09_Mestre de obras_Revestimentos, forros, pisos e pavimentação, rodapés, soleira e peitoril

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MESTRE DE OBRAS 
 
MÓDULO 
REVESTIMENTOS, FORROS, PISOS E PAVIMENTAÇÃO, RODAPÉS, SOLEIRA 
E PEITORIL 
 
 
 
 
 
Curso Mestre de Obras 
 
Módulo: Revestimentos, Forros, Pisos e Pavimentação, Rodapés, Soleira e Peitoril 
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Diretor de Operações: 
Adoniram Mendes 
 
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Apresentação 
 
A sociedade moderna, seja sob o prisma econômico, cultural ou social, só alcançará 
novos degraus competitivos, se investirem na intangibilidade dos seus ativos. Uma das 
formas é acelerar rumo à conquista de patamares aceitáveis, inovadores e desafiadores 
de conhecimento. 
 
É sobre esse trilho que está direcionada a bússola estratégica de nossa empresa, a 
Data Corporation – Solução em Qualificação Ltda. A nossa missão é “Contribuir na 
Formação de Profissionais Qualificados para o Mercado de Trabalho”, gostaria de 
ressaltar que para nós será motivo de imensa alegria, contribuir com a sua qualificação 
profissional. 
 
A Data Corporation – Solução em Qualificação Ltda - Departamento de Ensino, 
direciona suas ações ao suporte técnico e mercadológico com intuito de colaborar com 
o desenvolvimento de novos profissionais. 
 
Qualificação da mão de obra na construção civil 
 
A mão-de-obra é o fator mais importante em qualquer obra da construção civil, pois 
representa grande porcentagem do custo total, além de ser composta de pessoas que 
têm diversos tipos de necessidades a serem supridas. 
 
Cursos de aprendizagem, relacionamento e auto-estima, demonstrando como esses 
fatores podem influenciar na produtividade. 
 
Diversos estudos sobre o assunto apontam diretamente para a necessidade da 
qualificação da mão-de-obra devido ao grande índice de desperdícios de material, atraso 
no cronograma da obra e serviços de má qualidade. Para que isso não ocorra, são 
várias as formas que uma empresa tem de investir em seus funcionários. Uma delas é 
oferecendo-lhes cursos de capacitação e qualificação. 
 
O presente material dispõe de informações imprescindíveis aos participantes dos cursos 
Data Corporation elaborado através dos profissionais especializados. 
 
Adoniram Mendes 
Diretor de Operações. 
 
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Sumário 
INTRODUÇÃO 
CHAPISCO 
 Equipamentos & Ferramentas 
ARGAMASSA 
 Aspectos a serem considerados na composição e dosagem 
 Cimento 
 Cal 
 Areia 
 Água 
 Aditivos 
 Adições 
 Outros 
 Espessura do Revestimento 
 Funções do Revestimento em Argamassa 
 Propriedades do Revestimento de Argamassa 
 Aderência 
 Resistência Mecânica: 
 Capacidade de Absorver Deformações 
 Permeabilidade á Água 
 Composição e tipos de argamassas tradicionais 
 Ligantes ou Aglomerantes 
 Cimentos 
 Inertes ou aglomerados 
ADJUVANTES OU ADITIVOS 
 Resinas 
 Hidrófugos 
 Introdutores de ar 
 Plastificantes 
 Retentores de água 
 Pozolanas naturais e artificiais 
 Vantagens 
 Desvantagens 
TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS 
 
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 Argamassas aéreas 
 Argamassas de gesso 
 Argamassas hidráulicas 
 Argamassas de cimento 
 Execução de Reboco 
 Argamassas industrializadas 
REVESTIMENTOS CERÂMICOS 
 Descrição e propriedades dos revestimentos 
 O revestimento e a edificação 
 Camadas e componentes constituintes 
 Reforço do Revestimento com Tela Metálica 
 Taliscamento 
 Base 
 Cerâmica /Porcelanato / ou pisos de pedra: 
 Placas cerâmicas 
 Rejuntes e juntas 
PISOS EM MADEIRA 
 Assoalhos 
 Laminados 
 Tacos 
PISO DE BORRACHA 
CARPETES E FORRAÇÕES 
CERÂMICA ESMALTADA 
CIMENTO QUEIMADO 
GRANITO: 
PORCELANATO 
MÁRMORES 
PEDRAS 
REVESTIMENTO DE GESSO 
PISO FLUTUANTE 
PISO VINÍLICO / PVC 
 
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FORRO DE GESSO 
 Dados de projeto 
 Diretrizes para execução do serviço 
 Recebimento e armazenamento em obra 
 Placas de gesso 
 Perfis metálicos 
 Fixação 
 Juntas de dilatação 
 Controle e aceitação do serviço 
 Manutenção e limpeza 
 Revestimento de Pisos - Rodapés 
 Soleiras 
 Peitoris 
PAPEL DE PAREDE 
PINTURA 
 Processo de execução: 
 Preparação para execução de pintura 
 Emassamento de paredes 
 Pintura em parede 
 Pintura em superfície de madeira 
 Condições específicas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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INTRODUÇÃO 
Os sistemas de revestimentos têm sofrido modificações significativas nos últimos anos. 
Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos, agregados 
artificiais, por exemplo), novos materiais finais, como o caso das argamassas 
industrializadas, e novos processos construtivos, como por exemplo, as argamassas de 
revestimento projetadas mecanicamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os diferentes tipos de revestimentos pedem diferentes tipos de argamassas, processos 
de execução, detalhamento e acabamentos específicos para cada material. Os 
diferentes materiais em geral requerem alguns pré-requisitos executados, ou condições 
iniciais, uma das condições para a execução de revestimentos com argamassa é o: 
1. Chapisco 
Processo o qual uma fina quantidade de argamassa (2 a 3 mm) é aplicada de forma 
irregular em superfícies lisas ou pouco enrugadas, geralmente em uma parede de 
alvenaria, estrutura de concreto armado, ou até mesmo isopor, tem por finalidade 
 
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aumentar a aderência de uma determinada superfície, aplicado para o recebimento de 
uma camada de argamassa, ou de alvenaria. 
Como não exerce nenhuma função estrutural, apenas de amarração, pode se feito com 
um traço sem muita resistência. 
 
 
 
 
 
 
 
Pode ser aplicado com rolo de textura, mas há quem aplique com brocha, com colher de 
pedreiro projetando na alvenaria. 
Equipamentos & Ferramentas: Como o processo de aplicação pode ser variado, 
podemos usar os seguintes equipamentos:EQUIPAMENTOS/ FERRAMENTAS QUE PODEM SER UTILIZADAS 
 Colher de pedreiro 
 Rolo de textura 
 Desempenadeira 
 Sarrafo de alumínio 
 Carro de mão 
 Peneira 
 Padiola. 
 
Vamos considerar como mais eficiente, como o aplicado com rolo de textura: 
O chapisco é realizado com o traço de 1:3 de cimento Portland e areia grossa em 
volume (podendo conter aditivos para implementar a aderência, ou com função 
impermeabilizante). 
 
