enegep2013_TN_STO_177_007_22660

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COMPARANDO OS SISTEMAS DE 
PRODUÇÃO: UMA PERSPECTIVA DO 
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO X 
SISTEMA HYUNDAI DE PRODUÇÃO 
 
Lissandra Andrea Tomaszewski (UNISINOS ) 
lissandraandrea@gmail.com 
Gustavo da Silva Rocha (UNISINOS ) 
gustavosr27@bol.com.br 
Marilia Rodrigues (UNISINOS ) 
ma.marilia@gmail.com 
Daniel Pacheco Lacerda (UNISINOS ) 
dlacerda@unisinos.br 
Douglas Rafael Veit (UNISINOS ) 
veit.douglas@gmail.com 
 
 
 
A crescente importância dos Sistemas de Produção, com intuito de 
agregar valor aos seus processos, tem levado as empresas a 
desenvolverem melhorias em suas operações, otimizando a produção 
nas organizações. Diante disto, os sistemas foram sse adequando de 
acordo com as necessidades do mercado e da alta competitividade. Por 
essa razão, esse artigo tem o objetivo de proporcionar uma análise 
comparativa entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e o Sistema 
Hyundai de Produção (SHP). O método utilizado foi uma pesquisa 
qualitativa de caráter bibliográfico a fim de descobrir informações 
sobre os dois sistemas. Os resultados mostram que há algumas 
discrepâncias entre o sistema da Toyota e da Hyundai. Enquanto o 
STP possui um sistema puxado, o SHP utiliza o sistema empurrado. 
Como também, há diferenças entre os métodos de trabalhos utilizados. 
Na Toyota os colaboradores são importantes e fundamentais para a 
organização, entretanto, na Hyundai os mesmos não possuem um papel 
significativo na empresa. 
 
Palavras-chaves: Sistema de Produção da Toyota. Sistema de 
Produção da Hyundai. 
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos 
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013. 
 
 
 
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos 
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013. 
 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
No ano de 1937 foi fundada a Toyota Motor Corporation, considerada a primeira montadora 
japonesa. Logo após, foi implantado o sistema “just-in-time” em sua produção. A partir disto, 
criou-se o Sistema Toyota de Produção (STP), onde somente deveria ser produzido o que era 
necessário, no momento e nas quantidades certas. No STP a economia era vista em termos de 
redução de força de trabalho e de custos. A redução da mão-de-obra na Toyota é uma 
atividade que tange toda a empresa e tem por finalidade a redução de custo, sendo 
considerado o ideal de 100% de trabalho com valor agregado. 
Segundo Ohno (1997) o STP não é apenas um sistema de produção, mas um sistema gerencial 
adaptado aos mercados globais. O STP estabelece algumas condições, tais quais: fornecer 
carros para o público em geral; aperfeiçoar a indústria de carros para passageiros; produzir 
carros a preços razoáveis; reconhecer a importância das vendas na manufatura e estabelecer a 
indústria básica de matérias-primas. 
A Hyundai Motor Company (HMC), por sua vez, foi fundada em 1967 por um grande grupo 
empresarial coreano. Com apenas vinte anos de existência a Hyundai já se tornava a maior 
produtora de automóveis da Coréia (HYUN; LEE, 1989), conforme Figura 1. 
Nesse artigo serão abordadas as principais diferenças entre o Sistema Toyota de Produção 
(STP) e o Sistema Hyundai de Produção (SHP) em relação à automação, dispositivos à prova 
de falhas, qualidade, entre outros. Para o desenvolvimento dessa pesquisa formulou-se a 
seguinte questão: Quais são as principais diferenças entre esses dois sistemas de produção? O 
objetivo desse artigo será, através da análise de literatura, realizar um comparativo entre estes 
dois sistemas de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos 
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013. 
 
