª guerra mundial, 
quando ninguém se preocupava em consertar, apenas utilizar até quebrar. 
Por exemplo: A função de uma bomba é bombear um determinado fluido a 
uma vazão e uma pressão especificadas. Na manutenção corretiva, a intervenção 
na bomba só ocorrerá quando ela deixar de bombear ou quando a pressão e/ou 
vazão estiver abaixo do especificado ou quando ocorrer a indisponibilidade do 
equipamento. 
 
 
 
A Manutenção Corretiva subdivide-se em: 
 
 Corretiva Paliativa - consiste na intervenção de manutenção após a falha. 
Visa à retirada do equipamento do estado de pane, restabelecendo a 
condição provisória de funcionamento antes da reparação. 
 Corretiva Curativa - também consiste na intervenção de manutenção após 
a falha, mas visa ao restabelecimento da função do equipamento. 
 Corretiva Não-Planejada - acontece de forma inesperada, sendo o objetivo 
restabelecer rápido a função do equipamento. 
 Corretiva Planejada - intervenção é feita em momento previamente 
programado com a produção e com todos os recursos necessários. 
 
A tendência é que os índices de manutenção corretiva, em relação à 
manutenção preventiva e preditiva, sejam reduzidos cada vez mais, devido à 
evolução das técnicas de predição de falhas e ao entendimento de que custa 
menos prevenir do que remediar. 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 17/139 
ÉÉ bboomm ssaabbeerr!! 
 
Falha 
O termo "falha" aqui mencionado, não se refere somente à pane já ocorrida, mas, 
também, ao desempenho abaixo da função esperada. 
 
Corretiva Não-Planejada 
A manutenção corretiva não-planejada acontece de forma inesperada, o objetivo 
é o restabelecimento rápido da função. Normalmente ocorrem dificuldades, como: 
falta de sobressalente, falta de equipamento auxiliar de movimentação, falta de 
pessoal qualificado, além do que pode ocorrer a qualquer hora, (por exemplo, em 
finais de semana, de madrugada). Este não-planejamento aumenta os custos, o 
tempo de parada e compromete a segurança. 
 
Corretiva Planejada 
Na Manutenção Corretiva Planejada, a intervenção é feita em momento 
previamente programado com a Produção e com todosos recursos necessários 
(sobressalentes, pessoal, ferramentas, máquinas de elevação de cargas, etc). 
Dessa forma, a manutenção é executada com segurança, otimizando o tempo de 
interrupção da produção, com menores custos e maior qualidade dos serviços de 
manutenção. 
 
Gestão da Manutenção 
Método (técnica) e instrumentos utilizados 
 
A manutenção corretiva, como já vimos, visa a restabelecer o desempenho da 
função do equipamento, a partir da identificação de uma falha, que pode provocar 
a parada do equipamento (ou da planta) ou seu funcionamento abaixo do 
especificado (redução da produção). O método de execução da Manutenção 
Corretiva consiste em duas etapas: 
 Restabelecer rapidamente a função do equipamento, ainda que de forma 
paliativa. 
 Analisar a falha, para definir as ações a serem tomadas, a fim de evitar a 
repetição do problema. 
Os instrumentos e ferramentas utilizadas, para execução da manutenção, variam 
de acordo com a necessidade e as circunstâncias. Vale lembrar que, antes de 
iniciar qualquer serviço, deve-se observar as recomendações básicas de 
segurança, tais como: Permissão de Trabalho (PT), quando aplicável, Análise 
Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização de EPIs, não 
improvisação de ferramentas, entre outros. 
 
Analisar a Falha 
Essa ação é conhecida como Análises de Falhas, que são feitas com a 
participação das pessoas envolvidas no processo: operador, mecânico, 
eletricista/eletrônico/instrumentista, supervisor, engenheiro de manutenção etc. 
O resultado da Análise de Falha (AF) é um plano de ação, em que são definidas 
as ações a serem tomadas, com o responsável, e o prazo para conclusão. 
Manutenção 
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 Nível Técnico 18/139 
GGeessttããoo ddaa MMaannuutteennççããoo 
Aplicabilidade e Periodicidade da Manutenção 
 
Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) 
 
Embora a tendência seja, cada vez mais, o aumento da utilização da manutenção 
preventiva e a redução da aplicação de manutenção corretiva, há casos que a 
melhor opção ainda é manter a manutenção corretiva: 
 por decisão gerencial - para compatibilizar a necessidade de intervenção 
com os compromissos de produção; 
 por aspectos ligados à segurança – a falha não provoca situação de risco 
para o pessoal ou 
 para a instalação; 
 pela falta de sobressalentes - equipamentos, ferramental e/ou recursos 
humanos; 
 pelo custo do equipamento – melhor operar até quebrar e substituir por 
outro. 
 
A eficácia da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da 
informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a 
decisão gerencial opte por deixar o equipamento funcionando “até a quebra”, essa 
opção é uma decisão conhecida e o planejamento pode ser feito quando a falha 
ocorrer, por exemplo: 
 substituir o equipamento por outro idêntico, 
 ter um kit para reparo rápido, 
 preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades etc. 
 
Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que 
um trabalho não-planejado. E será sempre de melhor qualidade. 
 
Periodicidade da manutenção – ausência 
 
A manutenção corretiva não tem periodicidade definida, uma vez que é executada 
quando ocorre uma falha. Esta imprevisibilidade acarreta, normalmente, altos 
custos quando comparada à manutenção planejada, afinal envolve trabalho em 
regime de urgência, aquisição de sobressalentes em emergência, além da perda 
de produção devido à parada não planejada. 
 
