2º_UNIDADE-ENGENHARIA_DE_PRODUTO_REV 13

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FANESE

Keully Rejane Souza

21/05/2020

Prévia do material em texto

FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO E NEGÓCIOS DE SERGIPE - FANESE
CURSO ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

DANIEL RODRIGUES VIEIRA SANTOS
KEULLY REJANE SOUZA SANTOS

FABRICAÇÃO DE CARRO VOADOR

ARACAJU
2020

DANIEL RODRIGUES VIEIRA SANTOS
KEULLY REJANE SOUZA SANTOS

FABRICAÇÃO DE CARRO VOADOR

Relatório de desenvolvimento de projeto de
produto apresentado como parte integrante do
complemento da nota.
Orientador: Prof.ª Orientador: Msc. Lais Gomes
Barbosa da Silva

Aracaju - Sergipe
2020.1

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Escopo do Projeto .................................................................................................................... 11
Figura 2 - Modelo do processo de Rozenfeld et al(2006) ............................................................................. 12
Figura 3 - RC - Requisitos dos Clientes ...................................................................................................... 18
Figura 4 - Requisitos Técnicos .................................................................................................................. 19
Figura 5 – Correlação dos Requisitos Utilizados ......................................................................................... 19
Figura 6 - Correlação Requisitos do Cliente x Requisitos Técnicos ............................................................... 20
Figura 7 - Valor do consumidor ................................................................................................................. 20
Figura 8 - Análise Externa de Clientes ....................................................................................................... 21
Figura 9 - Quantificação das Características da Qualidade ........................................................................... 21
Figura 10 - QFD ...................................................................................................................................... 22
Figura 11 - FMEA .................................................................................................................................... 24
Figura 12 - Índice de Severidade ............................................................................................................... 24
Figura 13 - Índice de Ocorrência ............................................................................................................... 24
Figura 14 - Índice de Detecção .................................................................................................................. 25
Figura 15 - Ações Recomendadas .............................................................................................................. 25

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Cronograma ............................................................................................................................. 13
Tabela 2 – Custo do Projeto ...................................................................................................................... 14
Tabela 3 – Requisitos dos Clientes ............................................................................................................ 16
Tabela 5 - Grau de Importância do Produto ................................................................................................ 23

LISTA DE ACRÔNIMOS

IPD – Desenvolvimento de Produto Integrado.
PDP – Processo de Desenvolvimento de Produtos.
PPO – Organização do Produto e Processo.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 6
2OBJETIVO GERAL .............................................................................................................. 8
2.1Objetivo Especifico .............................................................................................................. 8
3JUSTIFICATIVA ................................................................................................................... 9
4DEFINIR INTERESSADOS NO PROJETO .................................................................... 10
5ESCOPO DO PROJETO ..................................................................................................... 11
6ESCOPO DO PRODUTO .................................................................................................... 12
7CRONOGRAMA .................................................................................................................. 13
8ORÇAMENTO ..................................................................................................................... 14
9REQUISITOS DE QUALIDADE ....................................................................................... 15
10REQUISITOS DE CLIENTES ......................................................................................... 16
11REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 17

1 INTRODUÇÃO
Atualmente em todo o mundo, o carro movido a combustível fóssil é o meio de
transporte mais popularmente conhecido, devido a isso, a utilização desse transporte causa um
grande impacto ambiental.
Atualmente há aproximadamente um carro para cada oito
habitantes. O resultado disso é grandes centros com
enormes congestionamentos provocados por carros que
transportam, em sua maioria, uma pessoa; com emissão de
enormes quantidades de CO2 na atmosfera; pessoas
estressadas e insatisfeitas. (SHIBATA, 2011).
Com esse cenário cada vez mais caótico, a indústria automotiva global estuda
formas viáveis de fabricação de novas tecnologias, buscando diminuir o impacto no meio
ambiente e na mobilidade urbana das cidades.

