NTS198

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Norma Técnica Sabesp 
NTS 198 
 
Tubo corrugado e conexões em PE, PP ou 
PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto 
sanitário. 
 
Especificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Paulo 
Revisão 4 – Novembro: 2016 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
 
 
S U M Á R I O 
1. OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 3 
2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS .................................................................................................................... 3 
3. DEFINIÇÕES ................................................................................................................................................. 5 
4. REQUISITOS GERAIS .................................................................................................................................. 6 
4.1 Tubos .......................................................................................................................................................... 6 
4.2 Bolsas ......................................................................................................................................................... 7 
4.3 Conexões .................................................................................................................................................... 7 
4.4 Junta Elástica ............................................................................................................................................. 7 
5. REQUISITOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................................ 7 
5.1 Matéria-prima ............................................................................................................................................. 7 
5.2 Características Gerais dos Compostos ................................................................................................... 7 
5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e conexões) .......................... 8 
5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões)............................... 10 
5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U (tubos e conexões) ................................... 11 
5.6 Características dos Elastômeros ........................................................................................................... 11 
6. VERIFICAÇÃO DA CONSISTÊNCIA ENTRE MATÉRIAS PRIMAS....................................................... 14 
7. CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS ............................................................................................................ 14 
8. CARACTERÍSTICAS DAS CONEXÕES ..................................................................................................... 19 
9. REQUISITOS DE DESEMPENHO DO SISTEMA MONTADO .................................................................... 23 
10. INTERCAMBIABILIDADE ......................................................................................................................... 24 
11. IDENTIFICAÇÃO E MARCAÇÃO ............................................................................................................. 25 
12. FORNECIMENTO E ACONDICIONAMENTO ........................................................................................... 25 
13. ENSAIOS E VERIFICAÇÕES .................................................................................................................... 25 
13.1 Dos Tubos e Conexões ......................................................................................................................... 25 
13.2 Do Elastômero ........................................................................................................................................ 26 
14 PROCEDIMENTOS PARA QUALIFICAÇÃO TÉCNICA. ........................................................................... 26 
14.1 Qualificação da matéria prima .............................................................................................................. 26 
14.2 Qualificação do Elastômero .................................................................................................................. 26 
14.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado ...................................................................... 26 
15. ENSAIOS DURANTE A FABRICAÇÃO .................................................................................................... 28 
16. INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM .................................................................................................................. 29 
16.1 Responsabilidades ................................................................................................................................ 29 
16.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação .................................................................................... 30 
16.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões ............................................................................... 30 
16.4 Aceitação e rejeição .............................................................................................................................. 31 
16.5 Relatório de resultados da inspeção ................................................................................................... 32 
ANEXO A (NORMATIVO) MÉTODO DE ENSAIO PARA VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO STRESS 
CRACKING...................................................................................................................................................... 33 
ANEXO B (NORMATIVO) EXAME VISUAL E DIMENSIONAL:MÉTODOS DE ENSAIO................................35 
ANEXO C IMAGENS COMPARATIVAS PARA A DISPERSÃO DE PIGMENTOS ........................................ 40 
ANEXO D (INFORMATIVO) RELACIONAMENTO ENTRE O DESEMPENHO DO SISTEMA E AS 
CARACTERÍSTICAS ENSAIADAS ................................................................................................................. 42 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
3 
 
Tubo corrugado e conexões em PE, PP e PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto 
sanitário. 
 
1. OBJETIVO 
Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para fabricação e recebimento de tubos 
corrugados de dupla parede com junta elástica e conexões, fabricados em Polietileno 
(PE), Polipropileno (PP) e Policloreto de Vinil não plastificado (PVC-U), para condução 
de esgotos sanitários, domésticos e não domésticos, cuja temperatura do fluido não 
exceda 40°C, durante uma vida útil de, no mínimo, 50 anos. 
Esta Norma deve ser utilizada em substituição às Normas ABNT NBR 7362-3 – 
Requisitos para Tubos de PVC com Dupla Parede e ABNT NBR ISO 21138, Partes 1, 2 
e 3. 
Os tubos produzidos de acordo com esta norma devem ser calibrados pelo seu Diâmetro 
Externo. 
A seleção do diâmetro dos tubos deve atender ao critério de dimensionamento hidráulico 
estabelecido na NTS 025: Projeto de redes coletoras de esgoto. 
 
2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS 
As normas citadas a seguir são indispensáveis à aplicação dessa norma. Para 
referências datadas aplicam–se somente as edições citadas. Para as demais referências 
aplicam–se as edições mais recentes das referidas referências (incluindo emendas). 
ABNT NBR 5426 Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos. 
ABNT NBR ISO 18553 Método para avaliação do grau de dispersão de pigmentos ou 
negro de fumo em tubos, conexões e compostos poliolefínicos. 
ASTM E168 Standard Practices for General Techniques of Infrared Quantitative Analysis. 
ASTM E1252 Standard Practice for General Techniques for Obtaining Infrared Spectra 
for Qualitative Analysis. 
ASTM D1693-12 Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene 
plastics. 
ASTMD3677 Standard Test Methods for Rubber-Identification by Infrared 
Spectrophotometry. 
ASTM D6370 Standard test method for rubber – Compositional Analysis by 
thermogravimetry (TGA). 
ISO 580 Plastics piping and ducting systems Injection-moulded thermoplastics fittings — 
Methods for visually assessing the effects of heating. 
ISO 1133 Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume 
flow rate (MVR) of thermoplastics – Standard Method. 
EN 295-3 Vitrified clay pipes and fittings and pipe joints for drains and sewers - Test 
methods. 
EN 1277 Plastics piping systems – Thermoplastics piping systems for buried non-
pressure applications – Test methods for leaktightness of elastomeric sealing ring type 
joints. 
EN 1905 Plastics piping systems - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) pipes, 
fittings and material - Method for assessment of the PVC content based on total chlorine 
content. 
 
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4 
 
BS EN 580 Plastics piping Systems. Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) pipes. 
Test methods for the resistance to dichloromethane at a specified temperature 
(DCMT). 
BS EN 12256 Plastics piping systems — Thermoplastics fittings — Test method for 
mechanical strength or flexibility of fabricated fittings. 
BS EN 13476-1 Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride) 
(PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 1: General requirements and 
performance characteristics. 
BS EN 13476-3 Specifications for pipes and fittings with smooth internal and profiled 
external surface and the system Type B. 
ISO 37 Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile stress-strain 
properties. 
ISO 188 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Accelerated ageing and heat resistance 
tests. 
ISO 815 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of compression set. 
ISO 1167-1 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids - 
Determination of the resistance to internal pressure - Part 1: General method. 
ISO 1167- 2 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids -- 
Determination of the resistance to internal pressure -- Part 2 : Preparation of pipe test 
pieces. 
ISO 1183-1 Plastics – Methods for determining the density of non-celular plastics – 
Part.1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method. 
ISO 1817 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of the effect of liquids. 
ISO 2507-2 Thermoplastics pipes and fittings - Vicat softening temperature (VST). 
ISO 3126 - Plastics piping systems - Plastics piping components - Determination of 
dimensions. 
ISO 3127 Thermoplastics Pipes - Determination of resistance to external blows – 
Round–the–clock method. 
ISO 3384 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of stress relaxation in 
compression. 
ISO 3451-1 Plastics – Determination of ash – General methods. 
ISO 6259-1 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 1: General 
test method. 
ISO 6259-2 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 2: Pipes 
made of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), chlorinated poly (vinyl chloride) (PVC-
C) and high-impact poly (vinyl.chloride) (PVC -HI). 
ISO 6259-3 Thermoplastics pipes – Determination of tensile properties – Part 3: 
Poliolefin pipes. 
ISO 7619-1 Rubber, vulcanized or thermoplastic —Determination of indentation 
hardness – Part 1: Durometer method (shore hardness). 
ISO 9967 Plastics pipes - Determination of creep ratio. 
ISO 9969 Thermoplastics pipes - Determination of ring stiffness. 
ISO 11357- 6 Plastics – scanning calorimetry (DSC)-Part 6: Determination of oxidation 
induction time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic OIT). 
ISO 12091 Structured-wall thermoplastics pipes – Oven test. 
ISO 13967 Thermoplastics fittings — Determination of ring stiffness. 
ISO 13968 Plastics piping and ducting systems – Thermoplastics pipes – Determination 
of ring flexibility. 
ISO 2781 Rubber vulcanized or thermoplastic – Determination of density. 
 
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5 
 
ISO 22088-3 Plastics – Determination of resistance to environmental stress cracking 
(ESC) – Bent strip method. 
ISO/TR 10358 Plastics pipes and fittings -- Combined chemical-resistance classification 
table. 
NTS 025 Elaboração de projetos - Rede coletoras de esgoto. 
NTS 058 Composto de polietileno PE – Determinação do teor de negro de fumo. 
 