 
 
 
 
 
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Figura 1 - Produção de automóveis na Coréia 
 
Fonte: Adaptado de Hyun e Lee (1989) 
 
Este artigo está dividido em quatro capítulos. O primeiro trata-se da introdução sobre o tema. 
Nas seções seguintes será abordado o referencial teórico do Sistema Toyota de Produção e do 
Sistema Hyundai de Produção, o método de pesquisa, a análise comparativa entre os sistemas 
de produção, a conclusão e as recomendações para trabalhos futuros. 
2 Referencial teórico 
O referencial teórico está dividido em duas seções: Sistema Toyota de Produção e do Sistema 
Hyundai de Produção. 
2.1 Sistema Toyota de Produção 
Conforme Shingo (1996a) a teoria que sustenta o STP se baseia na priorização das melhorias 
na função processo via a eliminação contínua e sistemática das perdas nos sistemas 
produtivos. Existem técnicas que constituem o STP tais quais: modificação de layout voltada 
à manufatura celular, Troca Rápida de Ferramentas (TRF), Kanban, entre outras. Diante da 
 
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quantidade de características do STP, a seguir serão analisadas as mais relevantes ao objetivo 
deste trabalho. 
2.1.1 Automação e dispositivos a prova de falhas 
Shingo (1996a, p. 92) chama o desenvolvimento da autonomação no STP como “automação 
com toque humano”. Os trabalhadores são separados das máquinas por mecanismos modernos 
de controle da produção. Estes detectam problemas, porém as correções de anormalidades são 
deixadas para os trabalhadores, devido ao alto custo. Os produtos fabricados com a 
autonomação possui um custo consideravelmente menor do que nos métodos convencionais 
de produção. Os dispositivos utilizados são: o Kanban, que é um controle visual 
desenvolvido por Ohno, por meio de uma criativa analogia com o supermercado americano; o 
Andon que são murais de controles luminosos e o Poka yoke de Controle, considerado um 
dispositivo corretivo que paralisa o processo até que a condição causadora de defeito tenha 
sido corrigida (SHINGO, 1996a). De acordo com Ohno (1997), a eficiência da automação é 
um sistema na qual as máquinas saibam quando há uma anormalidade e parem por si próprias. 
Precisa-se dar às máquinas um toque humano - inteligência suficiente para fazer com que 
sejam automatizadas e levem a “poupar operários” ao invés de “poupar mão de obra”. 
Antunes (2008), cita o Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) como facilitador na 
implantação da autonomação. Com os trabalhadores e a gerência atuando sobre as causas dos 
problemas nas empresas, as taxas de defeitos, retrabalhos e paradas, diminuem 
consideravelmente. 
2.1.2 Qualidade 
Um dos pilares do STP é o JIDOKA, que aborda, além da automação com toque humano 
(autonomação) as ferramentas e técnicas relacionadas a qualidade dentro do sistema de 
produção (SHINGO, 1996a). Embora a inspeção seja uma atividade que não agregue valor, 
ela é um importante instrumento eficaz para o contínuo aprimoramento e eliminação de 
defeitos, desde que sua propriedade de feedback seja utilizada convenientemente. 
Se, do ponto de vista da função operação, é importante conduzir a inspeção com a máxima 
eficiência, do ponto de vista da função processo, uma inspeção eficiente nada mais é do que 
um desperdício eficientemente conduzido (SHINGO, 1996b). 
 