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Para a execução do chapisco, é necessário molhar levemente a alvenaria - com broxa - 
e chapar (manualmente, com a colher de pedreiro ou com projeção mecânica) a 
argamassa com energia, formando uma superfície o mais irregular possível. Para 
realização da camada posterior, aguardar a secagem e endurecimento - cerca de 7 dias 
-, para obter boa resistência mecânica. 
O chapisco pode ser realizado usado colher de pedreiro, um passo a passo simples e 
básico pode ser realizado: 
 
1. Preparo da argamassa: prepare a argamassa para chapisco com o traço de 1:3 (01 
parte de cimento para 03 partes de areia média) mais aguado. Se for usar aditivo 
aplique-o no momento que estiver rodando a massa; 
 
2. Aplique com a colher de pedreiro na parede formando uma superfície “arrepiada” 
uniforme e regular com espessura entre 3,0mm a 5,0mm; 
 
 
 
 
 
 
 
3. Deixe curar pelo menos 03 dias para iniciar o reboco por cima do chapisco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Essa é uma etapa simples e rápida, mas determinante para a fixação do reboco na 
parede (evita descolamentos de reboco). Deve ser executada com calma e qualidade. 
2. Argamassa 
 
 
 
 
 
 
As argamassas são conceituadas pela engenharia civil como materiais obtidos através 
da mistura, em proporções adequadas, de aglomerante(s), agregado(s) miúdo(s) e água, 
com ou sem aditivos. A NBR 7200/98 define argamassa inorgânica como a mistura 
homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou 
não aditivos e adições, com propriedades de aderência e endurecimento. 
Na construção civil brasileira, o sistema construtivo tradicional para edifícios de múltiplos 
pavimentos é aquele composto por estrutura reticulada de concreto armado, com 
vedações verticais executadas em alvenaria de blocos (cerâmicos, de concreto, concreto 
celular auto-clavado e sílicio-calcário), revestidos interna e externamente com 
argamassa mista a base de cimento, cal e areia. 
 
 
 
 
 
 
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Genericamente, a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea 
de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se 
designa, usualmente, os agregados por inertes, sendo equivalentes as nomenclaturas). 
O ligante é, normalmente e na atualmente de natureza hidráulica e os agregados/inertes 
areia. 
Temos assim 2 fatores a considerar: 
 A qualidade dos seus componentes (agregados / inertes; do ligante; da água da 
ligação); 
 Da melhor proporção entre estes componentes. 
A água é, de fato, também um elemento importante que entra na composição das 
argamassas, sendo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser 
facilmente utilizada em obra é sempre maior à necessária para hidratar o ligante 
(cimento). 
Quando da elaboração de argamassas, por vezes juntamos pequenas quantidades de 
produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os aditivos. 
As argamassas denominam-se pelo componente ligante ativo, por exemplo, cimento, 
gesso ou cal. Quando intervêm dois ligantes, por exemplo, cimento e cal, ou gesso e cal, 
designam se por mistas ou “bastardas”. 
 
 
 
 
 
As características das argamassas, além do aspecto estético e de durabilidade, devem 
possuir impermeabilidade líquida, permeabilidade ao vapor de água, resistência ao 
choque e não geração de fendas. 
Cimento 
Gesso 
Cal 
Os ligantes são aglutinados 
designamos misturas mistas 
ou bastardas. 
 
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As argamassas, sobretudo durante o período de cura/secagem, originam tensões 
internas de retração que, em função das suas características e das condições do meio 
ambiente, podem resultar em fissurações. 
 Edifícios em estruturas de concreto armado e paredes em alvenaria, as argamassas 
têm as seguintes funções: 
 Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a ação de agentes 
agressivos e, por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, 
aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios; 
 Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções, nomeadamente 
como isolamento térmico, acústico, estanqueidade à água e segurança contra o 
fogo; 
 Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a 
valorização da construção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estruturas de concreto armado com revestimento cerâmico tem suas vedações 
feitas acabadas com uma camada de argamassa. 
 
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Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de 
acabamentos (por exemplo de cerâmica), tem a função de suporte, ou seja, o 
revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de 
sustentáculo mecânico e, ainda, a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a 
base e o revestimento final. 
 
 
 
 
 
Aspectos a serem considerados na composição e dosagem 
 
Cimento 
- Tipo de cimento (características) e classe de resistência 
- Disponibilidade e custo 
- Comportamento da argamassa produzida com o cimento 
Cal 
- Tipo de cal 
- Forma de produção 
- Massa unitária 
- Disponibilidade e custo 
- Comportamento da argamassa produzida com a cal 
Areia 
- Composição mineralógica e granulométrica 
- Dimensões do agregado 
- Forma e rugosidade superficial dos grãos 
- Massa unitária 
- Inchamento 
- Comportamento da argamassa produzida com areia 
 
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– Manutenção das características da areia 
Água 
- Características dos componentes da água, quando essa não for potável. 
Aditivos 
- Uso de aditivos acrescentados à argamassa no momento da mistura ou da argamassa 
aditivada 
- Tipo de aditivos (características) 
- Finalidade 
- Disponibilidade e custo 
- Comportamento da argamassa produzida com o aditivo 
Adições 
- Tipo de aplicação (características) 
- Finalidade 
- Comportamento da argamassa produzida com a adição 
- Disponibilidade,manutenção das características e custo 
Outros 
- Além das características dos materiais, existem outros fatores que devem ser 
considerados na definição, tais como: 
- As condições de exposição do revestimento; 
- As características da base de aplicação; 
- As propriedades requeridas para a argamassa e para o revestimento; 
- As condições de produção e controle da argamassa; 
- O custo. 
 
Espessura do Revestimento 
As espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa são especificadas pela 
NB 13749/96 e estão apresentadas na tabela abaixo. 
 
 
 
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No caso do revestimento ser executado em duas camadas (emboço e reboco), o reboco 
não deve ter espessura superior a 5mm, ficando o restante da espessura do 
revestimento à cargo da camada de emboço. 
 
 
 
 
 
 
 
Revestimentos com espessura entre 30 e 50 mm devem ser executados em duas 
cheias, respeitando-se o intervalo de 16 horas entre as mesmas. 
Para espessuras entre 50 e 80 mm, o revestimento deve ser executado em três cheias, 
sendo as duas primeiras encasquilhadas. Em ambos os casos, a norma recomenda o 
emprego de tela metálica para garantir a aderência entre camadas. 
Revestimentos com espessuras inferiores àquelas admitidas pela NB 13749/96 podem 
ter seu desempenho prejudicado. 
 
Funções do Revestimento em Argamassa 
São funções dos revestimentos: Proteger as vedações e a estrutura contra a ação de 
agentes agressivos, e por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, 
sustentar a durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios; Auxiliar as 
vedações a cumprir com as suas funções, tais como: isolamento termo acústico, 
estanqueidade à água e aos gases e segurança ao fogo. Por exemplo, um revestimento 
externo normal de argamassa (30 a 40% da espessura da parede) pode ser responsável 
por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e 100% responsável pela 
estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum; 
Regularizar a superfície dos elementos de vedação e servir de base para a aplicação do 
acabamento final; Funções estéticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a 
valorização da construção ou determinação do edifício. 
 
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A função de proteção dos revestimentos está, em princípio, associada a questões de 
durabilidade dos elementos estruturais e de vedação, evitando a ação direta dos 
agentes agressivos ou deletérios que atuam sobre as superfícies dos edifícios, como por 
exemplo: umidade (de infiltração, condensação, higroscópica, etc., temperatura 
ambiente, fogo, poeira, microrganismos, ar e gases poluentes, radiações, vibrações, 
cargas de impacto e forças externas). Assim a proteção promovida pelos revestimentos 
argamassados tem o caráter básico de melhor conservar as propriedades estruturais e 
de vedação das paredes. Quando o revestimento de argamassa estiver associado a 
outros revestimentos (por exemplo, um revestimento de pastilhas cerâmicas, azulejos ou 
"Fórmica") ele tem também as funções de substratos. Deve-se salientar que não é 
função do revestimento dissimular imperfeições grosseiras da alvenaria ou da estrutura 
de concreto armado. 
Propriedades do Revestimento de Argamassa 
As principais propriedades que o revestimento de argamassa deve possuir para cumprir 
adequadamente suas funções são: 
 Aderência; 
 Resistência Mecânica; 
 Capacidade de Absorver Deformações; 
 Permeabilidade à Água; 
Os critérios de desempenho para o revestimento de argamassa variam em função das 
condições de exposição. As principais propriedades do revestimento podem ser 
observadas em escala (de 1 a 5) qualitativa na tabela , que cresce em função do nível 
de exigência das propriedades. 
 