3. DEFINIÇÕES 
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições: 
Adaptador de transição: dispositivo que permite a união entre tubos ou conexões de 
materiais diferentes. 
Anel: segmento de tubo que incorpora cinco corrugações e no qual é feito o ensaio de 
flexibilidade, conforme descrito na Tabela 10 desta norma. 
Amín: profundidade de penetração do tubo na bolsa, medida desde a extremidade 
externa do anel de vedação até a extremidade da ponta do tubo inserida na bolsa e com 
valores definidos na Tabela 6 desta Norma. 
Classe de rigidez, SN: designação numérica convenientemente arredondada, que 
indica a rigidez mínima requerida do tubo ou da conexão. 
Composto de polipropileno, polietileno ou PVC-U: material produzido a partir do 
polímero base de polipropileno, polietileno ou de resina base de PVC, contendo os 
aditivos (antioxidantes, estabilizantes, pigmentos, etc.) necessários à fabricação de tubos 
corrugados e conexões conforme esta especificação. O composto utilizado deve ser 
virgem. 
Comprimento total: distância medida entre ambas as extremidades de um tubo. 
Conexão: acessório utilizado para acoplamento e formação da junta elástica em 
tubulação corrugada de dupla parede e sistemas para condução de esgoto, podendo ser 
produzidas a partir de composto virgem de PE, PP ou PVC-U. 
Diâmetro externo médio (Dem): valor médio de um número de medidas igualmente 
espaçadas do diâmetro externo em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), 
arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. Estas medidas devem ser 
tomadas ao longo da crista da corrugação. 
Diâmetro interno médio (Dim): valor médio de um número de medidas igualmente 
espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção do tubo (conforme figura 1), 
arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. 
Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (DiL): valor médio de um número de medidas 
igualmente espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção da bolsa (conforme 
figura 1), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. 
Diâmetro Nominal (DN): número que serve para classificar em dimensões os elementos 
de tubulações (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde 
aproximadamente ao diâmetro externo do tubo em mm. 
Esgoto sanitário doméstico ou domiciliar: provêm principalmente de residências, 
edifícios comerciais, instituições ou quaisquer edificações que contenham instalações de 
banheiros, lavanderias, cozinhas ou qualquer dispositivo de utilização da água para fins 
domésticos. 
Esgoto sanitário não doméstico: provêm de qualquer utilização da água para fins 
comerciais ou industriais e adquirem características próprias em função do processo 
empregado. Assim sendo, cada atividade deverá ser considerada separadamente, uma 
vez que seus efluentes diferem até mesmo em processos similares. 
Espessura da parede interna (e1): valor da espessura da camada interna, medida em 
qualquer ponto ao longo da circunferência do tubo, arredondado para o décimo de 
milímetro (0,1 mm) mais próximo (conforme figura 1). 
 
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6 
 
Flexibilidade do anel: característica mecânica de um tubo ou de uma conexão, que 
representa sua capacidade em resistir à deflexão diametral sem perder a integridade 
estrutural. 
Junta elástica (je): junta constituída pelo acoplamento da extremidade de um tubo no 
qual está alojadoum anel de vedação entre duas corrugações, com a superfície interna 
da bolsa de outro tubo ou então uma luva ou adaptador de transição. 
Rigidez (R): produto do módulo de elasticidade do material (E) pelo momento de inércia 
da parede do tubo em sua seção longitudinal (I) por unidade de comprimento (L), dividido 
pela terceira potência do diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede 
do tubo (D), conforme expressão abaixo: 
3DL
I
ER  
Onde: 
R = é a rigidez, em Pascal; 
E = é o módulo de elasticidade do material, em Pascal; 
I = é o momento de inércia, em metro elevado à quarta potência; 
L = é o comprimento, em metro; 
D = é o diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo, em metro. 
Rigidez do anel: característica mecânica do tubo ou da conexão, que representa sua 
capacidade em resistir à deflexão diametral sob a ação de cargas externas. 
Tubo corrugado de dupla parede: tubo cuja conformação é obtida a partir da 
coextrusão de duas camadas de composto virgem de Polietileno, de Polipropileno ou de 
PVC-U, sendo a camada interna lisa e a camada externa corrugada, tendo por diâmetro 
base de calibração, o diâmetro externo do tubo. 
4. REQUISITOS GERAIS 
4.1 Tubos 
Os tubos devem ser dimensionados para trabalhar enterrados, conduzindo esgotos 
sanitários domésticos e/ou não domésticos, com pressão atmosférica, cuja temperatura 
do fluido não exceda a 40°C. 
Devem ser projetados e produzidos de tal forma que apresentem Classes de Rigidez SN 
8 ou SN 16, podendo ser do tipo ponta/ponta ou do tipo ponta/bolsa. 
O fabricante do tubo é responsável pelo projeto, pela fabricação e fornecimento dos 
tubos e das conexões a serem utilizadas no sistema, bem como por garantir a 
intercambiabilidade entre os tubos corrugados de Polietileno, Polipropileno ou PVC-U e 
tubos de outros tipos de materiais com o uso de conexões adaptadoras. 
A intercambiabilidade deve ser garantida em qualquer seção transversal do tubo ao 
longo de todo seu comprimento, seja com a bolsa de um tubo produzido por outro 
fabricante ou então com uma conexão ou luva padrão. 
Os tubos em PE ou em PP devem ser produzidos com compostos pigmentados, 
conforme segue: 
- na cor ocre externa e internamente, ou 
- na cor ocre externamente e na cor branca internamente, ou 
- na cor preta externamente com listras ocres co-extrudadas e internamente na cor 
branca, ou 
- internamente na cor preta e externamente na cor preta com listras ocres co-extrudadas. 
Não podem ser aceitos tubos ou conexões que possuam o diâmetro interno 
como diâmetro base de calibração. 
 
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7 
 
Os tubos em PVC-U devem ser produzidos com compostos pigmentados, conforme 
segue: 
- na cor ocre externa e internamente, ou 
- na cor ocre externamente e na cor branca internamente, ou 
- na cor branca interna e externamente. 
4.2 Bolsas 
A bolsa do tubo produzido em PE ou PP não pode: 
- ser produzida a partir de um processo de expansão, posterior ao processo de extrusão 
do corpo cilíndrico do tubo; 
- ser reforçada mediante a utilização de cintas internas e/ou externas; 
- ser unida ao corpo cilíndrico do tubo por qualquer processo térmico, mecânico ou 
químico. 
4.3 Conexões 
As conexões devem ser projetadas e produzidas de tal forma que apresentem Classes 
de Rigidez SN 8 ou SN 16. 
Podem ser produzidas com compostos pigmentados na cor ocre ou na cor preta. 
4.4 Junta Elástica 
A junta elástica é obtida mediante a montagem do anel de vedação entre a segunda e a 
terceira corrugação e a superfície lisa interna da bolsa da luva ou da conexão. 
O tubo deve ser entregue com o anel de vedação montado. 
 
5. REQUISITOS ESPECÍFICOS 
5.1 Matéria-prima 
Os tubos e as conexões devem ser produzidos a partir de compostos virgens de PE, PP 
ou PVC-U. 
Os compostos de Polietileno ou de Polipropileno devem possuir classificação através do 
MRS, de tal forma que a petroquímica comprove essa classificação através da 
apresentação da Curva de Regressão. O MRS assim classificado deve satisfazer a todos 
os requisitos desta Norma. 
O composto utilizado deve conter de origem todos os pigmentos, antioxidantes e 
estabilizantes, de tal espécie e em tal proporção, que assegurem a vida útil dos tubos e 
conexões quando expostos a intempéries ou após longos períodos enterrados. 
A adição de substâncias inorgânicas é permitida, sendo suas características e limites 
definidos através da norma EN 13476-3, Anexos A, C e E. É de responsabilidade do 
fabricante do composto, do tubo ou da conexão, informar qual é a substância e o seu 
teor. 
Essas substâncias devem ser avaliadas conforme os métodos descritos na norma ISO 
3451-1, tanto para os compostos em PP quanto para os compostos em PE. Para os 
compostos em PVC-U a avaliação deve ser feita conforme norma EN 1905 ou ABNT 
NBR NM 84 
 
. 
 
5.2 Características Gerais dos Compostos 
Os compostos de Polietileno, Polipropileno e PVC-U devem atender às características da 
Tabela 1. 
 
 
Não é permitida a utilização de material reprocessado ou reciclado na 
fabricação dos tubos ou das conexões. 
 
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8 
 
 
Tabela 1 – Características Gerais dos Compostos 
Características PP PE PVC-U 
Unidade de 
Medida 
Módulo de 
Elasticidade 
≥1250 ≥ 800 ≥ 3200 MPa 
Densidade Média ≈ 900 ≈ 940 ≈ 1400 Kg/m
3
 
Média do 
Coeficiente de 
Expansão Térmica 
Linear 
≈ 14 x 10
-5
 ≈ 17 x 10
-5
 ≈ 8 x 10
-5
 K
-1
 
Condutividade 
Térmica 
≈ 0,2 ≈ (0,36 a 0,50) ≈ 0,16 WK
-1
m
-1
 
Capacidade 
Térmica 
Específica 
≈ 2000 
≈ (2300 a 
2900) 
≈ (850 a 
2000) 
JKg
-1
K
-1
 
Resistência 
Superficial 
>10
12
 >10
13
 >10
12
 Ω 
Coeficiente de 
Poisson 
0,42 0,45 0,4 (-) 
Os valores acima dependem do tipo de material utilizado. Assim sendo, recomenda-se 
contatar o fabricante ou sua documentação técnica, para os valores mais relevantes em 
cada situação. 
Se forem necessárias informações relativas à resistência à tração e/ou alongamento na 
ruptura, elas podem ser determinadas de acordo com a ISO 6259-1 combinada com a 
ISO 6259-2 ou ISO 6259-3. 
 A resistência à abrasão pode ser determinada pelo método apresentado na EN 295-3. 
5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e 
conexões) 
Os compostos de polipropileno para tubos e conexões devem atender as características 
da Tabela 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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9 
 
Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos e 
Conexões 
Característica Requisito Parâmetros de Ensaio 
Método de 
Ensaio 
 
Resistência à 
Pressão Interna 
 
Sem Apresentar 
Falha no Período 
de Ensaio 
Caps Tipo A ou Tipo B 
ISO 1167-1 
e 
ISO 1167-2 
Temperatura de 
Ensaio 
80
o
 C 
Orientação do Corpo 
de Prova 
Livre 
Número de corpos de 
Prova 
3 
Tensão 
Circunferencial 
4,2 MPa 
Período de 
Condicionamento 
ISO 1167-1 
Tipo de Ensaio Água/Água 
Período de Ensaio 140 horas 
Resistência à 
Pressão Interna 
Sem Apresentar 
Falha no Período 
de Ensaio 
Caps Tipo A ou Tipo B 
ISO 1167-1 
e 
ISO 1167-2 
Temperatura de 
Ensaio 
95
o
 C 
Orientação do Corpo 
de Prova 
Livre 
Número de corpos de 
Prova 
3 
Tensão 
Circunferencial 
2,5 MPa 
Período de 
Condicionamento 
ISO 1167-1 
Tipo de Ensaio Água/Água 
Período de Ensaio 1000 horas 
Índice de 
Fluidez 
≤ 1,5 g/10 min 
Temperatura 230
o
 C ISO 1133 
Condição B Carga de Ensaio 2,16 Kg 
Estabilidade 
Térmica (OIT) 
≥ 8 min ISO 11357 - 6 ISO 11357 - 6
 