O Processo Desenvolvimento de Produtos (PDP) pode ser definido como um
conjunto de atividades por meio das quais se busca, a partir das necessidades do mercado e
das possibilidades e restrições tecnológicas, e considerando as estratégias competitivas e de
produto da empresa, chegar às especificações de projeto de um produto e de seu processo de
produção, para que a manufatura seja capaz de produzi-lo. Ainda, o desenvolvimento de
produto envolve o acompanhamento do produto após o lançamento, bem como o
planejamento da descontinuidade do produto no mercado incorporando estes conceitos na
especificação do projeto atendendo assim, todas as necessidades do produto ao longo do seu
ciclo de vida (ROZENFELD et al., 2006).

No final da década de 80 e início de 90, foram desenvolvidos importantes projetos
de pesquisa relacionados com a manufatura enxuta e a gestão do processo de desenvolvimento
de produto. Estes primeiros, puramente analíticos, tornaram-se clássicos e geraram muitos
conceitos que têm um escopo de aplicação mais amplo que uma abordagem específica e são
empregados por grande parte das pessoas que estudam e trabalham com o desenvolvimento de
produto, formando base de abordagem para gerenciar o processo. Nesta abordagem os autores
dividem o processo de desenvolvimento de produto em três etapas maiores:

• Estratégia de Desenvolvimento - onde apresenta uma estrutura para o planejamento e
gerenciamento do portfólio dos projetos em andamento;
• Gerenciamento do Projeto Específico - abordando o gerenciamento, liderança, tipos
de interação entre atividades e outros assuntos relacionados com um projeto
específico;
• Aprendizagem - apresentando formas para garantir a melhoria do processo e a
aprendizagem organizacional a partir da experiência como projeto.

Entre 1990 e 1996, para atingir o objetivo da busca de uma visão total da
atividade de projeto e não mais as visões parciais de cada setor tecnológico específico, Stuart
Pugh desenvolveu um modelo que ficou conhecido como Total Design:

• Um conjunto de seis etapas interativas e aplicáveis a qualquer tipo de projeto, onde
cada etapa é representada por um cilindro significando que nela são empregados um
conjunto específico de conhecimentos compostos por diversas visões tecnológicas
parciais.
• Somando os conceitos de Pugh e Taguchi, Don Clausing criou a Total Quality
Development, dividindo o processo de desenvolvimento de produto em:

 Conceito;
 Design – divide em projeto dos subsistemas e projetos das partes;
 Preparação/Produção – divide em verificação do sistema, prontidão e produção
piloto.

Surge, então, uma abordagem mais sofisticada para engenharia simultânea através
de Prasad, englobando diversos fatores em uma estrutura bastante independente das fases de
um processo de desenvolvimento de produto, possuindo no seu centro a descrição dos quatro
elementos de suporte que são os modelos, os métodos, as métricas e as medidas; estas fases
são compostas em duas rodas:

• Organização do Produto e Processo (Product and Process Organization Whell –
PPO) – aborda os fatores que determinam o grau de complexidade do gerenciamento
do desenvolvimento de produto e os fatores organizacionais;
• Desenvolvimento de Produto Integrado (Integrated Product Development Wheel
– IPD) – define de uma maneira bastante flexível a integração do processo de
desenvolvimento do produto.

Desenvolve-se o Manual de Planejamento e Controle da Qualidade do Produto,
dentro do conjunto de normas da IS0 9000, que possui uma estrutura que resume um conjunto
de preocupações técnicas e um modelo suficientemente detalhado capaz de servir de base para
intervenções no processo de estruturação e gerenciamento de desenvolvimento de produto.

2 OBJETIVO GERAL
Avaliar a aplicabilidade do desenvolvimento de um carro voador.
2.1 Objetivo Especifico
 Desenvolver um carro voador movido à energia elétrica que proporcione a diminuição
do consumo de combustível fóssil.

