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UNIVERSIDADE PAULISTA 
 
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
GABRIEL ROMAN DIAS 
 
DANILO VITAL CAVALCANTE 
 
LUANA ALVES DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTO ENTRE SISTEMAS DE PAVIMENTAÇÃO 
URBANA BASEADOS EM BLOCOS DE CONCRETO INTERTRAVADOS (PAVERS) 
COM ADIÇÃO DE RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Araçatuba 
2019 
 
 
GABRIEL ROMAN DIAS 
 
DANILO VITAL CAVALCANTE 
 
LUANA ALVES DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTO ENTRE SISTEMAS DE PAVIMENTAÇÃO 
URBANA BASEADOS EM BLOCOS DE CONCRETO INTERTRAVADOS (PAVERS) 
COM ADIÇÃO DE RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso de graduação, 
apresentado na disciplina de TCC, do Curso 
Superior de Engenharia Civil, Departamento de 
Engenharia Civil –– da Universidade Paulista – 
UNIP, como requisito parcial para obtenção do 
título de Engenheiro Civil. Orientador: Prof. 
 Esp. Erico Fentanes Barros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Araçatuba 
 
2019 
 
GABRIEL ROMAN DIAS 
 
DANILO VITAL CAVALCANTE 
 
LUANA ALVES DE OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTO ENTRE SISTEMAS DE PAVIMENTAÇÃO 
URBANA BASEADOS EM BLOCOS DE CONCRETO INTERTRAVADOS (PAVERS) 
COM ADIÇÃO DE RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD). 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso de graduação, 
apresentado na disciplina de TCC, do Curso 
Superior de Engenharia Civil, Departamento de 
Engenharia Civil –– da Universidade Paulista – 
UNIP, como requisito parcial para obtenção do 
título de Engenheiro Civil. Orientador: Prof. Esp. 
Erico Fentanes Barros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
Prof. Dr. .............. 
 
Universidade Paulista – UNIP 
 
 
Prof. Dr. .............. 
 
Universidade Paulista – UNIP 
 
 
Prof. Dr. .............. 
 
Universidade Paulista – UNIP 
 
 
 
 
 
 
Araçatuba 
2019 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CIP - Catalogação na Publicação 
 
DIAS, GABRIEL ROMAN 
Análise comparativa entre sistemas de pavimentação urbana baseados 
em blocos de concreto intertravados (Pavers) com adição de resíduos de 
construção e demolição (rcd). / GABRIEL ROMAN DIAS, DANILO VITAL 
CAVALCANTE, LUANA ALVES DE OLIVEIRA. - 2019. 
0063 f.: il. color 
 
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) apresentado ao Instituto 
de Ciência Exatas e Tecnologia da Universidade Paulista, Araçatuba, 
2019. 
Área de Concentração: departamento académico de construção civil. 
Orientador: Prof. Esp. Erico Fentanes. Barros. 
 
 
1. Analisar a influência da substituição dos agregados naturais por 
agregados provenientes de resíduos de construção e demolição na 
resistência a compressão dos blocos de concreto para pavimentação. I. 
CAVALCANTE, DANILO VITAL. II. OLIVEIRA, LUANA ALVES DE. III. 
Barros, Erico Fentanes. (orientador). 
 
Elaborada pelo Sistema de Geração Automática de Ficha Catalográfica da Universidade Paulista 
com os dados fornecidos pelo(a) autor(a). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
"O sucesso nasce do querer, da determinação e persistência em 
se chegar a um objetivo. Mesmo não atingindo o alvo, quem 
busca e vence obstáculos, no mínimo fará coisas admiráveis." 
 (José de Alencar)
AGRADECIMENTOS 
 
 
O desenvolvimento deste trabalho de conclusão de curso contou com a ajuda de 
diversas pessoas, dentre as quais agradecemos: 
Primeiramente a Deus pela força e sabedoria, que nunca falhou e nos deu 
coragem e garra para prosseguir e atingir nossos objetivos nessa etapa importante de 
nossas vidas e de sonhos a serem realizados. 
Ao nosso orientador o professor Érico Fentanes, agradecemos toda a sua 
atenção, dedicação e confiança ao longo das disciplinas ministradas e dando todo o 
auxílio necessário durante o processo de elaboração deste trabalho. 
Aos nossos pais, que nos incentivaram e apoiaram nessa jornada de estudos, 
sem o apoio dos mesmos não chegaríamos até a finalização desta etapa acadêmica. 
A empresa Telas Esgalha, que nos proporcionou a oportunidade de visitar e tirar 
todas nossas dúvidas sobre os materiais que ali são feitos, a confiança que tiveram de 
nos deixar usa lá como base de comparação de custo deste trabalho. 
A todos que participaram das pesquisas, pela colaboração e disposição no 
processo para obtenção dos dados utilizados. 
A esta universidade e a toda sua direção, que contribuíram para a realização 
desse trabalho, deixamos nossa gratidão e reconhecimento, pois sempre encontramos 
os recursos necessários para evoluir e alcançar nossas metas, garantindo a 
oportunidade de concluir este curso. 
Agradecemos aos professores por toda orientação repleta de conhecimento, 
disponibilidade, sabedoria e paciência, pois sem eles não teríamos chegado até aqui.
RESUMO 
 
Há milhares de anos a construção civil vem afetando o meio ambiente através da retirada 
de materiais da natureza que muitas vezes não são retornáveis, como: areia, cal, ferro, 
alumínio, madeira, água potável e também o entulho, que é o resultado das sobras, dos 
desperdícios e dos rejeitos de materiais de construção em uma obra, que pode ser de 
demolição, pavimentação ou construção de casa, muro ou de um prédio. A construção 
civil é considerada a maior geradora de resíduos. Tornou-se um grande desafio 
equilibrar a atividade produtiva e lucrativa com o desenvolvimento sustentável 
consciente. 
Dessa forma, novas tecnologias da construção estão sendo criadas, como as diversas 
maneiras de se reutilizar os resíduos em novos blocos, argamassas, revestimentos e 
outros. Neste trabalho foi feito um estudo de caso que teve como objetivo a análise de 
custo de construções com materiais novos e materiais reciclados para obtermos qual 
caminho seria mais vantajoso no aspecto econômico e ambiental. Então, apurou-se uma 
economia de custos na reutilização de resíduos, pois comparada com os investimentos 
realizados, resultou dentro de uma produção de escala um ponto de equilíbrio. Assim, 
evidenciou-se, por meio de instrumentos da contabilidade, a viabilidade de investimentos 
no processo de reciclagem. 
 
Palavras-chave: Contabilidade Ambiental, Reciclagem, Construção Civil. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
For thousands of years, Civil Construction has been affecting the environment by 
removing non-returnable natural material such as sand, lime, iron, aluminum, wood, 
drinking water and leftover sand, which results in debris, waste and coatings of building 
materials on a site, which can be used for the construction of walls, floors or floors. 
Construction is considered the largest waste generator. This has become a big challenge! 
Enter the balance of productive and profitable activity with sustainable development. 
With this, new construction technologies are being created to reuse waste in new blocks, 
mortars, coatings and others. In this work, there was a case study that had as objective 
analysis the costs of constructions with new materials and recycled materials, which 
would be more advantageous in the economic and environmental perspective. Therefore, 
a cost savings in waste reuse were found, compared to the investments made, resulting 
in a production scale, a breakeven point. Thus, by counting instruments, the viability of 
investments in the recycling process was demonstrated. 
 
Keyword: Environmental accounting, Recycling, Construction 
 
 
Lista de figuras 
 
Figura 1 Alguns modelos de Pavers _______________________________________________________________ 21 
Figura 2 Pavers Tipo Raquete ___________________________________________________________________ 21 
Figura 3 Pavers Tipo Ossinho ____________________________________________________________________ 21Figura 4 Pavers Estrela Sextavado _______________________________________________________________ 22 
Figura 5 Pavers Tipo Prisma ____________________________________________________________________ 22 
Figura 6 Cimentos Fabricados No Brasil – Tipos E Composições (ABCP-2013) _____________________________ 26 
Figura 7 A classificação dos agregados quanto tamanho das partículas pode ser apresentada da seguinte forma 27 
Figura 8 CLASSES _____________________________________________________________________________ 33 
Figura 9 Concreto com a formação de bolas. _________________________________ Erro! Indicador não definido. 
Figura 10 Rompimento dos blocos. _________________________________________ Erro! Indicador não definido. 
Figura 11 Blocos confeccionados ___________________________________________ Erro! Indicador não definido. 
Figura 12 Resídua de Construção Civil e Demolição (RCD) _____________________________________________ 36 
Figura 13 Jarro de moagem _____________________________________________________________________ 36 
Figura 14 Esfera de alumina (meio da moagem) ____________________________________________________ 37 
Figura 15 Resídua de Construção Civil e Demolição após processo de moagem a seco ______________________ 37 
Figura 16 Conjunto de Peneiras Granulométricas ___________________________________________________ 38 
Figura 17 Resídua de Construção Civil e Demolição (RCD) após processo de peneiramento __________________ 38 
Figura 18 Processo de Preparo / Preparo da massa cimentícia _________________________________________ 42 
Figura 19 Massa cimentícia obtida pelo traço ABCP calculado, logo após a mistura realizada ________________ 42 
Figura 20 Massa cimentícia obtida pelo traço ABCP calculado _________________________________________ 43 
Figura 21 Corpo de prova prismático moldado (Paver) _______________________________________________ 43 
Figura 22 Corpo de Prova Cilíndrico Moldado ______________________________________________________ 44 
Figura 23 Pavers Saturados _____________________________________________________________________ 44 
 
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file:///C:/Users/gabri/Desktop/TCC%202019%20APRESENTAÇAO%201.3.docx%23_Toc10442383
file:///C:/Users/gabri/Desktop/TCC%202019%20APRESENTAÇAO%201.3.docx%23_Toc10442384
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file:///C:/Users/gabri/Desktop/TCC%202019%20APRESENTAÇAO%201.3.docx%23_Toc10442394
 
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SIMBOLOS. 
 