Teor de negro 
de fumo 
conteúdo na massa do composto: (2,5  0,5)%; 
tamanho médio das partículas:  25 m; 
NTS 058 
 
 
 
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10 
 
Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos e 
Conexões (continuação). 
Característica RequisitoParâmetros de Ensaio 
Método de 
Ensaio 
Dispersão de 
Pigmentos 
Grau 3, máximo NBR ISO 18553 NBR ISO 18553 
Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de 
prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado. 
5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões) 
Os compostos de polietileno para tubos e conexões devem atender as características da 
Tabela 3. 
Tabela 3 – Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos e 
Conexões 
Característica Requisito 
 
Parâmetros de Ensaio 
 
Método de Ensaio 
 
Resistência à 
Pressão 
Interna 
 
Sem Apresentar 
Falha no Período 
de Ensaio 
Caps Tipo A ou Tipo B 
ISO 1167-1 
e 
ISO 1167-2 
Temperatura de 
Ensaio 
80
o
 C 
Orientação do Corpo 
de Prova 
Livre 
N
o
 de Corpos de 
Prova 
3 
Tensão 
Circunferencial 
2,8 MPa 
Período de 
Condicionamento 
ISO 1167-1 
Tipo de Ensaio Água 
Período de Ensaio 1000 horas 
Índice de 
Fluidez 
≤ 1,6 g/10 min 
Temperatura 190
o
 C ISO 1133 
Condição T Carga de Ensaio 5,0 Kg 
Densidade ≥ 930 Kg/m
3
 Conforme ISO 1183-1 ISO 1183-1 
Estabilidade 
Térmica (OIT) 
≥ 20 min Temperatura 200
o
 C ISO 11357 
Teor de negro 
de fumo 
conteúdo na massa do composto: (2,5  0,5)%; 
tamanho médio das partículas:  25 m; 
NTS 058 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
11 
 
Tabela 3 – Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos e 
Conexões (continuação). 
Característica Requisito 
 
Parâmetros de Ensaio 
 
Método de 
Ensaio 
Dispersão de 
Pigmentos 
Grau 3, máximo NBR ISO 18553 NBR ISO 18553 
Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos 
de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado. 
5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U (tubos e conexões) 
Os compostos de PVC – U para tubos e conexões devem atender as características da 
Tabela 4. 
Tabela 4 – Característica específica dos compostos de PVC-U para tubos e 
conexões 
Característica Requisito Parâmetros de Ensaio 
Método de 
Ensaio 
Resistência à 
Pressão 
Interna 
Sem Apresentar 
Falha no 
Período de 
Ensaio 
Caps Tipo A ou Tipo B 
ISO 1167-1 
 
e 
 
ISO 1167-2 
Temperatura de Ensaio 60
o
 C 
Orientação do Corpo de 
Prova 
Livre 
Número de Corpos de 
Prova 
3 
Tensão Circunferencial 
- do material do tubo 
- do material da conexão 
 
10,0 MPa 
6,3 MPa 
Período de 
Condicionamento 
ISO 1167-1 
Meio de Ensaio Água 
Período de Ensaio 1000 horas 
Nota: O ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede 
sólida, extrudado ou injetado. 
5.6 Características dos Elastômeros 
O elastômero utilizado para a produção dos anéis de vedação deve ser adequado para 
entrar em contato com esgoto doméstico ou não doméstico e para tanto deve atender às 
características e ensaios definidos na Tabela 5. 
 
 
 
 
 
 
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12 
 
Tabela 5 – Características do elastômero 
 Ensaios 
obrigatórios 
Unidade 
Método de 
Ensaio 
Requisitos 
Classe 
50 
Classe 
60 
Classe 
70 
Classe 
80 
Dureza nominal Shore A 
ISO 7619-1 
Tempo de 
leitura: 3 s 
50 ± 5 60 ± 5 70 ± 5 80 ± 5 
Tensão de ruptura MPa 
ISO 37 
Corpo-de-prova 
gravata tipo 1 
≥ 9 ≥ 9 ≥ 9 ≥ 9 
Alongamento na 
ruptura mínimo 
% 
ISO 37 
Corpo-de-prova 
gravata tipo 1 
 370 300 200 125 
Imersão em água 
(destilada ou 
deionizada): 
168 h a (70 ± 2) ºC 
Variação de volume, 
máximo 
% ISO 1817 - 1 a + 8 - 1 a + 8 - 1 a + 8 -1 a +8 
Deformação 
permanente à 
compressão: 
72 h a (23 ± 2) ºC 
% ISO 815-1 a 
 
≤ 12 
 
≤ 12 
 
≤ 15 
 
≤ 15 
Deformação 
permanente à 
compressão: 
24 h a (70 ± 2) ºC 
 
≤ 20 
 
≤ 20 
 
≤ 20 
 
≤ 20 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
13 
 
 Tabela 5 – Características do elastômero (continuação) 
Ensaios 
obrigatórios 
Unidades 
Método de 
Ensaio 
Requisitos 
Classe 50 Classe 60 Classe 70 Classe 80 
Envelhecimento 
acelerado em estufa: 
168 h a (70 ± 2) ºC 
 
Variação de 
dureza 
 
 
 
 
Variação de 
tensão de ruptura 
 
 
 
 
Variação de 
alongamento de 
ruptura 
Shore A 
 
 
 
% 
 
 
 
 
% 
 
 
 
 
 
% 
ISO 188 
 
 
 
ISO 7619-1 
Tempo de 
leitura: 3s 
 
ISO 37 
Corpo-de-
prova gravata 
Tipo 1 
 
 
 
ISO 37 
Corpo-de-
prova gravata 
Tipo 1 
 
 
 
- 5 a + 8 
 
 
 
 
- 20 
 
 
 
- 30 a + 10 
 
 
 
- 5 a + 8 
 
 
 
 
- 20 
 
 
 
- 30 a + 10 
 
 
 
- 5 a + 8 
 
 
 
 
- 20 
 
 
 
- 30 a + 10 
 
 
 
 
 
- 5 a + 8 
 
 
 
 
- 20 
 
 
 
- 40 a + 10 
 
 
Relaxamento do 
estresse por 
compressão: 
168 h a (23 ± 2) ºC 
% 
ISO 3384 
b 
Método A – 
Corpo-de-
prova tipo 
cilíndrico 
≤ 14 ≤ 15 ≤ 16 ≤ 17 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
14 
 
 Tabela 5 – Características do elastômero (continuação) 
Ensaios 
obrigatórios 
Unidade 
Método de 
Ensaio 
Requisitos 
Classe 
50 
Classe 
60 
Class
e 70 
Classe 
80 
Imersão em óleo 
IRM 903 
72 h a (70 ± 2) °C 
% ISO 1817 
-5 
a 
+50 
-5 
a 
+50 
-5 
a 
+50 
-5 
a 
+50 
Análise 
termogravimétrica 
composicional (TGA) 
- ASTM D 6370 
Conforme termograma obtido da 
amostra 
Análise de 
infravermelho (FTIR) 
- ASTM D 3677 
Conforme espectro obtido da 
amostra 
Densidade, 23 ºC g/cm³ 
ISO 2781 método 
A 
Conforme resultado obtido da 
amostra 
a Método A, corpo-de-prova tipo A por moldagem direta. 
Altura dos espaçadores: 
- (25 ± 2) % para classes de dureza 50, 60 e 70 Shore A 
- (15 ± 2) % para classe de dureza 80 Shore A. 
b Deve-se utilizar a deformação de 25 %, no entanto, quando o material não permitir 
essa deformação pode-se utilizar a deformação de (15  2) %, ou menor se necessário, 
diminuindo-se 5 % de cada vez conforme item 8.3.4 da ISO 3384. 
 
6. Verificação da consistência entre matérias primas 
 A fim de se estabelecer a consistência entre o composto recebido da indústria 
petroquímica para a produção dos tubos ou conexões e o composto final dos tubos ou 
conexões, a Sabesp pode realizar às suas expensas e sem aviso prévio, o ensaio FTIR 
(Fourier Transform Infrared Spectroscopy), conforme normas ASTM E168 e ASTM 
E1252. 
Para tanto, a petroquímica fabricante do composto de PE ou PP ou da resina de PVC-U 
deve fornecer o espectro correspondente ao composto ou a resina utilizada. 
O composto, ou resina, com o qual estiver sendo, ou tiver sido produzido o tubo ou a 
conexão, será coletado quando no início da inspeção de recebimento com 
acompanhamento, identificação e posterior colocação de lacre, tanto por parte do 
fabricante quanto do inspetor da SABESP. 
No início da inspeção de recebimento, será coletado um segmento de tubo ou conexão, 
com a identificação completa prevista no item 11 desta Norma. 
As amostras identificadas serão encaminhadas pela SABESP ao Laboratório. 
Esses ensaios serão realizados num mesmo Laboratório, acreditado pelo INMETRO. 
No caso de discrepância entre os compostos, novas amostras devem ser coletadas e 
novos ensaios realizados na presença da SABESP, do Fabricante e do representante da 
Petroquímica. 
 
7. Características dos Tubos 
As superfícies, internas ou externas, dos tubos devem apresentar cor e aspecto uniformes 
e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, trincas, delaminações ou 
outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade da matéria-prima e/ou do processo 
de extrusão. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
15 
 
De acordo com esta Norma, os tubos podem ser produzidos com as extremidades em 
ponta ou ponta/bolsa para junta elástica, e devem ter dimensões conforme Figura 1 e 
Tabela 6, possibilitando a interligação e garantindo a intercambiabilidadeentre tubos de 
PE, PP ou PVC-U e conexões de PE, PP e PVC-U de diferentes fabricantes. Para a 
transição entre os materiais fabricados conforme esta norma e outros materiais (Ferro 
Fundido, Cerâmico, Concreto, etc.) devem ser utilizados adaptadores de transição. 
Os tubos devem ser fornecidos com comprimento total mínimo de 5800 mm. 
 
