PROCESSO_DE_USINAGEM (1)

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Prof.: Leon Denis 
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REBOLO 
• A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, 
cuja superfície é abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída 
de grãos de óxido de alumínio ou de carbeto de silício, entre 
outros 
• Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um 
processo de usinagem por abrasão 
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FERRAMENTAS PARA RETIFICAÇÃO 
REBOLOS 
➔ Os rebolos são ferramentas cortantes, 
constituídas por partículas abrasivas ligadas entre si 
por meio de ligante ou aglomerante 
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CARACTERÍSTICAS DA FERRAMENTA DE CORTE 
(REBOLO) 
O sucesso de uma operação de retificação depende em 
grande parte da escolha correta do rebolo. O tipo de rebolo 
selecionado e como usá-lo, afeta a sua vida útil e a taxa de 
remoção do material e o acabamento da superfície da 
peça. 
Os cinco elementos que devem ser especificados na escolha 
de um rebolo são: 
 O material do grão abrasivo, ou seja, o elemento cortante. 
 O tamanho do grão. 
 A dureza do rebolo. 
 A estrutura do rebolo. 
 O tipo de liga aglomerante. 
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LIGANTES 
➔ Tem a função de manter grãos ligados, e podem ser 
orgânicos ou inorgânicos 
➔ Devem ser suficientemente resistentes 
➔ Devem formar pontes suficientemente grandes entre os 
grãos 
➔ A energia de ligação com os grãos deve ser grande 
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LIGANTES INORGÂNICOS 
CERÂMICOS OU VITRIFICADOS 
➔ correspondem a mais de 50% dos rebolos 
➔ compostos por misturas vitrificantes (caulin, 
argila, quartzo, feldspato, fundentes,...) 
➔ frágeis, com alto módulo de elasticidade, 
resistentes à temperatura, 
➔ resistentes quimicamente a água e óleo 
Minerais 
➔ silicatos e magnesita (rebolos macios) 
➔ retificação a seco de materiais finos (cutelaria) 
➔ apresentam desgaste rápido 
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NATUREZA DO GRÃO ABRASIVO 
A escolha do tipo de grão é um fator determinante na 
escolha de um rebolo. Um dos critérios importantes nesta 
escolha é a afinidade do grão com o material a usinar. Os 
abrasivos podem ser classificados em dois grupos, os 
naturais e os artificiais. 
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GRÃOS ABRASIVOS NATURAIS 
 
a) Abrasivos naturais não siliciosos 
- Diamante 
- Corindon 
- Esmeril 
- Granada 
 
b) Abrasivos naturais siliciosos 
- Quartzo 
- Areia (sílica) 
- Pedra pomes 
- Pó vulcanico 
- Diatomita 
 