 
TCC Trabalho de Conclusão de Curso 
 
CONAMA: Conselho Nacional do Meio Ambiente 
 
RCD: Resíduos da construção civil 
 
PAVERs: Peças pré-moldadas que ao serem 
 encaixadas dão origem ao pavimento 
 com efeito estético diferenciado 
 
@ Arroba 
 
Cc: Consumo de cimento 
 
Ca: Consumo de água 
 
a/c: relação água/cimento 
 
Cb: Consumo de agregados graúdos 
 
Vb: Volume do agregado graúdo seco por m³ de concreto 
 
Um: Massa unitária compactada do agregado graúdo 
 
Vm: Volume do agregado miúdo 
 
CM: Consumo de agregado miúdo 
 
Ym: Massa especifica do agregado miúdo 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 15 
2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 17 
2.1 Objetivo geral .............................................................................................................. 17 
2.2 Objetivos específicos ................................................................................................ 17 
3 JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 18 
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 19 
4.1 Blocos de concreto para pavimentação .................................................................. 19 
4.1.1 Definição E Características ............................................................................................................ 19 
4.1.2 Modelo dos produtos ....................................................................................................................... 20 
4.1.3 Processo de Produção .................................................................................................................... 23 
4.1.4 Peculiaridades do Pavimento Intertravado .................................................................................. 29 
4.1.5 Resíduos De Construção E Demolição ........................................................................................ 29 
5 METODOLOGIA DO TRABALHO ........................................................................ 35 
5.1 Definição das amostras de rcd’s .............................................................................. 35 
5.2 Confecção dos blocos de concreto para pavimentação ....................................... 39 
5.3 Processo de confecção dos blocos ......................................................................... 40 
6 RESULTADOS ..................................................................................................... 48 
7 Considerações finais .......................................................................................... 62 
8 REFERÊNCIAS .................................................................................................... 63 
9 ANEXO A .............................................................................................................. 65 
10 ANEXO B .............................................................................................................. 66 
 
15 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Há pouco tempo, o desenvolvimento em vários ramos da economia, baseava-se 
na extração descontrolada de recursos naturais que garantiam grandes riquezas com 
margens de lucros altíssimas aos exploradores. Os resíduos de construção e demolição 
têm várias características, podendo variar desde o local de geração, tecnologia aplicada, 
variantes referentes ao material, qualidade do projeto e a mão de obra utilizada. 
Tomados pela atual preocupação com o meio ambiente e tendo em vista que a 
construção civil é um setor que tem uma relação direta com à exploração desenfreada 
de recursos e descarte dos mesmos, passou-se a buscar alternativas sustentáveis para 
minimizar estes impactos. 
Como os resíduos da construção civil são geralmente depositados em locais 
impróprios, podem esses ocasionar obstruções na drenagem urbana, assoreamento de 
recursos hídricos, alteração de paisagens e comprometimento do tráfego de pessoas e 
veículos. 
Uma solução que a cada dia ganha força para a diminuição do impacto gerado 
pela produção desses resíduos é a reciclagem de resíduos de construção e demolição 
(RCD) tendo sua reutilização na própria construção civil, como matéria-prima alternativa. 
Estes resíduos são compostos por restos de argamassa, tijolo, alvenaria e 
concreto. Dentre as variantes possibilidades, a reciclagem de RCD pode ser aplicada 
em diversos fins, como: camadas de base e sub-base para pavimentação, fabricação de 
argamassas de assentamento e revestimento, coberturas primárias de vias,fabricação 
de concretos, camadas drenantes, fabricação de pré-moldados (entre eles os Pavers). 
Os Pavers, como são chamados os blocos de concreto para pavimentação, têm 
adquirido um grande espaço no mercado, devido às suas grandes vantagens, entre elas, 
a facilidade de assentamento e praticidade de manutenção a qual proporciona 100% de 
reaproveitamento das peças. 
Desse modo, o projeto tem por objetivo análise de pavimentação com bloco 
Pavers, com materiais reutilizáveis com Resíduos de concreto, tipo classe A. Com base 
nas pesquisas obteremos outro resultado sobre objetivos a serem abordado, como: 
• Levantamento de custo sobre investimento no reuso de materiais reutilizáveis da 
classe A; 
• Processo de fabricação de Pavers com e sem materiais de reuso; 
16 
 
• Vantagens e desvantagens do processo de fabricação com reuso de materiais 
classe A; 
• Quais locais poderão ser utilizados Pavers com materiais de reuso classe A; 
• Classificar e definir qual melhor processo de fabricação; 
• Mostra benefícios ao meio ambiente; 
• Atualizar e elaborar tabela de valores de investimento de custo e lucro final do 
processo reutilização, para que outras empresas do mesmo departamento 
possam futuramente adquirir esse processo de reutilização. 
17 
 
 
2 OBJETIVOS 
 
2.1 Objetivo geral 
 
Analisar a influência da substituição dos agregados naturais por agregados 
provenientes de resíduos de construção e demolição na resistência a compressão dos 
blocos de concreto para pavimentação. 
 
2.2 Objetivos específicos 
 
Confeccionar blocos de concreto para pavimentação de PAVERS com e sem 
adição de agregado reciclado. 
Comparar ambos Pavers (resistência, absorção hidráulica, custo operacional, 
vantagens e desvantagens). 
- Levantamento custo e benefício. 
- Com base de todas as análises feitas iremos utilizar esses dados para a 
elaboração de gráficos e tabelas para facilitar e orientar construtoras e consumidor que 
há um caminho melhor a seguir, com a utilização de Pavers ou intertravados eles estarão 
contribuindo com o seguinte processo: reciclagem, reutilização, economia, durabilidade 
e desenvolvimento sustentável. 
Portanto o objetivo é propagar e incentiva essa ideia ecológica e sustentável. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
3 JUSTIFICATIVA 
 
O setor tem o desafio de conciliar uma atividade produtiva dessa magnitude com 
condições que viabilizem um desenvolvimento sustentável consciente e menos 
agressivo no meio ambiente. 
Conhecida como uma potente geradora de resíduos e consumidora de matéria 
prima estima-se que a construção civil utiliza cerca de 20 e 50% do total de recursos 
naturais consumidos, ficando clara a necessidade de uma mudança de postura como a 
reutilização e reciclagem de sobras de construções. 
O Brasil é responsável por 685 000 000 toneladas de entulhos, que gera custos 
para que seja feita a coleta, e deposição de resíduos, pois existe uma grande quantidade 
de utilização de materiais não renováveis na construção. 
Leite (2001) considera que: 
“A reciclagem é, sem dúvida, a melhor alternativa para 
reduzir o impacto que o ambiente pode sofrer com o 
consumo de matéria-prima e a geração desordenada de 
resíduos. Nos últimos anos, a reciclagem de resíduos tem 
sido incentivada em todo o mundo, seja por questões 
políticas, econômicas ou ecológicas. A reciclagem de 
resíduos de construção irá minimizar também os problemas 
com o gerenciamento dos resíduos sólidos dos municípios. 
Haverá um crescimento de vida útil nos aterros, diminuição 
dos pontos de descarte clandestinos e redução dos custos 
de gerenciamento de resíduos. Adicionalmente, haverá um 
melhor bem-estar social e ambiental”. 
Neste trabalho serão observados e estudados os aspectos da reutilização de 
resíduos de obras na construção civil e o levantamento de matérias reaproveitáveis para 
a fabricação de blocos para pavimentação (PAVERS). 
 
 
19 
 
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
4.1 Blocos de concreto para pavimentação 
 
Por milhares de anos o homem construiu suas edificações utilizando o 
empilhamento de pedras, com precisas dimensões adequando-se ao conforto e 
proteção. O antecessor ao piso intertravado de concreto surgiu na Grécia. 
Misturando cimento, pedra, areia e água, a utilização destes e com base em 
estudos, foram criadas inúmeras técnicas para o uso do concreto. Isso fez com que 
surgissem além das estruturas de concreto armado, artefatos de concreto e o bloco. 
O bloco de concreto maciço para alvenaria foi inventado em 1832 pelos ingleses 
já o bloco vazado, como é comumente chamado, foi patenteado em 1850, também pelos 
ingleses, com objetivo de diminuir seu próprio peso. 
O concreto é o material construtivo mais utilizado pelo homem, embora seja 
composto por agregados. O método de fabricação tem como consequência final uma 
geração de muitos resíduos. 
 
 
4.1.1 Definição E Características 
 
Bloquetes, pavimentos drenantes, Pavers… há muitos nomes para os pisos 
intertravados de concreto, revestimentos cada vez mais populares em projetos de 
arquitetura e engenharia. 
Os nomes podem ser diferentes, mas a composição dos pisos intertravados é a 
mesma: blocos pré-fabricados de concreto. O material substitui o paralelepípedo, sendo 
muito utilizado em projetos de espaços públicos, como praças, calçadas, ciclovias, 
garagens e outros. 
Os blocos de concreto para pavimentação são também denominados Pavers. São 
peças pré-moldadas de concreto utilizadas para a construção de pavimento ou 
calçamento, cuja camada superficial deve apresentar acabamento confortável para o 
trânsito de pessoas e sua estrutura deve suportar cargas de veículos leves ou pesados, 
conforme o caso. 
 
