Engenharia de Metodos corrigida

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PRESTE ATENÇÃO - VOCÊ DEVE ENVIAR AS ATIVIDADES DAS AULAS 5, 6, 7 E 8 NA ATIVIDADE AULA 2. CADA ATIVIDADE VALE 10 PONTOS E O VALOR DAS QUESTÕES ESTÁ ESPECIFICADO NO ENUNCIADO.
 
É de extrema importância que você:
- estude as aulas, faça pesquisas, assista aos vídeos antes e durante a resolução dos exercícios;
- leia com bastante atenção os enunciados das questões para que responda de forma adequada ao solicitado, respeitando sempre o número de linhas, quando exigido, de cada questão;
- observe o prazo estipulado para o envio, pois não serão aceitas atividades fora do prazo;
- não use meios fraudulentos para resolver as atividades individuais. Atividades com respostas iguais às do colega serão zeradas.
- envie as respostas junto com as questões.
Atividades das Aulas 5, 6, 7 e 8
Aula 5
Em relação aos tipos de layout, leia atentamente as alternativas. Um sistema produtivo é formado por um conjunto de postos de trabalho dispostos sequencialmente, onde são executadas tarefas especificadas, a esta organização dá-se o nome de layout. Leia as afirmativas abaixo e assinale a alternativa CORRETA, JUSTIFICANDO AS INCORRETAS (1,5).
O arranjo por posição fixa está associado a produção de produtos grandes e complexos, produzidos em números pequenos, por exemplo um navio ou avião. 
No layout por produto o material que está sendo trabalho permanece parado em determinado local e posição, enquanto que os recursos de transformações e operários se movimentam ao seu redor. Falsa.
 Justificativa: 
 No layout por produto, o material se move enquanto as máquinas permanecem fixas. Segundo Figueiredo (2016), este tipo de layout é organizado com o intuito de favorecer a movimentação dos produtos ao longo do processo produtivo. Assim, a linha de produção é organizada de forma que o produto siga uma linha reta, ou seja, as máquinas são arranjadas de acordo com a sequência de operações a se realizarem. As informações, inputs e ferramentas também possuem um roteiro predefinido para que suas atividades possam coincidir com a sequência na qual os processos foram arranjados fisicamente.
O arranjo físico por processo agrupa equipamentos que executam a mesma função, e, por isso, pode apresentar um fluxo longo dentro da fábrica.
No layout celular cada célula tem sua própria autonomia para produzir os seus produtos o que proporciona a diminuição da necessidade de transportes e de estoque
V, F, F, V.
F, V, F, F.
F, F, V, F. 
V, F, V, V. ( CORRETA )
V, F, V, F.
Não esqueça de justificar as incorretas!
Cada tipo de processo produtivo possui um layout ideal para seu melhor funcionamento. Assinale a alternativa que represente o melhor tipo de layout para cada processo produtivo listado a seguir (1,0). 
A – Navio
B – Hospital
C – Roupas
D – Automóveis
A – por posição fixa, B – por produto, C – celular, D – por processo. 
A – por processo, B – por produto, C – por processo, D – por produto. 
A – por posição fixa, B – por processo, C – celular, D – por produto. 
 ( CORRETA )
A – por posição fixa, B – por processo, C – por produto, D – por produto. 
A – por produto, B – por posição fixa, C – por produto, D – por processo.
Aula 6
Observe a tabela a seguir que indica sequência de atividades de um processo produtivo, o tempo gasto para a realização de cada atividade e a relação de dependência entre elas. Elabore o diagrama de precedência correto para o processo descrito na tabela (0,5).
Veja modelo utilizado como exemplo na aula 6! 
 G
C
J
 E
A
B
F
 
