Manutenção mecânica - Conteúdo

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Segunda-feira, 29 de julho de 2019.
Conceitos básicos da manutenção 
· Manutenção corretiva não planejada
· Manutenção corretiva planejada
· Manutenção preventiva
· Manutenção preditiva
· Manutenção detectiva
· Manutenção proativa 
· Engenharia de manutenção
Formas e organização dos serviços de manutenção
Conceitos de confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade
Qualidade na manutenção
Conceitos de função, falha, falha funcional e modo de falha
Métodos de detecção de falhas FMEA
Fator humano na manutenção
TPM (manutenção produtiva total)
MCC (manutenção centrada na confiabilidade
PERT/CPM
Gráfico de Gantt
Programa de manutenção na indústria
Indústria 4.0
Provas:
· Prova 1 – 17/09/2019
· Prova: 80%. Trabalho mais participação na aula: 20%
· Prova 2 – 19/11/2019
· Prova: 80%. Trabalho mais participação na aula: 20%
· Prova 2ª chamada – 26/11/2019
INTRODUÇÃO
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Passou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI, na Europa Central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.
Tomou corpo ao longo da revolução industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na segunda guerra mundial. No princípio da construção pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.
Nos últimos anos com a intensa concorrência, os prazos de entrega de produto passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, sugeriu a motivação para se prevenir contra falhas.
Essa motivação deu origem a manutenção preventiva. Em sumam nos últimos 20 anos é que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema homem/máquina/serviço.
Esta evolução é consequência de:
a) Aumento do número de itens físicos (instalações, equipamentos e edificações);
b) Projetos mais complexos;
c) Novas técnicas de manutenção;
d) Novos enfoques sobre a organização da manutenção;
e) Importância da manutenção como função estratégica para melhoria dos resultados no negócio e aumento da competitividade das organizações;
Terça-feira, 30 de julho de 2019.
PRIMEIRA GERAÇÃO
A primeira geração abrange o período antes da guerra mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e na grande maioria superdimensionados.
Aliado a tudo isto, devido a conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária, consequentemente, não era necessária uma manutenção sistematizada, apenas serviços de prioridade, como limpezas, lubrificação e reparo após quebra, ou seja, a manutenção era somente corretiva.
SEGUNDA GERAÇÃO
A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas industrias, no entanto, a segunda geração inicia logo após a segunda guerra mundial e chegando no seu ápice em meados dos anos 60. As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de obra industrial diminuía sensivelmente.
Como consequência, neste período houve um forte aumento na mecanização, bem como na complexidade das instalações industriais. Começa a evidenciar a necessidade de maior disponibilidade, bem como a maior confiabilidade, tudo isso, em busca da maior produtividade. A indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. Na década de 60 esta intervenção era efetuada de tempo em tempo com intervalos fixos. 
O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação a outros custos operacionais. Esse fato, fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção, que hoje são parte integrante da manutenção moderna.
Finalmente a qualidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento dos custos destes capitais levaram a buscar meios para aumentar a vida útil dos equipamentos.
TERCEIRA GERAÇÃO
A partir da década de 70, iniciou as melhorias nos equipamentos. A paralisação da produção, que sempre diminui a capacidade de produção aumentava os custos e afetava a qualidade dos produtos, isto era uma preocupação generalizada.
Na manutenção, os efeitos dos períodos de paralização foram se agravando pela tendência mundial de se utilizar sistemas just in time, onde estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que as pequenas pausas na produção/entre naquele momento poderiam paralisar a fábrica.
O crescimento da automação da mecanização passou a indicar que a disponibilidade e a confiabilidade tornaram-se pontos chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações, edificações e outras demais áreas. Maior automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões do serviço quanto à qualidade produto, por exemplo, falhas em equipamentos podem afetar o controle climático em produtos, ambientes e redes de comunicação.
Cada vez mais as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em um momento em que os padrões de exigência nessas áreas estão aumentando rapidamente.
Em alguns países, empresas que não satisfazem as expectativas de segurança e de preservação ambiental não podem funcionar. Nesta geração reforçou-se o conceito da manutenção preditiva.
	Obs.: A curva da banheira é amplamente utilizada na engenharia de confiabilidade. Descreve uma forma particular da função de risco que compreende três partes: A primeira parte é uma taxa de falha decrescente, conhecida como falhas iniciais. A segunda parte é uma taxa de falha constante, conhecida como falhas aleatórias. A terceira parte é uma taxa de falha crescente, conhecida como falhas de desgaste.
Segunda-feira, 5 de agosto de 2019.
QUARTA GERAÇÃO (até 2005)
A disponibilidade é uma das medidas de performance mais importantes de manutenção, senão a mais importante. A confiabilidade dos equipamentos é um fator de constante busca pela manutenção.