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Portanto, a melhor maneira de otimizar a inspeção é usar um método de processamento que 
elimine a necessidade de realizá-la. Desta forma, pode-se classificaras inspeções em três 
momentos evolutivos: a) Inspeção para descobrir defeitos; b) Inspeção para reduzir defeitos e 
c) Inspeção para eliminar defeitos (SHINGO, 1996b). 
A inspeção para descobrir defeitos consiste no julgamento, onde a ideia de detecção de 
anormalidades diretamente relacionadas com os defeitos nas unidades do produto. Como 
exemplo, trata-se as análises de defeitos de qualidade descobertos na inspeção final. 
A inspeção para reduzir defeitos consiste de uma atividade informativa, onde todas as 
informações a respeito do defeito são transmitidas ao responsável pelo processo para que 
medidas corretivas sejam imediatamente adotadas. A ideia aqui é a prevenção da 
reocorrência. 
Por fim, a inspeção para eliminar defeitos trata da inspeção na fonte, ou seja, a ideia central 
deste método é identificar e manter sob controle as causas geradoras dos defeitos, ou seja, 
atacar a origem, por meio da estabilidade operacional. 
Neste contexto, os dispositivos “Poka-Yoke” ocupam importante espaço. Estes dispositivos 
são mecanismos de detecção de anormalidades que acoplado a uma operação, impedem a 
execução irregular de uma atividade. É uma forma de bloquear as principais interferências 
(normalmente erros humanos) na execução da operação. 
Podem ser atribuídas aos dispositivos Poka-Yoke as seguintes características: 
• Capacidade de serem utilizados em regime de inspeção 100%; 
• São simples e dispensam a constante atenção dos operadores, viabilizando a inspeção 
100%; 
• Geralmente demandam investimentos irrisórios para a implantação. 
Desta forma, a qualidade deve ser garantida na origem da agregação de valor, ou seja em cada 
um dos postos de trabalho. 
2.1.3 Ferramenta de controle de Produção 
Segundo Shingo (1996a), o princípio do sistema Planejamento das Necessidades de Materiais 
é o uso efetivo dos recursos limitados de produção, tais como: pessoas, materiais e capital. O 
STP realiza melhorias fundamentais no sistema de controle e gerenciamento por meio de 
 
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medidas como: i) redução dos tempos de set up; ii) execução de operações de fluxos de peças 
unitárias; iii) produção por sistema puxado; entre outros. 
Uma das ferramentas para controlar a produção é o Kanban, que contribui para o adequado 
controle de estoque e para uma gestão visual das operações. No STP o Kanban impede a 
superprodução. Como resultado, não há necessidade de estoque extra. “A produção de 
inumeráveis controles em papel também se torna desnecessária” (OHNO, 2006, p.47). 
No Sistema Just in Time as entregas realizadas pelo fornecedor devem ser feitas exatamente 
conforme necessidade da planta. (HOLL; PARDO; RAMA, 2010). 
Conforme Matarneh (2012) alguns benefícios são apontados para o Just in Time, tais como a 
redução ou eliminação de todos os tipos de estoques, o desenvolvimento de parcerias com os 
fornecedores, o foco no cliente procurando ao máximo a sua satisfação, entre outros. 
2.1.4 Colaboradores 
Conforme Shingo (1996a) uma das características do STP é a habilidade dos operários de 
lidar com várias máquinas, resultando em economia de mão de obra. Porém, acrescenta Ohno 
(1997), o deslocamento dos operários na área de produção deve ser de trabalho ou que 
agregue valor. Com isso, um dos passos considerados importantes é o estabelecimento de 
medidas de controle nas áreas operacionais das empresas. 
Segundo Alvarez e Antunes (2001), a multifuncionalidade dos funcionários em uma empresa 
é fundamental para manter a estabilidade nas condições de operações. 
2.1.5 Flexibilidade 
Segundo Alvarez e Antunes (2001, p. 12), os custos, a qualidade, o tempo de entrega e a 
confiabilidade como fornecedor são as dimensões competitivas relevantes em relação à 
flexibilidade. “A flexibilidade de um sistema de produção é a capacidade que o mesmo tem de 
se adaptar a variações no ambiente e nas condições internas de operação da empresa”. 
Conforme Slack (1995) há quatro tipos de flexibilidade: de produto, de mix, de volume e de 
entrega. Alvarez e Antunes (2001), afirmam que o takt-time influencia na flexibilidade dos 
sistemas produtivos, devido a alterações de mix de produtos. 
2.2 Sistema Hyundai de Produção 
 