c) Abrasivos moles 
- Feldspato 
- Dolomita 
- CaO (Óxido de Cálcio) 
- Óxidos metálicos (cromo, Zn, etc.) 
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TAMANHO DO GRÃO ABRASIVO 
O tamanho da partícula abrasiva de um rebolo é especificado pelo 
número do grão. O numero que indica o tamanho do grão é dado 
pelo número de malhas existentes em uma polegada linear da 
peneira de classificação. 
Designação da classificação da granulação do abrasivo 
Muito grosso: 8 a 10 
Grosso: 12 a 24 
Médio: 30 a 60 
Fino: 70 a 120 
Extra-fino: 150 a 240 
Pó: 280 a 600 
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GRANULOMETRIA: os grãos são classificados de acordo com seu 
tamanho, por peneiramento. Assim sendo, os grãos que passam por uma 
peneira que tem 6 aberturas por polegada linear e ficam retidos em uma 
peneira que tem 14 aberturas por polegada linear são classificados de 
grãos = 10 (muito grossos). Aqueles que passam por uma peneira de 40 
aberturas por polegada linear e ficam retidos em uma peneira de 80 
aberturas são denominados de grãos 60 (média granulometria). 
Peneira típica pelas quais são classificados os grãos nos tamanhos de 10 e 60 
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DUREZA DO REBOLO 
 é o valor da força-resistência com o qual o material de liga 
retém os grãos abrasivos. Quando a quantidade de liga é 
aumentada, a espessura as pontes de liga aumenta, retendo 
mais firmemente os grãos abrasivos e conferindo maior 
dureza ao rebolo. 
Segue-se universalmente uma ordem alfabética de A a Z, subdividida em 
várias classes de dureza: 
 A – G: dureza extra-macia 
 H – K: dureza macia 
 L – O: média dureza 
 P – S: duro 
T – Z: extra-duro 
REBOLO DURO E REBOLO MACIO 
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ABRASIVOS SINTÉTICOS OU ARTIFICIAIS 
Estão descritos abaixo os principais grãos abrasivos sintéticos e suas 
respectivas aplicações. 
- Diamante usado para a retificação de materiais não ferrosos como o 
metal duro, o cerâmico, a porcelana, o vidro, a pedra etc. 
- CBN (Nitreto Cúbico de Boro ou NBC) utilizado principalmente para 
materiais ferrosos (ferro fundido e aços de elevada dureza). 
- Carbeto de Silício (SiC) indicado para a retificação de materiais de 
alta dureza como o ferro fundido cinzento, materiais não ferrosos 
(principalmente o metal duro) e não metálicos. Não deve ser utilizado 
na retificação de aços. (verde e preto) 
- Alumina sinterizada 
- Carbeto de Tungstênio 
- Óxido de alumínio (Al2O3) indicado para a retificação de materiais 
de alta resistência à tração tais como aço carbono, ligas de aço, aço 
rápido, ferro fundido maleável, ferro fundido nodular e outros metais 
similares. 
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TIPOS DE LIGA 
Liga aglutinante ou aglomerante: é o material que une os 
grãos abrasivos entre si, formando o rebolo. Sendo os 
aglomerantes retentores ou suportes dos grãos abrasivos, sua 
resistência assume grande importância. Chama-se grau do 
rebolo. Os tipos de aglomerantes são: 
a) vitrificado: de argila (caulim) fundido, muito resistente e 
empregado na maioria dos rebolos; 
b) silicioso: de silicato de sódio (silício), permite 
desprendimento mais rápido dos grãos abrasivos e, portanto, 
constante renovação da eficiência do corte, usado nos rebolos 
de afiação de ferramentas; 
c) elástico: de resina sintética, borracha ou goma-laca, 
suportam elevado calor na esmerilhagem, são usados para 
rebolos de alta velocidade, de corte e de acabamento. 
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LIGA VITRIFICADA – V: usada em mais de 75% dos rebolos. A 
porosidade e a resistência dos rebolos fabricados com essa liga 
permitem alta retirada de material da peça sujeita à esmerilhagem. Não é 
atacada por água, ácidos, óleos ou condições comuns de temperatura. 
LIGA RESINÓIDE – B: composto orgânico sintético, mais flexível e de 
maior resistência que os rebolos vitrificados. 
Os rebolos de liga resinóide podem ser fabricados com diversas estruturas, 
desde rebolos duros, densos e de grãos finos. Produzem um “corte frio”, 
removem rapidamente o material e podem ser operados a altas 
velocidades. 
LIGA DE BORRACHA – R: usadas principalmente para alto 
acabamento. Por causa de sua resistência, é muito usada para a 
fabricação de rebolos extremamente finos e rebolos de encosto para 
retificação fora-de-pontas 
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ESTRUTURA DOS REBOLOS 
➔ São os poros ou vazios da estrutura de um 
rebolo que criam condições de remoção rápida dos 
cavacos da face do rebolo. 
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ESTRUTURA DOS REBOLOS 
função dos poros na estrutura do rebolo 
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TRANSFERÊNCIA DE CALOR NO GRÃO 
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DESGASTE NOS REBOLOS 
Desgaste dos grãos abrasivos 
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QUEBRA DOS GRÃOS EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE 
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DESGASTE EM REBOLOS 
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DESGASTE EM FERRAMENTAS DE RETIFICAÇÃO 
➔ Desgastes térmicos no grão e no ligante 
➔ Oxidação e difusão 
➔ Abrasão e quebra do grão 
➔ Fissuras e lascamento por fadiga 
➔ Ruptura do ligante 
➔ As causas do desgaste devem ser levadas em 
consideração quando da escolha do material do rebolo 
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FATORES A CONSIDERAR NA RETIFICAÇÃO 
MATERIAL A RETIFICAR 
 Influi na seleção do tipo de abrasivo e demais 
características do rebolo 
 
