LISTA DE EXERCÍCIOS - Engenharia de Manutenção e Confiabilidade - SEM RESPOSTA

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Engenharia de Manutenção e Confiabilidade
TEMA 1 – CONFIABILIDADE
MODULO 1 - Identificar as medidas de confiabilidade
1. A empresa Y produz veículos especiais de carga e o tempo médio entre falhas é de 500 horas, enquanto o tempo médio de reparo é de 10 horas. É correto afirmarmos que: 98%.
A) A disponibilidade é de 98%.
B) O MTBF é de 98%.
C) O MTTF é de 98%.
D) O MTTR é de 98%.
E) A indisponibilidade é de 98%.
2. A empresa XYZ tem um equipamento cujo tempo médio entre falhas é de 70 horas, e o tempo médio para consertá-lo é de 6 horas. Ela recebe duas propostas com o mesmo custo de uma empresa especializada em manutenção:
I. Um plano de manutenção preventiva que fará aumentar o tempo médio entre falhas para 90 horas;
II. Um serviço de reparos rápidos que reduziria o tempo médio para consertar o equipamento em 4 horas.
Assinale a alternativa correta:
A) As propostas são indiferentes, já que o custo é o mesmo.
B) É vantajoso escolher o programa de manutenção preventiva.
C) É vantajoso escolher o serviço de reparos rápidos.
D) Não há como definir a melhor alternativa.
E) Ambas as alternativas são válidas e de custos similares.
3) A empresa Y testou oito bombas centrífugas e o histórico dos testes é mostrado na tabela a seguir: 
Com base nos dados apresentados, assinale a alternativa correta.
A) A disponibilidade é de 326 horas.
B) O MTBF é de 326 horas.
C) O MTTF é de 326horas.
D) O MTTR é de 326 horas.
E) A indisponibilidade é de 326 horas.
4. A figura a seguir apresenta um sistema, assim como a confiabilidade de cada um dos equipamentos que o compõem. A confiabilidade global do sistema será aproximadamente igual a:
A) 0,90
B) 0,91
C) 0,92
D) 0,93
E) 0,94
5. Foram testados 3.000 componentes não reparáveis até que o último falhasse, após 100 dias de teste, apresentando os seguintes resultados a seguir:
Com base nesses dados, o λ(50) será aproximadamente igual a?
A) 0,0908
B) 0,3100
C) 0,8338
D) 1,2972
E) 1,3461
6. O MTBF para um componente automotivo é 6.000 horas. Qual é a probabilidade de falha para o componente antes de 7.000 horas de operação?
A) 42,24%
B) 57,56%
C) 45,02%
D) 54,98%
E) 55,88%
1. Um produto com alto grau de confiabilidade é aquele?
A) Que não falha nunca
B) Que não falha dentro de um período.
C) Que tem baixa probabilidade de falhas dentro de um período.
D) Que tem boa aceitação dos consumidores.
E) Que apresenta um desempenho abaixo do esperado.
2. O índice de confiabilidade é utilizado nos seguintes tipos de atividades:
I. Controle.
II. Execução.
III. Planejamento.
É correto o que se afirma em:
A) I, somente.
B) I e II.
C) I e III.
D) II e III.
E) I, II e III.
MODULO 2 - Reconhecer o diagrama de blocos de confiabilidade
1. A mantenabilidade está associada a qual indicador? Assinale a alternativa correta.
A) Disponibilidade
B) MTBF
C) MTTF
D) MTTR
E) Confiabilidade
2. A empresa Y produz veículos especiais de carga e o tempo médio entre falhas deles é de 500 horas, enquanto o tempo médio de reparo é de 10 horas. Com base nessas informações, é correto afirmar que:
A) A disponibilidade é de 98%.
B) O MTBF é de 98%.
C) O MTTF é de 98%.
D) O MTTR é de 98%.
E) A confiabilidade é de 98%.
3. Um armazém frigorífico opera o sistema de refrigeração com 4 compressores, parafuso típico, selado com óleo, que possui dois rotores acoplados, montados em 4 mancais para fixar suas posições na câmara de trabalho. Em um período de 24 meses foram detectadas 9 falhas por desgaste nos mancais, com os seguintes tempos para reparos: 32, 22, 18, 22, 12, 18, 10, 9 e 22 horas. Os compressores ficam parados somente no horário de ponta. A disponibilidade será igual a:
A) 98,4%
B) 99,9%
C) 97,6%
D) 98,9%
E) 97,9%
4. Um equipamento elétrico apresenta um tempo médio entre falhas (MTBF) de 950 horas e um tempo médio para reparo (MTTR) de 50 horas. Se o tempo médio em que o equipamento fica indisponível por falha é igual ao seu MTTR, então, qual é o valor percentual da disponibilidade média desse equipamento?