3 JUSTIFICATIVA
A relevância deste projeto se dá do fato que aproveitar uma energia que hoje em
dia é de grande importância no mercado, utilizando uma metodologia já utilizada atualmente,
dependendo apenas de transformar energia mecânica em energia elétrica.
O objetivo é transformar totalmente o modelo dos carros já existentes, somente
utilizando o método de utilização de energia elétrica preexistente.

4 DEFINIR INTERESSADOS NO PROJETO
Os interessados podem ser definidos com base em alguns critérios específicos
com idade, classe social, comportamento entre outros, logo abaixo segue as informações
necessárias para compor e definir o público alvo.

Segmentação geográfica:

Continentes: Europa e Ásia;
Sexo: Feminino e masculino
Faixa etária: De 20 a 50 anos
Moradia: Urbana

Segmentação psicográfica:

Personalidade: Público urbano, ativo, sempre em movimento, jovem, interessado
em tecnologia e bem informado. Moram sozinhos ou com parceiro, sem filhos. Vivem em
cidade grande, com trânsito movimentado e precisam de facilidade para estacionar e se
locomover.

Classe: B e C

Segmentação comportamental: Hábitos: A principal atividade do público alvo é o
trabalho, haja vista ter também as atividades de lazer como bares, shopping e festas.
Costumam andar sozinhos, são práticos e carregam consigo apenas o essencial. Buscam um
veículo compacto para obter facilidade no transito conturbado do dia a dia. Priorizo a
economizar de combustível e a diminuição a possíveis danos ambientais.

Hobbies: Nas horas vagas gostam de ir até os bares e restaurantes.

5 ESCOPO DO PROJETO
Documento: Declaração de Escopo de Projeto

Nome do Projeto: Projeto XXII – Desenvolvimento de Carro Voador
Justificativa: Transformação dos modelos dos carros utilizados atualmente visando
diminuição da utilização de combustíveis fosseis.
Produto a Ser Entregue: Carro automático movido a eletricidade com capacidade de voar.
Previsão de Início: Janeiro de 2020
Previsão de Término: Junho de 2020

Figura 1 – Escopo do Projeto

Fonte: Autor do estudo

https://gestaoeprodutividade.com.br/escopo-do-projeto-e-escopo-do-produto/

6 ESCOPO DO PRODUTO
O escopo de o produto a seguir, irá definir todas as etapas que serão entregues, as
especificações e seus requisitos.

Figura 2 - Modelo do processo de Rozenfeld et al(2006)

Fonte: Adaptado de Rozenfeld et. al (2006, p. 44)

7 CRONOGRAMA
Um cronograma ou gráfico de Gantt (o nome de seu criador) é uma técnica de
representação gráfica de decisões que mostra, dentro de um calendário, quando as atividades
deverão ocorrer. Em sua forma mais comum, chamada cronograma de barras, o gráfico é uma
tabela ou matriz, cujas colunas (dimensão horizontal) representam a passagem do tempo. As
linhas ou barras (dimensão vertical) representam as atividades a realizar.

Tabela 1 - Cronograma
Descrição das Etapas Prazos
1 Planejamento do Projeto 28/01/2020
2 Projeto Informacional 28/02/2020
3 Projeto Conceitual 28/03/2020
4 Projeto Detalhado 28/04/2020
5 Preparação Produção 28/05/2020
6 Lançamento do Produto 28/06/2020
Fonte: Autoria Própria.

