metalografia

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A expansão do Ensino Técnico no Brasil, fator importante para melhoria de nossos recursos humanos, é um dos pilares do desenvolvimento 
do país. Esse objetivo, dos governos estaduais e federal, visa à melhoria da 
competitividade de nossos produtos e serviços, vis-à-vis com os dos países 
com os quais mantemos relações comerciais. 
Em São Paulo, nos últimos anos, o governo estadual tem investido de forma 
contínua na ampliação e melhoria da sua rede de escolas técnicas - Etecs 
e Classes Descentralizadas (fruto de parcerias com a Secretaria Estadual 
de Educação e com Prefeituras). Esse esforço fez com que, de agosto de 
2008 a 2011, as matrículas do Ensino Técnico (concomitante, subsequente e 
integrado, presencial e a distância) evoluíssem de 92.578 para 162.105. 
A garantia da boa qualidade da educação profissional desses milhares de 
jovens e de trabalhadores requer investimentos em reformas, instalações/
laboratórios, material didático e, principalmente, atualização técnica e 
pedagógica de professores e gestores escolares. 
A parceria do Governo Federal com o Estado de São Paulo, firmada por 
intermédio do Programa Brasil Profissionalizado, é um apoio significativo 
para que a oferta pública de ensino técnico em São Paulo cresça com a 
qualidade atual e possa contribuir para o desenvolvimento econômico e 
social do estado e, consequentemente do país.
Almério Melquíades de Araújo 
Coordenador de Ensino Médio e Técnico
CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA SOUZA
 
Diretora Superintendente
Laura Laganá
 
Vice-Diretor Superintendente
César Silva
 
Chefe de Gabinete da Superintendência
Elenice Belmonte R de Castro
 
Coordenador do Ensino Médio e Técnico
Almério Melquíades de Araújo
REALIZAÇÃO
Unidade de Ensino Médio e Técnico
Grupo de Capacitação Técnica, Pedagógica e de Gestão - Cetec Capacita-
ções
Responsável Cetec Capacitações
Sabrina Rodero Ferreira Gomes
Responsável Brasil Profissionalizado
Silvana Maria Brenha Ribeiro
Colaboradores
Regina Fátima Ferlini Teixeira 
Valéria Sucena Hammes
Revisão de Texto
Yara Denadai
Projeto Gráfico
Diego Santos
Fábio Gomes
Projeto de formação continuada de professores da educação profissional 
do Programa Brasil Profissionalizado - Centro Paula Souza - Setec/MEC
Sumário
1. Introdução. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
2. Verificações Elementares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
3. Ensaios Metalográficos Ou Metalografia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
4. Preparação Metalográfica. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
4.17 Referências Bibliográficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
Microestrutura de Ferrosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
Microestrutura de não Ferrosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
1. Introdução
Assim como a análise química, a metalografia é uma das ferramentas clássicas 
e essenciais utilizadas no controle de qualidade de processos metalúrgicos. 
A análise metalográfica permite identificar as alterações na microestrutura 
do material decorrentes de tratamentos térmicos e/ou mecânicos, variações 
na composição química e taxa de resfriamento do material. Existem diversas 
maneiras de verificação de microestruturas, mas uma das técnicas mais 
comum e mais utilizada é a avaliação por microscópio. 
O procedimento de preparação para análise microestrutural da amostra, 
normalmente tido como algo tedioso e frustrante, é de fundamental 
importância, pois a aparência da verdadeira microestrutura da amostra pode 
ser parcialmente ou totalmente mascarada como resultado da preparação 
incorreta da amostra. Além de interpretações errôneas, pode dar origem a 
consequências desastrosas e custosas. Este procedimento de preparação da 
amostra para análise estrutural é conhecido como preparação metalográfica. 
Apenas para observações corriqueiras a amostra não precisa, 
necessariamente, ser perfeitamente preparada. Pode até apresentar algumas 
imperfeições (riscos) desde que estes não afetem a análise da estrutura. Neste 
caso, quando se deseja simplesmente observar a amostra, sem obtenção de 
fotografias, o procedimento de preparação pode ser simplificado. 
metalográfica deve ser uma amostra representativa, sem arranhões de 
polimento, sem corrosão devido ao ataque químico e sem manchas. Deve 
ser polida de tal maneira a preservar as inclusões intactas, e plana o 
suficiente para permitir a observação em altos aumentos. Para que se tenha 
uma amostra com estas características, o procedimento de preparação do 
corpo de prova de micrografia abrange várias fases:
1. Escolha e localização da seção a ser analisada
2. Corte da seção a ser analisada
3. Embutimento (opcional) da seção (amostra)
4. Lixamento
5. Polimento
6. Análise da seção polida ao microscópio
7. Ataque químico da seção polida
8. Análise ao microscópio e interpretação da estrutura revelada
9. Registro da imagem da estrutura obtida
10. Armazenamento da amostra
A figura a seguir ilustra um fluxograma que indica a sequência das principais 
etapas da análise micrográfica:
Fonte: PAULA, 2002. p.2
Escolha da Seção
Eliminação rebarba
Identi�cação
Embutimento
Lixamento
220 a 600 granas/s
Pasta diamantada + 
Lubri�cante
Lavar com H2O
Alcool/Eter
Secar
Analisar
Sem ataque Com ataque
Nital
Picral
Picrato de Sódio
Aços e Ferros 
Fundidos
Aços e Ferros 
Fundidos
Observação
Indireta Microscópio
Observação
Direta
Inclusões
Dobras
Riscos de Tre�la
Escórias
Trincas
Veios de gra�ta
Ferrita
Perlita
Austenita
Martemsita
Cementita
Baixita
Ledeburita
Steadira
Polimento
Al2O3CrO3/MgO
Quente BaqueliteResina Acrílica Frio
Disco duro Material moleMaterial duro Disco mole Corte
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2. Verificações Elementares
Os ensaios metalúrgicos padronizados são realizados em laboratórios 
equipados com máquinas, aparelhos ou instrumentos que forneçam, de 
preferência, um valor numérico que servirá para o confronto com normas 
e especificações, entretanto, alguns ensaios não padronizados para uma 
análise prévia, podem ser feitos em oficina utilizando-se simplesmente a 
percepção visual e de algumas ferramentas como um esmeril, uma lima, 
um martelo, um imã entre outros. Estes ensaios (verificações) elementares 
são rápidos, econômicos e dão ao analista uma série de informações básicas.
Ambos os controles, na oficina e no laboratório, se completam perfeitamente.
a) Centelhas (Fagulhas) do Esmeril:
Este ensaio de verificações elementares 
é um dos mais utilizados. Através 
do esmerilhamento do material 
são possíveis várias observações: 
a ocorrência ou não de centelhas, 
a quantidade de centelhas, cor das 
centelhas, quantidade de estrelinhas 
(fagulhas) nas centelhas, formato das 
estrelinhas. É possível avaliar, por exemplo, o teor aproximado do carbono 
presente na composição da liga do material (aços), a presença de elementos de 
liga na composição química, ou seja, o tipo de aço ou ferro fundido, a presença 
de tratamento térmico superficial de cementação, entre outras observações.
Fonte: 
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Fonte: BORGES, 2010. p. 13
- a ocorrência ou não de centelhas: ao se atritar material ferroso ao esmeril, 
Havrá desprendimento de micropartículas da peça e, devido ao atrito com 
o rebolo, essas partículas ficam incandescentes (centelhamento). Com a 
velocidade com que são lançadas, elas criam um caminho luminoso que 
definimos como as centelhas, fagulhas ou faíscas que saem do esmeril.
Quando aquecido, num forno, por exemplo, o material ferroso apresenta 
coloração avermelhada e quanto maior o aquecimento, apresentará um 
vermelho cada vez mais claro, tendendo ao amarelo. Também as partículas 
do material ferroso, quando se desprendem do rebolo,irão apresentar uma 
cor avermelhada devido ao calor gerado no atrito e, quanto maior o atrito, 
maior a temperatura das partículas podendo atingir até 1200 °C.
No entanto, se não houver centelhas é uma indicação de que o material não 
é ferroso, mas ainda assim este irá soltar micropartículas superaquecidas 
(podem até se fundir com o rebolo, como o alumínio, por exemplo), mas não 
ficarão avermelhadas.
- a quantidade de centelhas: O aço inoxidável, por conter muito menos ferro 
na sua composição, irá apresentar uma quantidade bem menor de centelhas 
ao esmeril.
- cor das centelhas: Os aços ferramentas e os ferros fundidos apresentam 
centelhas com uma coloração vermelho escuro.
- quantidade de estrelinhas nas centelhas: O carbono presente na liga forma 
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estrelinhas no final das centelhas, e quanto maior o teor de carbono, maior 
a quantidade de estrelinhas. No ferro fundido a maior parte do teor de 
carbono está na forma de grafitas e estas se queimam no atrito com o esmeril 
não causando um bom efeito visual nas centelhas e estrelinhas.
- formato das estrelinhas: As estrelinhas que se formam nos aços ferramentas 
têm menos pontas do que nos outros aços, já as estrelinhas que se formam nos 
ferros fundidos têm mais pontas do que as que se formam em outros aços.
b) Ação da Lima:
Deslizando a lima sobre a superfície 
do material é possível avaliar 
aproximadamente a dureza do 
material, por exemplo, se ele está 
temperado ou normalizado e 
principalmente para distinguir os 
materiais pela dureza, ou seja, qual 
entre eles é mais duro, por exemplo. 