GRANULOMETRIA 
Grãos finos para materiais duros e quebradiços 
 Grãos grossos para materiais macios e dúcteis 
 
DUREZA DO REBOLO 
Rebolos duros para materiais macios e quebradiços 
 Rebolos macios para materiais duros 
 
ESTRUTURA 
Fechada para materiais duros e quebradiços 
 Aberta para materiais macios e dúcteis 
 
LIGANTEDepende até certo ponto do material da peça, porém mais 
das condições de trabalho e dos fatores variáveis 
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OPERAÇÕES NOS REBOLOS 
➔ Limpeza – operação que tem objetivo a desobstrução dos 
póros do rebolo 
 
➔ Perfilamento – operação que tem objetivo dar forma ao 
rebolo 
 
➔ Dressamento – É uma espécie de “reafiação”, que 
consiste em remover grãos arredondados (rebolo espelhado) 
ou limpar rebolos “carregados” de cavacos (rebolo 
“empastado”) 
 
➔ Afiação – operação que tem objetivo remover o ligante 
entre os grãos abrasivos, geralmente utilizada após a 
dressagem em rebolos com ligantes resinóides 
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POSSÍVEIS PROBLEMAS QUE PODEM OCORRER NA RETIFICAÇÃO 
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CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO E MONTAGEM DOS 
REBOLOS 
➔ Os rebolos podem ser causas de acidentes de grande 
seriedade, devendo portando ser observados diversos 
cuidados na sua utilização e montagem nas afiadoras e 
retificadoras. 
➔ Os rebolos devem ser inspecionados visualmente e 
testados quanto a existência de trincas. 
➔ Os rebolos devem ser balanceados. 
➔ Os rebolos devem girar concentricamente, sem 
batimentos. 
➔ Deve-se observar que a velocidade máxima de giro do 
rebolo, especificada no rótulo, corresponda à velocidade 
periférica do rebolo com o diâmetro inicial. 
➔ Deve-se proceder a montagem adequada do rebolo. 
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ESPECIFICAÇÕES IMPORTANTES DO 
REBOLO QUANTO A SEGURANÇA E 
CUIDADOS DE MANUSEIO 
a) marca do rebolo: somente devem ser 
utilizados rebolos com todas as 
especificações; 
b) fabricante – marca 
c) tipo de aglutinante: é o material que 
assegura a adesão das partículas abrasivas. 
Vitrificado (V), silicioso (B), 
d) diâmetro, furo e espessura do rebolo: n = 
rpm máxima admissível do rebolo. 
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Os rebolos com abrasivos artificiais 
devem ter exatas especificações de 
composição e utilização. Quanto 
fabricados de abrasivos prejudiciais à 
saúde, devem estar marcados com os 
devidos cuidados que o operador de 
afiação deve ter durante o manuseio 
(usar aspirador de pó ou máscara 
especial). 
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É necessário realizar um teste antes da colocação do rebolo 
no eixo porta-rebolo. Para verificar seu estado geral, quando o 
tamanho permitir, pode-se suspende-lo pelo furo e bater 
suavemente com um instrumento leve, como o cabo de uma 
chave de fenda. Havendo uma trinca, separa-se o rebolo e 
avisa-se o fabricante. 
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REBOLOS DIMENSÕES E CLASSIFICAÇÕES 
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RETÍFICA 
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INTRODUÇÃO 
 
A retífica é uma máquina utilizada para dar 
acabamento fino e exatidão dimensinal às peças. 
Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao 
torneamento e ao fresamento, para um melhor 
acabamento da superfície 
 
O sobremetal deixado para o processo de 
retificação é da ordem de 0,2 a 0,5 mm, porque a 
retificadora e uma máquina de custo elevado e seu 
emprego encarece o produto. 
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RETIFICAÇÃO 
 
• A retificação é um processo de 
usinagem por abrasão. 
 