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A Hyundai iniciou sua produção de carros de passageiros em 1968, reunindo peças e 
subconjuntos importados da Ford Motor Company. Em 1975, a Hyundai se tornou a primeira 
montadora coreana com fábricas integradas (HAHN; DUPLAGA; HARTLEY, 2000). 
De acordo com Hyun e Lee (1989), em 1986 a produção acumulada de automóveis da 
Hyundai chegou a um milhão de unidades. Para atingir essa marca a Hyundai precisou de 18 
anos e a Toyota de 29 anos. 
Quando a Hyundai iniciou a produção de seu modelo de carro subcompacto, o Pony, em 
1975, ela começou a imitar o Sistema Toyota de Produção (LEE; JO, 2007). Seiyu Arai, ex-
engenheiro sênior da Mitsubishi, que fora instruído por Taiichi Ohno, fundador do Sistema 
Toyota de Produção, desempenhou um papel importante no desenvolvimento do Sistema de 
Produção da Hyundai. Arai ensinou aos engenheiros da HMC como adotar elementos do STP 
(KANG, 1986). 
Segundo Hahn, Duplaga e Hartley (2000), no ano 2000 a Hyundai Motor já possuía 
instalações de produção na Coréia e em outros 13 países. Sua capacidade total de produção 
era de mais de 1,8 milhões de carros por ano. A empresa exporta seus veículos para mais de 
80 países. Para Jo (2005), atualmente a HMC está entre as 10 maiores montadoras do mundo, 
em termos de volume de produção e qualidade do produto. 
2.2.1 Automação e Dispositivos à prova de falhas 
Na década de 1980 a introdução de robôs industriais acelerou o processo de automação. Na 
fábrica da HMC em Ulsan entre 1991 e 1995 foram instalados 1.355 robôs industriais 
(LANSBURY; LEE; WOO, 2002). E em muitas máquinas, há a eliminação de tarefas onde os 
trabalhadores podem cometer erros (LEE; JO, 2007). 
2.2.2 Qualidade 
Para Taylor III (2010, p.3) “Em sua pressa de crescer, a Hyundai fez dois erros quase fatais. 
Fez carros frágeis e vendeu-os aos clientes de crédito não dignos. Quando os carros foram 
recuperados, a sua qualidade era tão ruim que eles valiam menos do que os empréstimos 
pendentes”. 
Os principais produtos fabricados pela HMC tinham um nível de qualidade não muito alto. 
Eles eram competitivos em preços baixos, em vez da qualidade. Em 1999 quando seu 
fundador, Chung Ju-Yung passou a liderança corporativa ao seu filho, Chung Mong-Koo, isso 
 
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mudou. Chung decretou que a Hyundai passaria a se concentrar na qualidade, não no volume. 
Os fornecedores externos foram colocados juntos com os engenheiros e designers para 
resolver os problemas antes que eles ocorressem. A Hyundai também passou a dar atenção 
aos desenhos internacionais, desenvolvendo carros com detalhes elegantes (TAYLOR III, 
2010). 
2.2.3 Ferramenta de controle de produção 
Para Lee e Jo (2007), com a implementação de um MRP, a Hyundai conseguiu criar um 
processo de produção avançada que é formado por linhas de montagens flexíveis, operações 
informatizadas e sincronismo da produção. Desta forma foi possível aumentar a capacidade de 
produzir vários modelos na linha de produção. 
2.2.4 Colaboradores 
A maioria dos trabalhadores de produção são semi-qualificadose podem facilmente ser 
substituídos por outros trabalhadores. Seus trabalhos se baseiam em ações repetitivas sobre o 
chão de fábrica. Um pequeno número de trabalhadores de manutenção e supervisores 
qualificados preenchem as capacidades limitadas dos trabalhadores, que têm poucos 
incentivos para melhorar a produtividade e a qualidade dos processos de trabalho (Comitê, 
2008, apud JO e YOU, 2011). 
Krafcik, presidente e CEO da Hyundai enfatiza a relação de conflito entre a empresa e os 
colaboradores através da frase: "Uma das razões do nosso crescimento é quantidade reduzida 
de pessoas" (Taylor III, p.4). 
2.2.5 Flexibilidade 
O modelo de produção flexível da Hyundai permite a ela produzir dois ou três modelos em 
cada linha de produção em todas as suas plantas. Assim ela consegue melhor atender o 
aumento nas exportações e as variações na demanda (LEE e JO, 2007). 
2.2.6 Sistema de Gestão Hyundai 
Mesmo a HMC tendo ligação com os fabricantes de automóveis japoneses, ela também foi 
influenciada pelo sistema de produção fordista. A Hyundai introduziu um sistema de 
produção em massa, possibilitando a produção de mais de 100 mil automóveis de passageiros 
anualmente (LANSBURY; LEE ; WOO, 2002). 
 