 
Manutenção Preventiva 
Com a globalização e o aumento na competitividade, a busca pela produtividade 
surge como uma fonte estratégica para ascensão no mercado. Neste cenário, não 
se admite mais equipamentos com os quais não se possa contar quando 
necessários ao processo de produção. Assim surgem os conceitos de 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos dentro da produção. 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 19/139 
Diante disso, a manutenção preventiva busca evitar a indisponibilidade 
inesperada do equipamento, através da substituição de componentes ou partes 
do equipamento a intervalos de tempo prefixados, baseados em dados técnicos 
de vida útil dos componentes. A manutenção preventiva é o conjunto de 
atividades técnicas e administrativas cuja finalidade é reduzir a probabilidade de 
falha ou a degradação do funcionamento de uma peça ou equipamento. 
 
 
 
A manutenção preventiva visa também a evitar ou reduzir a ocorrência de 
manutenção corretiva, pois ela é executada antes que a falha aconteça. 
A manutenção preventiva é feita a partir dos planos de manutenção. Esses planos 
são previamente elaborados e implantados em software de gerenciamento de 
manutenção que, conseqüentemente, gera as Ordens de Serviço nas 
periodicidades pré-determinadas. Para a execução da manutenção preventiva, é 
programada a parada do equipamento (ou da planta) em período planejado e 
devidamente alinhado com o setor de Planejamento e Controle da Produção. 
Veja na próxima pagina as etapas necessárias para essa atividade. 
 
Ordem de Serviço (OS) preventiva é o documento gerado pelo 
plano de manutenção, contendo a descrição da atividade a ser executada, bem 
como todas as informações necessárias para sua execução. 
 
Manutenção Preventiva. 
Método (técnica) e instrumentos utilizados 
O método de execução consiste em três etapas: 
 
Primeira etapa: Planejamento da Manutenção. 
 
O planejamento da manutenção é realizado normalmente de modo 
informatizado e nele são efetuados cadastro dos equipamentos e a elaboração 
dos planos de manutenção. Estes planos indicam todas as informações 
necessárias para orçamento, programação e execução das atividades, apuração 
de custo e formação do histórico das intervenções. 
Manutenção 
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 Nível Técnico 20/139 
Segunda etapa: Programação da Manutenção. 
 
A programação da manutenção visa a executar todas as solicitações de 
serviços planejadas, otimizar a duração do evento, evitar interferências entre 
serviços, bem como melhorar a utilização dos recursos. Esta programação é 
realizada a partir das Ordens de Serviço, na qual é feita a programação da 
execução das atividades de manutenção, permitindo, desse modo, verificar os 
recursos humanos e materiais necessários e sobressalentes. 
 
 
 
Para definir as tarefas da manutenção é preciso conhecer bem os 
equipamentos e os fabricantes, visto que estes fornecem suporte técnico e 
acompanhamento constante da operação. A efetividade do resultado desta 
programação está intimamente ligada à qualidade do planejamento dos serviços. 
 
Terceira etapa: Controle da Manutenção. 
 
Nesta etapa, o controle da manutenção é realizado por meio de 
alimentação do banco de dados, com históricos, relatórios e análise dos 
indicadores de desempenho da manutenção. Por envolver grande número de 
ordens e operações, as atividades de análise de interferências, nivelamento de 
recursos e determinação dos caminhos críticos quando são realizados 
manualmente, tornam-se mais complexas e trabalhosas. Em função disto, existe 
atualmente no mercado um número considerável de softwares, para auxiliar 
nessas atividades. Os instrumentos e ferramentas utilizadas para realizar a 
Manutenção Preventiva variam de acordo com a necessidade e as circunstâncias, 
embora conste na Ordem de Serviço os recursos necessários para a execução 
das atividades. 
Como vimos anteriormente, é importante que, antes de se iniciar qualquer 
serviço, sejam observadas as recomendações básicas de segurança, tais como: 
Permissão de Trabalho (PT), quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos 
(APR), Bloqueio de Energias, utilização de EPIs, não improvisaçãode 
ferramentas, entre outros. 
Manutenção 
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 Nível Técnico 21/139 
ÉÉ bboomm ssaabbeerr!! 
Tarefas 
A Metodologia do RCM (Reliability Centered Maintenance ou 
Manutenção Centrada em Confiabilidade) possui o chamado 
Diagrama de Decisão, que auxilia na definição do tipo detarefas. 
 
Efetividade do Resultado 
 
Os efeitos que uma programação inadequada gera: 
 Atraso na duração do evento; 
 Cancelamento de serviços; 
 Ociosidade de mão-de-obra; 
 Baixa qualidade do serviço executado (improvisações de ferramentas e/ou 
materiais); 
 Elevado número de serviços extras. 
 
Tipos de Manutenção 
Manutenção Preventiva 
 
Para a adoção de uma política de manutenção preventiva, os seguintes fatores 
devem ser levados em consideração (Alan Kardec – 1999): 
 Quando não é possível a manutenção preditiva; 
 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que 
tornam mandatária a Intervenção, normalmente para substituição de 
componentes; 
 Por falta de oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação 
operacional; 
 Riscos de agressões ao meio ambiente. 
 
 
Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio 
das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades, por 
outro lado promove a retirada do equipamento ou sistema de operação, apesar de 
Manutenção 
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 Nível Técnico 22/139 
estar operando relativamente bem. Isto pode proporcionar um aumento de custos, 
quando se substituem itens ou componentes ou até mesmo equipamentos ainda 
em condições de operar por mais tempo. Daí a necessidade de se avaliar, na 
implantação do Plano de Manutenção, a viabilidade da Manutenção por Condição 
Preditiva. Não sendo viável, aí sim, implanta-se a Manutenção a Intervalos Fixos 
(Preventiva). Outro fator a ser levado em consideração para definição do tipo de 
manutenção a ser empregado é a classificação dos equipamentos de acordo com 
sua criticidade: 
 A = equipamentos cuja falha provoca parada total da produção; 
 B = equipamentos cuja falha provoca parada parcial da produção ou 
porque têm reserva no local (redundância, stand-by), ou porque respondem 
somente por uma parte da produção; 
 C = equipamentos cuja falha não interfere na produção. 
Ao se definir o tipo de manutenção e as técnicas empregadas, deve-se procurar 
dar maior atenção aos equipamentos mais críticos (classe A). 
Manutenção Preventiva 
Periodicidade da manutenção 
 