• Retificar significa corrigir 
irregularidades de forma e superfície das 
peças. 
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RETIFICAÇÃO 
A retificação tem por objetivo: 
• a) Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de 
superfícies usinadas com máquinas- ferramenta, 
como furadeira, torno, plaina, fresadora; 
• b) Dar à superfície da peça a exatidão de medidas 
que permita obter peças semelhantes que possam 
ser substituídas umas pelas outras; 
• c) Retificar peças que tenham sido deformadas 
ligeiramente durante um processo de tratamento 
térmico; 
• d) remover camadas finas de material endurecido 
por têmpera, cementação ou nitretação. 
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CLASSIFICAÇÃO 
• Basicamente são três os tipos de 
retificadora: 
• 1. Plana; 
• 2. Cilíndrica universal e 
• 3. Cilíndrica sem centros ( center less). 
• Quanto ao movimento, em geral as 
retificadoras podem ser manuais, 
semiautomáticas e automáticas. 
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RETIFICADORA PLANA 
• Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de 
superfícies planas: 
• Paralelas; 
• Perpendiculares e 
• Inclinadas. 
• O movimento transversal junto com o movimento 
longitudinal permite uma varredura da superfície a 
ser usinada. 
• O valor do deslocamento transversal depende da 
largura do rebolo. Na prática, usa- se 1/3 da largura 
do rebolo para a retificação de desbaste e 1/10 da 
largura do rebolo para retificação de acabamento. 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICADORA PLANA 
• Na retificadora plana tangencial de 
eixo horizontal, utiliza-se um rebolo 
cilíndrico 
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RETIFICADORA PLANA 
• Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo 
copo ou anel, cuja superfície de corte tem, em sua 
parte plana, a forma de coroa circular 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICADORA SEM CENTROS (CENTER LESS) 
• Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é 
conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste 
• o disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5 graus, que é 
responsável pelo avanço da peça 
• No caso da centerless, ela é automática, pois se trata de uma máquina 
utilizada para a produção em série. 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICADORA CILÍNDRICA UNIVERSAL 
• Por suas ótimas qualidades são as máquinas 
usadas também na produção em 
série. Com as retificadoras universais pode se 
executar as seguintes operações: 
• a) Retificação externa de superfícies 
cilíndricas. 
• b) Retificação externa de superfícies cônicas. 
• c) Retificação interna de superfícies 
cilíndricas. 
• d) Retificação interna de superfícies cônicas 
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RETIFICADORA 
CILÍNDRICA 
UNIVERSAL 
• Essa retíficadora 
consegue alto grau 
de acabamento 
superfícial de peças 
cilíndricas, com 
grande exatidão de 
medidas. 
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RETIFICAÇÃO 
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RETIFICAÇÃO 
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O FRESAMENTO é um processo de 
gerar superfícies usinadas pela 
remoção progressiva de uma 
quantidade pré-determinada de 
material da peça de trabalho a uma 
taxa de movimento ou avanço 
relativamente baixa mediante uma 
fresa que gira a uma velocidade 
comparativamente alta. 
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OPERAÇÃO DE FRESAR 
Os cavacos são levantados na fresagem através da rotação 
da fresa cujas arestas de corte ou dentes estão dispostos em 
forma de circunferência. A fresa é uma ferramenta com várias 
arestas de corte. 
Operação no trabalho de fresar: a) movimento de avanço, b) movimento de corte. c) curso útil 
de uma aresta de corte da fresa. 
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TIPOS DE FRESASAMENTO 
As três operações básicas de 
fresamento são mostradas abaixo: 
 Fresamento periférico. 
 Fresamento facial. 
 Fresamento de topo. 