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A produção em massa criada por Ford se caracteriza pela produção em grandes volumes. Os 
produtos possuem baixo grau de diferenciação. Deve-se produzir o máximo possível a fim de 
reduzir o preço unitário do produto (COSTA, 2000). 
3. Método de Pesquisa 
O método de pesquisa para condução do artigo foi uma abordagem qualitativa de natureza 
básica, cuja finalidade é a geração de conhecimento novo e útil (MARCONI; LAKATOS, 
2008). O objetivo é exploratório, no intuito de tornar o assunto mais conhecido, a fim de 
conduzir ao levantamento de algumas hipóteses (Marconi e Lakatos, 2008). O procedimento 
técnico que foi utilizado foi a pesquisa bibliográfica. Segundo Marconi e Lakatos, (1991) a 
pesquisa bibliográfica é uma captura de diferentes trabalhos já realizados sobre o tema a fim 
de fornecer dados atuais e relevantes. O método de trabalho utilizado está descrito na Figura 
2. 
Figura 2 - Método de Trabalho 
Definição das Palavras Chave a serem pesquisadas
Busca nas Principais Bases de Dados e Livros
Análise dos Títulos Encontrados
Realização dos Comparativos entre os Sistemas
Conclusões
1
2
3
4
5
 
Fonte: Elaborado pelos Autores. 
A primeira etapa para a condução da pesquisa foi definir as palavras-chave a serem buscadas 
nas bases de dados, conforme exposto na Tabela 1. 
Tabela 1 – Palavras-chave utilizadas 
 
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Fonte: Elaborado pelos Autores. 
Através das pesquisas nas bases de dados, as mesmas retornaram muitos resultados sobre a 
Toyota, Hyundai e Sistema Toyota de Produção, mas apresentaram poucos resultados sobre 
Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção juntos. Isso representa uma 
lacuna de poucas publicações acadêmicas sobre os dois sistemas em conjunto. Esse artigo se 
faz necessário a fim de tentar diminuir essa lacuna mostrando algumas características dos dois 
sistemas de produção com as suas particularidades. 
Definidas as palavras-chave, a próxima etapa foi a procura nas bases de dados. As bases 
selecionadas foram o EBSCO, Capes e Scielo, devido às mesmas possuírem 
aproximadamente 17.700 periódicos em suas bases de dados. Na Tabela 2 é possível 
visualizar a compilação dos dados encontrados em cada uma das bases. 
Tabela 2 - Compilação dos dados nas bases 
 
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EBSCO Capes Scielo
Toyota 6407 65062 17
Hyundai 1044 15761 0
Sistema Toyota de Produção 3044 5 3
Sistema Hyundai de Produção 0 0 0
Toyota Production System 516 1815 4
Hyundai Production System 7 3 0
Hyundai Production System e Toyota Production System 1 3 0
Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção 0 0 0
Bases de Dados
Quantidade de resultados
Palavras-chave
 
Fonte: Elaborado pelos autores 
Para a análise dos artigos encontrados foi utilizado o método que foi desenvolvido por 
Lacerda (2009). No entanto, para esse artigo foram suprimidas algumas das etapas propostas. 
Na Figura 3 é possível visualizar as etapas que foram utilizadas. 
Figura 3 - Método de análise dos artigos nas bases de dados 
Análise dos Títulos
Análise dos Abstracts e 
Resumos
Análise das Publicações
1 2 3
 