Mesmo para aços carbono sem 
têmpera pode-se distinguir qual dentre eles tem maior quantidade de 
carbono, porque será relativamente mais fácil limar um aço de menor teor 
de carbono. Também é possível tirar conclusões utilizando-se da limalha 
desprendida do material pela ação da lima como, por exemplo, para 
distinguir um ferro fundido de um aço comum. Esfregando as limalhas de 
um ferro fundido num papel branco irá sujar o papel de preto, por causa da 
grafita presente na limalha, o mesmo não ocorrendo com a limalha do aço.
c) Ação do Martelo:
Através de pancadas do martelo 
no material ou na peça metálica, 
é possível avaliar a resistência do 
material à deformação plástica ou 
elástica, ou seja, se há tratamento 
térmico, por exemplo: quanto mais 
mole estiver o material, maior a marca 
deixada pelo martelo na peça. Também 
pela percussão do som emitido pela 
pancada do martelo é possível avaliar 
a presença de defeitos internos ou externos na peça (trincas), ou ainda 
separar um ferro fundido cinzento de um nodular ou ambos de um aço: o 
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som emitido do ferro fundido cinzento é mais “abafado” do que o nodular, 
e este é mais ainda do que o aço. No aço o som é como um tinido e, quanto 
mais duro o aço, maior o tinido.
d) Atração pelo Imã
Com o ímã é possível fazer 
observações quanto ao magnetismo 
do metal e, portanto, se ele é ferroso 
ou não ferroso e ainda, sendo ele 
ferroso, se é magnético ou não como é 
o caso do aço inox austenítico que tem 
a estrutura cristalina cúbica de face 
centrada (CFC).
Aspecto da Superfície:
e) Aspecto da Superfície:
Observando-se o aspecto da superfície, 
é possível avaliar a presença de 
tratamentos superficiais no material 
ou na peça, o processo de fabricação 
da peça: usinada, forjada, corte, solda, 
bruto de fusão, laminado a quente ou 
a frio, etc.
f) Aspecto da Fratura na Quebra:
Observando-se a superfície da 
fratura, é possível avaliar a resistência 
do material à deformação plástica, 
ou seja, se está frágil ou dúctil, se a 
fratura ocorreu por fadiga ou não, 
se há presença de defeitos do tipo 
porosidades ou inclusões, entre 
outras.
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3. Ensaios Metalográficos Ou 
Metalografia
Os ensaios metalográficos podem fornecer ao analista, a relação da estrutura 
cristalina do material com suas propriedades físicas e de como foi realizado o 
processo de fabricação. É de grande importância na resolução de problemas 
com relação à durabilidade de componentes metálicos, quando submetidos 
às condições mais severas de serviços, informando a causa dos defeitos e 
objetivando o desenvolvimento tecnológico. 
Fonte: o autor
No entanto, a forma mais comum de aplicação dos ensaios metalográficos 
é no controle de qualidade do material de fabricação (matéria prima) de 
produtos industriais: no controle das fases presentes, no controle das 
inclusões, no controle do tamanho de grãos, no controle de porosidade, no 
controle de descarbonetação, no controle de soldas (zta, tamanho de pernas, 
fusão na raiz, etc.), no controle das grafitas e da matriz de ferros fundidos, 
medições e qualidade de camadas de tratamentos térmicos superficiais e 
de tratamentos galvânicos, descarbonetação superficial e outras tantas 
observações possíveis.
Basicamente os ensaios metalográficos consistem na visualização da macro e /
ou da microestrutura do material. Neste contexto, a determinação da estrutura 
cristalina em exame microscópico permite avaliar de forma bastante acurada os 
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microconstituintes e sua influência nas propriedades dos materiais.
Nos ensaios metalográficos podem ser abordadas duas características 
principais de análises: a macrografia e a micrografia.
A macrografia examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (escala de até 
50 X) o aspecto de uma superfície após devidamente polida e atacada com 
reagente adequado. Este exame tem por objetivo detalhar a homogeneidade 
do material, a distribuição e natureza das falhas, impurezas e ao processo de 
fabricação, qualidade, profundidade de tratamentos térmicos entre outras 
características. Algumas das heterogeneidades mais comuns nos metais:- 
vazio causado pelo resfriamento lento;
• segregação, causadas pelas impurezas e outros metais;
• dendritas, formação de grãos de vários tamanhos;
• trincas, devido às tensões excessivas no resfriamento;
• regiões alteradas termicamente na soldagem;
• estrutura colunar devido ao processo de soldagem e solidificação 
após fusão;
• tratamentos térmicos superficiais.
Fonte: o autor
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A micrografia ou análise micro estrutural, também conhecida como análise 
metalográfica da microestrutura, consiste na caracterização das fases, 
estruturas e impurezas presentes em um material com o auxílio de um 
microscópio. 
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4. Preparação Metalográfica
4.1 Análise da peça 
O exame das características do material, na sua condição atual, forma e 
tamanho fornece a primeira tomada de posição: tais elementos constituem 
os dados iniciais de que lançam mão o laboratorista metalográfico para 
determinar como e de onde deverá ser extraída a amostra para análise. 
Esta escolha será definida pela forma da peça e pelos dados que se deseja obter. 
Como a preparação da amostra consome muito tempo e é também onerosa, é 
necessário que a seleção da amostra seja bastante criteriosa, observando-se: 
• a representatividade da amostra; 
• localização na peça; 
• orientação do corte. 
A seleção pode ser feita para mostrar as condições típicas do material ou 
para deliberadamente mostrar imperfeições do material. 
Se ao procedermos ao recebimento de uma peça para exame e na sua 
recepção não for esclarecido quais as necessidades do estudo, dificilmente 
teremos condições de iniciar qualquer procedimento. 
Em qualquer hipótese é altamente prudente proceder a um exame detido da 
peça sob diversos pontos de vista, quais sejam: existência de fraturas e seu 
aspecto, vestígio de solda, porosidade, trincas, corrosões, desgastes, tratamentos 
superficiais, etc. A omissão na observância de tais fatos custa muito caro ao 
metalógrafo pela decepção que poderá ter após seccionar a peça. 
A coletânea de informações adquiridas possibilitará a determinação do local 
e o sentido de corte. 
A preparação de amostras para observação estrutural exige uma preparação 
cuidadosa e adequada. O tempo necessáriopara uma boa preparação 
depende da composição química, tratamento térmico submetido, fases 
presentes e do material. Pode-se dizer que em alguns casos a preparação da 
amostra requer algumas horas e, em outros casos, são necessários até dias.
Geralmente as amostras devem ter no máximo em torno de 1cm x 1cm 
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para serem analisadas. Assim na obtenção de uma amostra a partir de uma 
peça grande deve-se conhecer claramente o objetivo da análise, para que se 
possa escolher a seção (longitudinal ou transversal) local a ser retirado (centro, 
superfície). A norma ASTM E3 poderá contribuir para a análise.
4.2 Escolha e localização da seção
Quando a seção a examinar não é definida por quem solicita o ensaio ou pela 
norma aplicável à avaliação em questão, é necessário levar em conta a forma da 
peça, as informações desejadas e algumas outras considerações. Considera-se 
que as principais seções realizadas em produtos semi-acabados e de geometria 
regular são as seções longitudinais e transversais. A análise de algumas 
características macroestruturais é, em geral, realizada mais adequadamente em 
um tipo específico de seção. 
Para cortes transversais, as características principais de observação são:
• Verificação da homogeneidade do material ao longo de sua seção.
• Avaliação de porosidades, trincas e bolhas.
• Forma e intensidade de segregação.
• Caracterização de forma de dendritas.
• Verificação de espaços vazios ou rechupes.
• Verificação de tratamentos termo-químicos como cementação, nitretação, 
averiguando a profundidade dos mesmos.
• Verificação de profundidade de têmpera.
• A regularidade e a profundidade de partes coquilhadas de ferro fundido etc.
Para cortes longitudinais, as características principais de observação são:
• Verificar se a peça é fundida, laminada ou forjada.
• Se a forma da peça foi obtida por usinagem ou conformação.
• A presença de solda no comprimento de arames, fio, barras, vergalhões.
• Eventuais defeitos nas proximidades de fraturas.
• A extensão de tratamentos térmicos superficiais etc
O seccionamento da amostra para observação micrográfica em peças grandes 
é, frequentemente, feita após o exame macrográfico, porque, se o aspecto for 
homogêneo, a localização do corte é, em geral, indiferente. Se, porém, não o 
for e revelar anomalias ou heterogeneidades, o observador poderá localizar o 
corpo de prova em vários pontos, caso se deseje um exame mais detalhado. 
Quando se trata de peças pequenas ela é logo seccionada. No caso de peças 
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forjadas, especialmente laminadas, é comum encontrar acentuada diferença 
entre o aspecto da seção transversal e o da longitudinal. Nas peças fundidas 
a seção é indiferente, porém sua distância da superfície influi no aspecto.
4.3 Equipamentos e insumos utilizados nos ensaios
4.3.1 Máquina de corte – Cortadora Metalográfica - 
corte metalográfico
O segundo passo para a preparação de amostras é o corte metalográfico. 
O corte abrasivo oferece a melhor solução para este seccionamento, pois 
elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em superfícies 
planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro. O equipamento 
utilizado para o corte conhecido como “cut-off”, ou policorte, com discos 
abrasivos intensamente refrigerados (evitando deformações devido 
ao aquecimento) a relativas baixas rotações é largamente utilizado 
nos laboratórios metalográficos. Consistem de discos abrasivos finos 
(normalmente de alumina ou óxido de silicato), agregados com borracha ou 
outro aglomerante qualquer.
Fonte: AROTEC, 2011
O corte nunca deve ser contínuo, de modo que não ocorra excessivo 
aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do refrigerante. Deve-se 
evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o embutimento, daí a 
necessidade de usar o disco adequado conforme o material a ser cortado.
4.3.1.1 Discos de corte abrasivo 
Os discos de corte são constituídos de partículas abrasivas impregnadas 
com aglutinantes especiais misturadas com resina de borracha. Em razão 
do controle granulométrico do abrasivo e elevada velocidade de corte, a 
sua utilização deve restringir-se às indicações prescritas pelos fabricantes. 
A excepcional dureza do diamante torna o disco de diamante o ideal para 
corte abrasivo, entretanto, devido ao elevado custo, o diamante é usado em 
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discos não consumíveis. O abrasivo de diamante, no tamanho adequado, é 
aderido ao disco metálico através de uma resina ou metal bonding.
Para realizar o corte com precisão, deve-se usar discos de diamante e baixa 
rotação. Estes discos são ideais para cortar peças minerais duras, carbetos, 
refratários, cerâmicos e materiais delicados. 
Os discos de corte mais usados são os de carbeto de silício (para metais não 
ferrosos) e os de óxido de alumina (metais ferrosos). Os discos abrasivos 
consumíveis são vendidos em diversos tamanhos e espessuras. 