A principal característica da pavimentação com blocos de concreto é o fato de 
20 
 
os mesmos serem apenas assentados sobre uma camada de areia e devidamente 
confinados. O conceito básico desse tipo de pavimentação é o intertravamento, ou seja, 
a transmissão de parte da carga de uma peça para a peça vizinha pelo atrito lateral entre 
elas. 
O pavimento é chamado intertravado por transmitir as cargas recebidas 
lateralmente de um bloco para o outro, aliviando os esforços individuais, transmitindo ao 
subleito e à sub-base, reduzindo assim as deformações do mesmo. Outra característica 
importante é o pavimento ser considerado levemente permeável, pois há a possibilidade 
de a água penetrar para o solo por entre as juntas. Devido à sua coloração o Paver 
proporciona menor absorção de calor, se comparado com o pavimento asfáltico, o que 
se traduz em maior conforto térmico superficial. A grande diferença da pavimentação 
com Pavers para a pavimentação asfáltica é que o uso desta técnica construtiva permite 
desmanche e reconstrução com reutilização de 100% das peças, além da facilidade de 
assentamento e a liberação para o tráfego rapidamente. 
O sistema possui ainda característica antiderrapante, mostra-se resistente ao 
desgaste e à ação de produtos químicos, e permite grandes possibilidades estéticas, 
dada a variedade de cores e formas. Para que essas condições sejam atingidas, projeto 
e execução devem ser elaborados com cuidado, porque as falhas tanto em uma como 
em outra etapa podem comprometer o resultado. 
 
 
4.1.2 Modelo dos produtos 
 
Os Pavers possuem uma diversificada gama de formas distintas. Independente 
do formato das peças todas são elementos constituintes do sistema de pavimento 
intertravado com as mesmas características e forma de assentamento. Existem no 
mundo mais de 40 modelos de Pavers, no Brasil são mais comuns os modelos prisma 
(também denominado holland, holandês e retangular). 
Além das tradicionais peças utilizadas apenas como calçamento, existem os pisos 
ecológicos que possibilitam a utilização em consórcio com grama, e os pisos com 
finalidades específicascomo os permeáveis, segregadores de tráfego, orientação par a 
deficientes visuais e outros. 
21 
 
 
Figura 2Pavers Tipo Raquete 
Figura 1Alguns modelos de Pavers 
Os nomes dos Pavers variam muito de região para região, porém no Brasil os 
mais comuns são os modelos Prisma, 16 faces, Raquete, Ossinho, Pavers, Estrela e 
Sextavado. Na Figura 1, a seguir, temos alguns destes modelos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
Figura 5Pavers Estrela Sextavado 
Figura 6Pavers Tipo Prisma 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4Pavers Tipo Ossinho 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A NBR 9781 separa os Pavers em quatro (04) tipos de acordo com seus formatos 
e assentamento, são eles: 
23 
 
 
Tipo I – Peças de concreto com formato próximo ao retangular, com relação 
comprimento/largura igual a dois, que se arranjam entre si nos quatro lados e podem ser 
assentados em fileiras ou em espinha de peixe. 
 
Tipo II – Peças de concreto com formato único, diferente do retangular e que só 
podem ser assentadas em fileiras. 
 
Tipo III – Peças de concreto com formatos geométricos característicos, como 
trapézios, hexágonos, triedros etc., com pesos superiores a 4 kg. Tipo IV – Conjunto de 
peças de concreto de diferentes tamanhos, ou uma única peça com juntas falsas, que 
podem ser utilizadas com um ou mais padrões de assentamento (ABNT, 2013). 
 
4.1.3 Processo de Produção 
 
4.1.3.1 Recebimento Dos Materiais 
 
Os materiais são descarregados no pátio das indústrias. O cimento é entregue 
em carretas e estocado em silos metálicos, sendo liberado imediatamente para o uso. 
Os agregados, por sua vez, chegam por meio de caminhão e são controlados 
através do processo de cubicagem (estimativa do valor de metros cúbicos do material 
recebido). Além disso, são encaminhados para o laboratório de forma a testar sua 
granulométrica. 
 
DOSAGEM DOS MATERIAIS 
 
Os agregados são conduzidos através de esteiras rolantes até os silos internos, 
equipados de balança digital para a dosagem dos materiais. 
As proporções são definidas de acordo com as características desejadas para o 
bloco, considerando a umidade dos agregados. Os agregados recebem, então, a adição 
de água, aditivos e pigmento. 
 
Pigmentação do concreto 
24 
 
 
Ao contrário do que muitas pessoas pensam, o concreto não precisa ser 
necessariamente utilizado em sua tonalidade natural, acinzentada. O mercado oferece 
diferentes opções de pigmentos que podem ser utilizados para conferir cor ao concreto. 
É importante para o processo de produção que sejam respeitadas as orientações 
do fabricante do pigmento, evitando comprometer a resistência do concreto com 
porcentagens de pigmento acima das recomendadas. 
 
 
4.1.3.2 Transporte Do Concreto 
 
O concreto é transportado para o misturador para que seja moldado. As empresas 
visitadas pela revista Prisma apresentaram diferentes tecnologias para a realização 
desta etapa. 
As fábricas com tecnologias mais avançadas realizam a condução do concreto 
para o misturador por meio de carrinhos fixados a trilhos. Os equipamentos mais 
convencionais, por sua vez, se utilizam de esteiras para realizar este transporte. 
 
 
4.1.3.3 Moldagem 
 
A compactação do concreto é realizada por vibração ou prensagem, sendo o 
formato dos blocos definido pelo molde instalado na máquina. A etapa de moldagem 
exige um ajuste cuidadoso entre a fôrma e o pente, de forma a garantir a precisão 
dimensional nas peças. 
Pelas esteiras rolantes, os produtos aprovados com relação às dimensões são 
encaminhados para o finger, equipamento eletrônico em plataformas elevatórias que 
direciona os blocos para as câmaras de cura. 
 
4.1.3.4 Cura 
 
25 
 
No processo de cura das fábricas de blocos de concreto, os blocos são 
submetidos ao vapor durante três ou quatro horas. O processo evita que o concreto 
perca água durante a reação do cimento e ao longo da cura. Os blocos são 
encaminhados para a cura e então, seguem automaticamente para a paletização. O 
processo envolve também a realização de um controle tecnológico, com testes de 
resistência e compressão, inspeções de precisão dimensional, acabamento, espessura, 
tonalidade e integridade. 
Processo de paletização: é um agrupamento de caixas numa única carga, 
formando um só volume para o manuseio ou transporte, dispostos de forma otimizada 
para se tornar uma unidade maior e mais compacta. 
 
 
4.1.3.5 Concreto 
 
O concreto é o material de construção resultante da mistura, em quantidades 
racionais, de aglomerante, agregados e água. De uma forma geral, o aglomerante mais 
usado é o cimento Portland, e os agregados são a areia (agregado miúdo) e a brita 
(agregado graúdo) (ALMEIDA LUIZ, 2009). Logo após a mistura o concreto deve possuir 
plasticidade o suficiente para as operações de manuseio, transporte e lançamento em 
fôrmas. Adquirindo assim, coesão e resistência com o passar do tempo, devido às 
reações que se processam entre aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados 
aditivos que modificam suas características físicas e químicas, atribuindo ao concreto às 
características desejáveis as suas inúmeras aplicações (ALMEIDA LUIZ, 2009). 
 
 
4.1.3.6 Cimento 
 
O cimento Portland é o aglomerante mais usado para a produção dos mais 
diversos tipos de concreto. A NBR 5732 (ABNT, 1991) o define como aglomerante 
hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona durante a 
operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante 
a moagem é permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias 
26 
 
Figura 7 Cimentos Fabricados No Brasil – Tipos E Composições (ABCP-2013) 
granuladas de alto-forno e/ou materiais carbonáticos, nos teores especificados pela 
norma. Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos 
seus diversos tipos é estudar sua composição. O cimento Portland é composto de 
clínquer e de adições. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os 
tipos de cimento Portland. Já as adições podem variar de um tipo de cimento para outro 
e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento. No Brasil são 
produzidos vários tipos de cimentos, cada um com propriedades aplicáveis a cada tipo 
de situação. A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2013) apresenta na 
Tabela 1 os principais tipos de cimento e suas composições. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Atualmente os cimentos Portland compostos são os mais encontrados no 
mercado, respondendo por aproximadamente 75% da produção. A disponibilidade de 
cada tipo irá depender da quantidade da adição predominante em cada região do país 
(ABCP, 2003). As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos romanos 
de I a V, conforme a composição do cimento. E as classes de resistência são indicadas 
pelos números 25, 32 e 40. As classes de resistência apontam os valores mínimos de 
resistência à compressão garantida pelo fabricante, após 28 dias de cura. A 
determinação da resistência à compressão deve ser feita por um método de ensaio 
normalizado pela NBR 7215 (ABNT, 1996). 
 
27 
 
Figura 8 A classificação dos agregados quanto tamanho das partículas pode ser apresentada da 
seguinte forma 
4.1.3.7 Agregados 
 
Segundo a NBR 9935 (ABNT, 1987), agregado é o material sem forma ou volume 
definido, geralmente inerte, de dimensões e propriedades adequadas para a produção 
de argamassa e concreto. Além de desempenhar a função econômica, reduzindo o custo 
por unidade de volume de concreto, os agregados têm a função técnica de conferir 
aumento da resistência ao desgaste (abrasão) e aumentar estabilidade dimensional ao 
concreto, diminuindo os efeitos da retração. Praticamente todos os agregados 
empregados para a produção do concretoconvencional são utilizados para a fabricação 
dos artefatos de concreto (BAUER, 2001; FERNANDES, 2013). Os agregados podem 
ser classificados quanto a sua origem, quanto ao diâmetro dos grãos, e quanto ao 
tamanho das partículas. Quanto origem, segundo Bauer (2001), eles são classificados 
em Naturais: São aqueles que são encontrados na natureza sob a forma de agregados, 
por exemplo a areia de mina, areia de seixo, seixo rolado, pedregulho, entre outros; 
Artificiais: São aqueles resultantes de processo industrial para chegar à condição 
apropriada para o uso como a areia artificial e a brita oriunda da britagem de rocha; 
Segundo o mesmo autor, quanto ao diâmetro médio dos grãos, os agregados são 
divididos conforme a seguinte classificação, Miúdo: É o produto que passa pela peneira 
de 4,8mm e fica retido na peneira de 0,075mm. As características das peneiras utilizadas 
nesse processo estão presentes na NBR 5734 (ABNT, 1989). Graúdo: Material granular 
cujos grãos passam na peneira de malha quadrada, com abertura nominal de 152 mm e 
ficam retidos na peneira 4,8 mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
4.1.3.8 Água 
 
A água é um dos principais componentes do concreto que lhe confere as 
propriedades requeridas para cumprir com sua função de resistência e de durabilidade. 
Por outro lado, pode atuar também como um agente de degradação física ou química 
(ISAIA, 2011). Geralmente a água potável, fornecida pela rede de abastecimento pode 
considerada de boa qualidade para a produção de concreto. Caso seja necessária a 
utilização de água não tratada, é recomendada a análise para verificação da qualidade 
(PIROLA, 2011). Impurezas contidas na água podem influenciar negativamente na 
resistência do concreto ou causar manchas na sua superfície. A água de amassamento 
não deve conter matérias orgânicas indesejáveis e nem substâncias inorgânicas em 
teores excessivos (ISAIA, 2011). 
 