8 ORÇAMENTO
Todo projeto sempre combina elementos físicos, conceitos e serviços e o alcance
do projeto é condicionado pelo montante de recursos financeiros disponíveis que, embora
possa haver flexibilidade (porque as previsões não são infalíveis), sua conclusão dentro do
orçamento e a minimização da margem de erro nas previsões orçamentárias deve ser sempre o
objetivo prioritário da gestão de projetos;

• Quanto custará?
Tabela 2 – Custo do Projeto
Fases Valores R$
1 Gerenciamento do Projeto R$200.000,00
2 Documentação R$60.000,00
3 Engenharia de Sistemas R$180.000,00
4 Aquisições R$100.000,00
5 Sistema de navegação e controle R$150.000,00
6 Plataforma de voo R$160.000,00
7 Software R$80.000,00
8 Sistema Vant R$120.000,00
9 Certificação de Homologação R$150.000,00
TOTAL R$1.200.000,00
Fonte: Autoria Própria

9 REQUISITOS DE QUALIDADE
Qualidade significa a adequação de um produto ou serviço à finalidade prevista e
tem sido apontada como determinante principal do sucesso comercial, mas a percepção dela
por parte do cliente pode não ser igual à do fabricante.
Desenvolve-se o Manual de Planejamento e Controle da Qualidade do Produto,
dentro do conjunto de normas da ISO 9000, que possui uma estrutura que resume um
conjunto de preocupações técnicas e um modelo suficientemente detalhado capaz de servir de
base para intervenções no processo de estruturação e gerenciamento de desenvolvimento de
produto.

10 REQUISITOS DE CLIENTES
De acordo com a norma ISO 9000 o requisito do cliente será a necessidade ou
expectativa declarada.
Os requisitos dos clientes serão definidos na tabela 02, onde serádefinido as
principais qualificações e os critérios estabelecidos em cada um.

Tabela 3 – Requisitos dos Clientes
Requisitos Característica
1 Comprimento 3,60 metros
2 Largura 1,70 metros
3 Interior Espaçoso
4 Capacidade 5 pessoas
5 Câmbio Automático
6 Combustível Energia Elétrica
7 Peso 900 kg
8 Autonomia 5.000 km (econômico)
9 Conforto Luxo
10 Design Moderno
11 Complexidade de dirigir Fácil de pilotar
Fonte: Autoria Própria

11 LEVANTAMENTO DE DADOS
11.1 ANÁLISE DO MERCADO
Devido a sua importância, o setor automotivo é imprescindível para o
desenvolvimento econômico dos países, cujas multinacionais estão em ritmo constante de
inovação e de controle das atividades do processo produtivo. A concorrência entre as
empresas deste setor gera vantagens à economia brasileira de forma abrangente, já que possui,
em seu território, filiais de montadoras internacionais que se instalaram no país com o
objetivo de aumentar a produção e atingir novos mercados (MACEDO, 2015; STURGEON;
VAN BIESEBROECK; GEREFFI, 2008)
O mercado automotivo tem muito em que crescer e a criação de um carro voador
econômico, leve e com uma boa autonomia, é algo que os clientes necessitam.

11.1.1 PÚBLICO ALVO
Mercado a que se destina: Classes A e B

11.2 GERAÇÃO DE ALTERNATIVAS
Será apresentado 3 tipos de produtos analisados para que seja escolhido de acordo
com os critérios abaixo estabelecidos:

 Carro Voador Autônomo – Motor a Diesel

 Funcional: Baixo custo e peso consideravelmente leve 550kg.
 Formal: Com 4 hélices em cada extremidade com um garfo de 2,5m de
comprimento e com 1 hélice traseira.
 Estrutural: Estrutura de plástico, dimensão de no máximo 10x9m.

 Carro Voador – Motor Elétrico

 Funcional: Com baixo custo e peso consideravelmente leve 900kg.
 Formal: Com 36 motores elétricos ao decorrer das asas que são 2.
 Estrutural: Estrutura de plástico, dimensão de no máximo 4x2m.

 Carro Voador Autônomo – Motor Elétrico

 Funcional: Com alto custo e peso consideravelmente pesado 1000kg.
 Formal: Com 8 motores elétricos e 4 hélices.
 Estrutural: Estrutura de plástico, dimensão de no máximo 8x5m.