A) 90%
B) 92%
C) 94%
D) 95%
E) 98%
5. Uma indústria produtora de embalagens plásticas adquiriu cinco extrusoras de cinco camadas e, antes de colocá-las em operação, optou por fazer um teste. A tabela a seguir apresenta os resultados auferidos. Se colocá-las em operação normal, qual será a disponibilidade prevista do conjunto de equipamentos?
Com base nesses dados, o λ(50) será aproximadamente igual a?
A) 75%
B) 82%
C) 91%
D) 96%
E) 99%
6. Uma montadora de bicicletas deseja estudar a confiabilidade de seus processos de montagem, pintura e embalagem. Para tanto, coletou os dados apresentados na tabela a seguir, referentes ao mês de julho. Com base nos dados, qual é a confiabilidade do processo?
A) 98%
B) 97%
C) 96%
D) 95%
E) 94%
1. Quais variáveis são objetivos da gestão da manutenção para a produção?
Disponibilidade, qualidade e lucro.
A) Mantenabilidade e disponibilidade.
B) Manutenção corretiva, preventiva, preditiva, proativa e reparo.
C) Manutenção preventiva, preditiva, corretiva e disponibilidade.
D) Lucro, manutenção preventiva, preditiva e corretiva.
2. A empresa XYZ tem um equipamento cujo tempo médio entre falhas é de 70 horas e o tempo médio para consertá-lo é de 6 horas. Ela recebe duas propostas com o mesmo custo de uma empresa especializada em manutenção:
I. Um plano de manutenção preventiva que fará aumentar o tempo médio entre falhas para 90 horas;
II. Um serviço de reparos rápidos que reduziria o tempo médio para consertar o equipamento em 4 horas.
Assinale a alternativa correta:
A) As propostas são indiferentes, já que o custo é o mesmo.
B) É vantajoso escolher o programa de manutenção preventiva.
C) É vantajoso escolher o serviço de reparos rápidos.
D) Não há como definir a melhor alternativa.
E) Ambas as propostas são inválidas e não sanam as falhas.
MODULO 3 - Definir a manutenção centrada na confiabilidade – RCM
1. Três equipamentos em série apresentam tempo até falha e tempo até reparo seguindo uma distribuição exponencial. Seus MTTF e MTTR (em dias) são dados na tabela a seguir. A disponibilidade assintótica desse sistema será igual a:
A) 0,8875
B) 0,9836
C) 0,9474
D) 0,9524
E) 0,9759
2. Três equipamentos em paralelo apresentam tempo até falha e tempo até reparo seguindo uma distribuição exponencial. Seus MTTF e MTTR (em dias) são dados na tabela a seguir. A disponibilidade desse sistema será igual a:
A) 0,9836
B) 0,9474
C) 0,9524
D) 0,9993
E) 0,9177
3. Três equipamentos idênticos estão arranjados em série e apresentam o tempo médio até a falha 20 vezes maior que o tempo médio até reparo. Calcule a disponibilidade assintótica do sistema.
A) 0,9999
B) 1,0000
C) 0,9952
D) 0,9543
E) 0,9814
4. Os principais defeitos que causam problemas em um computador são: mau contato nas memórias (D1); mau contato nas placas de expansão: vídeo, som, rede (D2); Aquecimento, devido ao excesso de poeira (D3); e outros (D4). Uma manutenção preventiva diminui o risco de seu computador apresentar esses defeitos. Ela consiste em fazer uma limpeza geral do computador e procurar falhas de hardware e de software. Admita que:
-Sem manutenção preventiva, seu computador pode apresentar os defeitos D1, D2, D3 e D4 ao longo de um ano com probabilidades de 4%, 4%, 6% e 6%, respectivamente.
-Se for feita uma manutenção preventiva, as probabilidades do seu computador apresentar os defeitos D1, D2, D3 e D4 ao longo de um ano caem para 2,8%, 2,8%, 4,2% e 4,2%, respectivamente.
-As eventuais ocorrências dos problemas D1, D2, D3 e D4 são eventos independentes, com ou sem manutenção preventiva.