A existência da manutenção tem como objetivo: garantia da disponibilidade, confiabilidade e manutenibilidade.
Obs.: ênfase no tempo não só não parar como as anteriores.
A minimização de falhas prematuras ou falhas de mortalidade infantil é o desafio da manutenção.
O objetivo é intervir cada vez menos na planta, com práticas de manutenção preditiva e monitoramento de condições do equipamento.
Consequentemente há uma tendência de redução na aplicação da manutenção preventiva ou programada quando ela promove a paralisação dos equipamentos e sistemas, pois isto impacta negativamente na produção.
Os novos projetos, devem privilegias os aspectos de confiabilidade, disponibilidade e custos do ciclo de vida da instalação.
Hoje as empresas adotam sistemáticas que privilegiam a interação entre as áreas da engenharia, manutenção e operação como fator que garante metas.
Uma das grandes mudanças na prática da manutenção é o aprimoramento da contratação ou da terceirização, buscando contratos de longos prazos, em uma relação de parceria, com indicadores que medem os resultados que interessam ao negócio (disponibilidade e confiabilidade).
Obs.: Pagamento feito por resultados. **Economiza x que a metade e 50% é teu** ex. 25k 30k 5k.
QUINTA GERAÇÃO
As práticas adotadas na quarta geração são mantidas, mas o enfoque nos resultados empresariais, razão principal para a obtenção da competitividade, necessária à sobrevivência da empresa é obtida através do reforço conjunto em todas as áreas coordenadas pela sistemática da gestão de ativos.
Pela gestão de ativos, os ativos devem produzir na sua capacidade máxima, sem falhas não previstas, de modo que seja obtido o melhor retorno sobre os ativos ou retorno sobre investimentos.
Em relaçãoà manutenção ocorrem:
· Aumento da manutenção preditiva e monitoramento da condição (online e off-line);
· Participação efetiva no projeto, aquisição, instalação, comissionamento, operação e manutenção dos ativos. Esse enfoque significa ter o domínio de todo o ciclo de vida dos ativos;
· Monitoramento da performance de moto a garantir que os ativos operem dentro de sua máxima eficiência;
· Constante implantação de melhorias objetivando reduções de falhas;
· Aprimoramento na relação entre departamentos (tratamento de interfaces) como requisito fundamental para gestão de ativos seja praticada;
· Excelência em engenharia de manutenção;
· Consolidação da necessidade da boa prática gerencial;
· Consolidação da contratação por resultados;
RESUMO: EVOLUÇÃO DA MECÂNICA
· PRIMEIRA GERAÇÃO
· 1927 a 1950
· Todos os equipamentos se desgastam com a idade, por isso falham
· Habilidades voltadas para o reparo
· SEGUNDA GERAÇÃO 
· 1950 a 1970
· Disponibilidade crescente
· Maior vida útil do equipamento
· Todos os equipamentos se comportam de acordo com a curva da banheira
· Planeamento manual da manutenção
· Computadores grandes e lentos
· Manutenção preventiva (por tempo)
Terça-feira, 6 de agosto de 2019.
· TERCEIRA GERAÇÃO 
· 1971 a 1990
· Maior confiabilidade
· Maior disponibilidade
· Melhor relação custo benefício
· Preservação de meio ambiente
· Existência de 6 padrões de falha
· Monitoramento da condição 
· Manutenção preditiva
· Analise de risco
· Computadores pequenos e rápidos
· Softwares potentes
· Projetos voltados para confiabilidade
· QUARTA GERAÇÃO
· 1991 a 2005
· Maior disponibilidade
· Maior confiabilidade 
· Preservação do meio ambiente
· Segurança
· Gerenciamento de ativos
· Influir nos resultados do negócio
· Reduzir falhas prematuras
· Aumento da manutenção preditiva
· Analise de falha
· Técnicas de confiabilidade
· Manutenibilidade
· Projetos voltados para confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade
· Contratação por resultados
· QUINTA GERAÇÃO
· 2005 a 2015
· Gerenciar ativos
· Otimizar ativos
· Otimizar ciclos de vida dos ativos
· Influir nos resultados do negócio
· Planejamento do ciclo de vida desde o projeto para reduzir falhas
· Aumento de manutenção preditiva da condição on-line e off-line
· Participação efetiva no projeto, aquisição, instalação, comissionamento, operação e manutenção dos ativos
· Garantir que os ativos operem dentro de sua máxima eficiência
· Implementar melhorias objetivando redução de falhas
· Excelência em engenharia de manutenção
· Consolidação da contratação por resultados
A INTERAÇÃO ENTRE AS FASES
	Da correta realização de cada projeto, a fabricação, instalação, operação e manutenção, todas dependem e também tem como objetivo a disponibilidade e a confiabilidade do sistema.
	Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive, o envolvimento dos usuários (operação e manutenção), além dos dados específicos para sua elaboração, nível de detalhamento, dentre outros são de fundamental importância, pois irão impactar diretamente nas demais fases, com consequências no desempenho e na economia.
	Como desempenho podemos citar as questões ligadas a confiabilidade, produtividade, qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental e as econômicas se referem ao nível de eficiência obtido.
	A escolha do equipamento deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto dimensionamento), capacidade inerente esperada (através de dados técnicos TMEF – tempo médio entre falhas), qualidade, manutenibilidade, além do custo eficiência.
	É importante a padronização dos equipamentos do mesmo projeto considerando a integração com os existentes, objetivando redução de estoque de sobressalentes e facilidades de manutenção e operação.
	A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de modernidade, aumento de confiabilidade dos equipamentos, além de sugestões oriundas da prática da manutenção.
	Todos estes dados aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, dados estes subsídios pelo grupo de manutenção, compõem o valor histórico do equipamento elemento importante para a decisão em compras e futura política de reposição de peças.
	A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e a as técnicas utilizadas para esta finalidade.
	Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantem ocultos por vários períodos e vem a se manifestar muitas vezes quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo assim o exige, ou seja, normalmente quando se necessita de maior confiabilidade.
	As fases de operação e manutenção terão por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistema e instalação no decorrer de sua vida útil e a degeneração do desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, seleção dos equipamentos e instalação.
	Não existindo a interação entre as fases citadas, nota-se que a manutenção encontrará dificuldades de desemprenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernas técnicas. A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmente previsto.
Comissionamento:
	Projeto
	
Confiabilidade/Disponibilidade
	Fabricação
	
	Instalação
	
	Operação 
	
	Manutenção
	
	
Obs.: Comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas e componentes de uma edificação ou unidade industrial estejam projetados, instalados, testados, operados e mantidos de acordo com as necessidades e requisitos operacionais do proprietário.
Obs.: Na prova:
· Quinta geração:
· Excelência em manutenção
· Participação efetiva no projeto
· Resultados
· Preditiva on-line e off-line
· Planejamento
· Gerenciamento de ativos
· Comissionamento
A condução moderna dos negócios requer uma mudança profunda de mentalidade e de postura. A gerencia moderna deve estar sustentada por uma visão de futuro e regida por processos de gestão onde satisfação plena de seus clientes seja resultante de qualidade intrínseca dos seus processos produtivos, seja o balizador fundamental. Na visão atual da manutenção, existe para que não haja manutenção, estamos falando da manutenção corretiva não planejada. Isto parece paradoxal à primeira vista, mas nua visão mais aprofundada, vemos que o trabalho da manutenção está sendo enobrecido, onde cada vez mais o pessoal da área precisa estar qualificado e equipado para evitar falhas e não as corrigir. Neste tipo de manutenção não se paga pelo serviço, mas sim pela solução.
Esta mudança estratégica da manutenção tem reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:
· Aumento da confiabilidade;
· Aumento do faturamento e do lucro
· Aumento da segurança pessoal e das instalações
· Redução da demanda de serviços
· Redução dos lucros cessantes
· Redução dos custos
· Preservação ambiental
Segunda-feira, 12 de agosto de 2019.
Manutenção estratégica
	A manutenção para ser estratégica precisa ser voltada para os resultados empresariais da organização. É preciso sobretudo deixar de ser apenas eficiente, para se tornar eficaz, ou seja, não basta apenas reparar o equipamento ou instalação, tão rápido quanto possível, mas é preciso principalmente manter a função do equipamento disponível para operação, reduzindo a probabilidade de parada de produção não planejada.
Benchmarking e Bechmark
	Benchmarking pode ser definido como o processo de identificação, conhecimento, adaptação, conhecimento, adaptação de praticar, e processos excelentes de organizações de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma organização e melhorar a sua performance. Benchmark é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio especifico.
Resumindo: Benchmarking é um processo de análise e comparação de empresas do mesmo segmento de negócio, objetivando conhecer melhores marcas de benchmarks das empresas vencedoras, com a finalidade de possibilitar e definir metas de curto, médio e longo prazo. A situação atualda sua organização e com isso apontar diferenças competitivas. Os caminhos estratégicos das empresas vencedoras, ou as melhores práticas.
Benchmarking
· É ação
· É a busca de práticas responsáveis por alta performance
· É o entendimento de como essas práticas são aplicadas
· É a adaptação dessas práticas para seu uso
Benchmark
· Qual a melhor disponibilidade?
· Qual o melhor custo?
· Qual o melhor resultado de segurança?