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Aderência: Entende-se por aderência, a capacidade que o revestimento tem de suportar 
tensões normais de tração e tangenciais atuantes na interface substrato/revestimento 
sem sofrer um processo degenerativo. 
O mecanismo de aderência é resultante principalmente da ancoragem mecânica da 
pasta, que é absorvida pelos poros da base, onde ocorre a precipitação de silicatos e 
hidróxidos, promovendo um endurecimento progressivo da pasta, resultando na 
ancoragem mecânica da argamassa á base. Este fenômeno está diretamente associado 
a diversos outros fatores, tais como: características da base, composição e propriedades 
da argamassa no estado fresco, técnica de aplicação, respeito ao tempo de 
sarrafiamento e desempeno, condições climáticas quando da aplicação e limpeza da 
base. 
A NBR 13749/96 estabelece o limite de resistência de aderência à tração (Ra), para 
revestimentos de argamassa, que varia de acordo com o local de aplicação e tipo de 
acabamento, conforme mostrado na tabela abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
Resistência Mecânica: A propriedade dos revestimentos suportarem as ações 
mecânicas de diversas naturezas, devidas à abrasão superficial, ao impacto e a 
 
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contração termo higroscópica. Esta propriedade depende da natureza dos agregados e 
aglomerantes da argamassa empregada e da técnica de execução que busca a 
compactação da argamassa durante a sua aplicação e acabamento. 
A resistência mecânica aumenta com a redução da proporção de agregado na 
argamassa e varia inversamente com a relação água/cimento da argamassa. 
 
Capacidade de Absorver Deformações: É a capacidade que o revestimento tem de 
sofrer deformações de pequena amplitude, sem sofrer ruptura ou através de fissuras não 
prejudiciais, quando submetido a tensões provenientes de deformações termo 
higroscópicas. 
É uma propriedade equacionada pela resistência a tração e módulo de deformação do 
revestimento. Esta propriedade permite ao revestimento se deformar sem ruptura ou 
através de microfissuras imperceptíveis, quando os esforços de tração, oriundos de 
pequenas deformações, ultrapassam o limite de resistência à tração do material. 
Esta propriedade depende do módulo de deformação da argamassa (quanto menor o 
módulo, maior a capacidade de absorver deformações), espessura das camadas, das 
juntas de trabalho do revestimento e da técnica de execução. 
Permeabilidade á Água: É uma propriedade dos revestimentos a ser definida conforme 
o nível de proteção que devem oferecer à base contra a ação das chuvas, ou de águas 
de áreas de lavagem da edificação. Diversos fatores influem na permeabilidade, como a 
natureza da base, o traço e natureza dos materiais costituintes da argamassa, a técnica 
de execução, espessura de aplicação e o acabamento final. Estes fatores em maior ou 
menor grau vão interferir na sua porosidade e na capacidade de absorção de água 
capilar e total. 
Esta propriedade está relacionada á passagem de água através das diversas camadas 
do revestimento e depende diretamente da natureza da base, da composição e 
dosagem da argamassa, da técnica de execução, da espessura das camadas do 
revestimento e do acabamento final.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS 
 
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As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia, 
eventualmente misturados com plastificantes, retentores de água, hidrófugos, pozolanas, 
etc. 
Ligantes ou Aglomerantes 
Cimentos 
O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas, devido às 
suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. 
Os cimentos resultam do cozimento da mistura moída de calcário, marga(é um tipo de 
calcário contendo 35 a 60% de argila. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 
e 1500ºC, resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. O processamento 
final consiste na moagem muito fina do clinquer, com a adição de um regulador de presa 
(normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento, 
quando este é transformado em argamassa, e outros eventuais aditivos (“filler” calcário, 
cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) que vão dar origem a diversos tipos de 
cimentos, de acordo com as Normas em vigor. Complementando a informação. 
Clinquer: é o principal item na composição de cimentos Portland, sendo a 
fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. 
Estes compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e 
estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material 
após a hidratação. 
A produção do clinquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo 
a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matérias-
primas são abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do 
planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas 
quantidades de minério de ferro. 
 
Inertes ou aglomerados 
 
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As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas, de 
natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. Quanto à composição química 
podem ser siliciosas, calcárias e argilosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras, 
nos rios ou trituração de pedras artificiais. 
Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas, em geral) e estabilidade 
química, as areias siliciosas são de preferir. 
 
 
 
 
 
 
 
Adjuvantes ou aditivos 
Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e 
finalidade da argamassa, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a 
mistura do ligante com o inerte, em quantidades geralmente pequenas e bem 
homogeneizadas, faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas. 
De uma forma geral, os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida, como 
por exemplo: 
 Melhorar a trabalhabilidade das argamassas, 
 Alteração das suas resistências mecânicas, 
 Variação do tempo de pega, 
 Incremento das qualidades impermeabilizantes, etc. 
 
No canteiro, o material deve ser colocado em local de fácil acesso as caçambas. 
 
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Resinas 
As resinas, em função da sua composição química, possuem propriedades como a 
viscosidade, flexibilidade, reatividade, etc. Estas faculdades possibilitam uma maior 
aderência , resistência à tração e compressão das argamassas, por melhorarem a 
ligação entre os grãos. 
Hidrófugos 
Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das 
argamassas, designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Se bem 
que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) 
esteja na sua bem estudada granulometria, a inclusão de compostos hidrófugos pode 
melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. 
 
 
Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: 
 Hidrófugos de superfície; 
 Hidrófugos de massa. 
 
Introdutores de ar 
 
Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa, durante a amassadura, de 
pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade, melhorando a capacidade 
nas seguintes áreas. 
 De impermeabilização; 
 Resistência ao gelo (as bolhas de ar, relativamente compressíveis, permitem 
compensar o aumento de volume por congelação da água); 
 Resistência aos sais, nomeadamente os sulfatos; 
 Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável, o que permite reduzir o teor 
de água de amassadura. 
 
Plastificantes 
Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da 
argamassa, permitindo reduzir o teor de água da amassadura e, eventualmente, o teor 
de ligante. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e, sobretudo, num 
ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal, 
bentonite, cal gorda, calcário moído, etc.). 
A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa, 
contudo poderá ter alguns efeitos secundários, tais como: 
 O retardamento da presa; 
 A redução das resistências iniciais. 
 
Retentores de água 
Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por 
absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente, o que possibilita uma 
hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). 
 
Pozolanas naturais e artificiais 
São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente 
com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado, formando compostos com 
propriedades aglutinantes (silicatos de cálcio hidratado). As pozolanas podem ser 
naturais (como, por exemplo, alguns materiais de origem vulcânica, determinadas 
pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes, 
 
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escórias de alto forno, etc.). O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente 
agressivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 Vantagens 
Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reações sílica-inertes (estas reações dão 
origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). Os 
sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte, solos de 
fundação, paredes antigas e na água do mar. As reações sílica-inertes dão-se quando 
se utilizam determinadas formas de sílica ativa na sua composição. Tem ainda outras 
vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. 
 
 Desvantagens 
Aumento do tempo de pega (atrasos nas reações de hidratação) que podem originar 
tempos de secagem superiores aos recomendados, com consequências econômicas 
(tempos de execução das tarefas). 
 
TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS 
 
A argamassa é, em geral, constituída por um elemento ativoaglomerante (como, por 
exemplo, o cimento Portland normal) e por um elemento inerte (a areia), a que se 
adiciona certa quantidade de água, por forma a constituir uma mistura plástica que 
serve, fundamentalmente, para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e 
revestimentos (por exemplo, o reboco). 
 
Argamassas aéreas 
 
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As argamassas aéreas, cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea, 
endurecem apenas ao ar, pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou, 
quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações, deverá ser 
garantido de que não estarão sujeitas à ação da água. 
 
Argamassas de gesso 
O gesso amassa-se, em geral, em amassadores de madeira, onde se junta o gesso em 
pó, com um volume aproximadamente igual ao da água. Como todos os materiais de 
presa rápida, amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar, pois esta 
argamassa endurece rapidamente. 
De fato, o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros, aciculares, intimamente 
enlaçados, constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de 
calor e aumento de volume, o que traz algumas vantagens quando se trata de 
enchimento de moldes. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e 
um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a 
resistência final. 
O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da 
operação anterior e, se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego, é 
necessário tirá-la, sem que se tente deitar-lhe mais água, já que não seria possível 
alcançar a necessária coesão. 
Amassando o gesso com argamassa de cal, obtém-se uma argamassa que adquire 
presa mais lentamente do que só com gesso puro, mas alcança maior resistência. 
 
Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. Como aceleradores, pode 
citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Por outro lado, como 
retardadores, temos o sulfato de sódio, o açúcar e o álcool. 
O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. Para o seu manuseamento 
devem ser utilizadas ferramentas de latão, visto que reage com o aço, tanto mais quanto 
mais águas contiverem os seus poros. Por isso, a utilização de quaisquer armaduras ou 
redes de suporte deve ser galvanizada. 
 
 
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O gesso não deve ser usado em exteriores, dado trata-se de um ligante aéreo que não 
resiste à ação do tempo. No entanto, tem grande aplicação em interiores, sobretudo em 
acabamentos em tetos, apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água 
existente no ar, sem alteração das suas características. 
 
Argamassas hidráulicas 
Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento, sendo a 
dosagem feita habitualmente em peso, ao contrário do que aconteceria com as 
argamassas de cal ordinária, em que se fazia em volume. Como mostra o Quadro 5, há 
equivalência, de cimento e areia. 
Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e 
areia 
Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 
250 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 5 
300 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 4 
400 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 3 
600 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 2 
 
Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam 
não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa 
aderência são indispensáveis muitas condições, especialmente as seguintes: 
a) Os grãos sejam hidrófilos, isto é, que tenham capacidade de absorção de água; 
b) Os grãos sejam molhados quer pela água, quer diretamente pela pasta de cimento 
(permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do 
inerte, sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da 
necessária à hidratação do cimento, o que leva à consideração da dosagem da água em 
função da superfície especifica do inerte). 
c) As areias estejam bem limpas. A aderência do aglutinante às areias torna 
indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas, porquanto a 
interposição de películas de coloides, de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos 
de certos agregados, impedem o contato real dos grãos inertes com os elementos 
ativos; 
 
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d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas 
películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. 
 
Argamassas de cimento 
Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes 
ao rendimento da sua argamassa 
 
Traços em função do destino da argamassa de cimento: 
 Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3; 
 Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas efeitos climáticos é 
1:1,5; 
 Para obras em água corrente, o traço é 1:2; 
 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço é 1:1. 
Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais 
suaves e mais compactas. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as 
argamassas de cimento ainda mais trabalháveis, com pequena quebra de resistência. 
Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária, quando se quer conseguir 
que argamassas de cal endureçam em meio úmido. 
 
FINALIDADE TRAÇO 
COMPOSIÇÃO DA 
MISTURA 
CHAPISCO 1:6 CIMENTO E 
AREIA 
EMBOÇO 1:4 CIMENTO E 
AREIA 
REBOCO 1:3,5 CIMENTO E 
AREIA 
PISO 
CIMENTADO 
1:3 CIMENTO E 
AREIA 
 
 
 
 
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Execução de Reboco 
Reboco é a aplicação de argamassa de cimento e areia nas paredes de tijolos 
cerâmicos ou blocos de concreto e tem a função de formar uma superfície 
impermeabilizante quanto água; uma superfície lisa para receber acabamentos como 
tintas, texturas, papéis de parede; confere acústica e propriedades térmicas 
proporcionando conforto ambiental (ambiente com temperatura mais amena que o meio 
externo). 
 
O reboco externo tem uma espessura média de 20mm ou 2cm. Já o reboco interno tem 
uma espessura média de 15mm ou 1,5cm. Entretanto para conseguir essas espessuras 
a alvenaria tem que ter sido executada com qualidade em relação a prumo, alinhamento, 
esquadro e qualidade dos tijolos ou blocos. Veja mais sobre alvenarias em: 
 Execução de Alvenaria, Passo a Passo! Parades que apresentam alguns dos 
problemas citados fazem que o reboco possa engrossar sua espessura, aumentando o 
consumo de argamassa, elevando o custo do serviço. 
 
Dica 1: Antes de aplicar o reboco nas paredes elas já devem ter sido chapiscadas. Veja 
mais sobre chapisco em: Execução de Chapisco, Passo a Passo! 
 
Vejam como executar o reboco, passo a passo: 
 
1. Executar as mestras do reboco: as mestras que vão definir a espessura do reboco 
e guiar o sarrafeamento da parede;Curso Mestre de Obras 
 
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2. Rodar o traço de argamassa de reboco: na betoneira rodar o traço de argamassa 
de reboco 1:6 (1 parte de cimento para 6 partes de areia) com o auxílio de padiolas. 
Dica 2: É importante usar algum aditivo plastificante de argamassa de reboco ou aditivo 
que substitui a cal. Geralmente usa-se de 50ml a 100ml por saco de cimento, e tem um 
custo barato. Veja mais em: Aditivos para argamassas de reboco, passo a passo! 
 
3. Aplique a argamassa na parede: com o auxílio da colher e desempenadeira de 
pedreiro, seguindo a espessura das mestras; 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Deixe a argamassa “puxar”. Isso, nada mais é que, deixar a massa descansar para 
que ela perca um pouco de água para você conseguir sarrafear a massa. 
Dica 3: Geralmente a massa demora de 45min a 60min para puxar, dependendo do 
clima. 
 
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Dica 4: se você der o acabamento na massa “verde”, ou seja, que ainda não deu pega, o 
reboco vai trincar todo. 
 
5. Sarrafear a massa: após a massa puxar inicie o sarrafeamento com a régua de 
alumínio de 2,0m. inicie o sarrafeamento de cima para baixo seguindo as mestras e 
cruzando a régua entre as mestras para que o pano de reboco fique no prumo e bem 
acabado; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. Desempenar a massa: com a desempenadeira de pedreiro inicie o desempeno e 
acabamento da massa em movimentos circulares retirando os excessos que a régua de 
alumínio não conseguir retirar. Com a trincha jogue um pouco de água nos pontos aonde 
a massa já está mais dura e difícil de passar a desempenadeira. Faça isso até que o 
reboco fique liso e bem acabado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Dica 5: no encontro de uma massa de reboco velho com o reboco novo desempene a 
massa no sentido do reboco velho para o novo. O objetivo é ter uma emenda de massas 
bem feita, sem marcas; 
Seguindo esses passos você está com o seu reboco pronto e de boa qualidade. Lembre-
se sempre que um bom reboco é que vai revelar uma boa superfície acabada seja com 
tinta, textura, azulejo, papel de parede. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Argamassas industrializadas 
Uma obra mais limpa, com menos desperdício e melhor qualidade é a promessa dos 
fabricantes de argamassa industrializada de base cimentícia. Investimentos no 
desenvolvimento de produtos específicos para diferentes usos são a tônica desta 
indústria que luta para conquistar o mercado ainda dominado pelo produto virado na 
obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exemplos de algumas argamassas industrializadas. 
 