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No fresamento periférico (também denominado fresamento de 
blocos), o eixo de rotação da fresa está paralelo à superfície 
da peça de trabalho a ser usinada. A fresa tem um número de 
facas na sua circunferência, cada uma atuando como uma 
ferramenta de corte individual para fresamento plano. 
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No fresamento facial, a fresa está montada num fuso 
com uma rotação do eixo perpendicular à superfície 
da peça de trabalho. A superfície fresada resulta da 
ação de arestas de corte localizadas na periferia e na 
face da fresa. 
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No fresamento de topo, a fresa geralmente gira num 
eixo vertical com relação à peça de trabalho. Pode ser 
inclinada para usinar superfícies cônicas. As arestas 
cortantes estão localizadas tanto na face terminal da 
fresa quanto na periferia do corpo da fresa. 
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VANTAGENS: 
• A operação da faca não é uma função de 
características da superfície da peçade 
trabalho. 
• Contaminações ou escamas na superfície 
não afetam a vida da ferramenta. 
• O processo de corte é suave, desde que 
as facas da fresa estejam bem afiadas. 
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DESVANTAGENS: 
• A ferramenta tem a tendência de trepidar. 
• A peça de trabalho tem a tendência de ser puxada para 
cima, sendo importante uma fixação adequada. 
• Desgaste mais rápido da ferramenta do que no 
fresamento ascendente. 
• Os cavacos caem na frente da fresa – disposição dos 
cavacos é difícil. 
• A força para cima tende a levantar a peça de trabalho. 
• E necessária uma potência maior devido ao atrito 
aumentado ocasionado pelo começo do cavaco na 
espessura mínima. 
• O acabamento da superfície é prejudicado devido aos 
cavacos serem carregados para cima pela aresta de 
corte. 
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FRESAS PERIFÉRICAS E FACIAIS 
Têm arestas cortantes periféricas e mais arestas cortantes 
numa face. Têm rasgo de chaveta para fixação no fuso. 
Fresas de Topo e Radial 
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Têm arestas de corte nos lados e também na periferia. As 
facas estão em zig-zag de modo que cada faca alternada corta 
num lado determinado do rasgo. Isto permite que sejam feitos 
cortes profundos, pesados. 
FRESAS DE DISCO 
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Nas fresas de perfil as arestas de corte periféricas localizam-
se num cone e não num cilíndro. Pode ser originado um 
ângulo simples ou duplo. 
FRESAS DE PERFIL 
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FRESAS DE TOPO 
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NOMENCLATURA 
A - Haste 
B - Ângulo da Hélice 
C - Canal 
D - Diâmetro Externo 
E - Comprimento de Corte 
F - Comprimento Total 
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GEOMETRIA DE FRESA DE TOPO 
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Antes de iniciar um serviço de fresamento 
devem ser adotadas várias decisões para 
determinar: 
• A fresa de topo mais adequada a ser usada 
• A velocidade de corte e a taxa de avanço 
mais corretas para proporcionar um bom 
equilíbrio entre a rápida remoção do material e 
uma longa vida da ferramenta. 
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Determinação da fresa de topo mais adequada: 
• identificar o tipo de fresamento de topo a ser 
executado: 
1. tipo de fresa de topo 
2. tipo de centro. 
• considerar as condições e a idade da máquina-
ferramenta. 
• selecionar as melhores dimensões da fresa de topo 
para minimizar as tensões de deflexão e de flexão:- 
1. a rigidez mais elevada 
2. o maior diâmetro da fresa 
3. evitar uma projeção excessiva da ferramenta com 
relação ao porta-ferramenta. 
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A determinação da velocidade de 
corte correta e da taxa de avanço só 
pode ser feita quando forem 
conhecidos os seguintes fatores: 
• tipo de material a ser usinado 