Na Manutenção Preventiva, as tarefas de manutenção são repetidas 
periodicamente, em intervalos fixos, em função da utilização das máquinas e 
equipamentos, independentemente da condição do equipamento. Os intervalos 
podem ser definidos por: 
 Tempo calendário - mensal, semestral, anual; 
 Horas de funcionamento – compressores; 
 Quilômetros rodados – veículos; 
 Horas de vôo – aeronaves; 
 Ciclos de trabalho – elevadores; 
 Toneladas produzidas - forno elétrico; 
 Peças fabricadas - cilindro de laminador; 
 Número de corridas - refratários de fornos. 
Considerando que a Manutenção Preventiva visa a manter o desempenho da 
função dos equipamentos, ao se determinar a periodicidade das intervenções, o 
que se procura é que a intervenção aconteça antes de ocorrer a falha. Então, ao 
conhecer o intervalo entre falhas - 
MTBF ou TMEF (Tempo Médio Entre Falhas), fica fácil determinar o intervalo de 
manutenção, ou seja, menor que o MTBF. 
Dessa forma, a periodicidade da manutenção preventiva deve ser determinada 
com base no MTBF. Entretanto, há casos em que não se conhece o MTBF, seja 
por falta de registros históricos ou por se tratar de equipamento novo, ou até 
mesmo por mudança das condições de operação, de cenário etc. Nestes casos, a 
periodicidade deve ser determinada com base nas recomendações do fabricante 
e/ou na experiência do planejador de manutenção. Algumas empresas têm feito, 
recentemente, uma divisão na Manutenção Preventiva, separando as atividades 
de inspeção das atividades de manutenção que exigem desmontagem do 
equipamento. 
Manutenção 
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 Nível Técnico 23/139 
ÉÉ bboomm ssaabbeerr!! 
 
MTBF 
MTBF é o tempo médio em horas operáveis, utilizadas ou 
não, entre duas quebras consecutivas de um componente. 
Este tempo é medido a partir de um grande número de 
quebras. 
 
Atividades de Inspeção 
As atividades de inspeção são agrupadas em rotas de 
inspeção, que contêm também atividades preditivas 
(medidas de vibração, temperatura, vazão, pressão etc.). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 24/139 
TTiippooss ddee MMaannuutteennççããoo 
Manutenção Preditiva 
A manutenção preditiva é a técnica de analisar sintomas dos 
equipamentos, através de medições próprias de determinadas variáveis para 
estabelecer critérios de intervenções preventivas ou corretivas programadas. 
Distingue-se dos outros tipos de manutenção por ser executada com o 
equipamento (ou planta) em operação, sem necessidade de parada ou 
desligamento de máquina, portanto, sem perda de produção. 
A manutenção preditiva está baseada no estado da máquina, através da 
medição periódica e contínua de um ou mais parâmetros significativos, evitando 
paradas inesperadas e substituição de peças desnecessárias. A manutenção 
preditiva usa a condição real do equipamento para otimizar a operação total da 
planta industrial. “A manutenção preditiva visa a, através da análise 
comportamental dos equipamentos, prever a intervenção nos mesmos o mais 
próximo possível da falha, porém antes que ela ocorra” (NEPOMUCENO, 1985). 
O crescente aumento da automação dos processos permite condições de 
monitoramento das máquinas, que anteriormente eram impossíveis de se 
imaginar. Os métodos baseados em produção enxuta (Lean Manufacturing) 
exigem um aumento contínuo da disponibilidade e confiabilidade dos 
equipamentos da produção. Para atender a esta necessidade, surgiu a 
manutenção preditiva, na qual as intervenções de manutenção acontecem de 
acordo com a condição do equipamento, por meio de monitoramento, seguindo 
parâmetros predeterminados. 
 
 
Alinhamento a laser 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 25/139 
MMaannuutteennççããoo PPrreeddiittiivvaa 
MMééttooddoo ((ttééccnniiccaa)) ee iinnssttrruummeennttooss uuttiilliizzaaddooss 
A Manutenção Preditiva visa a determinar a intervenção no equipamento baseada 
em sua condição. É a chamada manutenção por condição. 
Existem várias técnicas preditivas, que devem ser adotadas de acordo com o 
cenário e a criticidade do equipamento. As técnicas mais conhecidas são: 
 Análise de vibrações 
 Análise de óleo 
 Ferrografia 
 Termografia 
 Ultra-sonografia 
 Medição de espessura 
 Endoscopia 
 Cromatografia 
 Fluxo magnético 
 Líquido penetrante 
 Radiografias 
 Teste hidrostático 
 Teste ultra-sônico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 26/139 
MMaannuutteennççããoo PPrreeddiittiivvaa 
AApplliiccaabbiilliiddaaddee ddaa mmaannuutteennççããoo ((eeqquuiippaammeennttooss)) 
A princípio, a manutenção preditiva tem aplicabilidade em qualquer planta 
industrial. Entretanto, ainda é relativamente pouco empregada por falta de 
conhecimento dos resultados que podem ser conseguidos atravésde sua 
aplicação e, também, por ter um custo inicial mais elevado, por exigir mão-de-
obra especializada e equipamentos de custo elevado. Contudo, este custo inicial 
elevado transforma-se em fator crítico de redução de custos, através de: 
 Redução do desperdício de peças; 
 Redução do capital imobilizado em estoques 
 de sobressalentes; 
 Aumento da eficiência nos reparos; 
 Diminuição da gravidade dos problemas; 
 Aumento da disponibilidade das máquinas; 
 Aumento da confiabilidade da planta; 
 Aumento da produtividade; 
 Melhoria da qualidade. 
A escolha da técnica preditiva a ser empregada deve ser definida no plano de 
manutenção preditiva, levando em consideração a criticidade e as características 
do equipamento. O plano de manutenção preditiva normalmente define, para 
determinados equipamentos, técnicas preditivas combinadas, como: 
 
 
 
 análise de vibrações e ferrografia, para redutores de velocidade; 
 análise de vibrações e espectros de corrente elétrica (alimentação do 
motor), aumentando desta forma a confiabilidade do sistema. 
As atividades de manutenção preditiva podem ser executadas por pessoal 
próprio, terceirizado, ou misto, sendo esta última a mais usual, com as empresas 
executando com recursos próprios parte das atividades e terceirizando outras. 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 27/139 
ÉÉ bboomm SSaabbeerr!! 
Escolha da técnica. 
 