A probabilidade de que o seu computador apresente algum defeito ao longo de um ano, se você não fizer manutenção preventiva e se você fizer manutenção preventiva, são, respectivamente:
A) 20,4% e 14,2%
B) 15,6% e 2,9%
C) 18,6% e 5,9%
D) 13,1% e 21,8%
E) 18,6% e 9,5%
5. Um sistema consiste em uma bomba e um filtro, usados para separar duas partes de uma mistura: o concentrado e o bagaço. Sabendo que a taxa de falha da bomba é constante e é λB = 1,5 x 10−4 falhas por hora e que a taxa de falha do filtro tambémé constante e é λF = 3 x 10−5, qual é a taxa de falha do sistema, o MTTF e a confiabilidade após um ano de operação contínua, respectivamente?
A) 1,5x10-4, 6.789 horas e 0,3158
B) 1,9x10-4, 7,625 horas e 0,1846
C) 1,8x10-4, 5.555 horas e 0,2066
D) 1,7x10-4, 4.846 horas e 0,2508
E) 1,9x10-4, 4.846 horas e 0,2132
6. Uma lâmpada está ligada por um fio paralelo a uma tomada, e este, por estar exposto à constante movimentação, pode se romper. Quando isso acontece, o sistema lâmpada-fios-tomada vai falhar, ou seja, a lâmpada não vai acender. Pois bem, suponha que esse fio tem 10% de probabilidade de falhar ao longo de determinado tempo: sua confiabilidade será, então, de 90%? Assim, desconsiderando eventuais falhas na tomada e da própria lâmpada, teríamos uma confiabilidade de 90% de nosso sistema lâmpada-fios-tomada: a lâmpada tem a probabilidade de 90% de ficar acesa durante o tempo previsto. Vamos tornar esse sistema mais confiável por meio da redundância: em vez de um fio, colocaremos três fios em paralelo, ou seja, todos os fios estarão constantemente em uso, transmitindo energia da tomada para a lâmpada, e cada fio apresenta 90% de confiabilidade. Qual é a confiabilidade desse sistema?
A) 90%
B) 81%
C) 88%
D) 99,9%
E) 100%
1. A aplicação da RCM traz benefícios nas seguintes esferas:
I. Operacional
II. Econômico-financeira
III. Legal
IV. Socioambiental
É correto o que se afirma em:
A) I e II, somente
B) I e III, somente
C) I, II e III, somente
D) I, II, III e IV
E) I, II e IV, somente
2. A aplicação da RCM prevê os seguintes passos:
I. Identificar das potenciais falhas;
II. Análise dos modos de falha e causas-raiz;
III. Análise qualitativa e quantitativa das falhas potenciais;
IV. Estabelecimento de contramedidas para as falhas.
É correto o que se afirma em:
A) I e II, somente
B) I e III, somente
C) I, II e III, somente
D) I, II, III e IV
E) I, II e IV, somente
MODULO 4 - Reconhecer a metodologia Seis Sigma
1. O programa Seis Sigma foi criado com o objetivo de melhorar sistematicamente os processos na produção de um produto ou serviço, tendo como base o uso intensivo de ferramentas estatísticas, sendo que:
I. O programa considera a variabilidade como uma característica positiva na produção;
II. Alcançar o sexto Sigma significa dizer que a produção possui 3,4 produtos defeituosos a cada 1 milhão;
III. Quanto menor o Sigma, menos produtos defeituosos vão aparecer.
No que se refere ao programa Seis Sigma, está correto o que se afirma somente em:
A) I
B) II
C) I e II
D) I e III
E) I, II e III
2. Uma das características marcantes do programa Seis Sigma é:
A) Adotar uma abordagem segmentada e individualizada.
B) Valer-se, exclusivamente, de ferramentas estatísticas, como critério de avaliação e priorização de projetos.
C) Estar voltado à alteração e construção de uma cultura organizacional de melhoria contínua, sem, necessariamente, estar vinculado a um objetivo imediato ou a projetos em execução.
D) Conjugar ferramentas estatísticas e não estatísticas, com uma integração do gerenciamento por processo e por diretrizes, mantendo o foco nos clientes, nos processos críticos e nos resultados da empresa.
E) Adotar uma abordagem contínua, individualizada e estatística.
3. As cinco etapas compreendidas pela metodologia Seis Sigma são:
A) Verificar, quantificar, estruturar, implantar e melhorar.
B) Identificar, rotular, medir, preparar e controlar.
C) Analisar, descrever, programar, implantar e ratificar.
D) Descrever, quantificar, estruturar, retificar e melhorar.
E) Verificar, rotular, identificar, descrever e ratificar
4. Leia o que se afirma a seguir:
1.Identificar pontos de controle e desenvolver FMEA são atividades típicas da fase Definir do DMAIC.