 
 
Figura 1 – Desenho ilustrativo e nomenclatura 
Onde: 
DiL = Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (conforme Tabela 6) 
Dem = Diâmetro externo médio máximo do tubo (conforme Tabela 6) 
Dim = Diâmetro interno médio mínimo do tubo (conforme Tabela 6) 
e1 = espessura mínima da parede lisa do tubo (conforme Tabela 6) 
e2 = espessura mínima da parede entre corrugações (conforme Tabela 6) 
e3 = espessura da parede lateral da corrugação (conforme projeto do fabricante) 
e4 = espessura da parede superior da corrugação (conforme projeto do fabricante) 
b1 = distância entre as cristas sucessivas das corrugações (conforme projeto do 
fabricante) 
b2 = distância entre as bases sucessivas das corrugações (conforme projeto do 
fabricante) 
b3 = largura da base interna da corrugação (conforme projeto do fabricante) 
b4 = largura do topo da corrugação (conforme projeto do fabricante). 
Amin = profundidade da bolsa (Vide Figura 2 - EN 13476-3) 
Notas: 
1- As dimensões “e1” e “e2” correspondem respectivamente às dimensões “e5” e 
“e4” da Figura 1 da norma EN 13476-3. 
2- As dimensões “e3” e “e4” devem ser determinadas pelo fabricante do tubo de tal 
forma que o seu produto atenda a todos os parâmetros desta Norma. 
 
 
 
 
 
 
 
Dem
Dim
DiL
b2
b3
e2 e1
e3
e4
b4b1
LUVA
ANEL DE VEDAÇÃO
PAREDE INTERNA DO TUBO
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
16 
 
Tabela 6 – Dimensões e tolerâncias dos tubos corrugados e bolsas 
P
V
C
-U
 /
 P
P
 /
 P
E
 
P
ro
fu
n
d
id
a
d
e
 
d
a
 B
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a
 (
m
m
) 
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m
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3
2
 
4
2
 
5
0
 
5
5
 
6
2
 
7
0
 
8
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9
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1
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0
 
1
3
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1
5
0
 
D
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m
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M
ín
im
o
 
 
 
d
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 B
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ls
a
 
(m
m
) 
D
il 
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1
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1
6
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2
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2
5
0
,8
 
3
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6
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4
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5
0
1
,5
 
6
3
1
,9
 
8
0
2
,4
 
1
0
0
3
,0
 
1
2
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3
,6
 
E
s
p
e
s
s
u
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M
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P
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e
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(m
m
) 
e
2
 
1
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1
,2
 
1
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1
,7
 
1
,9
 
2
,3
 
2
,8
 
3
,3
 
4
,1
 
5
,0
 
5
,0
 
e
1
 
1
,0
 
1
,0
 
1
,1
 
1
,4
 
1
,6
 
2
,0
 
2
,8
 
3
,3
 
4
,1
 
5
,0
 
5
,0
 
P
P
 /
 P
E
 
D
iâ
m
e
tr
o
 
In
te
rn
o
 
M
é
d
io
 
M
ín
im
o
 
 
(m
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0
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1
3
4
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1
6
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2
0
9
,0
 
2
6
3
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3
3
5
,0
 
4
1
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,0
 
5
2
7
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6
6
9
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8
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7
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1
0
0
5
,0
 
P
V
C
-U
 
D
iâ
m
e
tr
o
 
 
 
 
 
 
In
te
rn
o
 
 
 
 
 
 
 
M
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M
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o
 
 
 
 
 
 
 
 
(m
m
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D
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3
5
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7
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2
1
6
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2
7
0
,0
 
3
4
0
,0
 
4
3
2
,0
 
5
4
0
,0
 
6
8
0
,0
 
8
6
4
,0
 
1
0
3
7
,0
 
P
V
C
-U
 /
P
P
 
/ 
P
E
 
D
iâ
m
e
tr
o
 
 
 
 
 
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M
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M
á
x
im
o
 
 
 
 
 
 
 
 
(m
m
) 
D
e
m
 
1
1
0
,4
 
1
6
0
,5
 
2
0
0
,6
 
2
5
0
,8
 
3
1
6
,0
 
4
0
1
,2
 
5
0
1
,5
 
6
3
1
,9
 
8
0
2
,4
 
1
0
0
3
,0
 
1
2
0
3
,6
 
 
D
E
 
 
 
 
(m
m
) 
 
1
1
0
 
1
6
0
 
2
0
0
 
2
5
0
 
3
1
5
 
4
0
0
 
5
0
0
 
6
3
0
 
8
0
0
 
1
0
0
0
 
1
2
0
0
 
D
N
 
1
0
0
 
1
5
0
 
2
0
0
 
2
5
0
 
3
0
0
 
4
0
0
 
5
0
0
 
6
0
0
 
8
0
0
 
1
0
0
0
 
1
2
0
0
 
 
7.1 Características físicas e mecânicas dos tubos em PP, PE ou PVC-U 
7.1.1 Características físicas dos tubos em PP 
Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na 
Tabela 7, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
17 
 
Tabela 7 – Características físicas dos tubos em PP 
Característica Requisito Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Resistência ao 
calor – Ensaio 
em estufa 
O tubo não 
pode apresentar 
delaminação, 
trincas ou 
bolhas. 
Temperatura (150±2) 
o
C 
ISO 12091 
Duração: 
e1 ≤ 8 mm 30 min 
e1 > 8mm 60 min 
Resistência ao 
Stress Cracking 
N
o
 de falhas 
≤ 50 % 
Temperatura (50±1) °C 
Anexo A desta 
Norma 
Período > 72 horas 
Reagente 
Igepal CO-630 
a 10 % 
e1: adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
7.1.2 Características físicas dos tubos em PE 
Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na 
Tabela 8, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. 
Tabela 8 – Características físicas dos tubos em PE 
Característica Requisito Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Resistência ao 
calor – Ensaio 
em estufa 
O tubo não 
pode apresentar 
delaminação, 
trincas ou 
bolhas. 
Temperatura (110±2) 
o
C 
ISO 12091 
Duração 
a
: 
e1 ≤ 8 mm 30 min 
e1 > 8mm 60 min 
Resistência ao 
Stress Cracking 
N
O
 de falhas 
≤ 50 % 
Temperatura (50±1) °C 
Anexo A desta 
Norma 
Período > 72 horas 
Reagente 
Igepal CO-630 
a 10 % 
e1: adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
7.1.3 Características físicas dos tubos em PVC-U 
Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na 
Tabela 9, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
18 
 
Tabela 9 – Características físicas dos tubos em PVC-U 
Característica Requisito Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Temperatura de 
Amolecimento 
Vicat 
VST ≥ 77 
o
C Conforme ISO 2507-2 ISO 2507-2 
Resistência ao 
Diclorometano 
Sem ataque 
Temp. de Ensaio 
 
Tempo de 
Imersão 
 
 15 
o 
C 
 
 30 min 
 
BS EN 580 
Resistência ao 
calor – Ensaio 
em estufa 
O tubo não 
pode apresentar 
delaminação, 
trincas ou 
bolhas. 
Temperatura (150±2) 
o
C 
ISO 12091 
Duração 
e1 ≤ 10 mm 30 min 
e1 > 10 mm 60 min 
e1: adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
7.1.4 Características mecânicas dos tubos em PE, PP ou PVC-U 
Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na 
Tabela 10, as características mecânicas dos tubos devem atender ao requisito 
especificado. 
7.1.4.1 Flexibilidade do anel ou Compressão Diametral 
Utilizando-se o método e os parâmetros de ensaio mencionados na Tabela 10: 
- o ensaio deve ser realizado adotando-se como referência a linha de emenda do molde 
do corrugador, aplicando-se a carga a 0°, 45° e 90°. 
- durante a realização do ensaio a força aplicada não pode sofrer decréscimo até que a 
deflexão de 30% seja atingida. 
- após a retirada da carga de ensaio não pode haver mudança na direção da curvatura 
(colapso) da seção transversal do corpo de prova nem a presença de anomalias, tais 
como: fissuras, trincas, descolamentos, delaminações, amassamentos, 
esbranquiçamentos, depressões ou qualquer outro tipo de deformação plástica, exceto 
aquelas que ocorrerem nas extremidades do corpo de prova, na região de contato entre 
as paredes. 
- não pode ocorrer flambagem permanente em qualquer parte da estrutura das paredes 
do corpo de prova, inclusive depressões ou ressaltos em qualquer direção. 
- na aplicação de carga seguinte, após a rotação do segmento já ensaiado, a força 
aplicada deve ser aproximadamente igual á força aplicada nos ensaios anteriores; 
- uma diferença significativa entre as forças aplicadas para se obter a deflexão de 30%, 
num mesmo corpo de prova, pode indicar uma falha estrutural interna da corrugação, 
recomendando-se que o corpo de prova seja cortado no sentido longitudinal e verificadaa estrutura interna. 
- não pode ocorrer qualquer tipo de falha na estrutura do tubo. 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
19 
 