• material da fresa de topo 
• potência disponível no fuso 
• tipo de acabamento. 
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CARACTERÍSTICAS DA FRESA DE 
TOPO – ESCOLHA DO NÚMERO DE 
CANAIS 
O número de canais é determinado por: 
• Material a ser fresado 
• Dimensão da peça de trabalho 
• Condições do fresamento 
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CARACTERÍSTICAS DA FRESA DE TOPO – ESCOLHA DO NÚMERO 
DE CANAIS 
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REFRIGERAÇÃO DURANTE A FRESAGEM 
Uma boa refrigeração com produtos refrigerantes adequados 
contribui para uma melhor qualidade de acabamento de 
superfície e um aumento de tempo de duração da fresa. Além 
disso, o produto refrigerante que é projetado com um jato 
forte sobre o ponto de corte arrasta consigo os cavacos, 
evitando assim que estes fiquem presos entre a superfície de 
trabalho e as navalhas da fresa 
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TIPOS DE FRESADORAS. 
Fresadora horizontal 
Esta máquina é utilizada para uma grande gama de trabalhos de fresagem. 
A sua característica principal consiste no fato do mandril porta-fresas estar 
apoiado horizontalmente. 
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Fresadora universal 
A característica primordial desta máquina é o fato de a mesa de fresar 
poder ser girada para a direita ou para a esquerda. Por tal motivo, é 
possível a execução de mais tipos de trabalhos, como por exemplo, a 
fresagem de ranhuras helicoidais. A mesma também pode usar cabeçote 
horizontal ou vertical 
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INTRODUÇÃO 
Usinagem eletroquímica é um 
processo não tradicional muito 
utilizado na usinagem de 
materiais de altíssima dureza e 
de difícil usinagem ,onde a 
aplicação dos processos 
tradicionais não são adequadas. 
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 Neste processo é utilizado uma fonte 
de energia de alta potência para 
fornecer corrente elétrica de alta 
densidade, onde o pólo positivo 
ligado a peça (anodo) e o pólo 
negativo é ligado a ferramenta 
(catodo). 
INTRODUÇÃO 
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Formação eletroquímica – é 
utilizada na usinagem de 
cavidades de todos os tipos, 
inclusive nas cavidade de furos 
cilíndricos. 
Principais processos de usinagem 
eletroquímica 
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Rebarbação eletroquímica ou Polimento 
eletroquímico- as peças geralmente são 
aplicadas por outros processos, tantos 
tradicionais como não tradicionais e somente o 
acabamento final é feito é feito pelo processo 
eletroquímico. As taxas de remoção de 
material nessas aplicações geralmente são 
pequenas quando comparadas com as taxas 
da formação eletroquímica. 
Principais processos de usinagem 
eletroquímica 
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1-Fonte de 
Corrente 
2-Ferramenta 
3-Peça a ser 
usinada 
4-Suporte de 
fixação 
5-Cuba eletrolítica 
6-Reservatório do eletrólito 
7-Filtros 
8-Bombas 
9-Sistema de avanço do cabeçote 
10- Cabeçote Porta Ferramenta. 
Esquema de um equipamento de 
usinagem eletroquímica 
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 A peça é sempre anódica. 
 A ferramenta (catodo) não se desgasta. 
 A cuba deve possuir um exaustor (H2) 
 Material é removido na forma de precipitados. 
 Proteção Catódica e Anódica. É um mecanismo de proteção anticorrosiva, 
através de técnicas eletroquímicas ou através de aplicação de tintas 
apropriadas. A proteção catódica é um método de controle da corrosão que 
consiste em transformar a estrutura à proteger no cátodo de um célula 
eletroquímica ou eletrolítica. 
Princípios do Processo : A eletrólise 
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A intensidade da corrente é dado por: I = V 
 R 
Onde V é aproximadamente igual a tensão externa imposta ao circuito e 
R a resistência ôhmica do mesmo circuito, que por sua vez é 
praticamente a resistência do espaço entre a ferramenta e peça, espaço 
que se denomina gap. 
 