2.Um projeto desenvolvido pela metodologia 6 σ poderá fracassar se o escopo for amplo ou estreito demais, se as metas não forem claramente definidas, se o projeto estiver desalinhado da estratégia da organização, se o sistema de medição for falho etc.
3.Desenvolver e implementar planos de treinamento são produtos da fase Controlar do DMAIC.
4.O patrocinador seleciona projetos, controla execução, implementa e obtém lucro, obtém os recursos necessários para eliminar barreiras aos projetos 6σ, coordena os projetos nas linhas verticais e horizontais da hierarquia e participa das análises dos projetos.
No que se refere ao programa Seis Sigma, está correto o que se afirma somente em:
A) I, II, III e IV
B) II, III e IV
C) I, III e IV
D) II e IV
E) I, II e IV
5. O Seis Sigma (6σ) é uma ferramenta de controle da qualidade que visa a:
A) O processo 6σ, quando comparado ao 3σ, reduz os limites de especificação do processo.
B) O processo 6σ visa reduzir a variação dos limites de controle do processo.
C) A melhoria de um processo 6σ, quando comparado ao 3σ, é pouco significativa.
D) Quanto à variação natural do processo, os limites de controle devem ser maiores que os limites de especificação.
E) O processo 6σ visa ampliar a variação dos limites de controle do processo.
6. Uma empresa fabrica 200.000 unidades de um produto por dia. Entre todos esses produtos, surgem 45 itens com erros. A empresa está em:
A) 2σ
B) 3σ
C) 4σ
D) 5σ
E) 6σ
1. Com relação aos métodos específicos de gestão da qualidade, a ferramenta conhecida como Seis Sigma tem como meta específica:
A) Eliminar desperdícios, arrumação de salas e limpeza.
B) Reduzir defeitos para próximo de zero.
C) Mapear e padronizar processos.
D) Trabalhar com estoque zero, conceito de just-in-time.
E) Benchmarking, que representa as melhores práticas com a finalidade de melhoria organizacional.
2. Assinale a opção correta no que diz respeito à metodologia Seis Sigma.
A) Quanto mais baixo for o número de sigmas em relação a um produto, menor será o seu nível de falhas e melhor será o seu nível de qualidade, sendo seis o número máximo tolerável de falhas que um produto pode ter.
B) O termo Sigma refere-se a processo livre de falhas e designa a existência de índice de perfeição igual a 99%.
C) Essa metodologia consiste em um controle qualitativo que gera indicadores e que não envolve cálculos estatísticos na avaliação de desempenho em relação à especificação ou à tolerância.
D) Essa estratégia baseia-se na inter-relação entre o projeto de um produto e não compreende a análise do que é feito no processo de entrega desse produto ao cliente.
E) A meta de qualidade prevista nessa metodologia está relacionada a 3,4ppm de unidades defeituosas.
TEMA 2 – Engenharia de Confiabilidade
MODULO 1 - Reconhecer o programa de implantação de MCC
1. Relativos às áreas de gerenciamento da manutenção e de engenharia de manutenção, estão corretas as afirmativas:
I. A manutenção preventiva embasada na condição se diferencia da baseada no tempo (sistemática) em decorrência do menor tempo médio observado entre falhas.
II. A manutenção centrada em confiabilidade é uma metodologia que visa preservar as funções de um sistema, identificar seus possíveis estados de falhas funcionais, definir as prioridades das falhas identificadas e especificar planos e ações de manutenção preventiva para tratar os estados de falha segundo sua prioridade. Com foco nesses objetivos, a ferramenta usual adotada na metodologia é a análise de modos e efeitos de falha.
III. O cadastro de equipamentos, o histórico de equipamentos e a lista de procedimentos de manutenção com seus respectivos custos são os registros de informação necessários e suficientes para a elaboração de correto programa mestre de manutenção preventiva sistemática.
A) Apenas a I.
B) Apenas a II.
C) Apenas a III.
D) I e II somente.
E) II e III somente.
2. Com relação à manutenção e sua gestão estratégica, estão CORRETAS as seguintes afirmações:
I. A manutenção corretiva que não é iniciada imediatamente após a detecção da pane, mas é retardada de acordo com certas regras de manutenção, é denominada manutenção não programada.
II. O programa de confiabilidade e manutenibilidade destina-se a implementar a estrutura da organização, as responsabilidades, os procedimentos, as atividades, as capacidades e os recursosque, em conjunto, visam garantir o atendimento de um item aos requisitos de confiabilidade e manutenibilidade exigidos por um projeto ou contrato.