Produtividade e economia: essas são as palavras-chave quando se fala em argamassa 
industrializada. Muito embora o emprego do produto exija um investimento inicial maior 
se comparado ao da argamassa virada no canteiro, na ponta do lápis, acaba saindo 
mais barato. Ercio Thomaz, engenheiro e pesquisador do IPT (Instituto de Pesquisas 
Tecnológicas do Estado de São Paulo), explica que, para fazer a mistura, é preciso ter 
espaço para armazenar areia, cimento e cal, além de pessoal preparado para a 
produção, 
"o que não é fácil de encontrar porque pouca gente tem o domínio da dosagem correta", 
afirma. Preparar a argamassa na obra exige, ainda, bons fornecedores de areia, pois um 
material sujo ou com granulometria diferente prejudica o resultado final. "Isso faz com 
que haja, por exemplo, uma rugosidade diferente da prevista", explica Mércia Barros, 
professora da Epusp (Escola Politécnica da Universidade de São Paulo). 
Outro ponto a favor das industrializadas é que há argamassas específicas para cada tipo 
de utilização. Na verdade, embora já sejam usados na construção há mais de 20 anos, 
apenas nos últimos cinco anos é que houve um maior desenvolvimento tecnológico dos 
produtos, em especial pela adição dos componentes que os tornam próprios para 
assentamento, rejunte e revestimento, entre outras aplicações específicas. 
 
A argamassa aplicada em uma fachada, por exemplo, está sujeita a situações muito 
diferentes daquelas que afetam o material usado no revestimento de banheiro, o produto 
aplicado em fachadas tem de suportar mudanças repentinas de clima, completa. É por 
isso que as argamassas devem ter características e propriedades que as diferenciem. 
Quanto mais exposta estiver ao sol, umidade e vento, por exemplo, mais forte e robusta 
deve ser. Assim, balanceamos as quantidades de polímeros, celulose e cimento para 
que seja adequada ao uso, explica. 
Entre os aditivos responsáveis por essas propriedades especiais estão os retentores de 
água, cuja finalidade é impedir que a evaporação seja rápida, colaborando para a 
aderência do produto. O plastificante, por outro lado, não deixa sobrar água, o que pode 
ocasionar fissuras. "A tendência é desenvolver produtos cada vez mais específicos". 
 
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Apesar de reconhecidamente melhor, as argamassas industrializadas ainda não têm 
tantos adeptos no Brasil. As regiões sudeste e sul são as maiores consumidoras do 
material. Aos poucos, entretanto, o mercado vai sendo conquistado. crescimento no 
volume de vendas no último ano foi de 30%", conta Victor. "Trabalhamos para 
conscientizar o mercado brasileiro e temos certeza de que, em cinco anos, a história vai 
ser outra", prevê o executivo da Votorantim. 
As argamassas industrializadas começaram a ser produzidas no Brasil na década de 90. 
Atualmente, há mais de 30 tipos diferentes de argamassas industrializadas, indicadas 
para diversas utilizações, tais como contrapisos, revestimentos internos e externos, 
assentamento de cerâmicas e alvenaria, decoração e texturas, entre outros. Uma das 
principais vantagens é que o produto permite eliminar em até 80% as perdas, se 
comparado às argamassas feitas em obra. 
Fabricada em unidades industriais, a argamassa industrializada é produzida com 
controle de qualidade. É composta por areia seca, com teor de inchamento próximo a 
zero, e vazios reduzidos entre os grãos. Por isso, a retração no produto industrializado é 
mínima. Além disso, tem em sua formulação aditivos que melhoram o seu desempenho 
de acordo com a especificação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Outra grande vantagem das argamassas industrializadas é o aumento da produtividade 
da mão-de-obra. O produto é fornecido ensacado e paletizado, gerando economia na 
mão-de-obra que transporta insumos para produção da argamassa na obra e liberando 
espaço no canteiro. Estudos mostram que o tempo que o operário perde para levar o 
carrinho de areia para ser misturado com o cimento e a água significa um acréscimo de 
30% sobre o custo de cada saco de areia.Além disso, o uso do material industrializado 
 
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melhora a logística do canteiro, pois permite o transporte horizontal de insumos e a 
conseqüente redução do espaço de estoque. 
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) desenvolveu recentemente uma 
planilha de análise de custos, em parceria com fabricantes de argamassas, consultorias 
e outras entidades. Com isso, o construtor pode comparar custos das argamassas 
industrializadas e com as produzidas em obra. A planilha permite fazer simulações 
instantâneas entre os diferentes sistemas de argamassa nos revestimentos internos, 
com dados de cada obra em particular 
 
Os tipos de argamassa industrializadas e sua aplicação 
Argamassas básicas (cinzas) 
Assentamento de alvenarías 
Revestimento Paredes internas e externas admitem pintura 
Contrapisos 
Argamassas colantes 
Para revestimentos de pisos e paredes 
Rejunte 
Argamassas decorativas 
Coloridas (dispensam pintura) 
 
REVESTIMENTOS CERÂMICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DESCRIÇÃO E PROPRIEDADES DOS REVESTIMENTOS 
1.1. O revestimento e a edificação 
A edificação, tal qual o corpo humano, pode ser considerada como constituída por 
diversos sistemas. Cada um desses sistemas (fundação, estruturas, vedação, 
revestimentos, instalações, etc.) pode ser analisado em separado, considerando a sua 
importância e peculiaridades mais significativas, para que em seguida possa ser 
estudado o comportamento global. Essa distinção é muito empregada, por exemplo, 
para a elaboração de orçamentos, o que facilita bastante a interpretação dos custos 
envolvidos conforme a atividade considerada. 
A partir desse conceito, pode-se interpretar a edificação como o sistema (macro), sendo 
as várias etapas integrantes da produção os seus subsistemas. Assim, os revestimentos 
são parte integrante do subsistema vedação vertical, o qual apresenta funções 
específicas para um bom desempenho do conjunto. Além disso, assim como qualquer 
outro elemento do sistema, os mesmos não 
devem ser analisado em dissociação do conjunto no qual ele está inserido, no caso, a 
edificação. 
 
Camadas e componentes constituintes 
Conforme as necessidades estéticas e de desempenho que venham a requerer, os 
projetistas dispõem de muitas opções e tipos de revestimentos que podem ser 
empregados nas suas composições. Os sistemas de revestimento podem partir de uma 
concepção relativamente simples (como uma fina película de pintura), até sistemas 
significativamente complexos. Os revestimentos cerâmicos de fachada, por exemplo, 
compõem-se de uma série de camadas, conforme se observa na figura abaixo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Cada uma das camadas deve apresentar características particulares no sentido de 
proporcionar ao revestimento, e por consequência também à edificação, as melhores 
condições para que o seu desempenho seja satisfatório. 
Inicialmente, pode-se dizer que a primeira camada que compõe o revestimento é o 
emboço. Porém, como ele é assentado sobre uma camada de suporte, a base, é 
necessário que sejam entendidas algumas de suas características, uma vez que elas 
podem interferir no comportamento do revestimento. 
 