11.2.1 SELEÇÃO DE ALTERNATIVAS
Foi escolhido a alternativa 2 de acordo com os requisitos dos clientes.

12 APLICAÇÃO DE FERRAMENTAS DE PROJETO
Será utilizado 2 ferramentas QFD e FMEA do projeto, onde será detalhada cada
ferramenta.

12.1 QFD
QFD (Quality Function Deploymen) é traduzido para o português como
desdobramento da função qualidade, e trata-se de uma metodologia que busca traduzir e
transmitir as informações necessárias para que o produto desenvolvido atenda as necessidades
dos clientes, por intermédio de desdobramentos sistemático, iniciando-se com a determinação
da voz do cliente, passando por todos os fatores necessários para o desenvolvimento do
produto (CHENG & MELO FILHO, 2007).
QFD é a conversão dos requisitos do consumidor em características de qualidade
do produto e o desenvolvimento da qualidade de projeto para o produto acabado através de
desdobramentos sistemáticos das relações entre os requisitos do consumidor e as
características do produto. (AKAO, apud PEIXOTO & CARPINNETTI, 1999).

Vantagens do QFD:
 Permite agregar ao produto características de qualidade (valor para o
cliente);
 Redução do tempo de desenvolvimento do produto;
 Incorpora a voz do cliente no PDP;
 Redução da reclamação de clientes;

Foi realizado um estudo de caso utilizando esse método, irei demonstrar o passo-
a-passo de como o QFD é utilizado.

1. Requisitos dos Clientes - Primeiramente foram levantadas as necessidades básicas
pretendidas pelos potenciais clientes. Esses requisitos dos clientes(RQ) foram
arranjados, na figura 3 podemos observar melhor.

Figura 3 - RC - Requisitos dos Clientes

Fonte: Autor do Estudo (2020)

2. Requisitos Técnicos - Os requisitos técnicos informações de que o produto
necessita ter para atender as exigências dos clientes. A Figura 4, abaixo, ilustra
essas características
Figura 4 - Requisitos Técnicos

Fonte: Autor do Estudo (2020)

3. Correlacionar os Requisitos dos Clientes e Requisitos Técnicos - O passo
seguinte foi formular o corpo da matriz, estabelecendo a relação entre as RQ e RT.
Com isso foi possível construir a matriz de relacionamentos através de números
sugeridos na Figura 5, abaixo. Com base nos números foi possível analisar de
maneira qualitativa o quanto casa RQ afeta cada RT na Figura 6, abaixo.

Figura 5 – Correlação dos Requisitos Utilizados

Fonte: Autor do Estudo (2020)

Figura 6 - Correlação Requisitos do Cliente x Requisitos Técnicos

Fonte: Autor do Estudo (2020)

4. Valor do Consumidor - Nessa etapa o cliente é mais uma vez inserido no projeto
identificando o valor para cada RC. São adotados como valores limites o valor
Máximo = 5 e valor mínimo = 1 também mostrados na Figura 7, acima.

Figura 7 - Valor do consumidor

Fonte: Autor do Estudo (2020)

5. Análise Externa dos Clientes - Com o intuito de analisar o mercado ainda no
questionário pediu-se que os consumidores atribuíssem notas de 1 a 5 para os

produtos concorrentes ou similares segundo as RT estabelecidos. Também são
atribuídas notas para o produto em questão de modo que ao compará-las percebe-
se claramente como esta cada característica funcional com relação aos
competidores, sob a óptica dos consumidores. A partir daí identificou-se os pontos
fortes e fracos do produto e as ações para melhorá-los ou preservá-los.
Utilizando como exemplo a RC “ser silencioso” pode-se visualizar através da
Figura 8, abaixo, que o produto recebeu nota 5, enquanto que o produto X
concorrente recebeu nota 3 e o produto Y recebeu nota 3. Tendo em vista que o
valor atribuído pelo consumidor foi igual a 5 (valor máximo) percebe-se que esta
RC merece uma atenção especial.