III. Quando viável, a manutenção preventiva, que pode ser feita mediante uso de sensoriamento remoto, análise de vibrações, termografia, entre outras técnicas, permite que reparos e substituições de peças sejam feitos exatamente quando necessários.
IV. A manutenção preventiva é feita aplicando-se sistematicamente técnicas de análise e utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem para diminuir a necessidade de manutenção corretiva e garantir a qualidade desejada de serviço.
A) Apenas a I.
B) Apenas a II.
C) Apenas a III.
D) I e II somente.
E) II e IV somente.
MODULO 2 - Localizar o planejamento e controle dos serviços de manutenção
1. O tipo de manutenção que se baseia na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema por meio de dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento, é denominado manutenção:
A) Corretiva
B) Autônoma
C) Preditiva
D) Detectiva
E) Preventiva
2. Sobre os aspectos necessários para o sucesso da implantação de um plano de manutenção, avalie atentamente as afirmativas abaixo e marque a alternativa correta:
I. O aumento da qualificação da mão de obra, mesmo com o aumento do tempo de execução dos processos, é um aspecto fundamental para o sucesso do plano de manutenção.
II. A revisão contínua do sistema de manutenção levando, possivelmente, à eliminação da necessidade de fazer manutenção é um ponto importante no estabelecimento de um plano de manutenção.
III. A otimização dos custos de produção é um indicativo da efetividade de um plano de manutenção.
A) Somente a afirmativa I está correta.
B) Somente a afirmativa II está correta.
C) Somente a afirmativa III está correta.
D) Somente as afirmativas I e II estão corretas.
E) Somente as afirmativas II e III estão corretas.
MODULO 3 - Identificar os impactos da indústria 4.0
1. Sobre a indústria 4.0, assinale a opção correta:
A) A indústria 4.0 tem como principal marco a automação dos pátios de fabricação.
B) A indústria 4.0 faz a integração entre a interface virtual e as máquinas no mundo real.
C) A indústria 4.0 trabalha considerando somente máquinas pneumáticas e analógicas.
D) A indústria 4.0 considera como quarta revolução industrial a imputação da tecnologia de manutenção preventiva.
E) A indústria 4.0 tem como principal foco a total automação do chão de fábrica, isentando o ser humano deste tipo de trabalho.
2. O ambiente da indústria 4.0 tem como elemento central:
A) Máquinas no mundo real
B) Interface gráfica
C) Fornecedores
D) Inventário
E) Clientes
TEMA 3 – Ferramentas Para Gerenciamento da Manutenção
MODULO 1 - Reconhecer as ferramentas da qualidade aplicadas à manutenção
1. O princípio básico da análise e, posteriormente, do Gráfico de Pareto consiste em:
A) Mapear e padronizar os processos, elaborar planos de ação e estabelecer procedimentos associados a indicadores.
B) Representar uma distribuição de frequência agrupada, estatisticamente, na forma de classes nas quais se observa a tendência central dos valores e sua variabilidade.
C) Priorizar a solução dos poucos problemas úteis, em vez de de investir em todos de uma vez.
D) Demonstrar as possíveis causas que levam a possíveis defeitos.
E) Acompanhar a variabilidade de um processo e identificar suas causas intrínsecas e aleatórias.
2. A norma ISO 9001 define ações corretivas e ações preventivas. O Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) é uma ferramenta que consiste em oito passos estruturados: identificar, observar, analisar, planejar, executar, verificar, padronizar e documentar ou concluir a solução de um problema. São ferramentas mais adequadas à etapa de análise:
A) Análise de dados históricos, Diagrama de Pareto e pesquisa de satisfação.
B) Análise de dados e gráficos, fluxogramas e palestras.
C) Benchmarking, Diagrama de Causa e Efeito, 5 Porquês.
D) Pesquisa de satisfação, indicadores de desempenho e fluxogramas.
E) Formulários, fluxogramas e treinamentos.
MODULO 2 - Reconhecer as ferramentas de priorização
1. A matriz GUT consiste em uma metodologia baseada em indicadores que auxiliam o gestor a tomar decisões. GUT é a abreviação de Gravidade, Urgência e Tendência. O gestor deve compreender estes três aspectos para formular sua decisão. A gravidade:
A) Diz respeito aos possíveis desdobramentos e às evoluções da situação.
B) Compreende o plano de ação necessário para corrigir, reparar e evitar a situação.
C) Refere-se ao tempo necessário para a elaboração da ação de solução.