Reforço do Revestimento com Tela Metálica 
 
O reforço do revestimento com tela metálica deve ser executado nas regiões onde 
ocorreram grande concentração de tensões no revestimento, ou seja, na interface da 
estrutura com alvenaria do primeiro e dos três últimos pavimentos; quando a espessura 
 
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do revestimento for superior à espessura máxima permitida (3cm) e nas regiões onde 
forem esperados movimentos diferenciais intensos (balanços, grande vãos, etc.). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A BS 5385/91 recomenda que para a execução de reforços no revestimento externo 
sejam usadas telas eletro-soldadas de aço inoxidável, com fios de diâmetro de pelo 
menos 2,5mm e malha de 50x50mm; esta norma admite a utilização de telas de aço 
galvanizado, com fio de diâmetro superior a 1,02mm e malha 25x50mm apenas para uso 
interno. 
 
Taliscamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As taliscas deverão ser feitas através do assentamento material cerâmicos os quais 
deverão ter espessura que não provoquem o engrossamento do revestimento ao serem 
executados. Recomenda-se a utilização de pedaços de azulejos de 5 cm, fixadas com a 
 
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mesma argamassa que será utilizada no emboço, em toda a extensão da fachada, no 
alinhamento dos arames que por terem 5 a 6mm são totalmente adequados. 
 
O posicionamento das taliscas obedece às seguintes regras: 
 As distâncias na horizontal e na vertical entre taliscas variam de 1,5 a 1,8m e 
estão limitadas pelo comprimento da régua de alumínio e pela altura do trecho a 
se executado sobre o balancim ou andaime sem movê-lo; 
 
 A fixação das taliscas deverá ser feita a partir de uma distância constante dos 
arames de fachada, determinada após a escolha do ponto de espessura mínima; 
a fixação será feita com a argamassa especificada. 
 
 Nos revestimento com panos isolados os diedros deverão ser aprumados e 
executados da mesma maneira que nos revestimentos de pano contínuo e o 
destorcimento dos panos será definido pela colocação de taliscas a partir destes 
diedros, de modo a distribuir de forma contínua os desvios na fachada. 
 
Nos trechos onde o taliscamento indicar necessidade de revestimento com espessura 
superior ao valor máximo estipulado pela empresa fornecedora da argamassa e/ou pelo 
projetista, para aplicação da argamassa numa única etapa, deverá ser aplicada a 
primeira cheia, adotando-se reforços com tela ou outro recurso previsto no projeto. Este 
procedimento deve ser adotado sob a orientação do projetista ou fabricante de 
argamassa. 
 
Base 
Nas obras correntes, a base é normalmente composta por alvenaria de blocos 
cerâmicos, ou de concreto, e também pelos elementos da estrutura de concreto (vigas, 
pilares, etc.), caso a edificação apresente estrutura convencional. As características 
intrínsecas aos materiais da base mais importantes, e que podem influenciar no 
desempenho do revestimento, são a capacidade de sucção de água e a textura 
superficial (rugosidade). 
 
 
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A capacidade de sucção de água é importante pois, como a argamassa de emboço 
apresenta água em sua composição, durante a sua execução uma parte delaé perdida 
para o próprio ambiente, outra para a hidratação do cimento e, por fim, uma parcela é 
perdida para a base. 
 
Essa interação é responsável pelo surgimento de uma ancoragem física (ou mecânica) 
entre os componentes, de modo que a água presente na argamassa penetra nos poros 
da base, levando consigo o cimento e, após a sua hidratação, são criados 
embricamentos (espécies de “estacas” ou “agulhas”) que promovem a fixação entre os 
componentes. Fenômeno semelhante ocorre na interação entre uma argamassa adesiva 
e uma placa de revestimento (cerâmica, rocha, pastilha). 
 
As contaminações da base da cerâmica por sujeira, óleo, pó, graxa, engobe (caso 
específico da cerâmica) etc. impedem o contato da argamassa com a superfície, 
formando uma espécie de filme que, por consequência, reduz a área de contato. 
Outro tipo de ancoragem que pode haver entre as camadas sucessivas é o processo 
químico, o qual contempla a formação de uma ligação química ou eletrostática entre a 
argamassa e o material a ser aderido. Esse é o mecanismo responsável pela aderência 
que se observa entre superfícies lisas, sem porosidade, ou polidas. Um bom exemplo é 
a colagem entre superfícies de vidro, que não possuem nenhuma porosidade. 
O emprego de resinas ou colas favorece a aderência em todas as situações, sobretudo 
no caso de peças cerâmicas pouco porosas, nas quais deve ser estimulada a adesão de 
origem química. 
Nas edificações tradicionais, um grande problema encontrado é a diferença entre a 
absorção de água dos materiais da base. As estruturas de concreto, em função da sua 
menor porosidade e permeabilidade, apresentam uma avidez por água, ou capacidade 
de sucção, bastante inferior à dos blocos cerâmicos. 
No que se refere às características físicas superficiais da base, é de se esperar que 
quanto mais rugosa a superfície, tanto maior será a resistência de aderência, sobretudo 
devido ao incremento gerado na resistência ao cisalhamento. 
Novamente observa-se uma diferença significativa entre as bases em alvenaria de bloco 
e a estrutura de concreto, presentes nas estruturas convencionais. Enquanto os pilares e 
 
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vigas de concreto apresentam uma textura lisa, sobretudo quando executadas com 
fôrmas plastificadas, os blocos de vedação, em geral, apresentam uma textura mais 
rugosa, favorecendo o aumento da resistência ao cisalhamento. 
De forma básica, pode-se dizer que o processo de assentamento de cerâmica é similar 
em todos os casos. Pode ser descrito dessa forma: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após o espalhamento da 
argamassa, a cerâmica deve 
ser colada, checando 
espaçamentos e alinhamentos. 
Na cerâmica também deve ser 
aplicada argamassa. 
E colocada a argamassa na 
superfície desejada, e com 
auxilio de uma desempenadeira 
de aço, espalhada usando 
primeiramente o lado liso e em 
seguido o lado dentado. 
 
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Pisos frios. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São os chamados 'pisos frios'. A princípio são muito parecidos entre eles. O tipo de 
instalação, durabilidade, manutenção, manuseio... pra instalar é aquela quebradeira, 
mas são pisos resistentes, e de alta durabilidade. Hoje em dia, inclusive, são fabricados 
pisos de cerâmica e porcelanato com uma padronagem de madeira, pra deixar os 
ambientes mais aconchegantes! Mas, não é o piso mais fácil de se instalar. 
 
Vantagens: 
Alta durabilidade e resistência. A necessidade de manutenções é quase nula. 
 
Desvantagens: 
A instalação é cara e demorada. Quebra-se todo o piso antigo, gasta-se mais com 
material - cimento, rejunte, etc - pra instalar o piso frio. 
Após a colocação da peça 
cerâmica, é fixada com mais 
eficiência usando um martelo 
de borracha, sempre 
atentando ao alinhamento e 
espaçamentos. 
 
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Placas cerâmicas 
 
A placa cerâmica utilizada para revestimento é um produto fabricado a partir de dois 
tipos de matéria prima naturais, as argilosas e não argilosas, para a composição da 
massa, e por matérias primas não naturais, para os vidrados e corantes. Após a 
preparação da massa, ela é conformada, através de prensagem ou extrusão, seguida 
pelas etapas de queima do biscoito e aplicação do vidrado, cuja ordem sequencial 
depende do processo industrial empregado (biqueima ou monoqueima). 
O revestimento cerâmico, assim como todas as camadas do sistema, também 
permanece submetido aos mais diversos esforços. Ele apresenta, como uma 
característica intrínseca, dois tipos de movimentações distintos, conforme a solicitação: 
as irreversíveis, decorrentes do aumento de volume gerado pela absorção de água, 
também conhecida como expansão por umidade (EPU); e as reversíveis, provocadas 
pela variação de temperatura. 
 