 
4.1.3.9 Aplicações 
 
A pavimentação intertravada de blocos de concreto pode ser empregada em 
diferentes tipos de vias urbanas e ciclovias. Um de seus campos de aplicação é o 
acostamento de estradas, pois facilita a manutenção das instalações de telefonias 
emergenciais e outras. Contudo, o sistema pode ser empregado em diversos outros tipos 
de situações. Algumas aplicações correntes do sistema são as pavimentações de portos 
- áreas de carga/descarga - e na área de paisagismo - praças, parques, calçadas e 
calçadões, vias secundárias e acessos. 
Duas normas da ABNT, a NBR 9780 e a NBR 9781, especificam as resistências 
mínimas que os blocos intertravados devem atender, conforme sua aplicação. As 
normas estabelecem resistência de 35 MPa para pisos de 8 cm e de 50 MPa, quando o 
produto é empregado em áreas de tráfego pesado e intenso. É fundamental que o 
fabricante dos blocos forneça os resultados de ensaios que comprovam o atendimento 
às normas. 
 
 
29 
 
4.1.4 Peculiaridades do Pavimento Intertravado 
 
Algumas avaliações realizadas nas peças são feitas apenas pela sensibilidade do 
fabricante o que pode ocasionar grandes discussões quanto padronização das mesmas. 
 
 
4.1.4.1 Acabamento Das Peças 
 
Sabe-se que não existe um método para definir a textura do Paver sendo está a 
penas avaliada pela aparência dos mesmos. Segundo a NBR 9781 (ABNT,2013) 
as peças de concreto constituintes do lote devem ser inspecionadas visualmente, 
objetivando a identificação de peças com defeito. 
As peças devem apresentar aspecto homogêneo, arestas vivas e homogeneidade 
de cor no lote, sendo que esta última característica deve atender um padrão 
devidamente acordado entre fornecedor e cliente (ABNT, 2013). 
 
 
4.1.4.2 Conforto Térmico 
 
Em regiões de clima quente uma das principais vantagens do Paver é o conforto 
térmico que ele provoca. Estudos realizados mostram que este tipo de pavimento pode 
apresentar até 20oC a menos que os pavimentos flexíveis devido à sua cor clara que 
possibilita menor absorção de calor e maior reflexibilidade do mesmo, por possuir juntas 
que ajudam a dissipar para o solo o calor absorvido com maior facilidade. Outra grande 
diferença é que os blocos de concreto para pavimentação são pouco impermeáveis e 
isso permite uma maior absorção de umidade do solo e sereno liberando estes aos 
poucos para o ambiente (FERNANDES, 2008). 
 
 
4.1.5 Resíduos De Construção E Demolição 
 
Segundo PINTO (1997) o descarte do entulho das construções civis causa sérios 
problemas ao meio ambiente, devido ao volume e o local de despejado, mesmo sendo 
30 
 
considerado praticamente inofensivo. Como as construtoras e empresas especializadas 
na limpeza urbana possuem responsabilidades e são fiscalizadas pelos órgãos 
municipais e organizações não governamentais, estas transportam o entulho aos aterros 
sanitários. 
Por ser produzido num setor onde há uma gama muito grande de técnicas e 
metodologias de produção, e cujo controle da qualidade do processo produtivo é 
recente, a composição do RCD depende muito da fonte que se deu início. O momento 
de coleta da amostra é de grande importância, visto que a construção civil realiza muitas 
atividades dentro de um canteiro de obras. (LEVY,1997; ZORDAN,200). 
A disposição ilegal poderá ser reduzida se for criada uma rede de transbordo de 
resíduos, que irá diminuir custos no transporte e o controle das entregas nestas 
estações, sendo criado um documento de entrega que deverá ser devolvido ao gerador. 
O espaço de resíduos em aterros sanitários pode ser menor se for agregado valor aos 
resíduos e houver uma menor geração, o que dependera cada vez mais de estudos em 
busca de soluções economicamente viáveis para o problema da geração de resíduos 
(JOHN etal,2004). 
 
 
4.1.5.1 Definição 
 
A NBR 10.004 (ABNT, 2004a) define resíduos sólidos como “resíduos nos 
estados sólido e semissólido, que resultam de atividades de origem industrial, 
doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de varrição. ...”. Ainda que os 
resíduos oriundos das atividades da indústria da construção civil não estejam 
explicitamente citados, estes estão inclusos nas atividades industriais ou mesmo nas 
atividades de serviços. No entanto, há uma Resolução específica para os resíduos da 
construção civil, a Resolução 307 de 5 de julho de 2002 do Conselho Nacional do Meio 
Ambiente – CONAMA, dispõe sobre a gestão destes resíduos. Esta Resolução define 
claramente que os resíduos da construção civil “são os provenientes de construções, 
reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, e os resultantes da 
preparação e da escavação de terrenos, como: tijolos, blocos cerâmicos, concreto em 
geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, madeiras e compensados, forros, 
argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos, tubulações, fiação 
31 
 
elétrica etc., comumente chamados de entulhos de obras, caliça ou metralha.” As causas 
da geração destes resíduos são diversas, mas podem-se destacar (LEITE, 2001): 
A falta de qualidade dos bens e serviços, podendo dar origem às perdas de materiais 
que saem das obras na forma de entulho; 
A urbanização desordenada que faz com que as construções passem por adaptações e 
modificações gerando mais resíduos; 
O aumento do poder aquisitivo da população e as facilidades econômicas que 
impulsionam o desenvolvimento de novas construções e reformas; 
Estruturas de concreto mal concebidas que ocasionam a redução de sua vida útil e 
necessitam de manutenção corretiva, gerando grandes volumes de resíduos; 
Desastres naturais, como avalanches, terremotos e tsunamis; 
Desastres provocados pelo homem, como guerras e bombardeios. De modo 
geral, os níveis tecnológicos da região e da construtora influenciam diretamente no 
volume de resíduos gerados, pois levam em consideração a qualidade dos materiais e 
componentes; a qualificação da mão-de-obra; existência de procedimentos operacionaise mecanismos de controle do processo construtivo. Tendo em vista que grande parcela 
dos resíduos da construção civil é oriunda das atividades dos canteiros de obras e de 
serviços de demolição, pode-se denominá-los genericamente de resíduos de construção 
e demolição – RCD 
 
 
4.1.5.2 Classificação 
 
A classificação dos resíduos sólidos pela NBR 10.004 (ABNT, 2004a) está 
relacionada com a atividade que lhes deu origem e com seus constituintes. Desta forma, 
os resíduos sólidos são classificados em: 
 
Resíduos classe I 
 
• Perigosos; 
 
Resíduos classe II 
 
32 
 
• Não perigosos; 
 
• resíduos classe II A – Não inertes. 
 
• resíduos classe II B – Inertes. 
 
Usualmente os resíduos da construção civil estão enquadrados na classe II B, 
composta pelos resíduos que “submetidos a um contato dinâmico e estático com água 
destilada ou deionizada, à temperatura ambiente [...], não tiverem nenhum de seus 
constituintes solubilizados a concentrações superiores aos padrões de potabilidade de 
água, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor.” 
Os resíduos sólidos, no Brasil, são classificados de acordo com a NBR 10004 
(2004) e, segundo esta, os Resíduos de Construção e Demolição se enquadram como 
Resíduos da Classe II B – Inertes, pois possuem componentes minerais não poluentes 
e são considerados quimicamente inativos. 
Além disso, os RCDs podem ser classificados em quatro (04) classes, segundo a 
Resolução no 307/2002 do CONAMA, sendo elas: 
 
I - Classe A: São os resíduos reutilizáveis ou recicláveis como 
agregados, tais como: 
- de construção, demolição, reformas e reparos de 
pavimentação e de outras obras de infraestrutura, inclusive solos 
provenientes de terraplanagem; 
- de construção, demolição, reformas e reparos de edificações: 
componentes cerâmicos, argamassa e concreto; 
- de processo de fabricação e/ou demolição de peças pré-
moldadas em concreto produzidas nos canteiros de obras; 
II - Classe B: são os resíduos recicláveis para outras destinações, tais 
como: plásticos, papel/papelão, metais, vidros, madeiras e outros; 
III - Classe C: são os resíduos para os quais não f oram desenvolvidas 
tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua 
reciclagem/recuperação, tais como os produtos oriundos do gesso; 
IV - Classe D: são resíduos perigosos oriundos do processo de 
construção, tais como tintas, solventes, óleos e outros, ou aqueles 
contaminados oriundos de demolições, reformas e reparos de clínicas 
radiológicas, instalações industriais e outros (BRASIL, 2002). 
 