D) Compreende a forma como a situação vai impactar a empresa e as pessoas, a curto e longo prazos.
E) É focada na análise comparativa dos processos internos da organização com aqueles praticados por organizações de excelência.
2. Sobre os métodos e as ferramentas para aumento da confiabilidade na manutenção, analise as seguintes afirmativas:
I. A análise do modo e efeito de falhas é um sistema que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as recomendações para as ações preventivas.
II. A manutenção centrada em confiabilidade é um processo adotado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico em seu contexto operacional.
III. A análise do modo, efeito e criticidade de falhas inclui a análise crítica, que é um método quantitativo adotado para classificar os modos de falhas, levando em consideração suas probabilidades de ocorrência.
Está(ão) correta(s) a(s) afirmativa(s):
I apenas.
II apenas.
I e III apenas.
II e III apenas.
I, II e III.
MODULO 3 - Aplicar FMEA/FMECA
1. A Análise de Modo de Efeitos e Falhas (FMEA, pela sigla em inglês) caracteriza-se como sendo uma técnica:
A) De inspeção preventiva de produtos ou processos, para identificar falhas já existentes e seus efeitos, depois que um produto já está em funcionamento.
B) De inspeção preditiva de produtos ou processos, para identificar falhas já existentes e seus efeitos, depois que um produto já está em funcionamento.
C) De manutenção corretiva de produtos ou processos, para identificar falhas potenciais em um produto durante seu processo de fabricação.
D) De manutenção preditiva de falhas durante o processo de fabricação de um produto, para evitar a ocorrência de peças defeituosas.
E) De análise sistemática de produtos ou processos, para identificar e minimizar falhas potenciais e seus efeitos ainda na fase de concepção de um produto.
2. A tabela a seguir é parte de uma FMECA realizada em uma empresa.
Nesta tabela, apresentam-se os escores associados à severidade, ocorrência e detecção de defeitos nos diferentes componentes (1, 2, 3 e 4) listados. A opção que apresenta esses componentes ordenados de forma crescente em relação à prioridade de risco (NPR) é:
A) 2, 3, 1 e 4
B) 3, 2, 4 e 1
C) 3, 4, 1 e 2
D) 4, 2, 3 e 1
E) 4, 3, 2 e 1
MODULO 4 - Reconhecer o sistema ERP
1. Ao implantar um sistema de ERP, uma empresa pode auferir inúmeras vantagens, EXCETO a:
A) Independência em relação ao vendedor do pacote, pois os sistemas ERP atuais oferecem interfaces abertas.
B) Incorporação das melhores práticas de mercado aos processos internos da empresa.
C) Eliminação de redundâncias nas atividades empresariais.
D) Otimização do processo de tomada de decisão.
E) Redução do tempo de resposta ao mercado.
2. I. 2: As fases de implementação de um Sistema ERP estão divididas em três tipos.O planejamento é feito com a intenção de implantar todos os módulos de uma só vez. Nesse tipo, a tendência da implantação é ter um tempo menor. Já o processo ocorre de uma só vez; contudo, vale lembrar que uma visão do resultado da implantação dos módulos só poderá ser obtida após a finalização da instalação do software.
II. O planejamento é feito em cada fase, a fim de que a implantação dos módulos seja gradativa e unificada. Com isso, um módulo é implantado após o outro, unificando o processo de gerenciamento. Essa forma pode alargar o tempo geral de todo o processoe impossibilitar que seja feita uma análise a cada módulo implantado, permitindo a alteração e a melhoria de agilidade no processo.
III. Cada fase implementada gera subsídio de informações para a fase seguinte.
Está correto o que se afirma em:
A) I e II somente.
B) I e III somente.
C) II e III somente.
D) I somente.
E) I, II e III.
TEMA 4 – Manutenção
MODULO 1 - Identificar falhas, erros e defeitos
1. Segundo terminologia recomendada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) para os serviços de manutenção, pode-se dizer, em relação ao “defeito” e à “falha”, que:
A) O “defeito” impede o funcionamento de um equipamento, porém a “falha” não impede seu funcionamento.
B) A “falha” impede o funcionamento de um equipamento, porém o “defeito” não impede seu funcionamento.
C) O “defeito” e a “falha” impedem o funcionamento do equipamento.
D) O “defeito” e a “falha” não impedem o funcionamento do equipamento.
E) O “defeito” e a “falha” podem impedir ou não o funcionamento do equipamento, dependendo de sua gravidade.
2. Utilizada como auxílio ao planejamento da manutenção de equipamentos, a curva da banheira apresenta uma relação entre:
A) A vida útil e o tempo prematuro de desgaste.