Figura 8 - Análise Externa de Clientes

Fonte: Autor do Estudo (2020)

6. Quantificação das Características da Qualidade - As características da
qualidade definidas são de natureza mensurável. Elas foram definidas tanto para o
produto quanto para os concorrentes acompanhadas das devidas unidades
conforme ilustra a Figura 9, abaixo.

Figura 9 - Quantificação das Características da Qualidade

Fonte: Autor do Estudo (2020)

7. Critério de Kano – O critério que representa o inter-relacionamento das
características da qualidade e o grau de dependência correspondente. Esse
cruzamento demonstra como a mudança em uma característica do produto
influencia a outra. A matriz está representada na Figura 9. O Quadro 1 ilustra os
símbolos utilizados para representar o inter-relacionamento entre os RT.

Quadro 1 - Critério de Kano

Fonte: Autor do Estudo (2020)

8. Valor de Importância dos RT - O valor de importância da RT foi calculado de
acordo com a fórmula: Valor de importância = ∑(valor do consumidor * Grau de
relacionamento entre RC e RT).
Esse valor possibilita definir uma classificação para cada RT e com isso propor
melhorias, priorizando os itens de maior valor. Essa classificação pode ser
visualizada na Figura 10.

Figura 10 - QFD

Fonte: Autor do Estudo (2020)

De acordo com os resultados obtidos foi possível chegar às seguintes conclusões
abaixo descrita na tabela em relação a o grau de importância do produto

Tabela 4 - Grau de Importância do Produto

Fonte: Autor do Estudo (2020)

12.2 FMEA
De acordo com Rausand e Oien (1996), a falha representa um conceito
fundamental para a análisede confiabilidade, sendo a falha definida como o término da
habilidade de um item para o desempenho de uma requerida função. A qualidade de uma
análise de confiabilidade depende fortemente da habilidade do analista em identificar todas as
funções desempenhadas pelos componentes e as possíveis falhas com potencial de ocorrência.
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas
em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua eficiência
baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa pessoal de cada soldado.
Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, quando foi tomando
espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo
automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas
fornecedoras deste segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria
automobilística utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949
(INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002).
A realização do FMEA ocorre através do preenchimento de um formulário
específico, conforme citado anteriormente. Este formulário deve ser preenchido pela equipe
multifuncional, obedecendo aos critérios de clareza e objetividade. Neste formulário, as áreas
envolvidas com o trabalho indicam seu posicionamento nos processos descritos. A Figura 11
ilustra um exemplo de formulário preenchido pela equipe.

Figura 11 - FMEA

Fonte: Autor do Estudo (2020)

Conforme descrito anteriormente, para a utilização do formulário FMEA é
necessário recorrer aos valores tabelados dos índices de severidade (S), de ocorrência (O) e de
detecção (D). A definição do índice de severidade, está associada, numa relação crescente, aos
efeitos das falhas sobre a manufatura e sobre o cliente. Este índice só poderá ser reduzido
através de uma alteração no projeto. A Figura 12 ilustra os parâmetros para determinação do
índice de severidade.

Figura 12 - Índice de Severidade

Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG

A definição do índice de ocorrência se dá pela probabilidade de uma causa ocorrer
durante o processo ou mesmo no produto. As possíveis formas de reduzir, efetivamente, este
índice consiste no controle ou intensificação da prevenção das causas ou ainda a realização de
alterações no projeto e/ou no processo. A Figura 13 define os parâmetros para determinação
do índice de ocorrência.

Figura 13 - Índice de Ocorrência

Fonte: QS-9000 FMEA – AIAG

O índice de detecção indica se a forma de controle é capaz de detectar erros no
processo ou produto. Conforme pode ser verificado na Figura 14, quanto mais investimentos
em tecnologias, treinamentos, poka-yokes ou outras formas de detecção, menor se torna este
índice. Na figura abaixo, as letras A, B e C são utilizadas para classificar o tipo de detecção a
ser feita para identificação de falhas e, significam, respectivamente, a utilização de detecção à
prova de erro, a inspeção com sistema de medição e a inspeção visual.