Tabela 10 – Características mecânicas dos tubos em PE, PP ou PVC-U 
Característica Requisito Parâmetros de ensaio 
Método de 
ensaio 
Rigidez do anel ≥ SN do tubo Conforme ISO 9969 ISO 9969 
Resistência ao 
impacto 
(Método do 
relógio) 
TIR ≤ 10% 
Temperatura de ensaio (0 ± 1) 
o 
C 
ISO 3127 
Condicionamento Água ou Ar 
Tipo de punção d 90 
Massa do punção: 
dim, máx ≤ 100 0,5 Kg 
100 < dim, máx ≤ 125 0,8 Kg 
125 < dim, máx ≤ 160 1,0 Kg 
160 < dim, máx ≤ 200 1,6 Kg 
200 < dim, máx ≤ 250 2,0 Kg 
250 < dim, máx ≤ 315 2,5 Kg 
315 < dim, máx 3,2 Kg 
Altura de queda: 
dem, min ≤ 110 mm 1600 mm 
dem, min > 110 mm 2000 mm 
Flexibilidade do 
anel 
Conforme 7.1.4.1 
Deflexão 30% do dem 
ISO 13968 
Comprimento do 
corpo de prova 
Deve incorporar 
no mínimo 5 
(cinco) 
corrugações 
Posição do 
corpo de prova 
Com referência na 
linha do molde e 
na placa superior, 
a 0
O
, 45
O
 e 90
O
. 
Taxa de fluência 
≤ 4, extrapolado 
para 02 anos 
Conforme ISO 9967 ISO 9967 
 
8. Características das conexões (PE, PP ou PVC-U) 
É proibida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação das 
conexões. 
Para a produção das conexões e acessórios necessários para o adequado 
funcionamento do sistema, pode ser utilizado qualquer um dos compostos de PE, PP ou 
PVC-U, cujas características foram definidas nas Tabelas 1, 2, 3 e 4. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
20 
 
8.1 Características gerais das conexões 
As conexões devem atender às Classes de Rigidez SN 8 ou SN 16, de acordo com a 
Classe de Rigidez dos tubos onde serão aplicadas. 
As superfícies, interna e externa, das conexões devem apresentar-se com cor e aspecto 
uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras 
ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa 
o desempenho e a durabilidade da conexão. 
8.2 Configuração das conexões 
Os tipos mais comuns de conexões estão exemplificados na figura 2. Podem ser 
produzidas com outras configurações, desde que atendam às condições de diâmetro 
interno médio mínimo e de espessura mínima de parede definidos na Tabela 6, bem 
como à classe de rigidez SN 8 ou SN 16. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Exemplos de Conexões (figuras ilustrativas) 
 
8.3 Profundidade da bolsa 
A profundidade da bolsa, para cada diâmetro de tubo, é definida por: 
 
 Pmin = Amin + F, onde: 
 
Pmin = profundidade mínima da bolsa; 
Amin = dimensão definida na Tabela 6; 
F = distância entre a linha de centro do anel de vedação até a extremidade do tubo, 
 com o anel posicionado entre a segunda e a terceira corrugação. 
8.4 Características físicas das conexões em PP 
As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na 
Tabela 11. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
e
Dim
P
P
e
D
im
2 P
e
D
im
P
e
D
im
Selim Luva de emenda Luva de correr Adaptador de transição
D
e
m
C
Luva de união 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
21 
 
 Tabela 11– Características físicas das conexões em PP 
Característica Requisito Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Resistência ao 
Calor 
a 
Temperatura (150±2) 
o
C 
ISO 12091 
Duração 
e1 ≤ 3 mm 15 min 
3 < e1 ≤ 10 mm 30 min 
10 < e1 ≤ 20 mm 60 min 
a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não pode exceder a 20% da 
espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção. 
- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 
20% da espessura da parede da conexão. 
e1:
 
Adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
8.5 Características físicas das conexões em PE 
As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na 
Tabela 12. 
 Tabela 12 – Características físicas das conexões em PE 
Característica Requisito Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Resistência ao 
Calor 
a 
Temperatura (110±2) 
o
C 
ISO 12091 
Duração 
b
 
e1 ≤ 3 mm 15 min 
3 < e1 ≤ 10 mm 30 min 
10 < e1 ≤ 20 mm 60 min 
a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não pode exceder a 20% da 
espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção. 
- Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 
20% da espessura da parede da conexão. 
e1:
 
Adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
8.6 Características físicas das conexões em PVC-U 
As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na 
Tabela 13. 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
22 
 
Tabela 13 – Características físicas das conexões em PVC-U 
Característica Requisitos Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Temperatura de 
amolecimento 
Vicat 
≥ 77 
o
C Conforme ISO 2507-2 ISO 2507-2 
Resistência ao 
Calor 
a 
Temperatura (150 ± 2) 
o 
C 
ISO 12091 
Duração do ensaio 
e1 ≤ 3 mm 15 min 
3 < e1 ≤ 10 mm 30 min 
10 < e1 ≤ 20 mm 60 min 
a: Dentro de um raio de 15 vezes a espessura da parede da conexão e em torno dos 
pontos de injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode 
exceder 50% da espessura da parede naquele ponto; 
- dentro de uma distância de 10 vezes a espessura da parede no ponto de injeção, a 
profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura 
da parede naquele ponto; 
- a linha de solda não pode ter aberto mais de 50% da espessura da parede da conexão; 
- em todos os outros pontos da superfície da conexão, a profundidade das fissuras e 
delaminações não podem exceder 30% da espessura de parede da conexão nesse 
ponto. 
- Bolhas não podem exceder um comprimento de 10 vezes a espessura da parede. 
e1:
 
Adotar a máxima espessura de parede encontrada. 
8.7 Características mecânicas das conexões 
Todas as conexões sejam elas em PE, PP ou PVC-U, devem atender aos requisitos 
especificados na Tabela 14. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
23 
 
Tabela 14 – Características mecânicas das conexões 
Característica Requisitos Parâmetros do ensaio 
Método de 
ensaio 
Rigidez ≥ SN Pertinente Conforme ISO 13967 ISO 13967 
Ensaio de 
impacto 
Sem apresentar 
trincas ou fratu-
ras através da 
parede; 
Anéis de veda-
ção expulsos 
du-rante o 
ensaio devem 
ser reco-locados 
manual-mente. 
Temperatura 0 
o
C 
EN 12061 
Altura de queda: 
de ≤ 125 1000 mm 
de > 125 500 mm 
Local do impacto: 
Extremidade da bolsa 
Resistência 
mecânica ou 
flexibilidade 
b
 
Sem apresentar 
sinais de 
descolamento, 
trincas ou 
vazamento. 
Pode ser feito um dos dois ensaios abaixo 
Período de 
ensaio 
15 min 
EN 12256 
Momento Mínimo aplicado: [kNm] 
de ≤ 250 
0,15[DN]
3
 x 10
-
6
 
de > 250 0,01 [DN] 
 
Deslocamento 
mínimo 
170 mm EN 12256 
b: Deve ser realizado quando a espessura de parede mínima do corpo da conexão, e4, min 
for menor do que (0,9 x dem/51), (0,9 x dem/41) ou (0,9 x dem/33) para PVC-U, PP ou PE, 
respectivamente. 
 
9. Requisitos de desempenho do sistema montado 
Quando ensaiados de acordo com os métodos de ensaio e parâmetros especificados na 
Tabela 15, o sistema (tubo, conexão e anel de vedação) deve atender aos requisitos de 
estanqueidade nela definidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
24 
 
Tabela 15 – Requisitos de desempenho do sistema montado 
Característica Requisito Parâmetros de ensaio 
Método de 
ensaio 
Estanqueidade 
da junta elástica 
 
Temperatura (23±2) 
O
C 
EN 1277 
Condição B 
Deflexão da 
ponta 
10 % 
Deflexão da 
bolsa 
5 % 
Sem 
vazamento 
Pressão 
hidrostática 
0,05 bar 
Sem 
vazamentoPressão 
hidrostática 
0,5 bar 
≤ -0,27 bar Vácuo -0,3 bar 
 
Temperatura (23±2) 
O
C 
EN 1277 
Condição C 
Deflexão da 
junta: 
 
de ≤ 315 2 
o
 
315 < de ≤ 630 1,5 
o
 
de > 630 1 
o
 
Sem 
vazamento 
Pressão 
hidrostática 
0,05 bar 
Sem 
vazamento 
Pressão 
hidrostática 
0,5 bar 
≤ -0,27 bar Vácuo -0,3 bar 
a - Aplicam-se os seguintes requisitos: 
- deformação vertical: ≤ 9% 
- desvio superficial de fundo: ≤ 3 mm 
- raio de fundo: ≥ 80 % do raio original 
- abertura da linha de solda: ≤ 20% da espessura de parede 
- estanqueidade a 0,35 bar durante 15 min: sem vazamento. 
 
10. Intercambiabilidade 
As conexões fabricadas de acordo com esta Norma devem ser utilizadas para possibilitar 
a interligação de tubos de PE, PP ou PVC-U, de diferentes fabricantes. Para interligar 
tubos de PE, PP ou PVC-U produzidos de acordo com esta norma com tubos de outros 
tipos de material, devem ser utilizados adaptadores de transição adequados a cada 
situação. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
25 
 
11. Identificação e marcação 
A identificação dos tubos e conexões produzidos de acordo com esta norma deve ser 
conforme abaixo: 
a) o espaçamento entre as marcações nos tubos deve ser de no máximo um metro, de 
forma visível, indelével e legível em cor contrastante com a do tubo; 
b) o nome ou a marca de identificação do fabricante do tubo ou da conexão; 
c) a sigla do composto utilizado para a fabricação do tubo ou da conexão; 
d) identificação comercial do composto utilizado na fabricação do tubo ou da conexão; 
e) o diâmetro e a classe de rigidez SN 8 ou SN 16; 
f) a expressão: TUBO PARA ESGOTO; 
g) código que possibilite a rastreabilidade de fabricação, contendo a identificação do lote, 
da máquina e mês e ano de fabricação; 
h) número desta Norma. 
 
12. Fornecimento e acondicionamento 
Os tubos devem ser entregues em barras, montados como segue: 
- Tubos ponta/ponta: com anéis elásticos nas duas pontas e luva em uma das 
extremidades. 
- Tubos ponta/bolsa: com o anel elástico montado na ponta. 
Juntamente com os tubos e conexões, deve ser fornecida a pasta lubrificante, 
quimicamente compatível com o material utilizado na fabricação dos tubos, conexões e 
anéis de vedação. 
Durante o transporte, os tubos devem ser acondicionados adequadamente, para evitar 
sua queda e preservar sua integridade; deve-se ainda evitar sua exposição a fontes de 
calor ou a agentes químicos agressivos. 
Os tubos devem ser estocados a partir da data de sua fabricação, protegidos da 
exposição de raios solares e/ou intempéries. 
Durante o transporte, os acessórios e as conexões devem ser acondicionados 
adequadamente de maneira a preservar sua integridade, sendo vedada sua exposição à 
fontes de calor e a agentes químicos agressivos. 
 