TRM = E.I 
 ρ 
A taxa do material removido só depende da intensidade de 
corrente que ocorre na cuba eletrolítica ,sendo a massa 
específica do material. Logo a TRM que 
(taxa volumétrica de material) que pode ser removido pode 
ser expressa por: 
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RESISTÊNCIA GAP: 
 
 
 
Finalmente temos: 
 
 
 
 
 
Durante a usinagem, o gap (h) tende a 
aumentar devido a perda do material da 
peça ,para que isso não ocorra ,ou seja 
para que essa distância permaneça 
constante é necessário que a 
ferramenta avance rumo a peça . 
R = h.r 
 S 
h= distância ferramenta-peça(gap); 
r = resistividade do eletrólito; 
S= Área da seção transversal da peça; 
 
 I = V.S 
 h.r 
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Quando não é constante avanço da 
ferramenta 
 
 
 
 Quando o avanço da ferramenta é 
constante 
VARIAÇÃO DO GAP COM O TEMPO DE 
USINAGEM: 
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A ferramenta avança controlada 
por um sistema que monitora a 
tensão e a corrente, através 
desses parâmetros é que ocorre o 
deslocamento da ferramenta. Muito 
usado no processo de formação 
eletroquímica. 
 
 
VARIAÇÃO DO GAP COM O TEMPO 
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CARACTERÍSTICAS GERAIS 
 
Corrente: 50 a 40.000A 
Densidades de corrente :8-233 A/cm² 
Velocidades do eletrólito noGap:15-60 m/s 
Pressão do eletrólito :64kPa a 2.7 MPa 
Avanço:0.5 a 19 mm/min 
TRM:1.6 cm ³/min para cada 1000 A 
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Dielétrico 
Funções: 
• Isolar eletrodo e peça; 
• Formar o canal de descarga; 
• Remover as partículas erodidadas da fenda 
de trabalho; 
• Refrigerar o local de trabalho. 
Principais tipos: 
• Hidrocarbonetos (querosene, óleo de 
transformador) 
• Água desmineralizada ; 
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Processo rápido e eficiente; 
Bom acabamento; 
Rápida dissipação de calor; 
Não há contato direto entre peça e 
eletrodo; 
Limpeza: injeção, aspiração, jato lateral. 
 