 4s 6s 18s D
I
H
 5s 6s 8s 12s 
 
 10s 14s 10s 
A5s=0.0013h+B6s=0.0016h+C4s=0.001h+D10s=0.0027h+E8s=0.002h+F12s=0.003h+G6s=0.0016h+H14s=0.0038h+I10s=0.0027h+J18s=0.005h
TOTAL= 93s = 0.025h
O procedimento de balanceamento de linha busca garantir que um produto sairá da linha de produção dentro do tempo estabelecido, sabendo disso e conhecendo as seis etapas que devem ser seguidas para se obter sucesso na elaboração de um balanceamento de linha de produção, calcule os índices de Utilização (U%) e Eficiência (E%) do PROCESSO DESCRITO NO EXERCÍCIO ANTERIOR (2,0). 
Considerar: 
· Tempo disponível de trabalho = 160 horas/mês. 
· Demanda = 120.000 itens/mês.
· Número real de estações de trabalho = 26 estações. 
Lembre-se de utilizar sempre a mesma unidade de medida para realizar os cálculos. Para este caso, não esqueça de converter todos os valores para horas.
Tempo de ciclo (TC)=160/120.000=0,0013horas
Numero mínimo de estações 93/3600=0.025 h 
N=0,025/0,0013= 19 estações de trabalho
Utilização (U%)= (19/26)*100= 73%
Eficiência (E%) = (0,025h/(19*0.0013))*100= 100%
PARCIALMENTE CORRETA (1,0)
U (%): 20 / 26 = 76,92%
E (%): 0,02583h / (26 * 0,0013) = 76,42%
Aula 7
Em relação à teoria vista a respeito do mapeamento do fluxo de valor (MFV), leia as afirmativas a baixo e assinale a alternativa CORRETA, JUSTIFICANDO AS FALSAS (1,5). 
O mapeamento do fluxo de valor (MFV) abrange todas as etapas envolvidas no processo produtivo, ou seja, desde o início da linha de produção até a última etapa de elaboração, sendo função de outros setores a parte de contato com fornecedor e matéria e de venda para consumidor final. Falso.
 Justificativa:
 O principal objetivo do MFV é alcançar uma clara visualização dos processos de manufatura e de seus desperdícios, bem como medidas eficazes de análise que auxiliem no projeto de otimização do fluxo e eliminação de desperdícios. Estando assim relacionado somente com a manufatura visualizando os processos individuais.
Cadeia de valor é toda ação, que agrega valor a um produto, o fazendo passar por todos os fluxos essenciais de produção. As atividades que não agregam valor ao produto não fazem parte desta análise. Falso.
 Justificativa:
 Ferrari (2016, p. 25 apud ROTHER; SHOOK, 1999) afirma que uma cadeia de valor é toda ação, que agregue valor ou não, necessária para fazer um produto passar por todos os fluxos essenciais de produção, sendo eles:
- O fluxo de produção desde a matéria-prima até o consumidor. 
- O fluxo de projeto do produto, da concepção ao lançamento.
O mapeamento do fluxo de valor (MFV) é baseado nos princípios de identificação e eliminação dos desperdícios encontrados ao longo do fluxo produtivo.
A aplicação desta ferramenta permite a visualização mais integrada entre os processos, proporcionado à implementação de melhorias sistemáticas.
F, F, V, V. ( CORRETA )
F, F, V, F.
V, F, V, V.
F, V, F, F.
V, V, F, F.
Não esqueça de justificar as falsas!
A implantação no MFV é basicamente composta por três etapas, sabendo disso, assinale a alternativa que trate corretamente as atividades contidas neste processo de implantação (1,0).
Uma vez implantado o MFV, a empresa não precisará mais se preocupar, os resultados estão garantidos e esse processo não precisará ocorrer novamente. 
O mapeamento do fluxo de valor de todos os produtos de uma empresa deve ocorrer simultaneamente, caso contrário o resultado apresentado não será exato. 
Na etapa de mapeamento do estado atual ocorre o levantamento dos dados de processo, mas aindanão é possível identificar os desperdícios.
No mapeamento do estado atual os problemas de desempenho no fluxo de valor devem ser todos corretamente indicados para que todos possam ser corrigidos posteriormente. CORRETA 
Todas as alternativas estão corretas. 
Aula 8
A etapa de desenho do estado futuro do mapeamento do fluxo de valor (MFV) busca encontrar oportunidades de melhoria através de uma visão mais enxuta, na busca pela eliminação de desperdícios. Sabendo disso, enumere e explique algumas técnicas que podem ser empregadas no estado futuro para otimizar o processo atual (0,5). 
Escreva com suas palavras. Mínimo de 7 linhas!
Kanban: Ele é um sistema de informação na qual o trabalho flui por todo o sistema, é usado para controlar o progresso do trabalho, no contexto de uma linha de produção.
Takttime: O Takttime mede o ritmo na qual um produto deve ser fabricado para atender à demanda do cliente de forma exata, sem obter um excesso ou falta de produto para atender a demanda, ou seja, cuida que o ritmo seja adequado.
Tempo de Ciclo: O tempo de ciclo é um parâmetro definido para cada processo, a hora em que um processo é executado, seja na máquina ou manual. Este tempo é definido de acordo com uma série de parâmetros e diferentes aspectos relacionados à produtividade e à gestão da produção.
Através dos símbolos utilizados em Mapeamentos de Fluxos de Valores, ELABORE O MAPA ATUAL do processo descrito a baixo. Lembre-se de inserir o máximo de informações de acordo com o que foi exposto na apostila (2,0). 
Em uma confecção de calças de moletom, o processo produtivo inicia no setor de Planejamento de Produção que é responsável por receber e programar os pedidos do cliente, além de realizar pedido de matéria prima junto ao fornecedor, que por sua vez demora 10 dias para entregar a matéria prima na fábrica, portanto, a empresa conta com um estoque inicial para 10 dias. Dentro da fábrica, a produção inicia na etapa de corte do tecido, que é cortado para as costas e para a frente. Depois do corte, as peças esperam 1 hora em um estoque intermediário até serem enviadas ao setor de costura, onde são montadas. Já costuradas, as calças aguardam cerca 3h para então seguirem para o setor onde são feitos as barras e o cós. As camisas prontas esperam aproximadamente 2 dias antes de serem recolhidas pelo setor de expedição para despacho ao cliente. Abaixo estão apresentados alguns dados e símbolos para auxiliar na realização do mapa. 
	Com base no desenho construído, enumere alguns pontos de possíveis melhorias para este processo. 
Não esqueça de desenhar o mapa, definir o lead time e o TAV (tempo de agregação de valor)!
PARCIALMENTE CORRETA (1,5)
LT foi de 292h.