Quanto maior a espessura do disco, maior a profundidade de deformação. 
A profundidade de deformação depende do material e do disco usado. Logo, as 
principais características a serem consideradas na seleção do tipo de disco são 
as seguintes: dureza, tamanho e tipo das partículas abrasivas do disco.
4.3.1.1.1 Grau de dureza 
Os iniciantes na prática metalográfica comumente sentem-se surpreendidos 
pelo quase total desgaste do disco ao seccionarem uma peça na cortadeira 
elétrica. Muitas vezes, o disco desgasta-se totalmente sem que o corte tenha-
se completado. O grau adequado de dureza do disco é o responsável por 
este fenômeno. 
A boa técnica indica a utilização de discos duros para metais e ligas 
metálicas ferrosas de baixo e médio teor de carbono, não tratadas e metais 
e ligas não ferrosas em geral. Os discos menos duros são preferidos no 
corte de metais e ligas metálicas duras, porque o desgaste do disco repõe 
novas áreas superficiais para o corte, beneficiando a secção do material e 
eliminando ou minimizando a distorção do metal nas regiões próximas à 
área do seccionamento.
4.3.1.1.2 Tamanho do abrasivo 
O tamanho das partículas de abrasivo do disco de corte é responsável pelo 
acabamento final da secção cortada. Os grãos maiores são empregados nos 
discos usados no seccionamento de peças de maior porte, geralmente com 
seções acima de 5 cm de espessura. Os discos com abrasivos grossos cortam 
mais rapidamente, porém o acabamento superficial da amostra apresenta uma 
qualidade deficiente. Os discos com tamanhos menores de grãos produzem 
superfícies mais bem acabadas e adequadas ao trabalho metalográfico.
4.3.1.1.3 Tipo de abrasivo 
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O tipo da partícula abrasiva é determinante na minimização da distorção estrutural 
da secção cortada. Os principais tipos de partículas abrasivas utilizados nos discos 
de corte são: diamante, carbeto de silício e óxido de alumínio. Os discos de diamante 
são recomendados no seccionamento de amostras delgadas e de pequenas 
dimensões, em qualquer tipo de liga metálica. Este disco requer baixa velocidade 
de rotação e o produto cortado apresenta excelente acabamento no “estado 
seccionado” por estar isento de deformações estruturais. Os discos com carbeto de 
silício são os mais empregados no seccionamento, dado ao seu custo mais baixo. 
O seu campo de aplicação abrange os metais e ligas não ferrosas. Os discos com 
abrasivo de óxido de alumínio, por serem mais rapidamente consumidos, têm a 
preferência no seccionamento de metais e ligas ferrosas de dureza mais elevada.
4.3.1.2 Refrigeração no corte 
Durante o corte a refrigeração é tão importante quanto o disco abrasivo e a 
velocidade de corte. O meio refrigerante é indispensável e tem a finalidade 
de prover a lubrificação, remover o material residual proveniente do corte e 
conservar a peça em temperaturas compatíveis, a fim de evitar as transformações 
estruturais no metal. Os discos abrasivos podem ser para cortes a seco ou com 
lubrificante. Estes discos duram de 1 a 1,5 anos (adata de fabricação está fixada 
no produto). 
O lubrificante, que também tem o papel de refrigerante, é uma solução de água 
e óleo com inibidor de corrosão. Pode ser usado como lubrificante na cortadora 
metalográfica o mesmo óleo solúvel utilizado em processo de retífica.
Um aquecimento acima de 200 °C poderá provocar alterações nas 
propriedades mecânicas do material e consequentemente na microestrutura. 
Por exemplo, um aço temperado e ainda sem revenimento poderá, portanto 
sofrer um revenimento durante o corte e consequentemente uma diminuição 
no valor da dureza do material e refinamento da martensita.
4.3.1.3 Principais defeitos na operação de corte
A cortadeira metalográfica é o aparelho mais adequado para o seccionamento 
de amostras com pequenas dimensões. Entretanto, o despreparo na seleção 
do disco de corte e na utilização dos aparelhos, podem resultar em danos 
irreparáveis à amostra. 
Em uma operação de corte, se o disco para de cortar, provavelmente o 
mesmo ficou cheio de material. Neste caso, em vez de cortar o material, ele 
irá gerar calor e irá danificar a amostra. Isto é muito comum quando discos 
de óxido de alumina são usados para cortar materiais duros. 
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As ocorrências de maior destaque podem ser assim classificadas:
Fonte: ROHDE, 2010. p. 11
Fonte: BORGES, 2010. p. 12
Defeitos Causa
Quebra do disco
Disco de corte indicado para velocidades 
menores que 3400 RPM. 
Velocidade de avanço excessiva do disco de corte. 
Disco de corte pressionado 
excessivamente contra a amostra. 
Sujeição (fixação) deficiente do disco de corte. 
Fixação inadequada da amostra. 
Refrigeração irregular causando 
entupimento das cânulas. 
Disco de corte muito duro. 
Aquecimento excessivo
Refrigeração insuficiente. 
Baixa velocidade do disco de cote. 
Inadequação do disco de corte. 
Desgaste excessivo 
do disco de corte
Disco de corte muito mole. 
Refrigeração irregular causada pelo 
entupimento das cânulas. 
Rolamentos defeituosos.
Sujeição deficiente do disco de corte. 
Formação de rebarbas
Disco de corte muito duro. 
Disco de corte com granulometria muito grossa. 
Corte efetuado muito rápido. 
Ocorrências Causas Sugestões
Queima da Amostra Super Aquecimento.
Utilizar disco com baixa dureza.
Aumentar a Refrigeração.
Aliviar a pressão de corte.
Resistência ao Corte Desgaste lento do disco.
Oscilar a pressão de corte.
Reduzir a refrigeração.
Utilizar disco com baixa dureza.
Rápido Consumo 
do Disco
Aglutinante do disco 
eliminado muito rapidamente.
Utilizar disco mais duro.
Aliviar a pressão do corte.
Quebra frequente 
do Disco
Peça mal apertada no suporte.
Refrigeração Intermitente.
Fixar a amostra rigidamente. 
Melhorar a refrigeração.
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Cuidados com o procedimento de corte: 
• Pressão excessiva no início do corte – quebra do disco; 
• Amostras mal fixadas – neste caso, se não quebrar o disco, provavelmente 
o corte não será perpendicular. A pressão deve ser firme o suficiente para 
cortar a amostra sem danificá-la, ou quebrar o disco. 
4.3.1.4 Desbaste (primeira etapa na realização da 
superfície plana) 
A superfície da amostra seccionada geralmente contém marcas e defeitos 
profundos resultantes da quebra ou da operação de corte. Comumente 
observamos rebarbas resultantes do corte, e devemos eliminá-las. 
O método de obtenção da superfície plana, no desbaste, dependerá da 
qualidade do material, de suas dimensões e do eventual tratamento térmico 
da peça a ser extraída. Amostras de peças tratadas termicamente deverão 
ser trabalhadas com criterioso cuidado, de forma a evitar-se que venha a 
sofrer aquecimento durante o desbaste e tenha a sua estrutura alterada. 
A operação de desbaste para obter a planicidade inicial poderá ser 
realizada em: 
• Esmeril; 
• Lixamento da peça fixada na morsa; 
• Lixadeira de cinta. 
Eventualmente, peças seccionadas de pequenas dimensões para o preparo 
de micrografias podem ser trabalhadas no esmeril desde que a sua forma 
e tamanho permitam apoiar, de uma só vez, toda a superfície da peça no 
rebolo. Por causa da elevada razão de corte sem lubrificação, o esmeril 
provoca o aquecimento localizado. Este aquecimento pode afetar seriamente 
a estrutura da peça a ser examinada, comprometendo a análise a ser 
efetuada. Assim, recomenda-se mergulhar a amostra, durante o desbaste, 
constantemente na água corrente, ou seja, o metalógrafo deve efetuar o 
mergulho da amostra ao primeiro sintoma de elevação de temperatura ao 
toque. O mesmo procedimento deve ser utilizado quando o desbaste for em 
lixadeira de cinta
4.3.2 Embutimento metalográfico
O embutimento da amostra é necessário para facilitar as etapas subsequentes 
da preparação, com o objetivo de obter uma superfície plana e paralela, 
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além de proteger a superfície para evitar arredondamento.
A necessidade do embutimento de amostras metalográficas é de grande 
importância em micrografia, pois além de facilitar o manuseio de peças 
pequenas, evita que corpos de prova com arestas rasguem a lixa e o pano 
de polimento, bem como evita o abaulamento dos corpos de prova durante 
o polimento, o que influencia bastante na observação microscopia (facilita a 
observação dos bordos, que ficam planos).
Portanto, o primeiro objetivo do embutimento de amostras metalográficas, 
é facilitar o manuseio das mesmas quando a forma e o tamanho são difíceis 
para serem trabalhados durante as etapas subsequentes de preparação e 
observação metalográfica. 
À medida que a área da amostra aumenta, fica mais difícil manter a 
superfície plana e obter uma boa qualidade no polimento de toda a 
superfície, especialmente se ela for polida manualmente.
A realização da superfície em um só plano e a ausência do arredondamento 
das bordas do corpo de prova são fatores básicos indispensáveis à boa 
prática metalográfica. Logo, um segundo objetivo é proteger e preservar 
as bordas e a superfície durante a preparação. A curvatura das bordas 
prejudica a focalização nas proximidades da periferia e impede a observação 
ao microscópio destas regiões, ver exemplo na figura a seguir:
Fonte: BORGES, 2010. p. 15
Devido à grande variedade de materiais existentes para embutir amostras, 
fica até difícil selecionar qual deles usar. A forma mais usual é o embutimento 
em resinas.
a) Estrutura com a periferia 
preservada. 
b) Estrutura com suave 
arredondamento da borda. 
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Deve-se selecionar uma resina de maior dureza quando se deseja observar 
a superfície da peça.