CARACTERÍSTICAS 
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TIPOS DE FERRAMENTAS 
Eletrodos: 
Metálicos: cobre eletrolítico, 
cobre tungstênio e cobre 
sinterizado; 
Não metálicos: grafite é o principal. 
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Sua aplicação vem crescendo nos últimos anos em quase 
todas as áreas de fabricação em decorrência de: 
•Erosão de materiais de difícil usinabilidade; 
•confecção de formas geométricas complicadas; 
•inexistência de desgaste decorrente do próprio processo; 
•nenhuma influência térmica ou mecânica da estrutura da 
camada 
limite do material da peça; 
• reprodutibilidade e elevada precisão; 
• inexistência de rebarba; 
• bom acabamento superficial da peça, mesmo para taxa de 
remoção elevada; 
• elevada liberdade de projeto no que diz respeito à escolha 
do material e da geometria a ser reproduzida. 
VANTAGENS DO PROCESSO 
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 Desgaste do eletrodo; 
 Apenas corrente contínua; 
 Alto custo 
LIMITAÇÕES 
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Polimento 
Polir é um processo mecânico de acabamento de uma peça 
que visa tornar sua superfície lisa e de aparência espelhada. 
o polimento, portanto, propicia boa qualidade de acabamento 
de um produto final. 
Prof.: Leon Denis 
A operação de polir tem as seguintes finalidades: 
• Dar, a qualquer superfície, acabamento de boa 
apresentação, espelhado, sem que a superfície 
precise ter precisão de formas e de medidas; 
• Criar uma camada superficial de proteção da 
peça, impedindo a ação corrosiva de ácido, de 
certos sais químicos, ferrugem etc.; 
• Preparar peças a serem submetidas a operações 
de revestimento superficial por galvanoplastia, 
como niquelagem e cromagem. Depois dessas 
operações, melhorar o aspecto da superfície, 
dando às peças niqueladas ou cromadas um 
brilho mais vivo. 
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A Arte do polimento de superfície de aços de 
produtos como “matrizes para injeção de plástico”. O 
aspecto da superfície de um molde de injeção de 
plástico é um elemento importante das etapas de 
fabricação. A qualidade da superfície do molde de 
injeção pode influenciar em alguns dos seguintes 
aspectos: 
Melhorar aspecto superficial da peça de plástico 
injetada 
• Facilitar a extração das peças do molde 
• Melhorar resistência à corrosão do molde 
• Reduzir risco de quebra das peças injetadas 
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A superfície polida, geralmente, é avaliada a “olho 
nu”, e deve atender à algumas condições: 
 Totalmente livre de riscos 
 Sem porosidade 
 Sem marcas decorrentes da operação de 
polimento utilizada 
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É importante saber que, para que o polimento de 
metais seja feito adequadamente através das escovas de 
polir, é necessário a utilização de pastas de polir (sabão de 
polimento) adequadas. O polimento de metais, seja com o 
motor de polir, seja com os acessórios de polimento 
necessitam de uma pasta abrasiva para que seja possível 
retirar todos os riscos do metal das jóias. 
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Pontas Montadas: grandes variedades de 
formas. 
Pedras Abrasivas: 4 formatos e grãos diferentes: 
quadradas, redondas, meia cana, triangulares, e 
grossas, médias e finas 
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Geralmente, o polimento é feito 
por uma ferramenta na forma de 
um disco ou conjunto de discos, 
revestidos com substâncias 
abrasivas. Podem também ser 
utilizadas lixas ou bastões 
abrasivos. 
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O disco abrasivo pode ser de 
madeira, feltro ou tecido. 
Estes materiais impregnados 
de pasta ou pó abrasivo agem 
como o rebolo, por meio de 
suas superfícies cilíndricas ou 
planas. 
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 Pastas Abrasivas: com pó abrasivo de óxido de alumínio, transformada 
em pasta através de elementos de liga. Indicada para materiais com 
dureza inferior a 40HRC. Geralmente utilizada na última etapa do 
polimento após lixas. 
 Pó Abrasivo: fabricado com carbureto de silício, material mais duro do 
que o empregado na pasta abrasiva . Utilizado para materiais mais 
duros, acima de 40HRC 
 Pasta Diamantada: por se tratar de produto de alto custo, é fornecida 
em seringas de 2 a 5g para permitir aplicação de pequena quantidade 
de material na superfície de interesse para polimento. Cores diferentes 
de seringa são para facilitar identificar faixas de finura do grão de 
diamante, sendo mais 
 grossas de 120 a 150 microns e as mais finas de 1 a 5 microns, 
proporcionando acabamentos espelhados em aços endurecidos 
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O polimento pode ser radial e axial. No polimento radial 
apóia-se o disco abrasivo sobre a peça a ser polida e o disco 
gira em grande velocidade: aproximadamente, 45 a 50 m/s 
ou 2700 a 3000 m/min. 
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MÁQUINAS PARA POLIMENTO 
Chicote Pneumático: ferramenta leve e rotativa na 
qual podem ser instalados diferentes tipos de 
ferramentas de polimento como, por exemplo, 
fresas de metal duro e feltros 
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Limadora Elétrica: adapta limas , chatas do tipo 
agulha, limas diamantadas, feltros e pedras 
manuais 
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MÁQUINAS PARA POLIMENTO 
Lima Diamantada: ferramenta de aço com pó de 
diamante aplicado à lâmina Ferramentas de Rubi: 
grana 800 e indicadas para polimentos muito finos 
e nos casos de ângulos vivos e detalhes 
complicados do molde 
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Suportes para Aplicação de Pós Abrasivos e Pastas 
Diamantadas: suporte em aço, latão, cobre e 
madeira. Através de pinças especiais pode se 
adaptar qualquer tipo de material que se queira 
utilizar para aplicação de pó ou pasta 
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OBRIGADO