Melhores praticas
	As melhores praticas de gestão de manutenção podem ser detalhadas
· Os gerentes e supervisores, nos diversos níveis devem liderar o processo de sensibilização, treinamento, implantação e auditoria das melhores praticas de SMS (saúde, meio ambiente e segurança). A gestão deve ser baseada em itens de controle empresariais: Disponibilidade, confiabilidade, meio ambiente, custos, qualidade, segurança e outros aspectos como analise.
· Gestão integrada do orçamento (manutenção e operação) buscando sempre os resultados através das analises criteriosas das receitas e dos custos.
· Contratação sempre que possível, por resultados/parcerias com indicadores de desemprenho, focado em metas de organização, disponibilidade, confiabilidade, custos, segurança, prazos de atendimento e preservação ambiental.
· Os aspectos SMS devem ser considerados como valores básicos na contratação de serviços contemplando:
· Histórico de segurança do contratado
· Qualificação de pessoal
· Comunicação dos riscos por parte da contratante
· Bônus e ônus para resultados em segurança
· Adoção de programa de manutenção produtiva total (TPM), com base em que o operador é a primeira linha de defesa, para monitorar e maximizar a vida dos equipamentos.
· Adoção da ferramenta MCC (Manutenção centrada na confiabilidade) para os sistemas críticos.
· Adoção de técnicas APR (análise preliminar de riscos), para os principais serviços de manutenção.
· Práticas de multifuncionalidade ou da polivalência
· Procedimentos escritos para os principais trabalhos
· Aplicação de programas, auditorias internas e externas como forma da aplicação das melhores práticas e a tendência dos resultados.
Doenças graves das organizações
	Existem 3 doenças graves nas organizações:
· Perda de conhecimento: A perda de conhecimento ou mesmo a não aquisição de conhecimentos que suportam o futuro, tem levado a perda de competitividade.
· Satisfação dos colaboradores: Se a saúde dos colaboradores não está bem, pode-se esperar que haverá perde de competitividade.
· Visão critica da comunidade: A maneira que a sociedade vê as empresas e suas contribuições para a “saúde” do planeta, também para com o funcionário, visando pela saúde interna e crescimento.
Terça-feira, 13 de agosto de 2019.
Tipos de manutenção
	A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza vários tipos de manutenção existentes.
	Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção, que são:
· Manutenção corretiva não planejada
· Manutenção corretiva planejada
· Manutenção preventiva
· Manutenção preditiva
· Manutenção detectiva
Engenharia de manutenção
	Os tipos de manutenção podem ser consideradas como práticas de manutenção desde que a sua política global da instalação, baseadas em dados técnicos econômicos. Várias ferramentas disponíveis e adotadas e importantes até os dias de hoje. As ferramentas mais importantes aplicadas nos principais tipos de manutenção citados anteriormente são:
· Manutenção produtiva total (TPM)
· Manutenção centrada na confiabilidade (MCC)
· Manutenção baseada na confiabilidade (MBC)
	Engenharia de Manutenção
	Corretiva não planejada (sem estoque)
	Ação após a ocorrência da falha sem planejamento
	
	Corretiva planejada (com estoque)
	Ação após a ocorrência da falha sem planejamento
	
	Preventiva (troca óleo)
	Ação planejada com intervalos de tempo definidos em planos
	
	Preditiva (Câmera termográfica)
	Inspeção, acompanhamento dos parâmetros e monitoramento
	
	Detectiva
	Inspeção e indicação de falhas ou níveis que reduzam desempenho
Manutenção corretiva
	Manutenção corretiva é a atuação apara a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente a manutenção de emergência. Convém observar que existem duas condições específicas que levam à manutenção corretiva:
a) Desempenho deficiente apontando pelo acompanhamento das variáveis operacionais.
b) Ocorrência de falha.
Desse modo, a ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:
· Corretiva não planejada (ex.: viajar sem estepe);
· Corretiva planejada (ex.: viajar com estepe);
	Limite ideal de corretiva é 25%, porém, praticamente inalcançável.
	Fases inter-relacionadas:
Projeto
Fabricação
Instalação
Operação 
Manutenção
Segunda-feira, 19 de agosto de 2019.
	Normalmente a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perdas de qualidade nos produtos e elevados custos de manutenção. Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para o equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.
Em plantas industriais de processo contínuos (petróleo, petroquímica, cimento e outros) estão envolvidas no seu processamento elevadas pressões, temperaturas, vazões, ou seja, a quantidade de energia desenvolvida no processo é considerável.
No gráfico abaixo mostra a representação da manutenção corretiva não planejada de um determinado equipamento ou sistema, onde se observa que o tempo até a falha é aleatório t0 – t1 é diferente de t2 – t3. 
Este gráfico mostra a queda de rendimento do equipamento, ainda que existam equipamentos que não tem esse padrão de comportamento, o apresentado com desempenho constante ao longo do tempo, seguido de falhas instantâneas.
Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar falhas ou queda de desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Inversamente à política de manutenção corretiva, a manutenção preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. Em determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurança se sobrepõe aos demais.
Como nem sempre o fabricante fornece dados precisos para adoção nos planos de manutenção preventiva, além das condições operacionais e ambientais influírem de modo significativo, na expectativa de degradação do equipamentos a definição da periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando em condições também similares.
Outro ponto negativo com relação a manutenção preventiva é a introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a:
•	Falha humana.
•	Falha de sobressalentes.
•	Contaminações introduzidas no sistema (óleos, fluidos refrigerantes e outros).
•	Danos nas partidas e paradas.
•	Falhas nos procedimentos de manutenção.
	Para prova: Se manutenção tem pontos negativos, quais são
Terça-feira, 20 de agosto de 2019.
Manutenção preditiva
Manutenção preditiva também conhecida por manutenção sob condição com base no estado do equipamento, pode ser definida da seguinte forma:
É a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de conduções ou desempenho cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Através de técnicas preditivas é feito o monitoramento da condução e a ação de correção quando necessária, é realizada através de uma manutenção corretiva planejada.
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistema através de acompanhamentos de parâmetros diversos, permitindo a operação continua do equipamento pelo maior tempo possível.
Preditiva vemde predizer as condições dos equipamentos. Essa manutenção privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.
As condições básicas para adotar a manutenção preditiva são as seguintes:
•	O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento;
•	O equipamento, sistema ou instalação deve merecer esse tipo de ação em função dos custos envolvidos;
•	As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
•	Seja estabelecido um programa de acompanhamento, analise e diagnóstico sistematizado;
Os custos de preditiva devem ser analisados por dois ângulos (lados):
•	Acompanhamento periódico através de instrumentos/aparelhos de medição e análise não muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônico maior a redução dos preços;
•	Mão de obra envolvida não representa um custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também pelos operadores;
•	A instalação de sistema de monitoramento continuo online apresenta custos iniciais relativamente elevado. O nível de investimento e de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem gerenciado apresenta custos/benefícios de 1/5.
	Prova: Iniciou-se na terceira geração, mas na quarta ela foi o foco principal
Custo elevado nem sempre é prioridade. Ex.: lâmpadas da sala 
	Monitoramento: Subjetivo (empírico), objetivo não monitorado
Manutenção detectiva
A manutenção detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de 90. Sua denominação Detectiva ligada à palavra detectar. “Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção”
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste de lâmpada de sinalização e alarme em painéis.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexas essas ações só devem ser levadas o efeito por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de operação.
É cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentos e controle de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.
Fica evidente que a mudança de status é ter domínio da situação. Essa modificação é obtida com a manutenção detectiva. Neste tipo de manutenção os operadores fazem as verificações no sistema sem tira-lo de operação, são capazes de detectar falhas ocultas e preferencialmente podem corrigir a situação, mantendo o sistema operando.
Segunda-feira, 26 de agosto de 2019.
Engenharia de Manutenção (2003)
É a segunda quebra de paradigma na manutenção. Praticar a engenharia de manutenção significa uma mudança cultural.
A engenharia de manutenção é o suporte técnico da manutenção que está dedicado a: 
(Em amarelo acima é o objetivo da manutenção, a baixo são os resultados obtidos com isso)
•	Consolidar a rotina
•	Implantar a melhoria
Dentre as principais atribuições da engenharia de manutenção:
•	Aumentar a confiabilidade
•	Aumentar a disponibilidade
•	Melhorar a manutenibilidade
•	Aumentar a segurança
•	Eliminar problemas crônicos
•	Solucionar problemas tecnológicos
•	Melhorar a capacitação pessoal (profissional)
•	Gerir materiais e sobressalentes
•	Participar de novos projetos (interface com a engenharia)
•	Dar suporte a execução
•	Fazer análise de falhas e estudos
•	Elaborar planos de manutenção e de inspeção, fazer análise crítica
•	Acompanhar indicadores
•	Zelar pela documentação técnica.
Engenharia de manutenção significa persegui benchmarks aplicar técnicas modernas, estar nivelando com a manutenção do primeiro-mundo.
O gráfico abaixo mostra uma evolução, uma melhoria nos resultados à medida que melhores técnicas vão sendo introduzidas. Convém notar que entre corretiva e preventiva ocorre uma melhora continua, mas discreta. Em outras palavras, a inclinação da reta não varia.
	Obs.: Segundo o gráfico o aumento da disponibilidade deve reduzir os custos
Para os resultados apresentados os pontos fundamentais são:
· Falha: É o termino de habilidade de um equipamento ou sistema desempenhar suas funções requeridas.
· Taxa de falha: é a frequência com que as falhas ocorrem em um determinado período.