 
Foram realizadas algumas alterações na classificação dos RCD’s nas resoluções 
n o 348/2004 e 431/2011 onde incluiu-se o amianto na classe de resíduos perigosos e 
se estabeleceu uma nova classificação para o gesso. Sendo o amianto na Classe D e o 
gesso classificado na Classe B. 
33 
 
Figura 9 CLASSES 
A resolução salienta que os geradores de resíduos deverão ter como objetivo a 
não geração de resíduos e, caso isto continue ocorrendo, deve-se providenciar a 
redução, reutilização, reciclagem e destinação fina l (SANTOS et al, 2010).Os resíduos 
deverão ser destinados das seguintes formas, ainda segundo a Resolução no 307/2002: 
 
 
 
 
A composição dos RCDs depende da fonte que os originou no exato momento 
em que foi coletado e o tipo de construção. Oliveira e Assis (1999 apud TROIAN, 2010, 
p.19) afirmam que o resíduo de concreto pode ser originado de diversas fontes, como 
os concretos que foram dosados, fabricados e aplicados com um controle tecnológico; e 
concretos produzidos sem este controle de qualidade. 
Segundo CORBIOLI (1996) em entrevista a Tarcísio Pinto: “Se a questão é 
redução de gastos, o ideal é que a reciclagem seja mesclada a outras formas de reduzir 
e economizar. Não existe nenhuma solução milagrosa. A maioria dos processos, como 
a adoção de laje zero, formas pré-fabricadas ou aplicação do gesso diretamente sobre 
os blocos, é essencial para reduzir os gastos e a quantidade de material utilizado. A 
reciclagem entra com uma tarefa de reaproveitar o que é inevitavelmente perdido. 
Através do planejamento o projeto de reciclagem torna eficaz”. Ou seja, por mais que se 
tente otimizar o sistema construtivo e diminuir o desperdício através de diversos 
34 
 
mecanismos, a reciclagem torna-se um meio de reaproveitar este material que antes era 
perdido. 
35 
 
5 METODOLOGIA DO TRABALHO 
 
5.1 Definição das amostras de rcds 
 
 
É iniciado com a dosagem das matérias-primas, mediante de um traço ou 
formulação pré-definida, passando por um controle rigoroso na liberação das matérias 
primas. A moagem de porcelanatos deve proporcionar elevada finura e, 
consequentemente, elevada gresificação e valor de absorção de água praticamente nulo. 
Vale ressaltar que uma moagem não eficiente pode comprometer a reatividade da massa 
durante a queima e consequentemente arrancamento de partículas durante a etapa de 
polimento além do afloramento de poros fechados à superfície o que tem relação direta 
com o encardimento após o desgaste superficial da placa. A resistência mecânica 
também está relacionada com o tamanho dos micrósporos gerados no interior da peça. 
Foram recolhidos resíduos de construção civil no canteiro de obras, sendo 
selecionadas as sobras como bloco e restos de demolições de prédios, no qual é 
necessário que estes restos estejam sem remanescentes de tintas, gesso, ferragem ou 
madeiras, classificado assim esses resíduos como classe A. 
 
O traço de referência foi escolhido conforme estudos realizados por Amadei (2011 
p.111), que diz que este é da ordem de 1:4 com relação água/cimento de 0,32 e teor de 
umidade de 6,4%. Partindo-se disso foram estabelecidos novos traços e realizados 
testes com as proporções e resultados apresentados na Tabela 1. 
 
 
Tabela 1 - Traços e valores de resistência (Mpa) 
 Traço Resistências (Mpa) 
 
Cimento Areia Pedrisco a/c 3 dias 7 dias 28 dias 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
Figura 10 Resídua de Construção Civil e Demolição (RCD) 
 
Após a retirada do canteiro de obras, os resíduos foram submetidos ao processo 
de moagem seca em um recipiente de cerâmica misturado com meios de moagem 
esféricos de aluminas (com a proporção de 2/3 de resíduos para 1/3 de esferas). 
O processo de moagem tem duração de 25 minutos, para a produção de resíduos. 
As figuras a seguir apresentam respectivamente, jarro de moagem, os meios de moagem 
esféricos de alumina que foram utilizados no processo de moagem em moinho cilíndrico 
rotativo, agregado miúdo obtido pelo processo de moagem do resíduo (RCD) e após o 
processo de peneiramento. 
 
 
 
Figura 11 Jarro de moagem 
37 
 
 
Figura 12 Esfera de alumina (meio da moagem) 
As esferas de alumina são utilizadas como meio de moagem e funcionam como 
agentes de atrito entre os materiais friáveis que são submetidos ao processo de redução 
de tamanho de partículas em moinho de cilindro rotativo. É importante que estas esferas 
possuam tamanhos diferenciados, pois quanto maior o diâmetro da esfera maior será a 
energia gerada por ela para a fratura das peças cerâmicas frágeis coletadas no canteiro 
de obras. 
 
 
Figura 13 Resídua de Construção Civil e Demolição após processo de moagem a seco 
Após a moagem a seco, o material foi submetido ao peneiramento para a 
realização do processo de separação de granulométrica. (Foram utilizadas as peneiras: 
#16, #50, #80, #150, #200 e #325), para determinação do modulo de finura, ensaio 
realizado respeitando-se a Norma – Determinação da Composição da Granulométrica. 
38 
 
 
Figura 14 Conjunto de Peneiras Granulométricas 
O peneiramento é um processo simples de separação granulométrica, onde as 
partículas que apresentam diâmetro superior à abertura da malha da peneira ficam 
retidas na mesma, sendo que estas podem ser pesadas definindo assim a porcentagem 
de partículas em cadauma das peneiras. 
 
 
Figura 15 Resídua de Construção Civil e Demolição (RCD) após processo de peneiramento 
 
Determinou-se a composição da granulométrica a soma dos percentuais 
acumulados em todas as peneiras de modo normal, dividido por 100. Quando maior o 
modulo de finura, mais grosseira será a amostra analisada sendo esta determinação. 
Os resíduos foram separados por granulometria e levados para análise de difração de 
raios-X, que permitirá a caracterização química qualitativa. 
 
39 
 
Tabela 2 - Granulometria do Agregado Graúdo Recicla do 
Peneira (mm) Peso (gr) % Retida 
% Retida 
Acumulada 
76,00 
38,00 
25,00 
19,00 
12,50 
9,50 
5,60 
4,80 
Fundo 
Dimensão Máxima 
Característica 
 
 
 
Tabela 3 - Granulometria do Agregado Miúdo Reciclado 
Peneira (mm) Peso (gr) % Retida 
% Retida 
Acumulada 
4,80 
2,40 
1,20 
0,60 
0,30 
0,15 
Fundo 
Dimensão Máxima 
Característica 
 
 
 
 
5.2 Confecção dos blocos de concreto para pavimentação 
 
O traço do concreto, nada mais é do que a formulação da massa a ser misturada 
para a obtenção da matéria densa, nele determina-se a dosagem dos componentes 
constituintes do concreto. 
Comumente no Brasil utilizam-se as normas da Associação Brasileira de Cimento 
Portland (ABCP), NBR [6] adaptado do método da ACI (American Concrete Intitule) para 
agregados brasileiros. Este método fornece para concretos de consistência plástica á 
fluida, uma primeira aproximação da quantidade dos materiais devendo-se realizar uma 
mistura experimental. 
40 
 
Para tanto devem ser conhecidas as características dos materiais a ser utilizado, 
tais como, cimento, agregados (graúdo e miúdo), fixar a relação a/c (água/cimento). 
Dosagem é proporcionalmente adequada e mais econômica dos materiais: Cimento, 
Água, Agregados, Adições e Aditivos. 
 
Onde: 
Cc: Consumo de cimento 
Ca: Consumo de água 
a/c: relação água/cimento 
 
 
Onde: 
Cb: Consumo de agregados graúdos 
Vb: Volume do agregado graúdo seco por m³ de concreto 
Um: Massa unitária compactada do agregado graúdo 
 
Onde: 
Vm: Volume do agregado miúdo 
 
Onde: 
CM: Consumo de agregado miúdo 
Ym: Massa especifica do agregado miúdo. 
 
Antes da confecção dos blocos com a substituição de agregado reciclado fez-se 
necessária a realização de alguns estudos referentes ao traço que seria utilizado.Sendo 
assimforam estabelecidos alguns traços, a fim de encontrar o traço que proporcionava 
melhores resultados. 
 
 
5.3 Processo de confecção dos blocos 
 
Os blocos com as substituições do agregado graúdo foram elaborados partindo-
se do traço de referência selecionado. 
41 
 
Tendo o traço com 0%, procedeu-se com a confecção dos pavers com a 
substituição de agregados graúdos naturais por reciclados. Foram executados 2 (dois) 
traços com diferentes teores de substituição: 10% e 15%. 
A confecção dos pavers teve início pelo traço referencial e ocorreu na ordem 
crescente de substituição. Na tabela 3 observam-se os respectivos traços e proporções 
de substituição além do teor de água necessário para que os blocos atinjam o ponto 
necessário de trabalhabilidade (ponto de pelota). 
 
 Tabela 4 - Proporções de Substituição e Relação a/c 
 
% Cimento Areia Pedrisco RCD a/c 
 
 
 
 
 
As adições foram necessárias porque o agregado reciclado é mais poroso que o 
agregado natural, assim necessitando um maior volume de água de amassamento. Logo, 
quanto maior a quantidade de agregado reciclado, maior a adição de água. Porém esta 
quantidade de água continuava sendo baixa e o Slump apresentado pelo concreto era 0 
(zero), o que o caracteriza como concreto seco. 
Para início da produção, foram pesados separadamente todos os materiais secos 
para em seguida serem colocados na betoneira. A ordem de colocação na betoneira foi: 
pedrisco, pedrisco reciclado, meia parte de água, areia, cimento e, por fim, o restante da 
água. 
Determinado o traço a ser utilizado, preparou-se o conreto e moldaram-se os 
corpos de prova, para tanto misturaram-se os materiais em betoneira de eixo inclinado, 
com capacidade de produção 120 L. 
 