Rejuntes e juntas 
As juntas de assentamento (rejuntes) e as de movimentação têm a função de 
proporcionar ao revestimento um alívio das tensões geradas, subdividindo a superfície 
em várias regiões. 
O material empregado como rejunte é uma argamassa de cimento provida de resinas 
cujo objetivo é torná-la menos rígida (conceito similar ao de flexibilidade do emboço) e 
reduzir a sua permeabilidade, daí porque ela é normalmente industrializada. Pastas de 
cimento, ou mesmo argamassa simples de cimento e areia, não são recomendadas 
devido à sua grande rigidez e baixa elasticidade (alto módulo de deformação). 
Os rejuntes também podem servir para corrigir pequenas imperfeições dimensionais da 
cerâmica, e facilitar eventuais substituições de peças danificadas. Já as juntas de 
movimentação atuam no sentido de aliviar as tensões decorrentes não só das 
movimentações da cerâmica como também de todas as camadas que envolvem o 
revestimento. 
 
 
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Desta maneira, as juntas devem, de preferência, apresentar uma profundidade tal que 
atinja a base. A relação entre a largura e a profundidade do selante, também conhecida 
como “fator de forma”, deve ser de 2:1, ou atender ao especificado pelo fabricante. 
 
Outro aspecto importante relativo ao selante é que não deve haver nenhuma interação 
entre ele e o material de enchimento interno, sob pena dele romper na ligação com 
alguma das cerâmicas. Por esse motivo são utilizadas espumas de polietileno expandido 
como material de enchimento, uma vez que elas são inertes e têm a função de limitar a 
profundidade do selante, evitar a sua adesão ao fundo da junta e uniformizar a base, 
facilitando a aplicação. 
 
Outra propriedade determinante do selante é a durabilidade, pois ela estabelece as 
previsões para as atividades de manutenção da fachada, uma vez que a sua vida útil é 
bastante inferior a dos revestimentos cerâmicos. 
Ao contrário das argamassas à base de cimento, os selantes são materiais ditos 
impermeáveis e flexíveis, sendo normalmente empregados produtos à base de silicone,poliuretano, acrílico, entre outros. 
 
PISOS EM MADEIRA 
 
Aplicação de madeira na construção ou revestimento de pisos, é uma das técnicas mais 
antigas usada para aquecer e dar conforto em ambientes para moradia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Assoalhos 
são feitos de réguas de madeira maciça que podem ter comprimento, espessura e 
larguras variáveis, conforme a necessidade e a geometria. 
 
O assoalho de tabua corrida é o mais clássico, geralmente estas tábuas são aplicadas 
diretamente sobre contra piso (piso sem acabamento) e fixadas por barroteamento 
(pequenos pedaços de madeira embutidos no cimento ao nível do piso, nos quais serão 
aparafusadas ou pregadas). 
 
Lateralmente, as peças são encaixadas de modo a não deixar qualquer espaço vazio, de 
comprimentos diversos, larguras de 0,10cm, 0,15cm e 0,20cm. 
 
A colocação pode ser feita também em diagonal e até mesmo de maneira mista, 
dependendo somente da capacidade de quem o faz. 
É muito importante calcular bem a espessura do piso e sua relação com o espaço 
abaixo (a altura) das portas. 
 
Laminados 
São réguas resinadas de cerca de 8 mm de espessura (existe uma enorme variedade de 
pisos laminados), que tentam reproduzir artificialmente os padrões da madeira. 
 
São fixadas entre si por colagem e encaixe, em geral coladas diretamente no piso 
preparado, mas também podem ser colocadas encima de um assoalho já existente, 
dependendo das condições encontradas. 
Nem sempre o resultado é o mais "natural". 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tacos 
- são pequenas placas de madeira maciça com tamanhos variáveis, encaixadas e 
coladas entre si, geralmente são aplicados diretamente sobre contrapiso. Pode-se 
escolher o tipo e cor dos tacos, permitindo desenhos e nuances na composição do piso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PISO DE BORRACHA: 
 
Como vantagens o piso de borracha apresenta grande resistência a altos níveis de 
tráfego, à abrasão além de apresentar propriedades para amortecer o som. A borracha é 
aplicada em forma de placas com argamassa ou cola. A primeira opção é mais 
trabalhosa e exige um contrapiso feito com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, 
nivelado, desempenado e rústico. 
Depois de seco, o contrapiso deve ser molhado e limpo para receber uma nata pastosa 
espalhada com desempenadeira dentada. Essa nata é composta por cimento, PVA e 
 
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água e sobre ela serão coladas as placas de borracha que recebem argamassa de 
cimento e areia traço 1:2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
A aplicação com cola é feita no contra piso e na placa de borracha e, somente após 
atingir o ponto de aderência da cola, as placas serão assentadas e niveladas. 
Material: Borracha 
Finalidade: Comercial 
Características: Suporta grande volume de tráfego 
Resistência: Alta 
Lavabilidade: Pano úmido 
Assentamento: Fixados com cola ou argamassa. 
 
CARPETES E FORRAÇÕES: 
O carpetes e forrações são produtos fabricados com tecidos sintéticos fabricados em 
rolos com largura definida e comercializado por metro quadrado. As forrações são mais 
conhecidas por apresentarem pouca espessura. Ambos são fixados com cola sobre um 
contrapiso nivelado com um composto de nata de cimento e cola branca. São pisos 
relativamente econômicos porém, de pouca durabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Material: Sintético 
Finalidade: Residencial ou comercial 
Características: Economia 
Resistência: Média 
Lavabilidade: Aspirador de pó 
Assentamento: Fixados com cola 
 
CERÂMICA ESMALTADA: 
 
 
Material: Argila e monoqueima 
Finalidade: Uso residencial e comercial 
Características: Durabilidade, economia e variedade de produtos 
Resistência: Alta 
Lavabilidade: Pano úmido 
Assentamento: Fixados sobre contrapiso com argamassa de cimento e areia ou cimento-
cola com desempenadeira dentada. 
 
CIMENTO QUEIMADO: 
Requer mão-de-obra especialidade de rara disponibilidade no mercado atual. É preciso 
que o pó utilizado para a queima do cimento esteja seco e bem misturado. Existem, 
atualmente no mercado, produtos já misturados em um composto de cimento branco, pó 
de mármore, areia e aditivos. 
 
 
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Material: Cimento em pó, pó de mármore e água 
Finalidade: Residencial e comercial 
Características: Economia e versatilidade 
Resistência: Alta 
Lavabilidade: Água 
Assentamento: Sobre contrapiso de concreto 
 
GRANITO: 
 
Material: Pedras naturais polidas e cortadas nas dimensões desejadas. 
Finalidade: Residencial e comercial 
Características: Resistência à abrasão e variedade de texturas e cores. 
Resistência: Alta 
Lavabilidade: Água 
Assentamento: Fixados com argamassa de cimento e areia. 
 
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PORCELANATO: 
 
Material: Argila e mono queima gres. É uma variação da cerâmica esmaltada e difere da 
mesma pelo processo de queima. O gres porcelanato é resultante da chamada mono 
queima gres, que é a combinação da queima numa única etapa (base e esmalte) e da 
alta densidade estrutural da base argilosa que apresenta queima simultânea. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Finalidade: Residencial e comercial 
Características: Resistência mecânica, resistência à variações térmicas, à abrasão, aos 
impactos e aos reagentes químicos. 
Resistência: Várias 
Lavabilidade: Pano úmido 
Assentamento: Fixados com argamassa de cimento e areia. 
 