Fonte: Lacerda (2009), adaptado pelos autores 
 
Esse método tem por base analisar os artigos encontrados nas bases de dados. Primeiramente 
se analisa o título para conforme está aderente ao assunto pesquisado. Se o título está aderente 
analisa-se o conteúdo dos abstracts e resumos para a visualização da abordagem utilizada e o 
conteúdo do artigo. Quando trata-se de artigo aderente com que o objetivo da pesquisa 
analisa-se o artigo como um todo. No Quadro 1 serão citadas as principais referências 
encontradas na pesquisa. Ainda, no mesmo quadro, são apontados os livros que discorrem 
sobre o tema e que foram utilizados para a realização deste artigo. 
Quadro 1- Principais artigos e livros utilizados na pesquisa 
 
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Can Hyundai Go It Alone;
Is Korean Production System Applicable? 
Examining the Possibility of Hyundaism;
Supply-Chain Synchronization: Lessons from 
Hyundai Motor Company; 
The mutation of the Toyota Production System: 
adapting the TPS at Hyundai Motor Company;
A comparative study of green-field factory in Japan 
and Korea; focused on the relations between 
production system and human resource 
management;
Transferring Production Systems: An Institutionalist 
Account of Hyundai Motor Company in the United 
States;
Implementation of new production system and 
changes of human resource management: a case 
study of Asan plant of Hyundai Motor;
Bringing Japanese management systems to the 
United States: transplantation or transformation? In 
Remade in America: Transplanting and Transforming 
Japanese Management System;
Strange Koreans Who Made Pony;
Inovações e mudanças na organização industrial;
Lean production and sustainable competitive 
advantage;
Technology, Human Resources and International 
Competitiveness in the Korean Auto Industry;
The Evolution of a Manufacturing System at Toyota; Hyundai Smokes the Competition;
Takt-time : conceitos e contextualização dentro do 
sistema Toyota de produção.
Sistemas de produção: conceitos e práticas para o 
projeto e gestão da produção enxuta;
O projeto da fábrica com futuro; Pensar pelo avesso;
O sistema Toyota de produção: além da produção 
em larga escala;
How Made Pony ;
O sistema Toyota de produção: do ponto de vista 
da engenharia de produção;
Livros
Artigos
 
Fonte: Elaborado pelos Autores 
 
Realizada as leituras e análises dos livros e artigos citados anteriormente foi possível a 
confecção de várias tabelas comparativas entre os dois sistemas de produção a fim de 
demonstrar as particularidades e semelhanças entre os dois sistemas. Realizada as 
comparações deu-se início às conclusões sobre as principais diferenças entre os dois sistemas 
de produçãopesquisados. 
4. Resultados e análises 
As análises foram realizadas e estão expostas no Quadro 2. O comparativo entre os dois 
sistemas mostrando como cada um deles aborda os seguintes itens: i) Automação; ii) 
Dispositivos à prova de falhas; iii) Qualidade; iv) Ferramenta de controle de produção; v) 
Colaboradores; vi) Flexibilidade e; vii) Sistema de Gestão. 
Quadro 2- Comparativo entre o sistema de Produção da Toyota e o da Hyundai 
 
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Tópicos Sistema Toyota de Produção Sistema Hyundai de Produção
Aumento de Eficiência
Facilitar o Trabalho
Automação Baseada no chão de fábrica Automação baseada na Engenharia
Dispositivos à prova de Falhas
Prevenção de falhas dos colaboradores no 
setor fabril;
Eliminar tarefas a fim de reduzir erros dos 
trabalhadores
Qualidade
Colaboradores é que garantem a qualidade 
no processo;
Engenheiros e Designers garantem a qualidade
Ferramenta de controle de 
produção
Just in Time (Kanban) Sistema MRP
Valorização dos colaboradores; Baixa importância dos colaboradores
Colaboradores altamente qualificados Colaboradores semi-qualificados
Colaboradores possuem grande 
responsabilidade no sistema produtivo
Facilmente substituídos por outros colaboradores
Sistema de produção flexível para responder as 
mudanças na demanda de mercado
Alta variedade de produtos na linha de produção
Puxado Empurrado
Produção enxuta Misto de produção em massa e em enxuta
Automação
Redução de Trabalhadores
Colaboradores
Flexibilidade Pequenos lotes; Troca rápida de ferramentas
Sistema de gestão
 