13. Ensaios e Verificações 
13.1 Dos Tubos e Conexões 
13.1.1 Avaliação visual 
A metodologia para esta avaliação está descrita no anexo B desta Norma. 
As superfícies, interna e externa, dos tubos devem apresentar-se com cor e aspecto 
uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras 
ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa 
o desempenho e a durabilidade do tubo. 
O interior do tubo deve ser submetido a um exame visual para conferir a distribuição 
homogênea da massa do composto ao longo da parede. Regiões que apresentem 
translucidez diferenciada são indicativas de anormalidade no processo de fabricação, 
devendo obrigatoriamente este tubo ser selecionado para posterior exame dimensional. 
13.1.2 Exame dimensional 
Os tubos e conexões fabricados de acordo com esta Norma devem ter suas dimensões 
conforme os requisitos da Tabela 6 e Figuras 1 e 2, sendo verificadas conforme 
metodologia descrita no anexo B desta Norma. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
26 
 
13.1.3 Rigidez 
O valor da rigidez de cada tubo ou conexão deve atender à Classe de Rigidez pertinente, 
quando determinada a (23 ± 2)ºC, conforme a ISO 9969. Os tubos dos quais são 
retirados os corpos de prova, devem ter sido produzidos há no mínimo 21 dias. 
13.2 Do Elastômero 
A qualificação técnica do elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação, 
deve ser feita realizando-se todos os ensaios previstos no item 5.6, Tabela 5, em três 
corpos de prova retirados de uma manta vulcanizada produzida com o mesmo 
elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação. 
Caso o fabricante dos anéis de vedação possua um composto previamente aprovado e 
comprove através de laudos emitidos por laboratório de reconhecida competência e 
idoneidade reconhecida pela Sabesp, que esse composto atende a todos os requisitos 
da Tabela 5, os ensaios de qualificação técnica podem ser substituídos por aqueles 
estabelecidos na Tabela 18. 
Nesse caso o fabricante dos tubos é responsável por disponibilizar os corpos de prova 
do composto de elastômero, com a mesma composição dos anéis sob qualificação, para 
possibilitar a verificação da adequação do composto aos requisitos da referida Tabela 
18, bem como deve ser efetuada a verificação dos anéis, em relação ao material 
qualificado de acordo com os requisitos da Tabela 5. 
 
14. Procedimentos para Qualificação Técnica 
A qualificação técnica envolve todos os ensaios de caracterização da matéria prima e os 
ensaios de caracterização física e mecânica dos compostos, tubos, conexões e do 
elastômero, bem como o ensaio de desempenho do conjunto montado. 
14.1 Qualificação da matéria prima 
As características gerais dos compostos devem ser verificadas mediante confronto dos 
parâmetros constantes da Tabela 1 com a Folha de Dados do composto fornecida pela 
petroquímica fabricante do mesmo e que deve ser apresentada pelo fabricante dos tubos 
ou das conexões. 
A caracterização específica de cada composto deve ser feita mediante a realização de 
todos os ensaios previstos numa seguintes tabelas, dependendo do tipo de composto: 
Tabela 2 – Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou 
Conexões. 
Tabela 3 – Características Específicas do Composto de Polietileno para Tubos ou 
Conexões. 
Tabela 4 – Características Específicas do Composto de PVC – U para Tubos ou 
Conexões. 
14.2 Qualificação do Elastômero 
A avaliação do composto deve ser refeita a cada dois anos e uma nova avaliação deve 
ser providenciada sempre que houver alteração do processo de fabricação, da 
formulação do elastômero ou a mudança do(s) fornecedor(es) de um ou mais 
componentes da formulação. 
Todos os corpos de prova devem atender ao prescrito no item 13.2. 
14.3 Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado 
Para a qualificação dos tubos, conexões e sistema montado devem ser atendidos todos 
os requisitos descritos neste item. 
A amostragem e critério de aceitação para os ensaios em tubos, conexões e sistema 
montado devem ser conforme Tabela 16, a seguir: 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
27 
 
Tabela 16 – Plano de amostragem para qualificação de tubos, conexões e sistema 
montado. 
Requisitos 
Tamanho da amostra Elementos defeituosos 
1ª amostra 2ª amostra 
1ª amostragem 2ª amostragem 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
Avaliação Visual 
(Item 13.1.1) 
13 13 0 2 1 2 
Exame Dimensional 
(Item 13.1.2) 
Características físicas 
dos tubos em PP 
(tabela 7) 
5 — 0 1 — — 
Características físicas 
dos tubos em PE 
(tabela 8) 
Características físicas 
dos tubos em PVC - U 
(tabela 9) 
Características 
mecânicas dos tubos 
em PP, PE ou PVC - U 
(tabela 10) 
Características físicas 
das conexões em PP 
(tabela 11) 
Características físicas 
das conexões em PE 
(tabela 12) 
Características físicas 
das conexões em PVC-
U 
(tabela 13) 
Caracterização 
mecânica das 
conexões em PP,PE ou 
PVC-U 
(tabela14) 
Requisitos de 
desempenho do 
sistema montado 
(tabela 15) 
14.3.1 Qualificação dos tubos 
A qualificação técnica dos tubos envolve além dos ensaios citados no item 13.1, todos os 
ensaios previstos nas seguintes tabelas: 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
28 
 
Tabela 7 – Caracterização física dos tubos em Polipropileno; 
Tabela 8 – Caracterização física dos tubos em Polietileno; 
Tabela 9 – Caracterização física dos tubos em PVC-U 
Tabela 10 - Caracterização mecânica dos tubos em Polipropileno, Polietileno ou PVC-U. 
14.3.2 Qualificação das conexões 
A qualificação técnica das conexões envolve além dos ensaios citados no item 13.1, os 
ensaios previstos nas seguintes tabelas: 
Tabela 11 – Caracterização física das conexões em Polipropileno; 
Tabela 12 – Caracterização física das conexões em Polietileno; 
Tabela 13 – Caracterização física das conexões em PVC-U; 
Tabela 14 – Caracterização mecânica das conexões em Polipropileno, Polietileno ou 
PVC-U. 
14.3.3 Qualificação do sistema 
Além dos ensaios mencionados acima, os tubos e conexões devem ser submetidos ao 
ensaio previsto na Tabela 15, que apresenta o requisito de desempenho do conjunto 
montado. 
 
15. Ensaios durante a fabricação 
Durante a fabricação dos tubos/conexões e de acordo com a periodicidade definida, 
devem ser realizados os ensaios citados na Tabela 17, de acordo com o composto a 
partir do qual está sendo produzido o tubo ou a conexão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
29 
 
 
 Tabela 17 – Ensaios realizados durante a fabricação do tubo/conexão 
Ensaios Periodicidade 
Quantidade de 
Corpos de prova 
Exame visual Contínua — 
Exame dimensional A cada 2 horas 3 
Estabilidade térmica (OIT) 
Apenas para PP e PE 
A cada mudança de lote 
de composto 
3 
Temperatura de amolecimento Vicat 
Apenas para o PVC-U 
Por lote de fabricação 
3 
Densidade; 
Apenas para o PP e PE 
3 
Stress Cracking 
Apenas para o PP e PE 
3 
Rigidez 3 
Resistência ao impacto 3 
Flexibilidade do anel 3 
Comportamento ao calor 3 
Índice de Fluidez 
Apenas para o PP e PE 
3 
Dispersão de Pigmentos 
Apenas para o PP e PE 
6 
Teor de negro de fumo 
Apenas para o PP e PE 
3 
Teor de material inorgânico (cinzas) 3 
Desempenho da Junta Elástica 3 
Nota: 
Lote de fabricação é a produção de 168 horas ininterruptas de tubos de mesmo diâmetro, 
extrudados numa mesma máquina com o mesmo lote de composto. 
 
16 INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM 
16.1 Responsabilidades 
A inspeção de recebimento deve ser efetuada em fábrica. 
O fabricante deve colocar à disposição da Sabesp, equipamentos e pessoal 
especializado para a execução da inspeção. 
Todo fornecimento deve ser dividido pelo fabricante em lotes, do mesmo diâmetro 
nominal. 
De cada lote formado devem ser retiradas amostras, de forma representativa, sendo a 
escolha aleatória e não intencional. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
30 
 