· Confiabilidade: é a probabilidade de um componente ou sistema ter um desempenho satisfatório, dentro de um período pré-determinado. Sua concepção se dá durante a etapa do projeto.
· Disponibilidade: é a relação entre o tempo em que o equipamento ou sistema está em condições operativas e o somatório deste mesmo tempo com o tempo requerido para o reparo.
· Manutenibilidade: é uma característica de projeto do equipamento ou sistema que expressa o grau de facilidade de manutenção dos mesmos, associado também os custos e tempo mínimos das manutenções, desde que executadas por equipes que sigam procedimentos pré-estabelecidos. Este parâmetro afeta a disponibilidade do equipamento.
Terça-feira, 27 de agosto de 2019.
MANUTENÇÃO CENtRADA NA CONFIABILIDADE
Início com certificação das linhas de aeronaves Boeing 747, pela FAA (Federal Aviation Authority) a equipe desenvolveu uma técnica lógica básica para se fazer manutenções preventivas com o nome de MSG-1. Após esta já criado MSG-2 1970, onde define a padronização a lógica para desenvolvimento de uma manutenção eficaz e econômica.
A marinha começou a utilizar a MCC para modificações em sistemas navais, assim se utilizaram em usinas, ferrovias, usinas elétricas, sistemas petrolíferos e demais fabricas.
Em 1999, houve a normalização e publicação da norma IEC 60300-3-11 criando assim a norma SAE 1011 e em 2002 SAE 1012, critérios mínimos para que um processo deva ser chamado de MCC.
A confiabilidade pode ser dividida em 3 tipos:
Confiabilidade estimada: cai na prova.
	Confiabilidade determinada de um dado componente onde e medida através de ensaios específicos efetuados segundo um programa de ensaios inteiramente definido.
Confiabilidade prevista:
	E a confiabilidade calculada a partir de um modelo matemático definido, levando em conta dados do projeto e da confiabilidade estimada de componentes, bem como condições operativas pré-determinadas.
Confiabilidade operacional:
	E a confiabilidade observada durante a operação normal de componentes. Ela depende das condições reais de utilização do meio ambiente, do pessoal de manutenção.
Confiabilidade estrutural:
	E a confiabilidade de um sistema, conhecido pela confiabilidade individual de cada componente.
	O termo confiabilidade na manutenção teve origem nas analises de falha em equipamentos eletrônicos para uso militar durante a década de 50, nos estados unidos. A FAA já quem implantou e das varias conclusões a que o grupo chegou, duas delas provocaram uma reorientação dos procedimentos ate então em vigor.
· Se um item não possui um modo predominante e característico de falha, revisões programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade.
· Para muitos itens, a pratica de manutenção preventiva não é eficaz.
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificas, durante um determinado intervalo de tempo. O termo confiabilidade e usado para e como medida de desempenho de confiabilidade (NBR 5462-1994) de modo que a confiabilidade de um equipamento ou produto pode ser expressa pela seguinte expressão:
PROBABILIDADE:
	E um conceito da estatística e pode ser definida como:
Relação entre o numero de casos favoráveis e o numero de casos possíveis, para um intervalo de tempo T, ou seja:
Numero de casos favoráveis/numero de casos possíveis <ou= a 1.
Ou seja, a probabilidade e expressa quantitativamente, entre 0 e 1.
A probabilidade igual a 1 exprime a certeza de que um evento ocorrera.
A probabilidadeigual a 0 exprime a certeza de que um evento não ocorra.
	Praticamente ser uma probabilidade, a confiabilidade é uma medida numérica que varia entre 0 e 1 (ou 0 e 100%).
TAXA DE FALHA
É definida como o número de falhas por unidade de tempo usualmente e expressa em unidade de falha por milhões de horas (10^6 horas)
A taxa de falha é representada:
Verificações experimentais mostram que numerosos elementos apresentam uma taxa de falha em função do ciclo de vida. Esta curva ao seu aspecto é chamada de “curva da banheira”
A figura da curva da banheira e muito utilizada e válida para uma série de componentes elétrica, mecânicas e sistemas, sendo determinado a partir de estudos estáticos.
 
Tem 3 períodos distintos:
· Mortalidade Infantil
Há grande incidência de falhas causadas por componentes com defeito de fabricação ou deficiência de projetos. Essas falhas também podem ser oriundas de problemas de instalação.
· Vida útil
A taxa de falha é sensivelmente menor e relativamente constante ao longo do tempo. A ocorrência de falhas decorre de fatores menos controláveis, como fadiga a corrosão acelerada fruto de interações dos materiais com o meio. Assim, sua previsão é mais difícil.
· Envelhecimento ou degradação
Há um aumento na taxa de falha decorrente do desgaste natural, que será maior quanto mais passar o tempo.