A escolha dos equipamentos a serem monitorados 
através de preditiva deve ser feita de forma criteriosa, por 
meio de avaliação dos impactos nos resultados da planta 
causados pela possibilidade de parada do equipamento. 
Por exemplo, aplica-se análise de vibrações em 
equipamentos rotativos, termografia em painéis elétricos, 
ferrografia em redutores de velocidade, análise de óleo em 
centrais hidráulicas etc. 
 
Terceirização 
 
A terceirização surge como alternativa para redução de 
custos, evitando a compra de equipamentos de custo 
elevado e a contratação de mão-de-obra qualificada. A 
equipe própria fica responsável pelo planejamento, controle 
e análise. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 28/139 
MMaannuutteennççããoo PPrreeddiittiivvaa 
AApplliiccaabbiilliiddaaddee ddaa mmaannuutteennççããoo ((eeqquuiippaammeennttooss)) 
Periodicidade da manutenção 
A periodicidade da manutenção preditiva é definida a partir da elaboração 
do plano de manutenção, visando a manter o equipamento operando sem risco de 
parada inesperada. Para isso, a freqüência das inspeções deve ser tal que o 
intervalo não seja tão longo que coloque em risco a segurança operacional, nem 
tão curto que onere o custo, ou seja, deve ser adequado. O importante é que o 
monitoramento seja feito “a intervalos definidos”, de modo a permitir o 
acompanhamento da evolução dos sintomas e se possa avaliar as tendências. 
Com isto, consegue-se ter previsibilidade, planejar as paradas para manutenção 
nos períodos mais convenientes para a produção, introduzindo qualidade nas 
atividades de manutenção. Há casos em que, devido à criticidade do 
equipamento, o monitoramento de parâmetros deve ser 
feito on-line, isto é, diretamente na linha, em tempo real. São exemplos: vibração, 
corrente, temperatura, pressão, vazão, nível e rotação. A informação é coletada 
na máquina em operação e transmitida para o CLP (Controlador Lógico 
Programável) que, em função de parâmetros pré-definidos, comanda alguma 
ação (quando ultrapassar limite pré-estabelecido), que pode ser disparar alarme 
ou, até mesmo, desligar o equipamento. Simultaneamente, esta informação 
também é passada para o computador da sala de controle, onde, através do 
software supervisório, o operador tem a informação dos parâmetros em tempo 
real. 
 
O período entre medições depende de vários fatores, entre os quais: tipo 
de equipamento, regime de funcionamento da máquina, tipo de carga da máquina 
(se constante ou aleatória) e outros fatores que devem ser avaliados caso a caso. 
Este período também pode e deve ser alterado em função de circunstâncias, tais 
como a evolução dos parâmetros e a necessidade de adiamento de parada 
devido a compromissos de produção. Neste último caso, a fim de se manter 
a segurança operacional, aumenta-se a freqüência das medições, fazendo um 
acompanhamento mais preciso da tendência de falha. 
 
Exemplificando 
Um ventilador do sistema de despoeiramento tem sensores de vibração nos 
mancais, com informação on-line na sala de controle, e com limites estabelecidos 
a partir dos quais são acionados alarmes, podendo chegar a desligar o ventilador. 
Em alguns casos, pode ser enviada uma mensagem para o telefone celular da 
pessoa responsável. Por outro lado, há situações em que o monitoramento a 
intervalos muito curtos onera o custo, sem agregar valor. A medição de espessura 
de parede de vasos de pressão e a análise cromatográfica de óleo de 
transformadores são casos em que a evolução dos parâmetros é lenta, podendo 
ser monitorados a intervalos mais longos. 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 29/139 
MMaannuutteennççããoo DDeetteeccttiivvaa 
A manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção ou 
comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de 
operação e manutenção. A Manutenção Detectiva também é conhecida como 
TDF – Teste para Detecção de Falhas, consiste na inspeção das funções ocultas, 
a intervalos regulares, para ver se tem falha e recondicioná-las em caso de falha 
funcional. Esse tipo de manutenção é relativamente novo, surgiu a partir da 
década de 90, e por isso mesmo ainda é muito pouco conhecido no Brasil. Assim 
como a manutenção preditiva, a manutenção detectiva gera corretiva planejada, 
ou seja, uma vez detectada a falha, é programada a sua correção. 
 
 
 
O termo Manutenção Detectiva, do inglês Detective Maintenance, está ligado à 
palavra detectar. 
 