É vedado o fornecimento de tubos e/ou conexões em lotes inferiores a 26 unidades. 
16.2 Ensaios de recebimento de anéis de vedação 
A inspeção de recebimento deve ser efetuada em uma amostra composta por três anéis, 
do mesmo diâmetro e por lote inspecionado, que deve ser coletada aleatoriamente para 
verificação visual, dimensional e dos requisitos constantes na Tabela 18. 
16.2.1 Se o primeiro anel apresentar conformidade em relação ao material qualificado, 
de acordo com os requisitos da Tabela 18, o lote é considerado aprovado. 
16.2.2 Se o primeiro anel for reprovado, deve ser efetuada a avaliação do segundo anel 
da amostra. 
16.2.3 Se o segundo anel avaliado não apresentar conformidade em relação ao material 
qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 18, o lote é considerado reprovado. 
16.2.4 Se o segundo anel avaliado apresentar conformidade com os requisitos da Tabela 
18, de acordo com o material qualificado, o terceiro anel da amostra deve ser avaliado. O 
lote é considerado aprovado desde que o segundo e o terceiro anel apresentem 
conformidade com os requisitos da Tabela 18. 
Tabela 18 – Ensaios de recebimento para cada lote de anéis de vedação 
Ensaios 
obrigatórios 
Método de Ensaio 
Requisitos 
Classe 
50 
Classe 
60 
Classe 
70 
Classe 
80 
Análise 
termogravimétrica 
composicional (TGA) 
ASTM D6370 
Variação máxima de 10 % a
 
por etapa 
de perda de massa em relação ao 
material qualificado 
Análise de 
infravermelho (FTIR) 
ASTM D3677 
Conforme espectro obtido no material 
qualificado 
Densidade ISO 2781 Método A 
± 0,02 g/cm³ em relação ao valor do 
material qualificado 
a : variação relativa ao teor de orgânicos , ao teor de negro-de-fumo e teor de 
resíduos. 
16.3 Ensaios de Recebimento para tubos e conexões 
Os exames e ensaios de recebimento devem ser efetuados conforme estabelecido nesta 
Norma e limitam-se aos lotes de produtos acabados apresentados pelo fabricante. 
A composição da amostra está conforme a NBR 5426, considerando NQA 2,5, regime 
normal, amostragem dupla e nível de inspeção III, II e S4, respectivamente para os 
exames visual, dimensional e ensaios destrutivos. 
Os tubos, conexões e acessórios, constituintes das amostras, devem ser submetidos aos 
ensaios mencionados na Tabela 16, sendo que o tamanho da amostra é função do 
tamanho do lote e deve estar de acordo com os respectivos planos de amostragem 
(Visual, Dimensional e Destrutivo). 
De cada lote formado, devem ser retiradas amostras conforme Tabela 19, para a 
execução do exame visual. 
Da amostra aprovada no exame visual deve ser retirada uma nova amostra, conforme 
Tabela 20 para exame dimensional. 
Da amostra aprovada no exame dimensional deve ser retirada uma nova amostra, 
conforme Tabela 21 para os ensaios destrutivos. 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
31 
 
 
Tabela 19 – Plano de amostragem para exame visual 
Tamanho do lote 
Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos 
1ª amostra 2ª amostra 
1ª amostragem 2ª amostragem 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
26 a 90 13 13 0 2 1 2 
91 a 150 20 20 0 3 3 4 
151 a 280 50 50 2 5 6 7 
281 a 500 80 80 3 7 8 9 
501 a 3200 125 125 5 9 12 13 
3201 a 10000 200 200 7 11 18 19 
 Tabela 20 – Plano de amostragem para exame dimensional 
Tamanho do lote 
Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos 
1ª amostra 2ª amostra 
1ª amostragem 2ª amostragem 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
26 a 150 13 13 0 2 1 2 
151 a 280 20 20 0 3 3 4 
281 a 500 32 32 1 4 4 5 
501 a 1200 50 50 2 5 6 7 
1201 a 3200 80 80 3 7 8 9 
3201 a 10000 125 125 5 9 12 13 
 Tabela 21 – Plano de amostragem para os ensaios destrutivos 
Tamanho do lote 
Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos 
1ª amostra 2ª amostra 
1ª amostragem 2ª amostragem 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
Aceitação 
 
Rejeição 
 
26 a 150 5 — 0 1 — — 
151 a 1200 13 13 0 2 1 2 
1201 a 10000 20 20 0 3 3 4 
 
16.4 Aceitação e rejeição 
16.4.1 Primeira amostragem 
O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o 
número de aceitação. 
O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do 
que o número de rejeição. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
32 
 
16.4.2 Segunda amostragem 
O lote, cujo número de amostras defeituosas for maior do que o número de aceitação e 
menor do que o número de rejeição da 1
a
 amostragem deve ser submetido a uma 
segunda amostragem. 
O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o 
número de aceitação da 2
a
 amostragem. 
O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do 
que o número de rejeição da 2
a
 amostragem. 
Na segunda amostragem considera-se para o critério de aceitação / rejeição, a soma dos 
itens da 1ª e 2ª amostragem. 
16.5 Relatório deresultados da inspeção 
Para cada lote inspecionado, o relatório de resultados de inspeção deve conter, no 
mínimo, o seguinte: 
a) identificação do produto; 
b) quantidade do lote de produção, em metros; 
c) tamanho do lote inspecionado; 
d) resultados dos ensaios realizados; 
e) declaração de que o lote fornecido atende, ou não, às especificações desta Norma; 
f) quantidade do lote fornecido ao comprador, em metros; 
O relatório de inspeção deve ser preenchido com todos os valores obtidos em cada um 
dos corpos-de-prova, em todos os ensaios. 
Quando houver necessidade de arredondamento, este somente poderá ser efetuado no 
resultado final. 
Se após a instalação do tubo ou conexão, produzidos e inspecionados de acordo com 
esta Norma, houver ocorrência de falhas, o Relatório mencionado neste item será 
utilizado como parâmetro de referência para a reavaliação da qualidade do material. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
33 
 
Anexo A (normativo) 
Método de ensaio para verificação da resistência ao Stress Cracking 
 
A.1 Objetivo 
Este método visa verificar a resistência ao tenso fissuramento de tubos corrugados de 
dupla parede em polietileno e polipropileno. Os corpos-de-prova obtidos a partir do tubo 
são imersos, por período pré-determinado, às condições de tensão e de reagente padrão 
sob temperatura elevada. 
 
A.2 Aparelhagem 
A.3.1 Recipiente ou banho termoestabilizado capaz de manter a temperatura de 
(50 ± 1)ºC durante o ensaio; 
A.3.2 Dispositivo para curvar o corpo-de-prova; 
A.3.3 Becker ou recipiente com tampa, capaz de imergir totalmente o corpo-de-prova no 
reagente. 
 
A.3 Corpo-de-prova 
Devem ser selecionados tantos segmentos de tubo quanto o tamanho do lote de 
amostragem, conforme Tabela 20, extraídos de tubos diferentes. 
De cada um desses segmentos devem ser retirados 4 corpos-de-prova da mesma seção 
transversal do tubo em forma de arco de 90° e abranger longitudinalmente o perfil 
coextrudado, conforme indica a figura 1A. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1A – Configuração do corpo-de-prova 
 
A.4 Procedimento 
Flexionar o corpo-de-prova para reduzir a corda interna em (20 ± 1)% e mantê-lo nesta 
posição (figura 2A) utilizando o dispositivo descrito em A.3.2. Determinar o comprimento 
do arco do corpo-de-prova conforme: 
 B = 0,8 * A 
Onde: 
A = Comprimento da corda medido entre as extremidades de um segmento 
correspondente a 1/4 do diâmetro original 
B = Comprimento da corda após flexionar. 
 
 
 
 
 
 
90º
pedaço a
extrair
Vista
frontalCorpo-de-prova
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
34 
 
B = 0,8 * A
Anexo A (normativo) – Continuação 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2A – Comprimento da corda após flexão 
 
Colocar o corpo-de-prova flexionado em um Becker ou recipiente, conforme A.3.3, e 
cobri-lo completamente com o reagente. O reagente a ser utilizado deve ser “Igepal CO-
630” a 10%, nome comercial: nonifenoxi poli (etilenoxi) etanol, ou equivalente. 
Tampar o Becker ou recipiente e acondicioná - lo no banho termoestabilizado à 
temperatura de (50 ±1)ºC; verificar o nível do reagente e temperatura. 
Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 24 horas de exposição nas condições 
acima. Os corpos-de-prova não podem apresentar fissuras. 
Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 72 horas de exposição nas condições 
acima. 
 
 
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35 
 
Anexo B (normativo) 
Exame visual e dimensional – Métodos de ensaio 
B1 – Objetivo 
Prescrever os métodos para o exame visual e dimensional de tubos corrugados de dupla 
parede, fabricados de acordo com esta Norma. 
 
B2 – Preparação da amostra 
Os tubos devem ser retirados da pilha do lote apresentado, para exame. A amostra será 
composta por uma quantidade de tubos conforme Tabela 18 para o exame visual, Tabela 
19 para o exame dimensional e Tabela 20 para os ensaios destrutivos. 
Os tubos selecionados devem ser identificados em ordem numérica crescente e os 
respectivos corpos de prova, extraídos para cada ensaio, devem ser identificados com a 
mesma numeração do tubo. 
 
B3 – Exame Visual 
Verificar a marcação do tubo, que deve estar conforme item 11 desta Norma. 
Verificar se as superfícies dos tubos estão com cor e aspecto uniformes e isentas de 
corpos estranhos, fraturas do fundido, furos, contaminações, rebarbas, saliências, bolhas 
externas ou internas, trincas, rachaduras ou outros defeitos visuais. 
 
 
 
 
Verificar a luz do sol, se ao longo da parede interna do tubo há regiões que apresentem 
diferentes graus de translucidez. Para esse exame deve-se impedir totalmente a entrada 
da luz por uma das extremidades (utilizar um cap ou um tampão) e fazer a observação 
através da outra extremidade, imprimindo um movimento de rotação ao tubo em torno do 
seu eixo longitudinal. 
Repetir o procedimento anterior invertendo-se as extremidades. 
Secções que apresentem diferença de translucidez, como as exemplificadas na figura 1 
B, a seguir, devem ser obrigatoriamente cortadas, identificadas e selecionadas como 
corpos de prova para a verificação dimensional. O corte deve ser executado de tal forma 
que a região que apresente variação na translucidez seja retirada, obtendo-se um 
segmento de tubo com no mínimo 500 mm de comprimento. 
 
 Figura 1B – Diferenças de translucidez 
 
 
 
 
 
 
Marcas externas longitudinais, diametralmente opostas, provenientes 
dos moldes do corrugador, não podem ser consideradas como 
defeito, a menos que seja constatada descontinuidade de massa 
(vazios). 
 
 
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36 
 
Anexo B (normativo) - Continuação 
B 4 – Exame e caracterização dimensional dos tubos, conexões e anéis de 
vedação. 
Algumas dimensões dos produtos especificados por esta norma são obtidas a partir de 
projeto próprio de cada fabricante dos tubos e/ou das conexões. 
Assim sendo, recomenda-se que durante este ensaio, seja feita uma criteriosa avaliação 
dimensional desses componentes, dado que alguns dos ensaios dependem dessas 
dimensões, devendo ser adotado para essa avaliação, no caso de tubos e conexões 
corrugadas, o critério estabelecido neste Anexo B. 
Caso as conexões sejam de parede sólida (não corrugada), a avaliação dimensional 
pode ser feita de acordo com a norma NBR 14264. 
Todas as dimensões indicadas na figura 2B, a seguir, devem ser objeto de medição e 
obedecer à Tabela 6 desta Norma. 
 