B) A taxa de falhas e o tempo de operação.
C) O valor de investimento e o custo de manutenção.
D) O número de paradas e o custo de manutenção.
E) O número de horas de manutenção e o tempo médio para reparos.
MODULO 2 - Reconhecer os tipos de manutenção
1. O monitoramento de vibração em máquinas rotativas, de ruídos em rolamentos, de aumentos de temperatura em alguns pontos de mancais e o uso de técnicas de ultrassom são exemplos de manutenção:
A) Preditiva
B) Corretiva
C) Preventiva
D) De ocasião
E) Produtiva
2. Considerando os tipos de manutenção de elevador, é correto afirmar que:
A) A manutenção preventiva significa fazer manutenção quando a máquina estiver parada.
B) A manutenção preventiva tem como finalidade antecipar ações para manter a máquina em operação.
C) A manutenção preventiva tem como finalidade reparar defeito dos equipamentos que operam em regime contínuo.
D) A troca de óleo de uma máquina, considerando o tempo de operação, é um serviço de manutenção corretiva.
E) O desmonte completo de uma máquina só ocorre na manutenção corretiva.
MODULO 3 - Conhecer sobre gestão da manutenção
1. Como parte do acompanhamento de manutenção de uma indústria, estão sendo utilizados os indicadores Classe Mundial. Um desses indicadores é o TMPR – Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time to Repair), que corresponde à relação entre a(o):
A) Soma de horas indisponíveis para operação, devido à intervenção para a manutenção, e o número de intervenções no período.
B) Soma de horas disponíveis para operação e o número de falhas ocorridas no período.
C) Soma de horas disponíveis para operação e o número de falhas ocorridas em componentes não reparáveis no período.
D) Total de horas que a equipe de manutenção utilizou em manutenções e o total de horas disponíveis da equipe.
E) Total de horas programado para manutenção e o total de horas efetivamente utilizado.
2. Em uma linhagem de produção, considere que existam maquinários em todo o pátio de produção e que eles necessitem de manutenção periódica para que a produção não seja interrompida.
Diante disto, analise as asserções realizadas abaixo:
I- Realizar um esquema de manutenção descentralizada acarreta um menor custo PORQUE
II- Este tipo de manutenção é mais rápido, o que demanda um custo de hora trabalhada menor.
Diante das asserções realizadas acima, assinale a opção que apresenta a correta razão entre elas:
A) As asserções I e II estão corretas, e a asserção II é uma justificativa da asserção I.
B) As asserções I e II estão corretas, e a asserção II não é uma justificativa da asserção I.
C) A asserção I está correta e a asserção II está incorreta.
D) A asserção I está incorreta e a asserção II está correta.
E) As asserções I e II estão incorretas.
MODULO 4 - Identificar as aplicações da manutenção
1. Se no estudo de caso considerarmos os valores históricos dos custos de manutenção, a empresa deveria estudar a troca do equipamento entre:
A) 2014 e 2015
B) 2015 e 2016
C) 2016 e 2017
D) 2017 e 2018
E) 2018 e 2019
2. No estudo de caso da usina produtora de açúcar e etanol, se a empresa optar pelo misto de manutenção própria e terceirizada, a economia poderá ser de?
A) R$ 299.800.00.
B) R$ 145.960,00.
C) R$ 184.236,50.
D) R$ 68.960,00.
E) R$ 245.889,09.
TEMA 5 – Manutenção X Confiabilidade X Qualidade
MODULO 1 - Reconhecer a relação entre confiabilidade e qualidade
1. (Cesgranrio, Petrobras, Engenheiro de Produção Júnior, 2011) Uma boa estratégia de manutenção e de confiabilidade garante o desempenho da empresa e seus investimentos. Nessa perspectiva, confiabilidade é o(a):
A) Realização de inspeções de rotina e conservação de equipamentos em bom estado.
B) Correção dos problemas logo que aconteçam, para evitar paradas longas na produção.
C)Adoção de técnicas Manutenção Preventiva para evitar que as falhas aconteçam.
D)Probabilidade de que um componente, uma máquina ou um produto funcionará adequadamente por certo tempo e sob as condições estabelecidas.
E) Risco de um equipamento ou produto apresentar falhas sob condições imprevisíveis.