Esta curva fica considerada, por muito tempo, como um padrão para comportamento de equipamentos e sistemas, mas a partir do estudo de confiabilidade elaborado pela (United Airlines).
Do ponto de vista de manutenção, deve ser considerado que a taxa de falha mortalidade infantil será tanto maior quanto pior for o trabalho de qualquer equipamento ou sistema.
Normalmente a manutenção arca com todo o ônus do trabalho mal feito pelas etapas anteriores, mas independente disso, as consequências se traduzirão em baixa confiabilidade e lucros cessantes para a planta.
Outra forma de calcular a taxa de falha é considerar o número de unidades testadas multiplicado pelo número total de horas de teste.
Esta forma de cálculo é utilizada pelas fabricantes de componentes:
DISPONIBILIDADE:
E a capacidade de um item estar em condições de executar certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, manutenibilidade e suporte de manutenção supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados.
Segunda-feira, 02 de setembro de 2019.
· DISPONIBILIDADE INERENTE
Pode é definida pela fórmula.
 Tempo médio entre Falhas
 Tempo médio para Reparo
O termo inerente (intrínseca) implica no ato somente se levar em conta o tempo de reparo, excluindo do TMPR todos os demais tempos:
· Tempo de logística, tempo de espera de sobressalentes, deslocamento, etc.
Reflete o percentual do tempo que seria disponível se não ocorressem perdas de tempo ou atrasos. A sigla TMPR na disponibilidade inerente leva em considerações apenas as manutenções corretivas.
Uma distinção importante a ser feita:
O TMEF (MTBF) – Tempo Médio entre Falhas é uma medida básica de confiabilidade de itens reparáveis e, em geral, se refere à vida média de uma peça, equipamento ou sistema.
O TMPF – Tempo Médio Para Falha – é a medida básica de confiabilidade de itens (não) reparáveis. Normalmente se refere a uma peça ou componente de um equipamento. Exemplos típicos são as lâmpadas.
· Disponibilidade técnica:
Também conhecida como disponibilidade obtida ou encontrada.
 Tempo Médio entre Manutenção
 Tempo Médio para Reparo (corretiva e preventiva)
A sigla TMPR na disponibilidade técnica também não considera os tempos adicionais de logística, esperas, atrasos, etc., mas inclui as manutenções tanto corretivas quanto preventivas.
Obs.: reparo ativo
· DISPONIBILIDADE OPERACIONAL:
Calculada pela formula:
Representa a avaliação mais real da disponibilidade, ou seja, aquelas que de fato interessa a empresa
 Tempo médio de paralisações, inclui o TMPR e todos os demais tempos: espera atrasos todo momento que o sistema ficar inoperante.
O cálculo do tempo médio (entre falhas, entre manutenções e etc.) é dado pela relação entre valores de tempo observados em um período de tempo determinado e a quantidade de observações. Exemplificando TMEF e TMPR, onde T é o tempo de funcionamento (hora trabalhada) e t o tempo de reparo em horas.
Terça-feira, 03 de setembro de 2019.
	T1
	t1
	T2
	t2
	T3
	t3
	T4
	t4
	T5
	t5
	T6
	340
	8
	290
	8
	640
	12
	100
	6
	190
	7
	160
Obs.: Isso é disponibilidade operacional
O TMPR é um indicador importante para a manutenção desde que esteja ligado à sua performance. De modo resumido TMPR depende:
· Da facilidade do equipamento ou sistema a ser mantido;
· Da capacitação profissional de quem faz a intervenção;
· Das características de organização e planejamento da manutenção;
Desde de que a taxa exprime a relação entre o número de falhas e o tempo total de funcionamento (operação) do equipamento, podemos representar o TMEF como sendo o inverso da taxa de falhas.
Analogamente a definição de taxa de falha, é também a taxa de reparos, que é dada por:
Em consequência pode definir o TMPR como sendo o inverso da taxa de reparos:
Diagrama de blocos
	É uma forma de representação gráfica que pode ser usada em qualquer estágio do desenvolvimento do produto para representar logicamente a falha do sistema (n) no decorrer do funcionamento.
	Esta representação gráfica possui duas lâmpadas para a iluminação, ou seja, no caso de uma das lâmpadas falhar a outra evitará o blackout.
	Para o primeiro diagrama temos:
	Para o sistema 2:
M.C.C.
Eventos simultâneos:
A probabilidade dos eventos A e B ocorrerem simultaneamente é igual ao produto das probabilidades individuais:
Generalizando, pode-se dizer que existem (n) eventos independentes e não mutuamente exclusivos, então a probabilidade deste (n) eventos ocorrerem simultaneamente será dada por:
Sistemas em paralelo:
	Generalizando, pode-se dizer que se existirem (n) eventos independentes e não mutuamente exclusivos, então a probabilidade do evento 1, ou do evento 2, ou do evento (i) ou do evento (n) ocorrer será dado:
Sistemas em série
Sistema em serie são aqueles em que todos os componentes devem estar funcionando para que o sistema execute a função.