O embutimento da amostra pode ser feita em material polimérico, tendo 
duas possibilidades:
• Polímero termorrígido (baquelite, resina acrílica) - exige pressão para 
compactação e aquecimento para cura (máximo de 200 °C). É a resina a 
quente mais usada devido a sua facilidade de manuseio, bons resultados 
e baixo custo. A retenção de cantos com embutimento com baquelite é 
pior do que com outras resinas, mas pode ser melhorada se for resfriada 
sob pressão e for polida automaticamente;
• Polímero termoplástico (resina poliéster) – é transparente, não requer 
pressão, e a temperatura de cura é bem menor se comparada com o 
baquelite; amolece se aquecer durante o lixamento ou polimento;
• Resinas Condutoras – estas resinas são usadas para embutir amostras 
que serão observadas no microscópio eletrônico de varredura e onde é 
necessário que a amostra seja condutora. Neste caso as resinas contém 
partículas condutoras tais como Fe, Al ou Cu. As mais eficientes são as 
que contém cobre. 
O embutimento com resinas sintéticas apresenta ainda as seguintes 
vantagens:
• São neutras em relação às soluções de ataque;
• Impedem a infiltração das soluções em poros e fendas;
• A dureza pode ser adaptada à dureza do material a ser embutido, 
através de aditivos específicos.
Cuidados na realização do embutimento: 
• O material usado para embutimento não deve danificar a amostra; 
• A pressão e o calor podem danificar ou causar modificações na amostra.Neste caso deve-se usar resinas a frio; 
• A resina deve ser resistente aos solventes e reativos que serão usados 
posteriormente; 
• Uso de resinas especiais para a observação de superfícies (resinas para 
retenção de cantos); 
• Uso de resinas condutoras para análise no MEV (Microscópio Eletrônico 
de Varredura). 
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Duas técnicas diferentes estão disponíveis: o embutimento a quente e o 
embutimento a frio. Dependendo do número de amostras e da qualidade 
necessária, ambas as técnicas de embutimento possuem certas vantagens. 
O embutimento a quente é ideal para um alto giro do volume de amostras 
admitidas no laboratório. 
Os embutidos resultantes serão de alta qualidade, de forma e tamanho 
uniforme, e necessitam de um curto tempo de processo. 
O embutimento a frio é aceitável para uma grande série de amostras 
admitidas no laboratório, e também para amostras individuais. Em geral, 
as resinas para embutimento a quente são menos caras do que resinas 
para embutimento a frio. No entanto, é necessária uma prensa para o 
embutimento a quente. 
4.3.2.1 Embutimento A Frio Com Resinas
Fonte: RESITEC, 2011 Fonte: ROHDE, 2010. p. 12
Esta técnica de embutimento é utilizada para a montagem de corpos de 
prova frágeis e de pequenas dimensões e que não resistiriam às pressões 
necessárias no embutimento sob pressão ou ao calor do processo de 
embutimento a quente. 
Para a montagem, o material empregado mais utilizado é a resina acrílica. 
O material acrílico, uma vez polimerizado, torna-se transparente e pertence 
ao grupo termoplástico. A mistura é constituída de dois líquidos, dois 
sólidos ou um líquido e um sólido. O material acrílico leva algum tempo 
para solidificar-se, e resiste bem à ação do álcool, ácidos e bases em solução. 
 
No embutimento com acrílicos, a seção da peça a ser preparada é colocada 
invertida no fundo de um recipiente plástico. Utiliza-se um segmento 
tubular (porção de tubo plástico ou metálico de aproximadamente 4 cm de 
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diâmetro) apoiado sobre uma superfície, lisa, geralmente um vidro plano 
ou uma cerâmica bastante plana e limpa, vedadas as bordas com vaselina 
sólida. A amostra é colocada em posição equidistante da parede interna do 
recipiente. Despeja-se a resina preparada (indicações de preparação da resina 
são dadas nos rótulos das embalagens, e devem ser seguidas rigorosamente, 
do contrário não irá endurecer), esperando-se a complementação da cura 
(geralmente de 10 a 30 minutos). A retirada do corpo de prova embutido é 
facilitada aplicando-se vaselina líquida na parede interna do anel. 
4.3.2.1.1 Defeitos típicos do embutimento a frio 
A ocorrência de defeitos, após a polimerização, no material sintético 
de embutimento, pode ser causada por vários motivos. Todos eles são 
resultantes do não segmento das indicações recomendadas. 
As principais causas e suas respectivas soluções para evitá-los estão abaixo 
discriminadas: 
Fonte: ROHDE, 2010. p. 17
4.3.2.2 Embutimento a quente sob pressão 
O embutimento à quente sob pressão tornou-se possível com o 
desenvolvimento da prensa metalográfica (embutidora). A prensa é 
constituída por um sistema hidráulico simples. Modelos mais recentes 
possuem um sistema pneumático. O ciclo de resfriamento é feito por meio 
de fluxo de água para refrigerar e diminuir o período pós-cura.
Tipo De Defeito Origem Recomendações
bolhas 
agitação muito rápida 
durante a mistura 
da resina com o 
endurecedor.
misturar a resina 
e o endurecedor 
lentamente.
temperatura muito 
elevada durante o 
período de cura.
a temperatura máxima 
permitida não deverá 
exceder de 80ºc
fissuramento 
proporção incorreta de 
endurecedor e resina
corrigir a proporção dos 
constituintes da mistura.
falta de fusão 
quantidade insuficiente 
de endurecedor.
corrigir a proporção dos 
constituintes da mistura. 
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Fonte: ROHDE, 2010. p. 12
No processo, devemos levar em consideração três fatores essenciais: pressão 
utilizada, temperatura de moldagem e tempo de polimerização da resina. 
Independentemente do tipo de prensa, a temperatura e a pressão devem 
ser mantidas constantes, não excedendo os limites máximos aceitos pelas 
resinas e indicados pelos fabricantes. 
Portanto, o tempo torna-se a única variável no decorrer da operação. A boa 
prática recomenda o embutimento, com resina baquelite, no tempo mínimo 
de 15 minutos de aquecimento, e mais 5 minutos de resfriamento, período 
este necessário para que seja atingida a total solidificação da resina. A 
pressão exercida é em média de 150 kgf/cm². 
4.3.2.2.1 Procedimento para embutimento a quente
Procedimento para embutimento a quente, utilizando embutidora Arotec, 
podendo variar conforme o equipamento consulte o manual: 
• Posicionar o êmbolo da prensa de embutimento, de modo que a face 
fique completamente visível.
• Borrifar desmoldante no êmbolo inferior (para a baquelite não ficar 
presa ao embolo). 
• Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em 
contato com o êmbolo). 
• Baixar o êmbolo lentamente. 
• Colocar a resina (baquelite - 3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas).
• Borrifar desmoldante no embolo superior.
• Colocar o êmbolo superior.
• Colocar a tampa.
• Apertar a tecla Partida.
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• Manter a pressão durante o processo entre 100 e 200 (kgf/mm2). No 
caso, foi utilizada pressão de 150 kgf/mm2 e temperatura entre 160ºC a 
180ºC, para baquelite e resina branca (transparente) a 160ºC.
• Esperar a prensa de embutimento desligar (no caso de ser automática). 
• Se não for automática, o tempo de aquecimento é em torno de 5 a 6 
minutos e o tempo de resfriamento em torno de 3 a 4 minutos. 
• Abrir a válvula de pressão. 
• Remover a tampa da prensa. 
• Fechar a válvula de pressão. 
• Erguer o êmbolo até ser possível pegar o corpo de prova. 
• Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (pegue com um 
papel, pois pode estar quente). 
• Efetuar a limpeza do equipamento.
Os principais defeitos, apresentados em bibliografias, ocorridos durante o 
embutimento a quente, pode ser definidos conforme a tabela a seguir:
Fonte: ROHDE, 2010. p. 14
Defeito Causa Correção
fenda circunferencial
absorção de umidade aquecer resina previamente.
dissolução gasosa 
durante o embutimento.
diminuir momentaneamente 
a pressão de embutimento 
durante o estágio de fusão.
fenda radial
seção da amostra é 
muito grande para 
uma pequena área 
de embutimento.
aumentar o tamanho da 
área de embutimento.
corpos de prova 
com arestas.
reduzir o tamanho 
da amostra.
ausência de fusão
pressão de embutimento 
insuficiente.
usar pressão correta.
aumento da área 
superficial.
com pó: fechar rapidamente 
o cilindro de embutimento e 
aplicar pressão para eliminar 
pontos de cura esparsos.
“flocos de algodão”
ausência de fusão 
da resina.
resina úmida.
aumentar o tempo 
de aquecimento.
secar a resina antes 
do seu uso.
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Quando o embutimento é a quente é aconselhável retirar os cantos 
vivos em ambos os lados da amostra embutida para diminuir o desgaste 
principalmente do pano de polimento e o incômodo na hora de segurar a 
amostra durante o lixamento e o polimento.
Fonte: o autor
4.4 Técnica para retenção das bordas 
No exame ao microscópio de estruturas junto às regiões periféricas e/ou 
camadas enriquecidas por deposições ou tratamento térmicos superficiais, 
o efeito do arredondamento das bordas do corpo de prova constitui uma 
inconveniência que deve ser evitada. 
O efeito do arredondamento das bordas da amostra é provocado pelo 
desgaste da resina polimerizada em contato com o abrasivo e agente 
polidor, nas regiões da interface com o metal. Como as resinas empregadas 
no embutimento são consumidas mais rapidamente que a porção metálica, 
cria-se uma descontinuidade superficial, expondo as bordas da amostra 
embutida à ação da abrasão e impossibilitando a focalização, no microscópio, 
das áreas periféricas. 
Vários fatores contribuempara a ocorrência deste fenômeno e cujas causas 
de maior realce podem ser: 
• Resistência à abrasão da resina; 
• Resistência à abrasão da amostra; 
• Dureza da resina polimerizada; 
• Dureza da amostra embutida. 
No intuito de diminuir e/ou eliminar este desgaste irregular, emprega-se 
a técnica de adições. O uso de aditivos aumenta a resistência à abrasão e 
diminui a intensidade de contração da resina durante a polimerização. As 
principais adições são as metálicas. Pode-se fazer também o embutimento 
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com resinas especiais, de maior dureza.