42 
 
 
 
 
Figura 16 Processo de Preparo / Preparo da massa cimentícia 
 
Na figura apresentam a massa cimentícia obtida pelo traço calculado. 
Adicionaram-se os materiais, nas seguintes ordens: 70% de água, em seguida 100% de 
brita 0, 100% de cimento CPIII-40, 100% do resíduo da construção civil, e finalmente, os 
30% de água. O tempo de mistura é de 5 minutos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 17 Massa cimentícia obtida 
pelo traço ABCP calculado, logo 
após a mistura realizada 
43 
 
 
 
 
 
Figura 18 Massa cimentícia obtida pelo traço ABCP calculado 
 
 
Figura 19 Corpo de prova prismático moldado (Paver) 
O processo de adensamento adotado foi o de mesa vibratória. Após a moldagem, 
os corpos de prova foram mantidos na ambiente câmara semiúmida por 28 dias (tempo 
de curo). 
 
44 
 
 
Figura 20 Corpo de Prova Cilíndrico Moldado 
 
Após a desmoldagem, submeteram as amostras a saturação em água, 
obedecendo a norma ABNT NBR [7] (ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas) 
(NBR- Norma Brasileira), onde, as peças foram colocadas submersas por no mínimo 24 
horas até o ensaio de compressão/ruptura delas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21Pavers Saturados 
 
 
 
 
 
 
45 
 
Estas tabelas 5.0 até 10.0 a seguir serão referentes ao levantamento de dados e cálculos 
feitos para analisar e comparar qual processo de fabricação de pavers é mais rentável 
para o fabricante e para o consumidor final, observando o consumo de material, preço e 
resistência do mesmo. Analisaremos dados diários, semanais e semestrais para fazer 
um levantamento minucioso pouco a pouco para obter o máximo de resultado satisfatório. 
Tabela 5.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto por dia para a 
fabricação do Paver tradicional. 
Material 
prima 
Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
Cimento 
Total 
 
Tabela 5.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver tradicional. 
Material 
prima 
Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade por 
mês (m ³) 
Valor por semana 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
Cimento 
Total 
 
Tabela 5.3 – comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias 
 
 
 
 
 
 
Tabela 6.0 – referente a potência do triturador e seu consumo mensal de energia. 
Aparelhos 
Elétricos 
Potência 
Média 
Watts 
Dias estimados 
Uso/Mês 
Média 
Utilização/Dia 
Consumo Médio 
Mensal 
(Kwh) 
Valor por mês 
(1Kwh R$ 0,40 
reais) 
Triturador 
 
 
 
Tabela 7.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante um dia 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
Dias Número 
de Pavers 
Quantidade 
em (m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 
6 Dias 
24 Dias 
46 
 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
(85%) 
 
Cimento 
RCD (15%) 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
Tabela 7.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por semana 
(m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
(85%) 
 
Cimento 
RCD (15%) 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
Tabela 7.2 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 24 dias 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais)Quantidade 
por mês (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
(85%) 
 
Cimento 
RCD (15%) 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
 
 
 
 
 
47 
 
Tabela 7.3 - comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias do Paver com RCD. 
 
 
 
 
 
 
Tabela 8.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante um dia 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
Cimento 
Pó de concreto 
(40%) 
 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
Tabela 8.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por semana 
(m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
Cimento 
Pó de concreto 
(40%) 
 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
 
 
 
 
Tabela 8.2 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 24 dias 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Dias Número 
de Pavers 
+RCD 
Quantidade 
(m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 
6 Dias 
24 Dias 
48 
 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por mês (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 
Areia lavada 
Cimento 
Pó de concreto 
(40%) 
 
Energia gasta 
manutenção 
Mão de obra 
Total 
 
Tabela 8.3 - comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias do Paver com pó de pedra. 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 9.0 - comparativos para a fabricação de 288.000 mil pavers no mês entre custo 
final de produção referente sua resistência e quanto se economizara no final de cada 
mês dependendo do tipo de pavers. 
Tipo de Pavers 
Resistencia 
(FCK) 
Quantidade 
De Pavers 
Custo de 
Fabricação 
(R$) 
Economia 
Na fabricação (R$) 
Tradicional 
Com RCD 
Com pó de 
Concreto 
 
 
Tabela 10.0 comparativos de custo referente ao valor do metro cubico para a fabricação 
e venda dos pavers tradicionais, pavers com RCDs, pavers com pó de concreto ao longo 
do mês. 
6 RESULTADOS 
 
Dias Número 
de Pavers 
+Pó de 
pedra 
Quantidade 
em (m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 
6 Dias 
24 Dias 
Tipo de 
Pavers 
Resistencia 
(FCK) 
Quantidade 
De Pavers 
no mês 
Valor de 
fabricação 
do (m²) 
Valor de 
fabricação no 
mês (m²) 
Valor de 
venda do 
(m²) 
Valor de 
venda 
mês (m²) 
Tradicional 
Com RCD 
Com pó de 
Concreto 
 
49 
 
Inicialmente realizou-se o ensaio de granulometria conforme a NBR 7211 
(2009) e os resultados obtidos para o agregado grau do estão apresentados na Tabela 
2. 
 
Tabela 2 - Granulometria do Agregado Graúdo Reciclado 
 
Peneira (mm) Peso (gr) % Retida 
% Retida 
Acumulada 
76,00 0,00 0,00 0,00 
38,00 0,24 0,02 0,02 
25,00 0,57 0,06 0,08 
19,00 6,93 0,69 0,77 
12,50 14,53 1,45 2,23 
9,50 27,35 2,73 4,96 
5,60 678,25 67,82 72,78 
4,80 218,43 21,84 94,63 
Fundo 53,72 5,37 100,00 
Dimensão Máxima 
Característica 9,5 mm 
 
Verifica-se a Dimensão Máxima Característica (D.M. C.) igual a 9,5 mm o que 
caracteriza o material como brita 0 ou pedrisco, enquadrando-se como agregado 
graúdo segundo a NBR 7211 (2009). 
 
Os resultados obtidos para a granulometria do agregado miúdo estão 
apresentados na Tabela 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 3 - Granulometria do Agregado Miúdo Reciclado 
 
50 
 
 
Peneira (mm) Peso (gr) % Retida 
% Retida 
Acumulada 
4,80 1,09 0,11 0,11 
2,40 162,09 16,21 16,32 
1,20 186,52 18,65 34,97 
0,60 189,72 18,97 53,94 
0,30 252,05 25,21 79,15 
0,15 110,37 11,04 90,19 
Fundo 98,16 9,82 100,00 
Dimensão Máxima 
Característica 4,8 mm 
 
 
Verifica-se a Dimensão Máxima Característica (D.M.C.) igual a 4,8 mm o que 
caracteriza o material como agregado miúdo segundo a NBR 7211 (2009). O módulo 
de finura apresentado é igual a 2,75, o que enquadra o material como médio. Visto. 
 
que a areia disponível para o estudo apresentava a granulometria de areia grossa 
decidiu-se por utilizar apenas o agregado graúdo, para que os resultados apresentassem 
o menor número de interferência possível. 
 
Foram constatados problemas com a definição do traço a ser utilizado, pois por 
mais que o mesmo fosse muito rico a resistência apresentada pelos blocos não 
aumentava significativamente. 
 
 Foram realizados testes com a prensa disponível na empresa e constatou-se 
que a mesma proporcionava resultados muito baixos se comparados com os 
esperados, conforme observado na Tabela 1 apresentada anteriormente. Os Pavers 
apresentavam baixa resistência e grande discrepância entre os resultados de acordo 
com a NBR 9781 (2013) os Pavers com a função de tráfego de pedestres, devem 
apresentar resistência à compressão mínima de 35 MP a aos 28 dias.
51 
 
Tabela 1 - Traços e valores de resistência (Mpa) 
 Traço % 3 dias 7 dias 28 dias 
 Traço 1 0 12,8 14,5 35,0 
 Traço 2 10 11,7 12,4 13,9 
 Traço 3 15 9,67 11,3 12,7 
 
 
Tabela 4 - Proporções de Substituição e Relação a/c 
% Cimento Areia Pedrisco RCD a/c 
0 1 2,3 1,2 0 0,32 
10 1 2,3 1,08 0,12 0,34 
15 1 2,3 1,02 0,18 0,35 
 
Uma possível explicação para a diminuição da resistência à compressão seria 
a natureza do próprio agregado. O resíduo de construção civil e demolição é um 
material heterogêneo, cuja natureza é diferente, composto por elementos, irregulares, 
desiguais e distintos, o que pode comprometer a qualidade final do concreto. 
 
Algumas literaturas, dissertações e teses, trazem o resíduo como um excelente 
agregado para o concreto, em diferentes porcentagens, isto se dá ao fato de que em 
cada local o material é de um jeito, com composições diferentes. De uma cidade para 
outra já é possível observar a diferença de resíduo, o mesmo se dá de um estado 
para outro, isto ocorre devido à cultura da construção em cada lugar. A melhor 
maneira para reduzir o impacto ambiental causado pelos resíduos é estudar uma 
maneira para sua reciclagem e reutilização. 
 
Após analisar os dados a empresa nos informou que eles fizeram vários levantamentos 
de cálculos e custos e não chegaram em um valor satisfatório. Até mesmo chegaram 
participar de reuniões internacionais no canada referente ao assunto de reutilizar 
resíduos das obras de contrações civis e não acharam soluções melhores para a 
reutilização dos RCDs. 
Uma solução adotada pela empresa foi reutilizar os próprios pavers fabricados que saem 
com defeito ou os de obras antigas que são reaproveitados. Eles passam por um 
processo de trituração até virar pó, pois possui uma alta concentração de cimento e ele 
se torna um agregado vantajoso pois ajuda na resistência do material. 
 