Figura 14 - Índice de Detecção

Fonte: QS-9000 FMEA – AIAG

As ações recomendadas realizadas a partir de alguns critérios definidos pela
equipe de FMEA da empresa, conforme descrição da Figura 15.

Figura 15 - Ações Recomendadas

Fonte: Autor do Estudo (2020)

12.3 ANÁLISE ERGONÔMICA
O Ministério do Trabalho (MT) classifica os riscos ocupacionais de acordo com
sua natureza: física, química, biológica, acidental ou ergonômica; sendo a última referente às
situações que se ligam ao estresse físico ou psicológico do trabalhador. Desta forma, a
ergonomia tem como objetivo observar e estudar o profissional em seu real posto de trabalho
possuindo uma abordagem sistêmica de todos os aspectos da atividade humana. Sendo uma
ciência que contribui para melhorar a eficiência, confiabilidade e qualidade das operações
industriais, a mesma aprimora a relação homem-máquina no ambiente produtivo (BARALDI,
2006).

Dentre os três domínios de especialização da ergonomia, há a ergonomia física,
ligada às características da anatomia humana, tendo como pontos relevantes o estudo da
postura no trabalho, manuseio de materiais, movimentos repetitivos, possíveis distúrbios
músculo-esqueletais relacionados ao trabalho, projeto de posto de trabalho, segurança e saúde
(COUTINHO; ABREU, 2017).
Nos processos de fabricação industrial até então, as soluções robóticas são aptas a
realizarem tarefas que exigem grande esforço físico; no entanto, as mesmas não oferecem
capacidade de manipulação, flexibilidade, resolução de problemas e qualidade, características
próprias dos seres humanos. Assim, ainda há necessidade da atuação dos colaboradores em
tarefas manuais de montagem e manuseio, o que destaca o gargalo de novas soluções que
apoiem o trabalho físico desses operadores. Com os avanços tecnológicos na relação homem-
robô, que visam resguardar o bem-estar do trabalhador enquanto otimiza a produtividade e
desempenho do sistema, destaca-se o exoesqueleto como uma inovação de sucesso (SPADA
et al., 2017).
Vamos citar algumas situações em que as pesquisas cientificas e o avançao
tecnológico ajudou o ramo da indústria automotiva a ajudar aos trabalhadores a prevenir
futuras lesões.
 Exoesqueleto - Tratando-se dos benefícios, esta inovação permite com
que o trabalho dos colaboradores seja mais confortável, visando aumento
de agilidade e produtividade da linha automotiva. Após o trabalhador
concluir o período de adaptação, o exoesqueleto se torna imperceptível,
passando a ser visto como parte integrante do uniforme usado no
cotidiano. Segundo o presidente da FCA, Stefan Ketter, ganhos
significativos de eficiência já foram constatados ao perceber que o nível de
imprevistos e de distúrbios na produção diminuiu consideravelmente. O
mesmo acredita que os ganhos de qualidade também serão contínuos e
crescentes (CAPUTO, 2017; SILVA, 2018).

Figura 16 - Foto Operador de Fábrica Utilizando Exoesqueleto

Fonte: Silva (2018)

Outra iniciativa adotada na filial brasileira é a introdução de robôs colaborativos
que atuam juntamente com os operários, facilitando o trabalho dos mesmos e melhorando a
produção ao reduzir o tempo. Aptos a realizarem diferentes operações, como a entrega de
peças e a aplicação de solvente ao redor do para-brisa, estes robôs apresentam total segurança,
fazendo com que cessem suas atividades imediatamente ao detectarem qualquer contato
humano (SILVA, 2018).