MÁRMORES: 
Material: Rocha natural 
Finalidade: Uso residencial (exceto na cozinha por ser pouco resistente à produtos 
químicos, à água e ao limão) 
Características: Variedade de cores e texturas 
Resistência: Média 
Lavabilidade: Pano úmido 
Assentamento: Argamassa de cimento e areia. 
 
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PEDRAS: 
Material: Pedras naturais cortadas com espessuras e formas variadas. 
 
Finalidade: Uso interno e externo. Para as áreas externas é importante escolher tipos 
mais rústicos e frios como a São Tomé, Santa Isabel ou Goiás. Nas áreas de acesso é 
bom optar por pedras de fácil limpeza e tom escuro para disfarçar as manchas de pneus 
e óleo provocadas pelo automóvel, tais como a ardósia e amiracema. Para interiores é 
importante a uniformidade nas cores. 
 
 
Características: Variedade de tipos, texturas e cores. 
Resistência: Alta 
Lavabilidade: Água e escova 
Assentamento: Deve ser feita com argamassa de cimento e areia por profissionais com 
experiência. 
 
 
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REVESTIMENTO DE GESSO 
 
Rápido e de fácil aplicação em paredes e tetos, o gesso liso pode proporcionar ao 
construtor algumas vantagens, desde que bem planejado e executado. Além do custo 
reduzido, o material oferece rapidez de execução e um bom acabamento. Entretanto, 
para que tenha desempenho adequado e durabilidade prolongada alguns cuidados no 
processo de escolha e na execução devem ser observados. 
 A massa de gesso possui resistência que varia conforme a temperatura e tempo de 
calcinação a que a gipsita foi exposta, finura, quantidade de água de amassamento e 
presença de impurezas ou aditivos na composição. Os de pega mais rápida apresentam 
elevada finura e alta resistência, em razão do aumento da superfície específica, 
disponível para a hidratação. 
A falta ou o excesso de água de amassamento também pode alterar a pega conforme os 
valores adicionados - a taxa recomendada de água na hidratação é de 
aproximadamente 18,6%. 
Por ser altamente solúvel, o gesso deve ser aplicado em áreas internas livres de 
umidade. Para iniciar o processo de execução recomenda-se que o substrato - bloco de 
concreto ou revestimento à base de cimento - esteja concluído há no mínimo um mês. 
 Após esse período deve-se verificar o prumo das paredes, corrigindo com argamassa 
eventuais falhas e vazios que possam interferir no processo de aplicação. 
Tanto em paredes quanto em tetos, com exceção das lajes cujas superfícies internas 
precisam de uma ponte de aderência - chapisco rolado - para garantir a fixação do 
aglomerado, a aplicação é semelhante. 
 Deve ser iniciada pelo teto, estendendo-se pelas paredes até completar a metade 
superior com o auxílio de um andaime. Em seguida, os andaimes devem ser removidos 
e a parte inferior da parede finalizada. Esse processo possibilita duas opções de 
revestimento: o desempenado (veja passo-a-passo) e o sarrafeado. 
 
Sarrafeado 
 
No caso do sarrafeamento, as faixas mestras e as taliscas permitem a execução de uma 
superfície mais rigorosa e plana, na qual a pasta de gesso é aplicada posteriormente, 
 
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entre as mestras. Por fim, o gesso é sarrafeado com réguas de alumínio que cortam o 
excesso de pasta. "O processo de sarrafeamento oferece uma garantia melhor de 
alinhamento, pois tolera uma menor variação de esquadro, de prumo, além de 
padronizar o empreendimento". 
 De qualquer forma, independente do método escolhido, é importante que a espessura 
do revestimento não ultrapasse 5 mm: o aumento dessa medida pode ocasionar trincas 
no gesso. Portanto, as patologias mais comuns podem ser originadas por trincas 
referentes ao excesso de espessura, ou, ainda, por fissuras decorrentes de 
movimentações nas estruturas que geram deformações na alvenaria. Já nos tetos, 
essas rachaduras podem ocorrer devido à junção das lajes com a alvenaria, também 
sujeitas às tensões estruturais. 
 
Dicas 
· Evitar o uso de blocos com superfície muito lisa e que tenham absorção de água muito 
baixa (blocos cerâmicos requeimados) 
· Utilizar gessos de finura elevada, densidade aparente entre 0,7 e 1 que tenham, no 
mínimo, 60% de gesso calcinado na composição. 
· Verificar a resistência à tração do gesso (entre 7 e 35 kgf/cm2) e à compressão (entre 
50e 150 kgf/cm2) 
· Vedar as caixas elétricas e demais tubulações hidráulicas durante a aplicação do 
gesso liso 
· Manter o local da obra livre de sujeiras, corpos estranhos (pregos, arames, aço) e 
incrustações para evitar possíveis falhas pré e pós-aplicação do revestimento· Verificar o 
alinhamento vertical, horizontal e a existência de ondulações ou defeitos que possam ser 
corrigidos. 
· Verificar com atenção o fator água/gesso. A falta ou excesso pode prejudicar a pega e 
o endurecimento da pasta. Recomenda-se o uso de 36 a 40 l de água para cada saco de 
40 kg de gesso 
 
 
 
 
 
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Foto 1 - Aplicar com rolo de textura média uma demão de chapisco rolado na superfície 
inferior das lajes para garantir a aderência da pasta de gesso 
Foto 2 - Remover sujeiras, incrustações e materiais estranhos como pregos, arames e 
pedaços de aço até que o substrato fique uniformizado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto 3 - Após 72 horas iniciar a preparação polvilhando o gesso na água, dentro da 
masseira, até que o pó esteja totalmente submerso. A seguir, misturar até obter uma 
pasta homogênea e sem grumos. 
Foto 4 - Começar o trabalho pelo teto, aplicando a pasta com o auxílio de 
desempenadeira de PVC em movimentos de vai-e-vem. 
 
 
 
 
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Foto 5 - Nas paredes (metade superior), o deslizamento deve ser realizado de baixo 
para cima. Algum tipo de referência - ripa de madeira, pequenas taliscas ou batentes - 
deve ser escolhido para medir a espessura da camada de revestimento. 
Foto 6 - Regularizar a espessura da camada, aplicando a pasta com a desempenadeira, 
agora, no sentido horizontal. Cada faixa deve ser sobreposta à anterior e a espessura da 
camada deve ter de 1 a 3 mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foto 7 - Retirar os excessos limpando o teto e a parede com régua de alumínio. Em 
seguida conferir a espessura do revestimento junto à referência escolhida 
Foto 8 - Limpar a superfície com o canto da desempenadeira de aço para eliminar 
ondulações e falhas e, depois, aplicar nova camada de pasta para cobrir os vazios e 
imperfeições da superfície, assegurando a espessura final do revestimento. 
 
 
 
 
 
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Foto 9 - Desempenar cuidadosamente os excessos e rebarbas exercendo uma certa 
pressão para obter a superfície final. A aplicação de pintura deve respeitar o período de 
cura e ser executada após o lixamento da superfície 
Outros tipos de revestimentos de piso que podemos citar também: 
 
Piso Vinílico / PVC 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esse piso ainda não é muito conhecido em residências. Mas já é amplamente utilizado 
em shoppings, academias, escolas, quadras de esporte e ambientes públicos. Por sua 
alta durabilidade e resistência, são utilizados em locais onde há um alto fluxo de 
pessoas. 
 
Vantagens: 
Pode ser instalado em módulos, por cima do piso antigo, sem a necessidade de uma 
reforma em si, ficando apenas 6 mm mais alto que o piso antigo. Altíssima durabilidade