4.4.1 Adição metálica 
Consiste em envolver a amostra, antes do vazamento da resina no molde, 
com uma pequena quantidade de granalha de aço ou pequena porção de 
material similar ao corpo de prova. 
Fonte: o autor Fonte: BORGES, 2010. p. 18
4.4.2 Embutimento com resinas especiais
Consiste em embutir a amostra utilizando resinas de alta dureza. Por estas 
resinas terem preço mais elevado, se costuma usar um pouco de resina de 
alta dureza até que se cubra a amostra, haja vista que sua atuação é necessária 
apenas na superfície, e completa-se o molde com resina mais barata, como 
é o caso da baquelite. 
4.5 Identificação da amostra 
Toda amostra embutida deverá ser identificada. Na preparação sequencial 
de corpos de prova, recomenda-se a marcação da amostra embutida a fim 
de facilitar a sua identidade. Nos materiais transparentes isto pode ser feito 
inserindo-se um pedaço de papel ou chapa fina convenientemente marcada, 
sobre a amostra, dentro do molde. No baquelite procede-se a marcação 
através de lápis elétrico.
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Fonte: BORGES, 2010. p. 21
4.6 LIXAMENTO METALOGRÁFICO 
O lixamento da amostra é uma etapa muito importante na preparação 
do corpo de prova, pois nesta fase os danos (normalmente deformação) 
provocados na amostra durante o corte devem ser retirados. Se não for 
possível retirar a região danificada, deve-se seccionar a amostra novamente 
com um cortador adequado. 
O processo visa à remoção dos sulcos e riscos provenientes do desbaste 
do metal e a realização de uma superfície plana cuja profundidade de 
deformação seja suficientemente fina que permita seu desaparecimento 
após a posterior operação de polimento. Para facilitar o lixamento, utilizam-
se lixadeiras fixas ou lixadeiras elétricas rotativas. 
A lixa também danifica a superfície da amostra embutida e esses ricos devem 
ser retirados com as lixas subsequentes. A sequência de lixas depende de 
como se encontra a superfície. Normalmente, usa-se a seguinte sequência: 
80-120-240-320-400-600 e 1200 mesh, para o caso de superfície áspera cortada 
com serra fita. No caso de superfícies cortadas com discos abrasivos, inicia-
se com a lixa 120. Para superfícies cortadas com baixa velocidade de corte e 
onde a superfície se encontra menos danificada, inicia-se com uma lixa de 
granulação mais fina, no caso a lixa 320. 
Para minimizar o aquecimento, normalmente o lixamento é realizado com 
água. O lixamento com líquido também minimiza o empastamento, ficando 
o abrasivo em melhor contato com a amostra (melhor distribuído), sendo 
que o líquido refrigerante mais usado é a água. No caso do material reagir 
com a água, usa-se outro refrigerante como a querosene ou outro líquido. O 
B – Posição incorreta
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lixamento a seco é pouco usado. 
O líquido também ajuda a remover partículas de abrasivo que podem ficar 
aderidas na superfície da peça. Estas partículas podem se confundir com 
inclusões não metálicas. 
Durante o lixamento, a superfície deve ser girada 45 ou 90º cada vez que se 
muda de lixa. Quando lixadas manualmente, deve-se observar a superfície 
em cada etapa para que não fiquem ricos de lixa anterior. 
4.6.1 Lixadeiras 
O lixamento metalográfico utiliza-se de aparelhagem fixa ou lixadeiras 
elétricas rotativas, ver figuras anteriores. O lixamento grosseiro é 
normalmente feito em lixadeiras fixas. No entanto, a maioria dos 
metalógrafos preferem as lixadeiras giratórias de motor. 
Fonte:
As lixadeiras fixas para a operação úmida possuem uma inclinação de 
aproximadamente 20º para facilitar a retirada do material removido da 
superfície do metal, do resíduo da resina de embutimento em suspensão e 
do abrasivo solto pela lixa através do fluxo de água. 
As lixadeiras elétricas rotativas consistem de unidades simples ou múltiplas. 
Este aparelho, de concepção bastante simples, consiste de um prato circular com 
a superfície usinada, encaixado sobre o eixo cônico do motor. Normalmente as 
lixadeiras possuem velocidade de 300 a 600 rpm (a maioria possui 2 velocidades). 
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Fonte: o autor
O uso de lixadeiras automáticas está ficando mais popular. As vantagens 
são que o processo de lixamento não se torna tão tedioso, produzem melhor 
retenção dos cantos e as amostras são mais planas e retém melhor as 
inclusões e nódulos de grafite. O uso de lixadeiras automáticas não requer 
operador com experiência e existe uma boa reprodutibilidade. 
Fonte:
O uso de lixadeiras automáticas permite que se possa reproduzir em todas as 
amostras a mesma pressão usada. Já no lixamento à mão é mais difícil de manter 
sempre a mesma pressão. Além disso, cada vez que se retira a amostra da lixa 
para examinar a superfície, corre-se o risco de causar curvaturas na superfície se a 
mesma não for recolocada com cuidado. 
4.6.2 Lixamento manual 
O lixamento manual é mais lento e trabalhoso comparativamente à operação 
rotativa. A técnica consiste em lixar, manualmente, com o emprego de papel 
abrasivo (lixa). 
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Ao iniciar-se a operação, a peça deverá ter a direção de lixamento 
devidamente identificada para que haja a indispensável rotação de 90º entre 
o lixamento de uma folha para outra. 
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente 
com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) 
em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior.
Fonte: ROHDE, 2010. p. 15
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços 
é 100, 220, 320, 400, 600. Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário 
o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a natureza 
da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem 
deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento 
de temperatura. Normalmente durante os procedimentos de lixamento 
metalográfico são usadas as lixas 220, 320, 400 e 600. 
Fonte: PAULA, 2002. p. 7
Contrariamente ao que se poderia imaginar, a eficiência da abrasividade em 
função da remoção de material do corpo de prova não depende do estado 
novo da lixa. O uso de lixa não muito nova é vantajoso porquanto acelera a 
retirada de material e a realização da superfície plana. Esta afirmativa pode 
ser explicada pelo gráfico: 
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Fonte: BORGES, 2010. p. 26
A técnica recomenda o emprego sucessivo de lixas com carbeto de silício 
(SiC) de abrasividade números 80, 120, 240, 320, 400, 600 e 1200 mesh. O 
carbeto de silício é um produto sintético oriundo da fusão de areia, coque 
e fluxo, contendo sal e serragem em pó. A preferência pelo SiC é devido a 
sua elevada resistência à água. A estrutura da partícula de SiC é hexagonal, 
possuindo uma dureza de 9,5 na escala Mohs. 
As partículas abrasivas sob a forma de pó, partículas intactas destacadas da 
lixa e o material removido do corpo de prova são constantemente retirados 
pelo fluxo da água que escorre sobre a lixa e vai sendo depositado na bacia 
do aparelho. A água corrente encarrega-se de remover o depósito líquido 
do recipiente. 
Recomenda-se o uso de pequeno fluxo de água; o suficiente para manter a 
renovação permanente da película líquida sobre a lixa. O excesso de água 
diminui a eficiência da lixa e provoca ondulações do papel, arredondando 
as bordas da superfície metálica do corpo de prova ou provocando o 
aparecimento de outros planos.Fonte: BORGES, 2010. p. 27
A) Amostra embutida e 
lixada corretamente. 
B) Amostra embutida com 
vários planos de lixamento.
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Ao final, deve-se realizar a limpeza do corpo de prova após o término do 
lixamento em cada lixa. A lavagem é necessária para que se possa observar 
o acabamento superficial antes de passar para a lixa seguinte. A lavagem 
deverá ter a seguinte sequência: 
• Limpeza em água corrente com um chumaço de algodão; 
• Imediata aplicação de álcool sobre a superfície molhada para a rápida 
evaporação da água; 
• Imediata aplicação de ar quente para a secagem. 
Posicionamento do corpo de prova durante 
a secagem no secador
Fonte: BORGES, 2010. p. 27
4.6.3 Lixamento mecânico rotativo 
O lixamento mecânico rotativo possui a indiscutível vantagem de preparar 
rapidamente o corpo de prova. A maior razão de corte na politriz é obtida 
junto da periferia do prato e não nas partes internas do disco. 
Ao posicionar o corpo de prova sobre o disco de lixamento ter-se-á o 
cuidado de segurá-lo no mesmo lugar com leve pressão. O lixamento 
mecânico rotativo não requer mais de 1 minuto em cada lixa, qualquer que 
seja o material da amostra trabalhada. A pressão usada deve ser moderada 
e firme. Se a pressão aplicada for muito elevada irá provocar a aderência de 
partículas de SiC (carbeto de silício). Segue-se com as usuais mudanças do 
sentido de lixamento (90º) até a lixa final. A técnica de preparação solicita 
fluxo de água maior do que aquele empregado no processo manual, porém 
o suficiente para remover o pó, haja vista que se for colocada água em 
excesso, corre-se o risco da lixa descolar do prato. 
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4.6.4 Tipos de Lixas 
Existe uma grande variedade de lixas: as cobertas com carbeto de silício 
(SiC), óxido de alumínio, adiamantadas e de carbeto de boro. As partículas 
de abrasivo são aderidas em papel ou poro, que possuem a forma de folhas, 
discos, fitas, etc., em diferentes tamanhos. 
As lixas de SiC são as mais usadas, devido à sua elevada dureza, baixo 
custo e excelente corte. A profundidade do corte depende do tamanho da 
partícula. 
As lixas de óxido de alumínio (Al2O3) não são tão usadas quanto as de SiC, 
mas possuem características semelhantes. A dureza das partículas é menor 
(9,1 Mohs) e por isso é usada para lixar materiais mais moles. 
Fonte: BORGES, 2010. p. 29
4.7 POLIMENTO METALOGRÁFICO
Fonte: o autor
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A finalidade do polimento é obter uma superfície plana, livre de riscos e 
com alta refletividade. Rotineiramente não é necessário que a superfície 
esteja totalmente isenta de riscos, mas estes riscos não devem atrapalhar o 
exame da amostra. No entanto, quando se deseja tirar uma fotomicrografia 
da amostra a mesma não deve conter nenhum risco. 