Fonte: Elaborado pelos Autores 
 
Os dispositivos a prova de falhas, utilizados pela Toyota, são responsáveis por detectar algum 
tipo de falha durante o processo ou na montagem, consequentemente diminuindo os erros 
humanos. Para a Hyundai os dispositivos são responsáveis pela eliminação de tarefas a fim de 
reduzir funções onde os colaboradores possam cometer erros. 
No quesito qualidade, os colaboradores da Toyota têm liberdade para parar a linha de 
produção assim que detectam algum erro ou falha no processo, bem como a implantação e 
dispositivos Poka yoke. Na Hyundai foi criada uma parceria entre fornecedores, engenheiros e 
designers. 
Como ferramenta de controle de produção o STP utiliza o just in time, um sistema para 
administrar a produção em relação a quando, como e quanto produzir. O SHP utiliza o MRP 
para planejar todos os recursos da manufatura, como disponibilidade de matéria prima e as 
etapas dos processos produtivos. 
Os colaboradores para o STP são fatores essenciais para o bom desenvolvimento do sistema 
de produção. Eles possuem autonomia para discordar e dar as suas opiniões em todos os 
 
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setores da organização. A Toyota procura ao máximo manter o seu quadro de funcionários, 
pois para ela a demissão deles acarreta em uma perda de conhecimento e experiência. Na 
Hyundai, ao contrário, os funcionários não são tão essenciais quanto na Toyota. Essa falta de 
importância se deu devido a uma crise trabalhista em meados dos anos 80. Por isso a Hyundai 
tenta, de várias maneiras, reduzir o número de trabalhadores. Uma das formas encontradas 
para esta redução é a utilização de robôs dentro da linha de produção. 
No STP a produção flexível possibilitou a fabricação de pequenos lotes para o melhor 
atendimento da demanda dos clientes. Isso foi possível devido à redução do tempo na troca de 
ferramentas e no tempo de set up. Como exemplo, temos a troca dos moldes das prensas que 
antes era realizado em um dia e passou-se a ser feito em três minutos. A produção flexível no 
SHP possibilitou que a Hyundai produzisse uma alta variedade de produtos na sua linha de 
produção fazendo com que ela respondesse mais rapidamente às mudanças na demanda de 
mercado. 
O sistema de gestão da Toyota tem como princípio a produção enxuta que pode ser definida 
como um sistema de produção flexível, ágil e inovador. A produção é “puxada” pelo cliente e 
não empurrada pelo fornecedor. Ao iniciar as suas operações, a Hyundai se baseou no modelo 
Fordista de produção em massa e empurrada. Com o passar dos anos ela foi introduzindo 
alguns conceitos da produção enxuta. Tentou adotar o sistema de produção puxado, mas não 
obteve sucesso e decidiu retornar ao formato de produção empurrado. 
5. Conclusões 
Baseado nos artigos e livros analisados, é possível afirmar que mesmo com uma certa 
discrepância entre os dois sistemas de produção, eles têm em comum o alto nível de qualidade 
e produtividade. Com pouco tempo de existência em relação à Toyota, a Hyundai conseguiu 
se destacar dentro do cenário mundial de fabricação de veículos. De todas as diferenças 
encontradas o que mais se sobressai é a relação entre as montadoras e seus respectivos 
colaboradores. Para a Hyundai eles não possuem um papel importante dentro da organização. 
A Toyota, ao contrário, valoriza muitos os seus colaboradores, pois os mesmos possuem vasto 
conhecimento das técnicas produtivas e dos métodos utilizados por ela. 
Um dos possíveis trabalhos futuros seria a elaboração de um modelo de produção que a 
empresa Hyundai utiliza. Outro trabalho possível seria a implantação do Sistema Hyundai de 
 
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A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos 
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013. 
 
 
 
 
 
 
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Produção em uma empresa de outro segmento para a verificação do seu sucesso em outro 
contexto. 
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