 Assentos Ergonômicos - Assentos ergonômicos também estão sendo
utilizados nas linhas automotivas da Audi, aptos a deslizarem facilmente
os membros da equipe para o interior de um veículo. Atrelado a eles há o
Painel de Butler, um aparelho que auxilia o levantamento de cargas

pesadas, facilitando o trabalho dos operários na locomoção de peças para
montagem (MCCANDLESS, 2014).

Principais inovações para o meio automobilístico em busca de proporcionar ao
colaborador o menor impacto possível nos trabalhos diários na montagem dos componentes
de um automóvel.

Tabela 5 - Inovações Técnologicas

Fonte: Autor do Estudo (2020)

13 PROJETO TÉCNICO DO NOVO PRODUTO
13.1 DESENHO DETALHADO

O projeto escolhido foi o de nº 2, pois era oque mais se alcançava os requisitos
dos clientes. O modelo proposto é feito com o chassi de um carro popular de 2 portas, apartir
do chassi será posto os componentes para que o carro consiga voar, que será a implantação de
2 asas e os 336 motores elétricos espalhados pelas 2 asas, o grande diferencial desse projeto
será a autonomia, economia, sustentabilidade e peso.

Figura 17- Modelo do Carro Voador

Fonte: Autor do Estudo (2020)

A figuara 17, demonstra o modelo inicial criado no software SolidWorks, é neleque será desenvolvido o detalhamento do projeto.

Figura 18 - Modelo da Asa do Carro

Fonte: Autor do Estudo (2020)

A figura 18, mostra as assas que serão instaladas no carro, elas são as
responsáveis de dar a estabilidade necessária para que o carro consigo se locomover pelo
espaço com grande conforto e sem vibrações.

13.2 ESPECIFICAÇÕES DE MATÉRIA PRIMA
Motor elétrico:
Autonomia: 300km
Bateria recarregável:
Direção: Elétrica
Potência: 99cv
Capacidade: 5 passageiros
Asas: Com 1,20m de comprimentox0,45m de largura;
Cor: Branca, Preta e Vermelha;

Equipamentos de segurança: Cinto com 3 pontos, air bag,duplo frontral, freio ABS,
13.3 RECURSOS NECESSÁRIOS
Será necessário o investimento de R$1.200.000,00 conforme tabela 2, onde faz o
detalhamento de cada fase do projeto, os demais recursos a se ter, será de mão de obra
qualificada, fornecimento de matéria prima especifica em atendimento as exigências do
produto e planta de fabrica em local estratégico para facilidade de logística.

14 REFERÊNCIAS
AIAG. Manual FMEA. 3 a . edição. Automotive Industry Action Group, 2001
BARNARDO, S. Projeto conceitual de veículo supercompacto individual com base na
estrutura da cadeira de rodas. 2016.
CHENG, Lin Chih; MELO FILHO, Leonel Del Rey. QFD Desdobramento da Função
Qualidade na gestão de Desenvolvimento de Produtos. São Paulo: Blucher, 2007.
GESTÃO DA PRODUTIVIDADE. Site Institucional. Disponível em: <
https://gestaoeprodutividade.com.br/escopo-do-projeto-e-escopo-do-produto/ > Acessado em
04 abril.2020.
PEIXOTO, Manoel Otelino; CARPINETTI, Luis César. Quality Function Deployment –
QFD (distribuição da função qualidade. 5th International Symposium on Quality Function
Deployment/ I Congresso Brasileiro de Gestão de Desenvolvimento de Produtos, 1999.
RAUSAND, M. & OIEN, K. The basic concepts of failure analysis. Reliability Engineering
and System Safety, 1996.
ROZENFELD, Henrique. et al. Gestão de desenvolvimento de produtos: Uma referência
para a melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006.
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https://gestaoeprodutividade.com.br/escopo-do-projeto-e-escopo-do-produto/