 
Manutenção Detectiva 
 
Método (técnica) e instrumentos utilizados 
 
Com o advento de computadores de processo, é cada vez maior a utilização de 
computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais 
diversos tipos de plantas industriais. A escolha do sistema de proteção é feita 
visando a garantir a confiabilidade da planta. Entretanto, alguns fatores devem ser 
levados em consideração: 
 Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down (desligamento) 
também podem apresentar falhas, por não-atuação ou atuação indevida. A 
atuação indevida de um sistema de trip ou shut-down provoca a parada 
indevida do equipamento, com conseqüente parada da produção. 
Normalmente, demora-se um tempo razoável até que se descubra que a 
atuação foi indevida e, posteriormente, a causa da atuação indevida. A 
não-atuação de um sistema de trip ou shut-down é sempre percebida, por 
ter conseqüência desastrosa, a menos que se trate de sistema em que seja 
possível um acompanhamento tal que possibilite a detecção da falha antes 
de sua conseqüência. Um exemplo disto é um sistema de trip por vibração 
alta em ventilador: se houver um acompanhamento contínuo pelo 
Manutenção 
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 Nível Técnico 30/139 
pessoal da manutenção, a não-atuação do trip pode ser detectada, pois se 
percebe o aumento da vibração, do ruído, da temperatura. Entretanto, se 
não houver um acompanhamento a este nível, pode ocorrer um 
aquecimento rápido do mancal devido ao aumento da vibração, 
ocasionando seu travamento e quebra. 
 Os sistemas de trip ou shut-down são a última barreira entre a integridadee a falha, ou seja, protegem as máquinas contra falhas, que podem ter 
conseqüências catastróficas. São sistemas projetados para atuar 
automaticamente, de acordo com parâmetros predeterminados, como 
vibração, temperatura, corrente, pressão etc. 
 
 
 
É bom saber! 
 
Sistema de Proteção 
“São sistemas de aquisição de dados, CLP – Controladores Lógicos 
Programáveis, SDCD – Sistemas Digitais de Controle distribuído, multi-loops com 
computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente 
possíveis com o advento de computadores de processo. Sistemas de shut-down 
ou sistemas trip garantem a segurança de um processo quando esse sai de sua 
faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes dos 
sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Equipamentos 
eletrônicos programáveis estão sendo utilizados para essas aplicações”.(Alan 
Kardec, Manutenção – Função Estratégica, 2001). 
 
 
Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) 
A Manutenção Detectiva é focada em sistemas de proteção, que não podem 
falhar quando solicitados, visando a aumentar sua confiabilidade. São sistemas 
que, geralmente, se falharem, colocam em risco a segurança ou a continuidade 
operacional. Um exemplo simples e objetivo de aplicação da Manutenção 
Detectiva é o teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. O painel de 
comando possui lâmpadas de sinalização e alarme, para indicar quais 
equipamentos estão ligados (ou desligados) e indicar os alarmes. Se a(s) 
lâmpada(s) estiver(em) queimada(s), deixará(ão) de indicar os alarmes ou o 
funcionamento de equipamentos, podendo provocar grandes problemas para a 
operação. 
Manutenção 
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 Nível Técnico 31/139 
Para evitar isto, é montado, no painel, um botão de teste que, ao ser acionado, 
acende todas as lâmpadas, identificando assim a(s) que estiver(em) queimada(s). 
Para sistematizar isto, a atividade de acionar o botão de teste deve ser inserida 
no check-list, ou plano de inspeção. Outro exemplo clássico é o circuito que 
comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o 
circuito tiver uma falha, o gerador não entra. As conseqüências da não-atuação 
neste caso podem ser catastróficas. 
 
 
 Aplicabilidade da manutenção 
(equipamentos). 
 
O grande desafio da Manutenção Detectiva é que os especialistas da 
manutenção façam verificações no sistema em operação, detectem falhas 
ocultas e façam as correções, sem parada da produção. 
 
Periodicidade da manutenção Detectiva 
Uma das grandes dificuldades na implantação da Manutenção Detectiva é a 
definição da periodicidade das verificações. Isto porque o que se pretende é 
detectar falhas ocultas de equipamentos que falham aleatoriamente. Quando o 
MTBF dos componentes é desconhecido, as verificações iniciais devem ser feitas 
numa freqüência maior, para evitar o risco de ocorrerem falhas no intervalo entre 
as verificações. Essa freqüência deve ser tanto maior quanto maior for a 
criticidade do equipamento dentro do processo. 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 32/139 
Etapas de Gestão de Manutenção 
Programação das Atividades de Manutenção 
 
A “Programação das Atividades de Manutenção” consiste na otimização da 
parada e melhor disponibilidade dos recursos necessários para execução dos 
serviços previstos durante a manutenção, assim como, a distribuição cronológica 
destes serviços. 
 
 
Exemplo de programação, destacando o caminho crítico. 
 
A efetividade dessa programação está relacionada à qualidade do planejamento 
dos serviços, como também, a redução dos custos. Já os efeitos de uma 
programação inadequada são: 
 Atraso na duração do evento; 
 Cancelamento de serviços, com conseqüente aumento do backlog; 
 Ociosidade de mão-de-obra; 
 Baixa qualidade do serviço executado; 
 Elevado número de serviços extras; 
 Aumento do custo de manutenção. 
A análise de Interferências, Nivelamento de Recursos e Determinação dos 
Caminhos Críticos paraEventos, que envolvam grande número de 
ordens/operações, quando feita manualmente, torna-se complexa e trabalhosa. A 
fim de facilitar esses processos, atualmente, existe no mercado um número 
considerável de softwares, dentre eles: 
 Microsoft Project; 
 SureTrak (Primavera); 
 MicroPlanner X-Pert; 
 Project Scheduler. 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
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 Nível Técnico 33/139 
EE bboomm ssaabbeerr!! 
 
Recursos Necessários: 
Mão-de-obra, material, máquinas, ferramentas etc. 
 
Manutenção: 
Serviços diários, preventivas, grandes reformas etc. 
 
Backlog: 
representa o total de Hh (hora-homem) de serviços pendentes em relação ao total 
de Hh disponível em 1 dia. Mede também o serviço pendente planejado, mas 
ainda não realizado. 
 
Baixa Qualidade: 
Improvisações de ferramentas e/ou materiais. 
 
Cadastro de equipamentos 
O Cadastro de Equipamentos é o registro do maior número possível de dados dos 
equipamentos, através de formulários ou telas padronizadas, que, arquivados de 
forma conveniente, possibilitam o acesso rápido a qualquer informação 
necessária para manter, comparar e analisar condições operativas, sem que seja 
necessário recorrer a fontes diversificadas de consulta. 
 