52 
 
 
 
máquina de triturar bloco de concreto 
 
Com os dados obtidos e levantados com a empresa elaboramos algumas tabelas para 
estabelecer parâmetros e comparações de preços referente a produção e venda de 
Paver tradicionais, Paver com o uso de RCDs e o Paver com o uso de pó de concreto. 
Como a empresa que nos auxiliou é toda automatizada eles produzem em grande 
escala, produzem 12 mil pavers por dia equivalente a 14,4 m³ por dia. 
 
 A quantidade de material para faze 1m³ de cimento sãos essas: 
 
Observação: 
53 
 
1 saco = 0,036 m³; 
 27,77 * 0,036= 1m³; 
1m³ = 28 sacos; 
1 saco de cimento de 50 kg custa 18,00 reais; 
28*18,00 = 504,00 reais; 
8 sacos de cimento é igual a 0,285 m³; 
1 Dia: 
(12.000) Pavers = 14,4 m³ 
Semana (6 dias) 
(72.000) Pavers = 86,4 m³ 
Mês (24 dias) 
(288.000) Pavers = 345,6 m³ 
 
Sabendo quesão fabricados 14.4 m³ de Paver por dia multiplicamos o mesmo pelos 
valores a cima para obter quanto matéria é utilizado por dia. 
14,4 * 0,75 = 10,80m³ (Pedra) 
14,4 * 0,55 = 07,92m³ (areia) 
14,4 * 0,288 = 04,11 m³ (cimento) 
Após chegar ao resultado de consumo multiplicamos- os pelos devidos preços de 
compra do metro cubico de cada material para saber o preço gasto. 
 
O preço do metro cubico de pedra está no valor de R$49,00 reais. 
O preço do metro cubico de areia lavada está no valor de R$47,00 reais. 
O preço do metro cubico de cimento. (28 sacos de 18kg) está no valor de R$504,00 
reais. 
(Pedra) R$ 49,00 * 10,80 m³ =R$ 529,20 reais 
(areia) R$ 47,00 * 07,92 m³ = 372,24 reais 
(cimento) R$504,00 * 04,11 m³= 2.071,44 reais 
Soma total: 529,20 + 372,24 + 2071,44 = 2972,88 reais em material, (cimento, pedra e 
areia). 
 
 Estas tabelas 5.0 até 10.0 a seguir serão referentes ao levantamento de dados e 
cálculos feitos para analisar e comparar qual processo de fabricação de pavers é mais 
rentável para o fabricante e para o consumidor final, observando o consumo de material, 
54 
 
preço e resistência do mesmo. Analisaremos dados diários, semanais e semestrais para 
fazer um levantamento minucioso pouco a pouco para obter o máximo de resultado 
satisfatório. 
 
Tabela 5.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto por dia para a 
fabricação do Paver tradicional. 
Material 
prima 
Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 10,8 529,20 
Areia lavada 1 47,00 7,92 372,24 
Cimento 1 504,00 4,11 2.071,44 
Total X X X 2.972,88 
 
Para obter os valores referente ao levantamento de custos gastos para fabricação de 
Pavers tradicionais durante uma semana foi necessário apenas multiplicar os valores a 
cima da tabela anterior por 6 dias trabalhados. Esses resultados então expressos na 
tabela a seguir: 
10,8 * 6 = 64,8 m³ (Pedra) 
07,92 * 6 = 47,52 m³ (areia) 
4,11 * 6 = 24,66 m³ (cimento) 
(Pedra) R$ 49,00 * 64,8m³ =R$ 3.175,20 reais 
(areia) R$ 47,00 * 47,52 m³ = 2.233,44 reais 
(cimento) R$504,00 * 24,66m³ = 12.428,64 reais 
Soma total durante 6 dias: 3.175,20 + 2.233,44 + 12.428,64 = 17.837,28 reais em 
material, (cimento, pedra e areia). 
 
Tabela 5.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver tradicional. 
Material 
prima 
Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade por 
semana (m ³) 
Valor por semana 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 64,8 3.175,20 
Areia lavada 1 47,00 47,52 2.233,44 
Cimento 1 504,00 24,66 12.428,64 
Total X X X 17.837,28 
 
Neta tabela a seguir os valores são referentes ao levantamento de custos gastos para 
fabricação de Pavers tradicionais durante o mês trabalhado 24 dias. Para chegas a esse 
55 
 
resultado foi utilizado os valos da tabela anterior e multiplicado por quatro, (referente a 
4 semanas que corresponde a 1 mês de trabalho ou 28 dias). 
 
64,8 * 4 = 259,20 m³ (Pedra) 
47,52 * 4 = 190,08 m³ (areia) 
24,66 * 4 = 24,66 m³ (cimento) 
 (Pedra) R$ 49,00 * 259,20 m³ =R$ 12.700,80 reais 
(areia) R$ 47,00 * 190,08 m³ = 8.933,76 reais 
(cimento) R$504,00 * 98,64 m³ = 49.714,56 reais 
 
Soma total em 24 dias: 12.700,80 + 8.933,76 + 49.714,56 = 71.349,12 reais em material, 
(cimento, pedra e areia e pó de concreto). 
 
Tabela 5.2 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 24 dias 
para a fabricação do Paver tradicional. 
Material 
prima 
Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade por 
mês (m³) 
Valor por semana 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 259,20 12.700,80 
Areia lavada 1 47,00 190,08 8.933,76 
Cimento 1 504,00 98,64 49.714,56 
Total X X X 71.349,12 
 
A tabela a seguir tratasse de um comparativo simples das tabelas anteriores: entre 
quanto se produz de metro quadrado e o valor de fabricação em um dia, seis dias e 24 
dias. 
 
Tabela 5.3 – comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias. 
 
 
 
 
 
 
Após pesquisas e análise de mercado observamos que o custo do metro cubico do RCD 
está custando R$ 30,00 reais o metro cubico. 
Dias Número 
de Pavers 
Quantidade 
em (m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 12.000 240 2.972,88 
6 Dias 72.000 1.440 17.958,24 
24 Dias 288.000 5.760 71.349,12 
56 
 
Sabendo disso fizemos os respectivos levantamentos para analisar quanto será gasto 
para fabricar os pavers utilizando o RCD. 
Fazendo uma análise simples chegamos aos seguintes resultados referentes ao custo 
de utilizar um triturador. Se ele tiver uma potência de 3 CV utilizando por 24 dias terá um 
valor mensal de 169,57 reais. 
 
Tabela 6.0 - referente a potência do triturador e seu consumo mensal de energia. 
Aparelhos 
Elétricos 
Potência 
Média 
Dias estimados 
Uso/Mês 
Média 
Utilização/Dia 
Consumo Médio 
Mensal 
(Kwh) 
Valor por mês 
(1Kwh R$ 0,40 
reais) 
Triturador 3 CV 24 8 h 423,94 169,57 
 
Sabendo que aproximadamente segundo a empresa eles tem um custo diário de R$ 0,44 
reais de energia, R$ 8,33 reais de manutenção da máquina trituradora e R$ 33,26 reais 
de mão de obra para operar a máquina. 
As tabelas a seguir serão referentes ao levantamento de custo de fabricação de Paver 
com o acréscimo de 15%RCDs. 
O que diferenciou o valor de custo foi o acréscimo referente a compra do RCD e também 
não atingiu a resistência necessária. 
Ao acrescentar 15% de RCD no lugar da areia, faz que diminua o mesmo valor em 
porcentagem da areia. 
 
Tabela 7.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante um dia 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 10,8 529,20 
Areia lavada 
(85%) 
1 47,00 6,73 316,47 
Cimento 1 504,00 4,11 2.071,44 
RCD (15%) 1 30,00 1,19 35,70 
Energia gasta 1 dia 0,44 X 0,44 
manutenção 1 dia 8,33 X 8,33 
Mão de obra 1 dia 33,26 X 33,26 
Total X X X 2.994,84 
 
 
57 
 
7,92 – 15% = 6,73 m³ 
6,73 * 47,00 = 316,47 
15% = 1,19 
1,19 * 30,00 = 35,70 
Soma total: 529,20+ 316,47 + 2.071,44 + 35,70 = 2.952,81 
reais em material, (cimento, pedra e areia, RCD). 
 
Tabela 7.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
Material prima 
Quantidade 
(m³) 
Valor 
(reais) 
Quantidade por 
dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 64,8 3.175,20 
Areia lavada 
(85%) 
1 47,00 40,39 1.898,42 
Cimento 1 504,00 24,66 12.428,64 
RCD (15%) 1 30,00 7,14 214,20 
Energia gasta 6 dias 2,64 X 2,64 
manutenção 6 dias 49,98 X 49,98 
Mão de obra 6 dias 199,56 X 199,56 
Total X X X 17.968,64 
 
47,52 – 15% = 40,39 m³ 40,39 * 47,00 = 1.898,42 15% = 7,13 
7,13 * 30,00 = 214,20 
Soma total: 3.175,20 + 1.898,42 + 12.428,64 + 214,20 = 17.716,46 reais em material, 
(cimento, pedra e areia, RCD). 
 
Tabela 7.2 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 24 dias 
para a fabricação do Paver com RCD (15%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 259,20 12.700,80 
Areia lavada 
(85%) 
1 47,00 161,57 7.593,70 
Cimento 1 504,00 98,64 49.714,56 
RCD (15%) 1 30,00 28,51 855,30 
Energia gasta 24 dias 10,56 X 10,56 
manutenção 24 dias 199,92 X 199,92 
Mão de obra 24 dias 798,24 X 798,24 
Total X X X 71.873,08 
A tabela a seguir tratasse de um comparativo simples das tabelas anteriores referente 
ao levantamento de custo de fabricação de Paver com o acréscimo de 15% RCDs: 
58 
 
 
Tabela 7.3 - comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias do Paver com RCD. 
 