Figura 2B – Dimensões a serem aferidas: 
Onde: 
De = Diâmetro externo do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6 da NTS 198); 
Di = Diâmetro interno do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6 da NTS 198); 
e1 = espessura da parede lisa do tubo (conforme projeto do fabricante e Tabela 6); 
e2 = espessura da parede entre corrugações (conforme projeto do fabricante e Tabela 
6); 
e3 = espessura da parede lateral da corrugação (conforme projeto do fabricante); 
e4 = espessura da parede superior da corrugação (conforme projeto do fabricante); 
b1 = medida entre as cristas sucessivas das corrugações (conforme projeto do 
fabricante); 
b2 = medida entre as bases sucessivas das corrugações (conforme projeto do 
fabricante); 
b3 = medida da base interna da corrugação (conforme projeto do fabricante); 
b4 = medida do topo da corrugação (conforme projeto do fabricante). 
B 4.1– Aparelhagem 
Para a realização deste ensaio, os equipamentos devem estar aferidos e no período de 
validade dos respectivos certificados. 
- medidor de espessuras, com os seguintes requisitos: 
- ser de aço; 
- ter resolução mínima de 0,05 mm; 
De
Di
b2
b3
e2 e1
e3
e4
b4b1
PAREDE INTERNA DO TUBO
e3
 
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37 
 
Anexo B (normativo) - Continuação 
- as extremidades das hastes que tocam as paredes externa e interna do tubo podem 
ser esféricas, hemisféricas ou em forma de disco ou semi-disco com raio (menor ouigual) a 2mm; 
 - Instrumento de medição com resolução mínima de 0,05 mm; 
 - fita perimetral graduada, com os seguintes requisitos: 
- ser de aço inoxidável e flexível, possibilitando sua conformação ao perímetro do tubo; 
- ter resolução mínima de 0,05 mm; 
 - trena para determinação do comprimento do tubo, com resolução mínima de 1 mm. 
 
B4.2 – Corpos de prova 
Para a verificação dimensional devem fazer parte: 
- obrigatoriamente, todos os segmentos (corpos de prova) selecionados e numerados 
conforme o item B3 deste anexo; 
- demais segmentos (corpos de prova) necessários para a formação do lote de 
amostragem. 
 
B4.3 – Para a determinação do diâmetro externo, deve-se: 
- selecionar um dos corpos de prova; 
- com a fita perimetral, obter o diâmetro externo, anotando o valor encontrado; 
- repetir o procedimento por mais três vezes, em corrugações diferentes; 
- comparar os valores obtidos no corpo de prova, com o valor de projeto e respectiva 
tolerância, determinando sua conformidade ou não conformidade. 
- repetir o procedimento para todos os corpos de prova; 
 
B4.4 – Para a determinação do diâmetro interno, deve-se: 
- selecionar um dos corpos de prova; 
- posicionar as pontas para medidas internas do instrumento no interior do tubo, fazer a 
leitura e anotar o valor encontrado; 
- repetir a operação de modo a obter quatro leituras, com aproximadamente 45 graus de 
defasagem; 
- adotar os mesmos procedimentos para a outra extremidade do corpo de prova; 
- comparar os valores obtidos, em cada extremidade do corpo de prova, com o valor de 
projeto e respectiva tolerância, determinando sua conformidade ou não conformidade. 
- repetir o procedimento para todos os corpos de prova; 
 
B4.5 – Determinação das espessuras na região das corrugações: 
a) Preparação de corpo de prova com diferença de translucidez: 
- seccionar o corpo de prova através do diâmetro, no sentido longitudinal, tangenciando 
a região com diferença de translucidez, preservando-a; 
- obtidas as duas metades do segmento de tubo, fazer novo exame visual interno, para 
que seja estabelecido o comprimento total da região que apresenta maior translucidez; 
- marcar o ponto médio dessa região e fazer novo corte, entre corrugações e no sentido 
radial do segmento, seccionando a região translúcida; 
 
 
 
 
 
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38 
 
Anexo B (normativo) - Continuação 
- retirar completamente uma das corrugações que está na extremidade da região 
translúcida, o mais próximo possível da sua base e ao longo de todo o semi perímetro, 
conforme figura 3B; 
- preservar a corrugação retirada, para as medições posteriores; 
- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região 
diametralmente oposta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3B – Posicionamento do instrumento de medição 
b) Preparação de corpo de prova sem diferença de translucidez: 
- fazer um corte diametral no sentido longitudinal do corpo de prova; 
- retirar completamente uma das corrugações, o mais próximo possível da sua base e ao 
longo de todo o semi perímetro, conforme figura 3B; 
- preservar a corrugação retirada, para as medições posteriores; 
- repetir o mesmo procedimento na outra metade do segmento, em região 
diametralmente oposta. 
c) Execução do ensaio: 
- posicionar o instrumento na região da base da corrugação, para determinação da 
dimensão (e1) e entre corrugações para determinação da dimensão (e2), ao longo do 
semi perímetro, realizando uma medida a cada 45
0
, a partir de 0
0 
para verificação do 
atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor 
obtido para o 0,1mm mais próximo; 
- posicionar o instrumento em uma das pernas da corrugação que foi retirada, para 
determinação das dimensões (e3 e e4), ao longo do semi perímetro, realizando uma 
medida a cada 45
0
, a partir de 0
0 
para verificação do atendimento das dimensões 
mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor obtido para o 0,1mm mais 
próximo. Repetir o procedimento na outra perna da corrugação, para obtenção da outra 
dimensão (e3); 
- posicionar o instrumento na região interna da base da corrugação, para determinação 
da dimensão (b3) e entre corrugações para determinação da dimensão (b2), nas 
extremidades do semi perímetro, realizando duas medidas para verificação do 
atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor 
obtido para o 0,1mm mais próximo; 
- posicionar o instrumento na região da crista da corrugação para determinação da 
dimensão (b4) e entre cristas de corrugações para determinação da dimensão (b1) nas 
extremidades do semi perímetro, realizando duas medidas para verificação do 
atendimento das dimensões mínimas e tolerâncias dimensionais. Arredondar o valor 
obtido para o 0,1mm mais próximo; 
- repetir os procedimentos para a outra metade do corpo de prova; 
- repetir os procedimentos para todos os corpos de prova. 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
39 
 
Anexo B (normativo) - Continuação 
 
B4. 6 – Comprimento: 
- a determinação do comprimento do tubo é realizada com auxílio da trena descrita em 
B4.1, fazendo-se a leitura sobre uma única geratriz do tubo e arredondando-se para o 
cm mais próximo. 
B5 – Relatório de Ensaio 
O relatório destes ensaios deve conter as seguintes informações: 
a) completa identificação dos corpos-de-prova, incluindo o tipo de material, nome/ou 
marca de identificação e código do fabricante; 
b) todos os valores e respectivas tolerâncias das medições realizadas durante a 
execução do ensaio; 
c) temperatura de ensaio; 
d) data do ensaio; 
e) referência a esta Norma. 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
40 
 
Anexo C 
Imagens comparativas para a dispersão de pigmentos 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
41 
 
Anexo C - Continuação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
42 
 
Anexo D (Informativo) 
Relacionamento entre o Desempenho do Sistema e as Características 
Ensaiadas 
Desempenho do 
Sistema 
Características Ensaiadas 
Referência 
EN 13476-3 
Método de 
Ensaio 
Manuseio, 
Armazenamento, 
Transporte e 
Robustez da 
Instalação 
Tubos 
Ensaio de 
Impacto 
Tabela 10 ISO 3127 
Conexões 
Ensaio de 
Impacto 
Tabela 14 EN 12061 
Resistência à 
Carga do Solo e 
Cargas Externas. 
(durante e após a 
instalação) 
Tubos 
Rigidez do Anel 
Tabela 10 
ISO 9969 
Flexibilidade do 
Anel 
ISO 13968 
Taxa de Fluência ISO 9967 
Conexões 
Rigidez do Anel 
Tabela 14 
ISO 13967 
Resistência 
Mecânica ou 
flexibilidade 
ISO 12256 
Capacidade de 
Manter a 
Estanqueidade do 
Sistema 
Sistema 
Dimensões e 
Tolerâncias 
Tabela 17 
ISO 3126 
Estanqueidade EN 1277 
Desempenho de 
Longo Prazo do 
Anel Elástico 
EN 14741 
Estanqueidade 
das conexões 
EN 1053 
Limpeza e 
Manutenção 
Sistema 
Limpeza 
mecânica 
-------------- 
 Ver Anexo D 
EN 13476-1 
Limpeza sob 
baixa pressão 
Limpeza com 
Alta Pressão 
Durabilidade 
(Ligada ao 
processamento 
Tubos 
Resistência ao 
Calor – Ensaio 
de Estufa – Tipo 
B 
Tabelas 10 e 
12 
ISO 12091 
Conexões 
Resistência ao 
Calor – Ensaio 
de Estufa 
Tabelas 11 e 
13 
ISO 580 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
43 
 
Anexo D (Informativo) - continuação 
Relacionamento entre o Desempenho do Sistema e as Características 
Ensaiadas 
Desempenho do 
Sistema 
Características Ensaiadas 
Referência 
EN 13476-3 
Método de 
Ensaio 
Durabilidade 
(Ligada ao 
Material) 
Material 
Resistência á 
Pressão Interna 
Tabelas 2 e 3 
ISO 1167-1 e 
ISO 1167-2 
Resistência Química 
ISO/TR 
10358 
Estabilidade 
Térmica – 
Matéria Prima 
Tabelas 2 e 3 
ISO 11357 
(PE e PP) 
 
 
NTS 198: 2016 – Rev. 4 Norma Técnica SABESP 
 
44