Inicialmente, recomenda-se a limpeza como condição essencial ao bom 
procedimento, acrescido de uma boa dose de paciência e cuidado. Os panos 
de polimento, por exemplo, quando não em uso deverão estar guardados 
em lugar apropriado, sendo o seu uso restrito aos materiais indicados. Em 
hipótese alguma poderíamos polir uma liga de cobre em pano utilizado no 
polimento de uma cerâmica, por exemplo. 
4.7.1 Polimento Mecânico Manual 
Utiliza-se de politrizes circulares contendo pratos metálicos ou material 
plástico cobertos por tecidos especiais secos ou umedecidos por soluções 
polidoras aquosas ou oleosas. 
4.7.2 Politrizes 
Como já dito anteriormente, o polimento mecânico se utiliza de politrizes 
elétricas circulares. Os discos ou pratos empregados no polimento são fabricados 
em alumínio, aço inoxidável ou material plástico resistente. O diâmetro dos 
discos variam de 6” a 12”, tendo sua face retificada. Estes pratos são assentados 
sobre outro prato rotativo fixo da máquina, através de pinos de encaixe rápido, 
permitindo a substituição rápida sem uso de ferramenta. 
A velocidade do polimento depende do agente polidor usado. Normalmente 
a velocidade fica entre 50 a 800 rpm. Entretanto, velocidades de 1750 rpm 
têm sido usadas para alguns metais. 
Assim como existem a lixadeiras automáticas também existem as politrizes 
automáticas que têm uma grande vantagem que é a produção de superfícies 
bastante planas, assim como evitam a formação de caudas de cometa. 
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Fonte: o autor Fonte: BORGES, 2010. p. 31
4.7.3 Execução do polimento mecânico manual 
O polimento pode ser dividido basicamente em duas etapas: polimento 
grosseiro e refinado. No polimento grosseiro usam-se abrasivos na faixa de 
30 a 3 μm e no refinado abrasivo menor ou igual a 1 μm. 
O pano usado para o polimento grosseiro é um pano sem pêlos ou com 
pêlos curtos, já para o polimento com abrasivo fino usa-se pano de pêlos 
médios ou altos. 
Instruções: 
• Deve-se iniciar o polimento com moderada a elevada pressão e ir 
reduzindo a pressão à medida que for polindo. Alguns metalurgistas 
preferem terminar o polimento com a politriz parada, descrevendo um 8 
com a amostra ou movendo-a circularmente; 
• A amostra deve ficar girando em sentido contrário à rotação do prato da 
politriz, para evitar que se formem as “caudas de cometa” (descritas com 
detalhes em “Defeitos Resultantes do Polimento”); 
Procedimento:
Procedimento rotineiro para polimento feito em duas etapas com 
pasta diamantada. 
• Polimento grosseiro: 150 a 600 rpm usando alumina 3 μm, passando para 
alumina 1 μm. 
• Polimento refinado: Polir com alumina 0,25 μm. Rotineiramente pode-se 
terminar com diamante 1 μm. 
4.7.4 Agentes polidores 
Os agentes polidores ideais para a metalografia são aqueles cujas partículas 
possuem elevada dureza. Elas deverão, mesmo depois de fragmentadas, 
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possuir suficientes cantos vivos para cortar a superfície metálica do corpo 
de prova. 
Durante o polimento, as partículas de elevada fragmentação perdem as suas 
arestas de corte, não sendo, portanto apropriadas para o polimento. Tais 
partículas causam deformação a frio na superfície da amostra. Desta forma, 
para retirar a deformação a frio que pode ocorrer durante a preparação, 
recomenda-se alternar o polimento e ataque, por várias vezes. 
Os agentes mais empregados no polimento metalográfico são pó de 
diamante em suspensão sob a forma de pasta e a alumina. 
4.7.4.1 Pasta de diamante 
Este abrasivo é o que mais se aproxima da condição ideal para o polimento 
metalográfico. Apesar de ser mais caro que os outros polidores, os 
metalurgistas o preferem, pois o resultado obtido é melhor e o tempo gasto 
no polimento é bem menor. O abrasivo de diamante é também o preferido 
para o polimento grosseiro. 
As propriedades de dureza, homogeneidade, elevada resistência à 
fragmentação e ação antioxidante caracterizam este agente polidor. Devido 
à extrema dureza do diamante, o mesmo é indispensável no polimento 
de materiais duros, tais como metal duro, carbetos e cerâmicas. Mas ele 
também é muito bom para o polimento de materiais moles. 
A pasta (aglomerante) misturada às partículas, mantém em suspensão as 
partículas e regula a concentração do agente, permitindo efetuar cortes uniformes 
por toda a extensão da superfície do corpo de prova. Normalmenteeste agente 
é comercializado em recipientes de seringas plásticas. 
Fonte: BORGES, 2010. p. 32
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4.7.4.1.1 Deposição da pasta de diamante
Alguns metalógrafos tendem a depositar excessiva quantidade de pasta 
abrasiva sobre o pano da politriz. A quantidade excessiva de pasta 
depositada além de representar um gasto inútil, provoca à redução da 
eficiência de corte do agente polidor e, consequentemente, afeta a qualidade 
da superfície polida. 
Fonte: BORGES, 2010. p. 33
4.7.4.2 Alumina 
Presentemente usa-se com exclusividade a alumina no estado levigado. A 
levigação consiste no tratamento e decantação com água cristalina, sendo o 
produto um finíssimo pó de alta qualidade. Com o uso da alumina levigada 
obtém-se melhor acabamento superficial no polimento. 
A dureza das partículas dealumina é de 9 na escala Mohs. 
O lubrificante utilizado com a alumina é a água destilada que deve ser 
empregada abundantemente. A falta de lubrificação adequada provoca o 
engastamento da alumina na superfície do corpo de prova, tornando difícil 
a sua remoção no polimento subsequente. 
4.7.5 Panos para polimento 
O pano de polimento deve ser tal que retenha o abrasivo contra a amostra. 
Não deve conter partículas que possam riscar a amostra ou corante que 
possa reagir com a amostra. Os panos de polimento possuem um adesivo 
para que possam aderir ao prato da politriz. Os panos de polimento podem 
ser divididos em quatro categorias: papel, filtro, lã e panos com pêlos. 
Os panos de papel têm uma superfície fibrosa com as fibras distribuídas 
aleatoriamente. Esse tipo de pano é considerado duro e usado normalmente 
no polimento grosseiro. Neste caso ele é mais eficiente depois de certo 
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tempo de uso, quando as fibras se encontram mais achatadas. 
Panos de algodão, seda e nylon são exemplos de pano para polimento 
grosseiro, pois nestes tipos os pêlos são baixos. À medida que o pano vai 
sendo usado, sua superfície vai se tornando achatada e a área de contato 
aumenta e o mesmo se torna mais eficiente.
Os panos de pêlos altos (veludo, camurça) são usados para o polimento 
refinado. Os panos de pêlos altos são ditos macios e possuem elevada taxa 
de remoção de material. As fibras do material se curvam no sentido da 
direção de polimento. Este grande contato do pano com a amostra é que é 
responsável pela elevada taxa de remoção de material. 
Apesar de os panos de pelos altos serem usados rotineiramente para o 
polimento refinado do material, deve-se ter cuidado na sua aplicação em 
materiais porosos para evitar: 
• Arredondamento dos cantos dos poros; 
• Arredondamento das interfaces das diferentes fases presentes; 
• Remoção de inclusões não metálicas e fases duras; 
• Causar relevo. 
Estes problemas são minimizados diminuindo o tempo de polimento e 
otimizando a pressão aplicada no material a ser polido. 
4.7.5.1 Utilização do pano 
Quando utilizamos o pano pela primeira vez aconselha-se, inicialmente, 
amaciar o tecido imergindo-o em um recipiente de vidro contendo água 
destilada. Esta imersão deve prolongar-se por um período nunca inferior a 
duas horas. Depois de decorrido este período, remove-se o pano do vidro e 
estica-se o tecido sobre o disco da politriz até ficar bem tenso. 
Após sua utilização, o pano deve ser lavado da seguinte maneira: 
• Ensaboa-se o tecido com sabão neutro, lavando-o cuidadosamente em 
água corrente. Deve-se evitar o uso de escovas; 
• Após a lavagem, o pano deve ser guardado em local apropriado, 
protegido de pó ou partículas que possam “contaminar” o pano. 
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Fonte: BORGES, 2010. p. 34
4.7.6 Defeitos resultantes do polimento 
Nos polimentos em que há a incidência de defeitos encontrados na superfície 
polida de um corpo de prova pode-se encontrar a ocorrência de qualquer 
um dos seguintes fatores, segundo referências bibliográficas:
• Lavagem prévia insuficiente e/ou inadequada do corpo de prova;
• Uso inadequado do agente polidor;
• Lubrificação insuficiente ou excessiva;
• Movimentação imprópria do corpo de prova sobre o pano da politriz;
• Incompatibilidade do material do corpo de prova com o pano de polimento;
• Falta de pressão do corpo de prova sobre o agente polidor;
• Velocidade inadequada;
• Tempo insuficiente ou excessivo de polimento.
Cometas Ferrita encruada
Fonte: BORGES, 2010. p. 36 Fonte: o autor
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Para um bom polimento (qualquer agente polidor), é preciso que o pano de 
polir tenha uma estrutura têxtil adequada para cada aplicação específica. 
Estes panos podem ser de seda pura, lã, sintético ou seda sintética (diamante), 
feltro especial, fibra sintética (Al2O3). 
Para se obter o polimento ideal, evitar:
polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento.
fricção excessivas entre amostras e panos de polimento.
pressão excessiva sobre a amostra durante o polimento; os materiais duros 
são polidos com maior pressão do que os moles.
Após todo esse procedimento de preparação, a amostra deve ser observada 
ao microscópio, para avaliação das inclusões, trincas, porosidades, veios 
ou partículas de grafita, riscos, dobras e fissuras. Os lubrificantes também 
são utilizados e tem por finalidades lubrificação e resfriamento da amostra 
durante o processo de polimento, mantendo a amostra em estreito contato 
com o agente polidor, pano de polimento para aumentar a razão de desbaste.