2. (Cesgranrio, Petrobras Engenheiro de Produção Júnior, 2014) Certa empresa de automóveis está revendo sua estratégia de atuação no mercado, a fim de atrair mais clientes. Assim, estabeleceu que o tempo de espera de um cliente na assistência técnica deve ser o menor possível, e a entrega das peças de reposição nos centros de serviço para o consumidor deve ser feita no tempo previsto. Para alcançar os dois fatores que foram estabelecidos, com quais objetivos de desempenho a empresa deve trabalhar, respectivamente?
A) Rapidez e confiabilidade
B) Qualidade e confiabilidade
C) Qualidade e rapidez
D) Qualidade e flexibilidade
E) Flexibilidade e rapidez
MODULO 2 - Definir os conceitos de Manutenção Produtiva Total (TPM)
1. (Ceps, UFPA, Engenheiro Mecânico, 2018) A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimento de administração da manutenção que teve início por volta da década 1950 e apresentou resultados expressivos na economia japonesa na década de 1970. Um dos pilares da TPM, descrito por um de seus pioneiros, Seiichi Nakajima, é:
A) Treinamento permanente para melhora do desempenho.
B) Não envolvimento dos operadores nas tarefas diárias da manutenção.
C) Único nível hierárquico da empresa atuante no processo, denominado nível principal.
D) Participação individual dos setores Jurídico, Produção e Manutenção.
E) Fortalecimento da manutenção corretiva.
2. (Cespe/Cebraspe, Polícia Científica (CE), Perito Criminal, Engenharia Mecânica, 2016) A melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custos totais dos equipamentos em função do tempo e da incidência das intervenções no custo de seus ciclos de vida, a extensão de intervenções em outras áreas, como a operação e a participação de todos para alcançar maior eficiência, são informações que compõem o conceito de:
A) Disponibilidade
B) Manutenibilidade
C) Produtividade
D) Engenharia de manutenção
E) Manutenção Produtiva Total
MODULO 3 - Identificar os vetores da confiabilidade
1. (Funrio, Ceitec, Analista Administrativo, Engenharia de Produção, 2012) A Análise de Modo e Efeitos de Falha – Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) – tem como objetivo delinear as possíveis falhas, seus efeitos no sistema e sua probabilidade de ocorrência. Não faz parte de um processo de análise FMEA:
A) Construir mapa de processos do sistema.
B) Avaliar cada modo de falha.
C) Definir o sistema.
D) Levantar o custo de cada operação.
E) Determinar a probabilidade de ocorrência de cada falha.
2. (Cesgranrio, Petrobras, Engenheiro de Meio Ambiente Júnior, 2012) A técnica de identificação e análise de riscos denominada HAZOP (Análise de Perigos e Operabilidade) é baseada em um procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática por meio do uso apropriado de um conjunto de palavras-guia.Um procedimento fundamental da técnica HAZOP é:
A) Determinar o índice de confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas.
B) Apresentar cálculos de riscos oriundos de desvios operacionais identificados.
C) Desconsiderar manuais, memoriais e fluxograma de engenharia, a fim de reduzir o tempo gasto pelos peritos e especialistas.
D) Determinar todos os desvios operacionais possíveis do processo e todos os perigos ou riscos associados a esses desvios.
E) Dispor de um grupo multidisciplinar de peritos ou especialistas que trabalham individualmente, havendo pouca ou nenhuma interação entre eles.
MODULO 4 - Descrever os sistemas confiáveis
1. Diversos são os erros de confiabilidade humana que podemos encontrar em uma linha de produção. Um erro de comissão é aquele que ocorre:
A) Por medidas de ações incorretas.
B) Quando se toma uma ação a partir de uma percepção equivocada.
C) Por falha na previsão da manutenção.
D) Quando conscientemente se tomam medidas incorretas.
E) De forma aleatória, pois é imprevisível.
2. Muitos acidentes ocorreram na história como consequência de falha humana. Um dos mais catastróficos foi o de Chernobyl. Diante disso, em uma linha de produção, seja qual for, é necessário analisar a confiabilidade humana de realizar tal trabalho. Sobre o assunto, analise as asserções a seguir:
I. A confiabilidade humana é baseada em analisar a probabilidade de o indivíduo realizar determinada função.
PORQUE
II. Somente utilizando os sentidos, o indivíduo é capaz de evitar catástrofes na linha de produção.
Assinale a alternativa que apresenta a razão entre as asserções:
A) As asserções I e II estão corretas, e a segunda justifica a primeira.
B) As asserções I e II estão incorretas.
C) A asserção I está correta, e a asserção II está incorreta.
D)As asserções I e II estão corretas, mas a segunda não justifica a primeira.
E) A asserção I está incorreta, e a asserção II está correta.