Onde R1,R2,Rn representam algumas formas as confiabilidades de cada um dos componentes.
Onde R1,R2,Rn representam a confiabilidade de cada um dos componentes.
Sistemas em paralelo
	São aqueles em que a falha de um determinado componente pode ser tolerada devido a existência de um outro componente que pode exercer a mesma função. São normalmente denominados de sistemas redundantes e classificados em dois grupos: redundância ativa e redundância ativa parcial.
Segunda-feira, 09 de agosto de 2019.
Impressoras Laser (Diagrama de blocos)
	Componente
	Confiabilidade
	1. Laser
	0,8760
	2. Defletor
	0,8200
	3. Fonte do laser
	0,9187
	4. Espelho
	0,9789
	5. Estação de sobreposição
	0,9760
	6. Estação de carga
	0,9907
	7. Rolo copiador
	0,8029
	8. Estação de revelação
	0,8811
	9. Estação de limpeza
	0,9718
	10. Estação de descarga
	0,8276
	11. Estação de alimentação
	0,8488
	12. Estação de transferência
	0,8090
	13. Transformador de papel
	0,8064
	14. Placa de preaquecimento
	0,8327
	15. Rolo estabilizador
	0,8437
	16. Deposito de copias
	0,8034
	Confiabilidade total (multiplica todos)
	0,1111 ou 11,11%
Obs.: Itens em vermelho com baixa confiabilidade devem trabalhar em paralelo ou redundância
Impressoras Laser (Diagrama de blocos) com alteração para série
	Componente
	Confiabilidade com itens em paralelo
	1. Laser
	0,8760
	2. Defletor
	0,8200
	3. Fonte do laser
	0,9187
	4. Espelho
	0,9789
	5. Estação de sobreposição
	0,9760
	6. Estação de carga
	0,9907
	7. Rolo copiador
	0,9612
	8. Estação de revelação
	0,8811
	9. Estação de limpeza
	0,9718
	10. Estação de descarga
	0,8276
	11. Estação de alimentação
	0,8488
	12. Estação de transferência
	0,9635
	13. Transformador de papel
	0,9625
	14. Placade preaquecimento
	0,8327
	15. Rolo estabilizador
	0,8437
	16. Deposito de copias
	0,9613
	Confiabilidade total (multiplica todos)
	0,2262
Obs.: Após cálculo dos paralelos, refaz a multiplicação de todos como série
Exercício
Série Paralelo
Paralelo série
SEGUNDA PROVA
Taxa de falha
Ou
Exemplo 1
100 lâmpadas foram testadas durante 1000 h sendo obtido os resultados da tabela abaixo. Calcular a taxa de falhas (Tf) para o caso estudado.
	Quantidade de falhas
	Tempo que ocorreram as falhas (horas
	1
	100
	1
	210
	1
	320
	1
	440
	1
	560
	1
	670
	1
	780
	1
	920
Terça-feira, 10 de agosto de 2019.
Parâmetros de confiabilidade
Exercício 1:
Calcular a probabilidade de falha do sistema para 1500 horas:
1) Lâmpada = 1 falha para 3000 horas
2) Fusível = 1 falha para 8000 horas
3) Fonte = 1 falha para 9000 horas
4) Interruptor = 1 falha para 10000 horas
1. Taxa de falha
2. Confiabilidade
3. Confiabilidade do sistema
4. Probabilidade de falha
Obs.: Para prova Como melhorar a confiabilidade do sistema? Aumentando o número de componentes para reduzir a probabilidade de falha
Exercício 2:
Calcular a probabilidade de falha do sistema para 1500 horas:
5) Lâmpada = 1 falha para 3000 horas
6) Fusível = 1 falha para 8000 horas
7) Fonte = 1 falha para 9000 horas
8) Interruptor = 1 falha para 10000 horas
5. Taxa de falha
6. Confiabilidade
7. Confiabilidade do sistema
8. Probabilidade de falha
Exercício 3:
Calcular a probabilidade de falha do sistema para 1500 horas:
	Numeração
	Equipamento
	Taxa de falha
	1
	Cisterna água rua
	1/25000
	2
	Cisterna água rua
	1/25000
	3
	Cisterna poço
	1/30000
	4
	Cisterna poço
	1/30000
	5
	Caixa de água rua
	1/50000
	6
	Caixa de água poço
	1/53000
	7
	Bomba 1
	1/15000
	8
	Bomba 2
	1/18000
	9
	Caixa de água geral 
	1/70000
a) Calcular confiabilidade e probabilidade de falha
b) Caso falte água da rua qual a confiabilidade e a probabilidade de falha