4.7.7 Inclusões
São pequenas partículas dispersas na matriz metálica. As inclusões 
interrompem a matriz metálica e acarretam alta concentração de tensões, 
por extinguir a distribuição uniforme da tensão.
4.7.7.1 Classificação das inclusões
As inclusões podem ser classificadas sob vários aspectos, como por exemplo, 
quanto à origem, composição química e propósito.
4.7.7.1.1 Origem – São classificadas em exógenas e 
endógenas.
a) Exógenas – De origem externa, resultante da entrada de escória 
juntamente com o metal, da erosão mecânica do refratário do forno ou do 
material do molde e de reações químicas entre o refratário do forno e o 
metal e ou a escória.
b) Endógenas – De origem interna e resultante de reações químicas, 
transformações e precipitações que ocorrem dentro de um metal. Como 
exemplos podem-se citar transformações de óxidos, sulfetos, fosfetos, 
nitretos e carbonetos, precipitação de cobre e de chumbo.
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4.7.7.1.2 Composição química - São classificadas em 
não metálicas e metálicas.
a) Não metálicas – Quando estão sob forma combinada como, por 
exemplo: óxido, sulfeto, fosfeto, nitreto e carboneto.
b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do 
chumbo e do cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.
4.7.7.1.3 Propósito - São classificadas em desejáveis 
e indesejáveis.
a) Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim 
específico, como no caso do chumbo e do sulfeto de manganês, para 
proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como no caso do óxido de 
alumínio, para evitar crescimento dos grãos austeníticos dos aços. Portanto, 
as inclusões nem sempre são maléficas.
As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de 
inclusão seja gerada, como é o caso da adição do manganês ao aço, cujo 
enxofre nunca é totalmente eliminado na sua elaboração, para formar 
o sulfeto de manganês e impossibilitar a formação do sulfeto de ferro, o 
qual provoca fragilidade a quente ou de impedir a formação de bolhas, que 
ocorrerão no aço, caso não seja adicionado ao líquido um desoxidante, como 
por exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de ferro, formar 
a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gás resultante poderá ficar 
retido durante a solidificação.
b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.
4.7.7.1.4 Formação de inclusões no aço
Serão abordadas, resumidamente, como algumas das inclusões se formam 
no aço. Os óxidos surgem devido à reação do oxigênio, dissolvido no 
metal líquido, com o silício, manganês e alumínio existente ou por serem 
adicionados como desoxidantes, resultando os óxidos de silício, manganês 
e de alumínio, e evitando-se a reação do carbono com o oxigênio dissolvido 
no ferro e consequentemente desprendimento de gases e possibilidade de 
formação de bolhas e ou porosidades.
Os sulfetos são formados porque o enxofre remanescente, por ser impureza 
difícil de total eliminação, reage com o ferro e manganês, resultando os 
sulfetos de ferro e manganês. Os fosfetos só ocorrem quando o teor de 
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fósforo é elevado, como 0,4%, com a formação do eutético fosforoso de 
partículas de fosfeto de ferro, Fe3P, sobre a matriz ferrítica saturada de 
fosfeto. A impureza fósforo é de difícil eliminação e, normalmente, existe 
nos aços, porém em teores máximos permitidos e fica emsolução na ferrita.
Os nitretos resultam da reação entre o nitrogênio e o ferro, alumínio ou 
outro elemento, originando-se os nitretos de ferro, alumínio, etc..., que só 
ocorrem, quando o teor de nitrogênio ultrapassa 0,001%, que é o máximo 
da sua solubilidade na ferrita à temperatura ambiente. Os carbonetos se 
formam pela união do carbono com o elemento carbonetante, desde que 
ambos não fiquem em solução, como no caso da cementita dos aços comuns, 
do carboneto de manganês no aço ao manganês e do carboneto de cromo no 
aço inoxidável.
A inclusão de cobre só ocorre, porque ela não se combina com os elementos 
do aço, todavia é necessário que a sua solubilidade na ferrita exceda o limite 
máximo, que é cerca de 1,3 % a 850ºC e mais ou menos 0,35% desde 400ºC 
até temperatura ambiente, precipitando-se na matriz de aço.
A inclusão de chumbo existe no aço, porque ele não é solúvel no ferro 
líquido e sólido, permanecendo disseminado na matriz de aço.
4.7.7.1.5 Influência das inclusões
As inclusões exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a 
matriz metálica, acarretam alta concentração de tensões e são barreiras ao 
movimento atômico.
A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as 
tensões localizadas acarretam aumento da energia interna e acelera a cinética 
das reações, as barreiras inibem o crescimento dos grãos, por dificultarem, 
mecanicamente, o movimento atômico intercristalino e tornam o metal mais 
resistente e menos dúctil, por impedirem o deslocamento das discordâncias. 
Por outro lado, as inclusões, finamente dispersas no líquido, propiciam 
granulação fina, por agirem como sítios nucleantes, acarretando velocidade 
de nucleação superior à de crescimento.
O efeito das inclusões depende da sua composição, tamanho, forma, quantidade 
e distribuição. As propriedades das inclusões estão ligadas à sua composição, 
podendo ser muito duras e frágeis, quando, por exemplo, sob a forma de carbonetos 
e nitretos, ou de baixíssimas durezas, como no caso do chumbo e da grafita.
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A influência das inclusões é menos prejudicial às propriedades mecânicas 
do metal quando em menor quantidade, menor tamanho, mais 
homogeneamente distribuídas e de forma esférica, caso em que favorece 
a tenacidade, a resistência ao impacto, a usinabilidade, etc., e a peça fica 
com menos tendência à fratura por fadiga. Quando segregadas, afetam 
mais propriedades do metal e a propensão à ruptura por fadiga, devido 
à sua natural não plasticidade e à alta concentração de tensões. Quando 
alongadas, por efeito de trabalho mecânico, acarretam propriedades 
anisotrópicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a resistência ao 
impacto transversal. O efeito maléfico das inclusões é mais acentuado nos 
materiais duros do que nos moles, porque nestes poderá ocorrer redução 
da concentração de tensões resultante de deformações plásticas localizadas.
Na elaboração do aço, as impurezas enxofre e fósforo são controladas, 
para evitar seus efeitos perniciosos. O sulfeto de ferro forma com o ferro 
um eutético de baixo ponto de fusão, 988ºC, que se localiza entre os grãos. 
Quando o aço é aquecido para ser deformado, esse sulfeto fica líquido, a 
coesão entre os grãos austeníticos é afetada e ocorre a ruptura fácil do aço. É 
a conhecida fragilidade à quente.
Afortunadamente, como o enxofre tem maior afinidade pelo manganês 
do que pelo ferro, evita-se a formação do sulfeto de ferro com adição de 
manganês ao aço, pela formação preferencial do sulfeto de manganês. Este 
sulfeto funde a cerca de 1600ºC e fica disseminado no aço, deformando-se 
e alongando-se, pela ação de trabalho mecânico a quente, quando adquire 
plasticidade.
O fósforo fica em solução na ferrita, endurecendo-a. Acima de 0,1% é 
identificado, por tornar a ferrita sombreada e o aço com granulação 
grosseira persistentes aos tratamentos térmicos para refiná-lo, acarretando-
lhe fragilidade à temperatura ambiente, conhecida como fragilidade a frio. 
Teores mais elevados como 0,4%, podem propiciar a formação do eutético 
fosforoso, que se solidifica, aproximadamente, a 1050ºC e fica intergranular, 
causando ao aço maior fragilidade a frio, por ser duro, ou esboroamento 
quando deformado a essa temperatura ou a superiores, por estar líquido.
4.7.7.1.6 Carta padrão para classificação das inclusões
São cartas que, por meio de desenhos representativos de microtexturas, 
indicam os tipos, formas, tamanhos, quantidades e distribuição das inclusões. 
Várias são as cartas, porém a mais representativa das inclusões mais comuns 
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dos aços é a JK, elaborada pela Jernkontoret – Associação dos Siderúrgicos 
Suecos – e adotada pela ASTM E45, e que divide as inclusões nos tipos A, 
B, C, e D, desdobradas nas séries fina e grossa, com cinco esboços diferentes 
e numerados de 1 a 5, para cada série. Os números indicam quantidade de 
inclusões por unidade de área a 100X, sendo o 1 designativo de baixa e o 5 
de alta porcentagem de inclusões.
Fonte: o autor
O uso da carta, por não existir carta representativa para todos os tipos e 
formas de inclusões, é limitado aos tipos mais comuns de inclusões nos 
aços, e, geralmente, não traduz o estado médio do material.
Os tipos de inclusões são identificados por meio de ensaio microscópico 
em corpo de prova polido e sem ataque. O sulfeto de manganês, sob forma 
poligonal globular, dendrítica, etc., ou alongamento por ação de deformação 
plástica a quente, tem coloração cinzento-escura; o sulfeto de ferro é 
amarelado e a superfície, comumente, é côncava; os óxidos de alumínio 
são escuros e apresentam-se espaçados ou, normalmente, grupados ou sob 
a forma de pequenas partículas esféricas; os silicatos são negros e ficam 
concentrados ou alongados e partidos pelo trabalho mecânica a quente.
4.8 Ataque Químico
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou micrográfico 
desde que seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos 
outros, através da diferenciação de cor, relevo e falhas estruturais. 
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Geralmente uma superfície metálica polida reflete a luz uniformemente, de 
tal maneira que os detalhes de sua estrutura não podem ser distinguidos, 
necessitando-se contrastá-los adequadamente. 
O processo mais comum de obter-se tal contraste é por meio do ataque, o 
qual pode ser efetuado através de mudanças do sistema óptico empregado, 
ou da amostra propriamente dita. O ataque químico depende do processo 
de oxidação e/ou redução que ocorre na superfície do corpo de prova. 
Os reagentes químicos para a revelação da estrutura de um metal ou liga 
metálica podem ser soluções simples ou misturas complexas orgânicas 
e inorgânicas. Os reagentes são geralmente compostos de ácidos com 
solventes apropriados, tais como álcool, água etc.. 