OOss ttiippooss ddee ccaaddaassttrrooss mmaaiiss uussaaddooss ssããoo:: 
 
 Cadastro de Equipamentos / Conjuntos; 
 Cadastro de Endereços / Instalações; 
 Cadastro das Atividades de Rotina e seus Recursos. 
 
Estudaremos um pouco mais sobre cada um desses tipos nas páginas seguintes. 
 
Cadastro de equipamentos 
O Cadastro de Equipamentos consiste na reunião e cadastramento da maior 
quantidade possível de dados para cada equipamento, tais como: 
 construtivos - manuais, catálogos e desenhos; 
 de compra - número do pedido, valor, data de aquisição; 
 de origem – fabricante, fornecedor, tipo e modelo; 
 de transporte e armazenamento – dimensões, peso e cuidados especiais; 
 de operação – características nominais e limites operativos; 
 de manutenção – lubrificantes, sobressalentes gerais e específicos, curvas 
características, recomendações do fabricante, limites, folgas e ajustes. 
O Código do Equipamento ou TAG pode obedecer a uma estrutura pré-definida 
ou simplesmente um número seqüencial. O TAG permite obter a posição 
instalada de uma família (aplicações similares), o histórico de intervenções de 
Manutenção 
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 Nível Técnico 34/139 
uma família e/ou o conjunto específico e, também, possibilita a apuração dos 
custos individualizados por conjunto e/ou família. A forma de cadastrar varia de 
acordo com a empresa e com o software utilizado. Clique nos links abaixo e veja 
exemplos de cadastros: 
 Exemplo de Cadastro de Equipamento; 
 Cadastro de material aplicado a equipamento. 
 
Exemplo de Cadastro de Equipamento 
 
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR # 
1 “FAMÍLIA”: CA.MS.01 FABRICANTE: MAUÁ S.A TIPO/MODELO:P/25-10-s 
ORIGEM FABR.: PIRACICABA (BR) FORNECEDOR: ENGIN S.A. 
 
ARMAZENAGEM: LIGADO PARA AQUECIMENTO 
REFERÊNCIAS: MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) E MS-3J74/89 (A2/P2) 
 
DESENHOS: MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1) 
DIMENSÕES: Comp. 1350mm Larg. 700mm, Alt. 
800mm. PESO: 390 Kg 
 
PLANTA: FÁBRICA SÃO JOSÉ CD. EQ.: SJ.G2.AC.CA.01.B 
LOCALIZAÇÃO: GALPÃO 2 – JUNTO TURBINAS Nº IDENT.: 153.829 
 
SISTEMA OPERACIONAL: AR COMPRIMIDO 
CUSTO: US$3,820.00 INÍCIO OPERAÇÃO: 22/07/92 
 
DADOS TÉCNICOS 
CAPACIDADE DE COMPRESSÃO: 25 PÉS3/MIN. 
 
MODELO MOTOR: 34-ZT3 FREQUÊNCIA DO 
MOTOR(Hz): 60 POTÊNCIA DO MOTOR (HP): 10 TENSÃO DO 
MOTOR (V): 380 NÚMERO DE PÓLOS DO MOTOR: 4 
TOMADA E COMPRESSÃO DO AR: FEITA POR DOIS PISTÕES. 
 
 
Cadastro de material aplicado a equipamento 
Compressor de ar alternativo Worthington Hb8x9 1 cilindro, 1 estágio, pressão de 
serviço 80/100 psi, capacidade 5,3 m/min, construção horizontal, duplo efeito, 75 
rpm, resfriamento a água, acionamento por motor de indução Arno E-180, 440 
VCA, 60 Hz, 40 CV, 1760rpm, operação “Master Control” 20, 15A, 110v. 
NOME DO 
SOBRESSALENTE 
FORNECEDOR CÓD. 
FORNECEDOR 
Cod. 
Empresa 
Anel de 
compressão 
Worthington 
S.A. 
BR-7421 CA.56.10 
 Worthington 
CO 
BR-180 
Anel êmbolo 
regulador 
Worthington 
CO 
BR-7429 CA.56.41 
 Worthington 
CO 
7-4-2 
Biela em 2 partes Worthington BR-1888 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 35/139 
CO 
Bobina para Válv. 
Solenóide 317A 
Automatic 
Switch 
27-762-18 CA.01.55 
Bobina para Válv. 
Solenóide 8210 
Automatic 
Switch 
96-619-18 CA.1882 
Circuito integrado Siemens AG FLH 131 E0.7036 
 Dobe Eng. CO. N7430A 
 Texas Instr. 
Inco. 
SN740 
 
 
Cadastro de Endereços ou de Locais de Instalação 
O Cadastro de Endereços ou de Local de Instalação consiste na divisão dos 
sistemas produtivos em processos e na subdivisão em função, possibilitando o 
gerenciamento dos equipamentos e serviços, nos diversos níveis da instalação e 
de forma independente da organização. Essa estruturação é que permitirá a 
alocação e o controle de custos no nível de detalhamento que se deseja, bem 
como o histórico do equipamento. A codificação dos Locais de Instalação varia de 
acordo com cada empresa e com o software utilizado, mas, de um modo geral, o 
código deve definir: 
 
 A Empresa ou Unidade; 
 A Subunidade ou Área e sistema produtivo; 
 O Sistema e processo; 
 O subsistema e função; 
 O Conjunto; 
 O Subconjunto; 
 A lista de Componentes (peças) ou lista técnica. 
 
Podemos representar os Locais de Instalação conforme o esquema abaixo: 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 36/139 
 
O Local de Instalação é o endereço onde as atividades de 
manutenção são executadas. 
 