 
 
 
 
Agora iremos analisar o custo do processo de fabricação dos pavers com o acréscimo 
depó de cimento. (pó de cimento é um compôs referente a trituração de pavers 
tradicionais que são danificados na produção ou são obtidos de obras antigas). 
Para fazer as tabelas e os seguintes cálculos a empresa nos forneceu alguns dados 
como: 
Como o pó de concreto tem um auto teor de cimento ele pode ser adicionado junto ao 
agregado miúdo de Pó de pedra. Com isso ele diminui o consumo de Pó de pedra em 
40% ao utilizar o pó de concreto. 
8 horas por dia produz em média de 16 m³ de pó de concreto, média de 1a 2 m³ 
Por hora. 
Tabela se refere ao levantamento de custo de fabricação de Paver com o acréscimo de 
40% Pó de concreto durante 1 dia. 
 
Tabela 8.0 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante um dia 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 6,48 317,52 
Areia lavada 1 47,00 7,92 372,24 
Cimento 1 504,00 4,11 2.071,44 
Pó de concreto 
(40%) 
1 
 
0,40 
4,32 1,73 
Energia gasta 1 dia 0,44 X 0,44 
manutenção 1 dia 8,33 X 8,33 
Mão de obra 1 dia 33,26 X 33,26 
Total X X X 2.804,96 
 
10,8 – 40% = 6,48m³ 6,48 * 49,00 = 317,52 40% = 4,32 4,32 * 0,40 = 1,73 
Soma total317,52+ 372,24+ 2.071,44+ 1,73= 2.762,93 
Dias Número 
de Pavers 
+RCD 
Quantidade 
(m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 12.000 240 2.994,84 
6 Dias 72.000 1.440 17.968,64 
24 Dias 288.000 5.760 71.873,08 
59 
 
reais em material, (cimento, pedra e areia, Pó de concreto). 
Tabela se refere ao levantamento de custo de fabricação de Paver com o acréscimo de 
40% Pó de concreto durante 6 dia. 
 
Tabela 8.1 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 6 dias 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 38,88 1.905,12 
Areia lavada 1 47,00 47,52 2.233,44 
Cimento 1 504,00 24,66 12.428,64 
Pó de concreto 
(40%) 
1 
 
0,40 
25,92 10,38 
Energia gasta 6 dias 2,64 X 2,64 
manutenção 6 dias 49,98 X 49,98 
Mão de obra 6 dias 199,56 X 199,56 
Total X X X 16.829,76 
 
64,80 – 40% = 38,88m³ 38,88 * 49,00 = 1.905,12 40% = 25,92 
25,92 * 0,40 = 10,38 
 
Soma total: 1.905,12+ 2.233,44 + 12.428,64+ 10,38= 16.577,58 
reais em material, (cimento, pedra e areia, Pó de concreto). 
 
Tabela se refere ao levantamento de custo de fabricação de pavers com o acréscimo de 
40% Pó de concreto durante 24 dia. 
 
Tabela 8.2 – analise de quanto material é consumido e quanto é gasto durante 24 dias 
para a fabricação do Paver com Pó de concreto (40%). 
Material prima Quantidade (m³) Valor (reais) 
Quantidade 
por dia (m³) 
Valor por dia 
(reais) 
Pó de pedra 1 49,00 155,52 7.620,48 
Areia lavada 1 47,00 190,08 8.933,76 
Cimento 1 504,00 98,64 49.714,56 
Pó de concreto 
(40%) 
1 
 
0,40 
103,38 41,35 
Energia gasta 24 dias 10,56 X 10,56 
manutenção 24 dias 199,92 X 199,92 
Mão de obra 24 dias 798,24 X 798,24 
Total X X X 67.318,87 
 
60 
 
259,20 – 40% = 155,52 m³ 
155,52 * 49,00 = 7.620,48 
40% = 103,68 
103,680 * 0,40 = 41,35 
 
Soma total: 7.620,48+ 8.933,76 + 49.714,56+ 41,35= 66.310,15 
reais em material, (cimento, pedra e areia, Pó de concreto). 
 
A tabela a seguir tratasse de um comparativo simples das tabelas anteriores referente 
ao levantamento de custo de fabricação de Paver com o acréscimo de 40% pó de 
concreto: 
 
Tabela 8.3 - comparativo referente quanto se produz e qual o valor dessa produção em 
relação a um dia, seis dias e 24 dias do Paver com pó de pedra. 
 
 
 
 
 
 
 
Com todos esses resultados em mãos iremos compara-los, (tabela 5.3; 6.3; 7.3) entre 
valor de custo e a resistência alcançada para descobrirmos qual produção é mais 
vantajosa em relação a custo benefício. 
 
Tabela 9.0 - comparativos para a fabricação de 288.000 mil pavers no mês entre custo 
final de produção referente sua resistência e quanto se economizara no final de cada 
mês dependendo do tipo de pavers. 
Tipo de Pavers 
Resistencia 
(FCK) 
Quantidade 
De Pavers 
Custo de 
Fabricação 
(R$) 
Economia 
Na fabricação (R$) 
Tradicional 35 288.000 71.349,12 x 
Com RCD 12,7 288.000 71.873,08 Acréscimo 523,96 
Com pó de 
Concreto 
35 288.000 67.318,87 Economia 4.030,25 
 
Dias Número 
de Pavers 
+Pó de 
pedra 
Valor de 
custo (m²) 
Valor de 
fabricação 
(reais) 
1 Dia 12.000 240 2.804,96 
6 Dias 72.000 1.440 16.829,76 
24 Dias 288.000 5.760 67.318,87 
61 
 
Observamos que com o acréscimo de 15% de rcd aumentou R$ 523,96 reais, 
Já com o acréscimo de pó de concreto teve uma economia grande de R$ 4.030,25 reais 
pois economizamos 40% do valor em pó de pedra. 
Uma hora fabrica 30 lotes; 
Cada lote corresponde 1m²; 
1m² = 50 pavers; 
São 8 horas trabalhadas por dia; 
8 horas * 30 lotes = 240m² por dia; 
240m² = 12.000 Pavers por dia; 
12000 * 24 dias trabalhado = 288.000 Paver por mês; 
288.000 Paver por mês = 5760m² por mês; 
Valor de fabricação do (m²) tradicional; 
71.349,12/288.00 = R$ 0,25 reais por Pavers; 
1m² = 50 pavers * 0,25 = 12,50; 
Valor de fabricação do (m²) com RCD; 
70.864,36/288.00 = R$ 0,24 reais; 
1m² = 50 pavers * 0,2 = 12,00; 
Valor de fabricação do (m²) com pó de concreto; 
66.310,15/288.00 =R$ 0.23 reais; 
1m² = 50 pavers * 0,23 = 11,50. 
 
A margem do valor de fabricação para a de venda está nos 300%Portanto: 
Valor de venda do (m²); 
12,50 * 300% = 38,00 reais; 
12,00 * 300% = 36,00 reais; 
11,50 * 300% = 34,50 reais; 
Calculo de valor de venda; 
5760m² * 38,00 reais = 218.880,00; 
5760m² * 36,00 reais = 207.360,00; 
5760m² * 34,50 reais = 198.720,00; 
 
Tabela 10.0 comparativos de custo referente ao valor do metro cubico para a fabricação 
e venda dos pavers tradicionais, pavers com RCDs, pavers com pó de concreto ao longo 
do mês. 
62 
 
 
 
 
7 Considerações finais 
Conforme as considerações feitas, foi possível concluir que o uso do resíduo na forma 
de agregado no concreto afeta a resistência à compressão, ser um material 
heterogêneo, com composições muito diferentes, é imprescindível que o resíduo tenha 
um tratamento primário adequado, desde o beneficiamento e caracterização, até a sua 
utilização no concreto. Desta forma, o resíduo fica com suas propriedades conhecidas e 
sua utilização não fica limitada. 
Para o fabricante em grandes quantidades terá uma economia se optar pelo 
Paver com Pó de concreto pois ele estará a economizar R$ 4.030,25 reais ao mês da 
uma grande diferença, e o consumidor economizara no mínimo R$ 3,00 por metro 
quadrado. 
 Por isso a saída foi utilizar o pó de concreto usado como agregado miúdo pois 
tem uma alta quantidade de cimento que contribui com a resistência dos futuros 
Pavers, com isso houve a possibilidade de diminuir o preço de custo e preço da venda 
final dos mesmos. Desta forma conclui-se que a torna-se uma alternativa sustentável 
e econômica se for produzido em grande escala. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tipo de 
Pavers 
Resistencia 
(FCK) 
Quantidade 
De Pavers 
no mês 
Valor de 
fabricação 
do (m²) 
Valor de 
fabricação no 
mês (m²) 
Valor de 
venda do 
(m²) 
Valor de 
venda 
mês (m²) 
Tradicional 35 288.000 R$ 12,50 R$ 71.349,12 R$ 38,00 218.880,00 
Com RCD 12,7 288.000 R$ 12,50 R$ 71.873,08 R$ 38,00 218.880,00 
Com pó de 
Concreto 
35 288.000 R$ 11,70 R$ 67.318,87 R$ 35,0 201.600,00 
63 
 
8 REFERÊNCIAS 
 
AVALIAÇÃO de propriedades mecânicas de concretos produzidos com agregados 
reciclados de resíduos de construção e demolição. Disponível em: 
<http://www.lume.ufrgs.br>. Acesso em: 26 abr. 2019. 
 
COMPARATIVA Entre Sistemas de Pavimentação Urbana Baseados em Concreto 
Asfáltico e Blocos de Concreto Intertravados Pavers. Disponível em: 
<http://repositorio.roca.utfpr.edu.br>. Acesso em: 26 abr. 2019. 
 
PAVIMENTOS intertravados