Na sua quase totalidade os reagentes para revelação das estruturas metálicas 
na metalografia são diluídos em solução alcoólica. Torna-se importante 
o segmento de algumas precauções elementares quanto à qualidade da 
superfície preparada para o ataque, a saber: 
• Superfície totalmente plana da borda até o centro; 
• Superfície isenta de riscos, manchas ou demais imperfeições; 
• Superfície polida absolutamente limpa. 
4.8.1 Técnica do ataque por imersão
Fonte: BORGES, 2010. p. 40
Primeiramente o corpo de prova é aquecido com a ajuda de um secador, 
para que o ataque aconteça mais rapidamente. 
O reagente é então despejado em uma pequena cuba de vidro (placa de 
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petri) e a amostra é imersa na solução. Deve-se tomar cuidado para não 
permitir o contato da amostra com o fundo da placa. Recomenda-se que 
esta operação seja realizada usando-se luvas ou por meio de uma tenaz, 
evitando-se segurar o corpo de prova com os dedos. O corpo de prova, 
durante o período de imersão na solução reagente, deverá sofrer pequena 
movimentação rotativa para evitar a formação de bolsas de ar. A ocorrência 
de bolsas de ar na superfície do corpo de provaimpede o contato metal-
reagente. Como resultado, têm-se algumas áreas não atacadas. 
Após o ataque, quando já ocorreu a revelação da textura, lava-se a amostra 
em água corrente para eliminar o progresso da corrosão; leva-se a peça até 
o secador. Se preferir, durante a secagem, passar seguidamente algodão 
embebido em álcool sobre a mostra, para evitarem-se manchas de secagem. 
4.8.2 Permanência de contato com o reagente 
A superfície polida possui um aspecto espelhado indicativo e o tempo de 
contato deverá ser o suficiente para que o aspecto brilhante desapareça, 
ou seja, que a amostra fique fosca, sem que prevaleça o ataque excessivo 
(queima) que arruinará o ataque, exigindo novo polimento. 
Quando o ataque for insuficiente, ou seja, quando a estrutura for pouco ou 
fracamente revelada, para se atacar outra vez é imprescindível realizar-se o 
polimento novamente, assim como no caso em que ocorre a “queima” da amostra. 
4.8.3 Ataque químico Nital (ácido nítrico + álcool) 
Dada a grande incidência do preparo de amostras de ferro e aço na 
metalografia, a preferência pela utilização do Nital como reagente para a 
revelação de microestruturas se dá mais pela razão do seu fácil preparo 
e inoculação à mancha. Entretanto, o seu emprego indiscriminado para a 
revelação das estruturas de todos os produtos siderúrgicos comuns parece-
nos discriminatória e perigosa. Nos Laboratórios de Metalografia existe 
uma tabela na qual constam os principais reagentes para a micro revelação, 
sua composição, o que revelam e o tempo de ataque. Na prática é utilizada 
a solução de Nital 2% ou Picral 4%.
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Fonte: BAPTISTA, 2010. p. 31
Reagentes para Ataque Macrográfico
Designação
Metalográfica Composição Aplicação
Cloreto de 
cobreamônio
em meio
amoniacal
- 10 g cloreto de 
cobreamônio
- 120 ml água destilada
- Amoníaco até dissolver o
precipitado
- Reativo p/ micrografia 
de múltipla
- aplicação para ligas de cobre.
Cloreto de 
ferro III
- 5 g cloreto de ferro III
- 30 ml ácido clorídrico 
concentrado
- 100 ml de água destilada
- Reativo para micrografia de 
superfícies de grãos em liga de 
cobre, contrastes especialmente 
acentuados em cristais.
Água 
oxigenada + 
Amoníaco
- 1 parte de água 
oxigenada a 3%
- 1 parte de amoníaco
- Reativos para micrografia de 
contornos dos grãos de cobre.
Lixívia de solda
- 10 g hidróxido de sódio
- 90 ml água destilada
- Reativo universal para 
micrografia de ligas de alumínio
Adler
- 3 g cloreto de cobre 
II amoniacal
- 25 ml água destilada
- 15 g cloreto de ferro III
- 50 ml ácido clorídrico 
concentrado
- Reativo para Macrografia de aço 
cobre e ligas de cobre, cordões de 
solda, estruturas macroscópicas, 
camadas cementadas, zonas 
temperadas, segregações, 
estruturas primárias.
Oberhoffer
- 0.5g cloreto de estanho II
- 1 g cloreto de cobre II
- 30 g cloreto de ferro III
- 42 ml ácido clorídrico 
concentrado
- 500 ml água destilada
- 500 ml álcool etílico
- Reativo para Macrografia 
de aço, segregações, 
estruturas primárias.
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Reativo de ação 
profunda p/ aço
- 1 parte de ácido 
clorídrico concentrado
- 1 parte de água
- Reativo para Macrografia de 
aço, segregações, inclusões, 
fissuras, escórias, poros.
Fry
- 100 ml água destilada
- 120 ácido clorídrico 
concentrado
- 90 g cloreto de cobre II
- Reativo para Macrografia a 
fim de tornar visíveis linhas 
de ação de forças em aços 
sensíveis ao envelhecimento.
Baumann
- 5 ml ácido sulfúrico 
concentrado
- 95 ml água destilada
- Revelação da distribuição 
de enxofre no aço, com 
auxílio de papel fotográfico 
para ampliações.
Reativo 
macrográfico 
Para alumínio 
e suas ligas
- 10 ml ácido clorídrico 
concentrado
- 10 ml ácido nítrico 
concentrado
- 10 ml ácido fluorídrico
- 2,5 ml água
- Cordões de solda e 
macroestruturas. Determinação 
microscópica do tamanho do 
grão no processo rápido.
Nital a 3%
- 97 ml álcool etílico
- 3 ml ácido nítrico 
concentrado
- Reativo p/ micrografia de aço e 
ferro não ligado e de baixa liga, 
metal branco, ligas de magnésio. 
Também para aços de alta liga 
com estrutura martensítica.
Nital a 10%
- 90 ml de álcool etílico
- 10 ml de ácido 
nítrico concentrado
- Em ataques microscópicos 
de ação profunda para tornar 
visível constituintes especiais 
da estrutura em aços e ferros 
(carbonetos, eutético fosforoso) 
não ligados e de baixa liga. 
- Em casos isolados também 
como reativo p/ microscopia 
de alta liga. Em macroscopia 
p/ camadas cementadas 
respectivamente profundidade 
de endurecimento.
Reativo V2A 
de Goerens
- 100 ml ácido clorídrico 
concentrado
- 100 ml água destilada
- 10 ml ácido nítrico 
concentrado
- 0.3 ml de inibidor
- Reativo para micrografia 
de aços inoxidáveis.
Água Régia
- 8 ml ácido nítrico 
concentrado
- 12 ml ácido clorídrico 
concentrado
- 1000 ml álcool etílico
- Reativo p/ micrografia 
de aços inoxidáveis e 
outros aços de alta liga.
Reativo de 
Vilella
- 3 partes glicerina
- 1 parte de ácido 
nítrico concentrado
- 2 partes de ácido 
clorídrico concentrado
- Reativo para micrografia de 
aços ao manganês e aços-liga 
com alto teor de cromo.
Picrato de 
sódio em meio 
alcalino (Picral)
- 25 g hidróxido de sódio
- 75 ml água destilada
- 2 g ácido pícrico
- Revelação de cementita.
Fonte: COLPAERT, 2010. p. 44
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4.9 Microscópio metalográfico ou de reflexão 
Os microscópios metalúrgicos se diferem dos microscópios biológicos 
primeiramente na maneira pela qual a amostra é iluminada; diferentemente 
dos microscópios biológicos, os microscópios metalúrgicos precisam 
usar luz refletida. A luz refletida é vantajosa na observação de amostras 
metálicas, que se mostram opacas e, portanto difíceis de serem observadas 
no microscópio biológico. 
Fonte: Francisco Júnior – Carl Zeiss
4.9.1 A formação óptica da imagem 
O corpo de prova preparado é colocado perpendicularmente ao eixo 
óptico do microscópio e é iluminado através das lentes objetivas pela luz 
vinda da fonte, que é focada pelo condensador em um feixe que é tornado 
aproximadamente paralelo ao eixo óptico do microscópio pelo uso de um 
espelho. A luz é então refletida pela superfície do corpo de prova para 
as lentes objetivas na forma de feixes aproximadamente normais ao eixo 
óptico, e após passar pelas lentes objetivas esses feixes saem inclinados em 
relação ao eixo óptico. A imagem final da amostra, que é formada pelas 
lentes oculares, é então brilhante para todos os feixes normais ao eixo óptico 
e escura para os feixes inclinados. Deste modo, as várias características 
de uma amostra metalográfica, como contornos de grão que tenham sido 
atacados, partículas precipitadas e inclusões que tenham sido polidas de 
modo que seus cantos estejam inclinados são revelados. 
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Fonte: BORGES, 2010, p. 46.
4.9.2 Características das Lentes 
Das três lentes, as lentes objetivas são provavelmente as mais importantes. 
As lentes objetivas têm várias propriedades que requerem definição e 
discussão. Estas incluem as seguintes: 
Aumento: A função primária das lentes objetivas é formar um aumento 
real da imagem da amostra na imagem plana da ocular. Para que isto 
ocorra, a ocular precisa estar posicionada rigorosamente em relação às 
lentes objetivas. O aumento de uma lente objetiva é definido pela razão 
do tamanho da imagem intermediária que ela forma pelo tamanho real 
da amostra. Este valor é usualmente escrito no lado da objetiva com um 
sinal de multiplicação (X). 
Abertura Numérica: As lentes objetivas recebem da amostra um cone 
de luz o qual o ângulo é consideravelmente maior que o ângulo que pode 
ser recebido pelo olho humano. Isto leva ao termo abertura numérica. A 
abertura numérica de uma lente é definida como a abertura angular do 
cone de luz recebido pela lente e indica o poder da lente de unir a luz. A 
abertura numérica, ou N.A. (numerical aperture) é definida como: N.A. 
= μ sin α, onde μ é o índice de refração médio na frente das lentes e α é a 
metade