 
Cadastro de Atividades 
Cadastro de atividades consiste no cadastro das ações de manutenção 
necessárias para manter o desempenho funcional dos equipamentos, em que são 
indicadas todas as informações das atividadesnecessárias para: 
 
 
 Orçamento, 
 Programação, 
 Execução das atividades, 
 Apuração de custo, 
 Formação do histórico das intervenções. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 37/139 
Além disto, são indicados os recursos e o tempo estimado necessários para a 
execução das atividades. Podemos representar o Cadastro de Atividades 
conforme a ilustração abaixo : 
 
 
Histórico de Equipamentos 
O objetivo do Histórico é dispor de informações organizadas de forma que permita 
a identificação de todas as ações de manutenção realizadas e dos desvios em 
relação ao planejado e programado. Para isso, devem ser registradas todas as 
atividades de manutenção executadas no equipamento, com informações dos 
recursos utilizados, do custo e do tempo de reparo. Desta forma, ao consultar o 
histórico, obtemos informações do tipo: custo de manutenção, modos de falha 
mais freqüentes, equipamentos em que ocorrem mais corretivos, Tempo Médio 
entre Falhas (MTBF), Tempo Médio para Reparos (MTTR), dentre outras. 
 
Os benefícios do histórico de equipamentos são : 
a) Cálculo do custo da atividade de manutenção; 
b) Obtenção de dados sobre ações de manutenção para Análise de Falha; 
c) Fornecimento de subsídios para melhorias no planejamento de manutenção; 
d) Fornecimento de informações para análises de confiabilidade e de LCC (Custo 
do Ciclo de Vida); 
e) Identificação e levantamento de dados sobre desvios de planejamento e 
programação, quanto a: 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 38/139 
 Reprogramações; 
 Falta de informação das atividades programadas; 
 Não execução das atividades programadas; 
 Pendências das atividades executadas; 
 Tipo de atividade. 
Um dos fatores que prejudicam o alcance destes benefícios é o registro de 
ocorrências não planejadas, realizadas pelo pessoal da operação. Muitas vezes, a 
qualidade da informação registrada não apresenta precisão, objetividade e 
clareza, como, por exemplo, escolha equivocada do equipamento em que ocorreu 
o problema. Para minimizar essa situação, o software utilizado para registros e 
alimentação do banco de dados, deve conter dispositivos que facilitem ao máximo 
o preenchimento, como por exemplo, o pré-cadastramento de modos de falha, 
causas, efeitos e ações corretivas. 
 
Banco de Dados de Manutenção - Introdução 
Os bancos de dados de manutenção são formados pela compilação das 
informações registradas dos equipamentos. Esses dados formatados servem 
como base de análise do desempenho dos equipamentos e orientação de ações 
futuras. As informações devem conter: histórico, atividades de rotina, custos, 
materiais aplicados, apropriação de horas, cadastro de equipamentos e cadastro 
de locais onde ocorreram as falhas. As análises dos bancos de dados nos 
fornecem entre outras informações: 
 Encerramento das ordens; 
 Apropriação de Horas; 
 Indicadores de Desempenho; 
 Estratificações. 
 
 
Histórico. 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 39/139 
 
Atividades de rotina 
 
 
Custos 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 40/139 
 
Materiais aplicados 
 
 
Apropriação de horas 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 41/139 
 
Cadastro de equipamentos 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 42/139 
 
Cadastro de locais 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 43/139 
 
Encerramento das ordens 
 
 
Apropriação das horas 
 
 
Indicadores de desempenho 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 44/139 
 
Estratificações 
 
Controle das Atividades da Manutenção 
 
As atividades de manutenção devem ser controladas através dos 
resultados, que devem ser apresentados em relatórios gerenciais, extraídos 
diretamente do software de gerenciamento (banco de dados). Para garantir os 
resultados desejados, é necessário estabelecer itens de controle sobre os 
resultados do processo gerencial, ou seja, itens de verificação sobre cada causa 
para garantir os resultados desejados para o item de controle. Entre as 
ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os Indicadores de 
Desempenho e Diagnóstico do Trabalho de Manutenção. 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 45/139 
 
Formulário DTM 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 46/139 
Indicadoresde Desempenho 
São elementos de “apoio à decisão”; consiste em orientar,propor, ordenar, 
diagnosticar, corrigir ou melhorar. 
 
 
Controle das Atividades de Manutenção – Indicadores de 
Desempenho 
Entre as ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os 
Indicadores de Desempenho. Os indicadores de desempenho permitem gerenciar 
a manutenção de modo eficaz, sintonizados com os objetivos/planos estratégicos 
da empresa. Os Indicadores permitem comparações com referências de dados 
externos (comparação com empresas do mesmo setor) ou internos (comparação 
com seus próprios dados históricos). 
Para realizar análise da gestão de equipamentos e custos são utilizados 
Indicadores de Classe Mundial que apresentam a mesma expressão em vários 
países, sendo os mais usuais: 
 
 TMEF - Tempo Médio entre Falhas 
 TMPR - Tempo Médio para Reparo 
 TMPF - Tempo Médio para Falha 
 Disponibilidade 
 ICM – Índice de Custo da Manutenção 
 IC – Índice de Confiabilidade 
 IEM – Índice de Eficácia na Manutenção 
 IEG – Índice de Eficiência Global 
 OEE – Eficácia Operacional Global 
 Backlog 
 % Cumprimento de Planos de Preventiva 
 % Cumprimento de Programação 
 % Serviços de Emergência e Urgência 
 CMFT – Custo de Manutenção por Faturamento. 
 
TMEF - Tempo Médio Entre Falhas ou MTBF (Mean Time Between Failures) 
Como o próprio nome diz, consiste na relação entre o produto do número de itens 
(NOIT) por seus tempos de operação (HROP) e o número total de falhas 
detectadas nesses itens no período observado (NTMC). O MTBF representa a 
média dos tempos de sucessivas falhas de um 
componente ou equipamento reparável. 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 47/139 
TMPR - Tempo Médio Para Reparo ou MTTR (Mean Time To Repair) Consiste na 
relação entre o tempo total de intervenção corretiva em um conjunto de itens com 
falha (HTMC) e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período 
observado (NTMC). 
 
 
 
TMPF - Tempo Médio Para Falha ou MTTF (Mean Time To Failure) Consiste na 
relação entre o tempo total de operação de um conjunto de itens não-reparáveis 
(HROP) e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período 
observado (NTMC). 
 
 
 
Vale destacar que o MTTF deve ser usado para itens não-reparáveis, ou seja, 
para itens que são substituídos quando ocorre uma falha. Para itens reparáveis, 
deve ser usado o MTBF. O MTTF representa a vida média esperada de um 
componente não-reparável. 
 
Disponibilidade 
Consiste na relação entre o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) e sua soma com 
o Tempo Médio Para Reparo (MTTR) e os Tempos Ineficientes da Manutenção 
(TIMN), que são os tempos perdidos com espera, preparação para desligamento 
e religamento. 
 
 
 
ICM – Índice de Custo da Manutenção Representa o percentual entre o custo total 
de manutenção anualizado (CTMA) e o Valor de Reposição do Ativo (VRA). 
 
 
 
IC – Índice de Confiabilidade É o percentual do valor em perdas (paradas 
programadas, falhas na redução de carga) em relação ao Valor de Reposição do 
Ativo (VRA). 
 
IEM – Índice de Eficácia na Manutenção É o somatório dos percentuais obtidos no 
ICM e no Índice de Confiabilidade. 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 48/139 
IEG – Índice de Eficiência Global É o produto da disponibilidade, rendimento e 
qualidade do produto. 
 
OEE – Eficácia Operacional Global (Overall Equipment Effectiveness) Está 
relacionada com Disponibilidade, Desempenho de Velocidade e Qualidade. 
 
Backlog 
Representa o total de Hh de serviços pendentes em relação ao total de Hh 
disponível em 1 dia. Mede o serviço pendente planejado, mas ainda não 
realizado. 
 
% Cumprimento de Planos de Preventiva 
 
É a relação entre o total de OS de preventivas previstas e realizadas e o total de 
OS de preventiva previstas. 
 
% Cumprimento de Programação 
 
É o percentual entre o total de Hh programados erealizados em relação ao total 
de Hh programados. 
 
% Serviços de Emergência e Urgência 
 
É o percentual entre o total de Hh apropriados em serviços de emergência e 
urgência em relação ao total de Hh apropriado. 
 
CMFT – Custo de Manutenção por Faturamento 
 
É a relação entre o custo total de manutenção e ofaturamento da empresa no 
período considerado. 
 
 
 
Controle das Atividades de Manutenção 
Diagnóstico do Trabalho de Manutenção 
 
O “Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM)” é um método para avaliar a 
qualidade dos serviços de manutenção através da análise do planejamento do 
serviço e capacitação técnica da equipe. Esse processo é voltado para a 
avaliação dos sistemas e procedimentos utilizados para a gestão dos ativos da 
empresa, como ferramenta de desenvolvimento, ou seja, é uma Avaliação 
Gerencial, tendo como referencial as melhores práticas existentes. 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 49/139 
 
FLUXO DTM. 
 
A abrangência do diagnóstico é: 
a) Avaliação das Atividades de Manutenção – Diagnóstico do Trabalho de 
Manutenção (DTM) 
- Técnica; 
b) Avaliação do Sistema de Manutenção – Gerencial. 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 50/139 
De maneira geral, os objetivos do Diagnóstico do Trabalho de Manutenção são: 
 Avaliar qualitativamente os serviços de manutenção; 
 Acelerar a replicação das melhores práticas de gestão da manutenção em 
todas as áreas da 
 organização (especialmente novas operações); 
 Garantir a padronização, continuidade e sustentabilidade do sistema; 
 Verificar o entendimento e nivelamento dos conceitos da manutenção; 
 Identificar pontos vulneráveis e oportunidades de melhorias; 
 Realizar análise crítica com foco nas atividades que compõem o sistema 
de gerenciamento da manutenção. 
 
Controle das Atividades de Manutenção 
Avaliação das Atividades de Manutenção – Diagnóstico do Trabalho de 
Manutenção (DTM) 
As avaliações são realizadas para cumprir o papel básico dos supervisores e 
garantir o cumprimento dos padrões na sua equipe. Avaliam a capacitação 
técnica da equipe e a qualidade dos padrões e planos de trabalhos implantados. 
 
Os critérios de avaliação são: 
 
1) Qualidade do Planejamento da OS 
Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do Equipamento; 
Detalhamento dos serviços; 
 
Recursos; 
2) Capacitação da Equipe 
Conhecimento/Habilidade Técnica; 
Qualidade do relato; 
 
Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do Equipamento 
 Está descrito na OS? Em caso afirmativo, a seqüência está de acordo com 
os critérios de segurança necessários para o serviço? 
 É citado algum Padrão Complementar? Em caso afirmativo, este se 
encontra disponível para consulta no local do trabalho? 
 São citados os locais de bloqueio? 
 
Detalhamento dos serviços 
 As principais atividades são descritas na OS? 
 O texto é de fácil entendimento pelo mantenedor? 
 Os parâmetros técnicos de referência são citados? 
 A seqüência das atividades está de acordo com a seqüência mais 
otimizada do serviço? 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
____________________________________________________________ 
____________________________________________________________ 
 Nível Técnico 51/139 
Recursos 
 A quantidade de Mão-de-Obra solicitada na Os retrata a condição ótima de 
execução? 
 A qualificação de Mão-de-Obra solicitada na OS retrata a condição ótima 
de execução? 
 As ferramentas/instrumentos especiais, caso existam,estão listadas na 
OS? 
 Os materiais necessários estão listados? 
 Os EPI´s especiais, caso existam, estão listados na OS? 
 
Conhecimento/Habilidade Técnica 
 É seguido o planejamento da