TRABALHO DE CANA DE AÇÚCAR

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INTRODUÇÃO
Neste trabalho serão discutidas algumas etapas do processamento do açúcar a partir da cana de açúcar, como purificação do caldo, concentração do caldo, cozimento e cristalização, centrifugação e secagem do açúcar. 
1. PURIFICAÇÃO DO CALDO
O caldo misto é uma solução diluída de sacarose, que contém impurezas dissolvidas e em suspensão. Assim, o objetivo da purificação é obter um líquido claro, límpido e brilhante, através da eliminação das impurezas. A purificação do caldo consta de duas operações: peneiragem e clarificação. A primeira visa as impurezas grosseiras do caldo e a segunda, especialmente a eliminação das impurezas coloidais.
1. 2. Peneiragem
Durante esta operação procura-se eliminar as impurezas grosseiras do caldo, como bagacilho, terra, pedras, etc., visando impedir o efeito abrasivo e o entupimento de canalizações e bombas, a redução das incrustações nos aquecedores e evaporadores.
A peneiragem é realizada nos seguintes tipos de peneiras: fixas com raspadores de bagacilho (tipo "cush-cush"), fixas sem raspadores de bagacilho (DSM) e vibratórias, sendo que estas duas últimas apresentam maior eficiência. Atualmente, a operação de peneiragem é realizada em estágio, utilizando-se a associação dos vários tipos de peneiras. O bagacilho resultante de peneiragem retorna aos aparelhos de extração para a recuperação de parte do caldo residual. Algumas unidades industriais empregam outros equipamentos - desareiadores - para retenção de impurezas grosseiras, havendo dois tipos: os circuladores e os de corrente com rastelos.
Figura 1 – Clarificação do caldo 
1.3. Clarificação. 
A clarificação do caldo é conseguida pela remoção dos colóides do caldo, através da formação de um precipitado insolúvel que absorve e arrasta as impurezas coloidais, responsáveis pela turbidez do caldo. Basicamente, a clarificação é obtida por uma mudança de reação do meio (pH) e pelo aquecimento.
Os processos de clarificação empregados no Brasil são: defecação simples e sulfo-defecação. O processo de sulfo-defecação, consta nas seguintes etapas: sulfitação, caleagem, aquecimento, decantação e filtração. No processo de defecação simples, apenas não é realizada a sulfitação, sendo que as demais operações são comuns aos dois processos. Em linhas gerais, os processos consistem de uma mudança de reação do meio pela adição de agentes acidificantes. 
1.3.1 - Sulfitação
Consiste em promover o contato do caldo com o gás sulforoso (SO2) para sua absorção, o que implica em:
· Redução do pH - Auxilia a precipitação e remoção de proteínas do caldo.
· Diminuição da viscosidade do caldo - Consequentemente do xarope, massas cozidas e méis, facilitando a cristalização da sacarose nos cozimentos;
· Formação de complexos com açúcares redutores - Impede a sua decomposição e controla a formação de compostos coloridos em alcalinidade alta;
· Preservação do caldo - Contra alguns microrganismos;
· Prevenção do amarelamento do açúcar (cristal Branco) - Por algum tempo, durante o armazenamento;
· O caldo decanta-se mais rapidamente e ocorre melhor eliminação de fosfatos e ceras, permitindo uma filtração melhor;
· Eliminar materiais corantes do caldo, possibilitando a fabricação do açúcar branco;
· Transformar em compostos ferrosos incolores os sais de ferro presentes no caldo devidos a desgastes de moendas e tubulações;
· O SO2 é um redutor enérgico e atua sobre as substâncias corantes do caldo, reduzindo a sua cor.
A principal reação química ocorre com o hidróxido de cálcio usado na calagem na etapa seguinte, produzindo um precipitado de sulfito de cálcio que, ao ser eliminado na decantação, permite a obtenção de um caldo límpido e claro.
O efeito mais importante da sulfitação, quando da clarificação do caldo de cana é sua ação inibidora de formação de cor, proveniente da reação entre açúcares redutores e aminoácidos (reação de Maillard). 
A sulfitação é o primeiro tratamento químico que o caldo recebe na usina, e consiste na passagem do gás anidrido sulfuroso (SO2) ao caldo aquecido. O caldo passa em contato direto com o SO2, ambos escoando em contra corrente, em colunas de absorção de gases, contendo bandejas perfuradas (pratos), as quais aumentam o contato gás-líquido.
O SO2 age de forma complexa ao reagir com o caldo, formando um sal pouco solúvel que será removido na seção da decantação, auxiliando na clarificação do caldo. Além disso, o SO2 ajuda a converter compostos coloridos em incolores, impedindo o desenvolvimento de cor pela oxidação e inibindo o desenvolvimento de cor pela reação de escurecimento entre açucares redutores e aminoácidos.
1.3.2. Fosfatação
O fosfato, expresso em ácido fosfórico é encontrado na cana sob duas formas
principais: como fosfatos solúveis do caldo e combinado nas proteínas das células. A
clarificação de caldos deficientes em fosfato natural é muitas vezes auxiliada pela adição de fosfatos.
A fosfatação auxilia na remoção de materiais corantes e parte dos colóides do caldo. O precipitado formado com a cal é o fosfato tricálcico. O ácido fosfórico é acrescentadoa ntes da calagem. Tem a possibilidade de substituir a sulfitação, mas no geral deve ser considerado como um auxiliar da clarificação e é usado numa dosagem de 250 a 300 ppm (mg/L).
1.3.3. Carbonatação
O caldo é aquecido, tratado com leite de cal e depois com CO2. Há precipitação de carbonato de cálcio, que englobará as matérias primas corantes e as gomas, tornando um complemento da clarificação. É um método usado na produção de açúcar de beterraba e muito pouco citado para açúcar de cana. Pode ser simples quando se usa apenas um tratamento com CO2 e uma filtração e duplo quando ocorrem duas operações de cada. Há também um método com tratamento com gás carbônico e calagem simultaneamente. Para caldo de cana o maior inconveniente é a caramelização dos açúcares redutores, que escurece o produto.
1.3.4. Calagem
Normalmente o pH do caldo de cana varia entre 4,8 - 5,5, sendo que as canasmaduras apresentam um pH mais elevado, e nas canas passadas e queimadas, este valor tende a um limite mais baixo. Esta acidez pode ser alterada para menos, mediante a adição de álcalis, assim como o leite de cal Ca(OH)2 , o qual constitui a base fundamental de todos os processos de clarificação do caldo de cana, por formar compostos insolúveis no mesmo, sendo estes, de fácil remoção por decantação e filtração.
Pela adição de leite de cal, além da formação de compostos insolúveis, verifica-se a coagulação de grande quantidade de colóides, e ainda uma elevação na concentração hidroxiniônica do caldo, pois trabalhando-se com este em pH próximo à neutralização, evita-se os produtos escuros resultantes da decomposição dos açúcares redutores sob a ação do hidróxido de cálcio, quando este é aplicado em excesso ocorre a inversão da sacarose, com consequente diminuição no rendimento da indústria, causado pela alta alcalinidade do caldo em processamento.
1.3.5. Aquecimento do caldo
O aquecimento do caldo apresenta os seguintes objetivos:
· Acelerar as reações químicas que levam à formação de compostos insolúveis;
· Promover a coagulação das proteínas e a floculação máxima possível dos colóides do caldo;
· Reduzir a solubilidade dos sais de cálcio e a viscosidade do meio e acelerar o processo de decantação e clarificação do caldo;
· Saturar os sais formados nas reações químicas;
· Controle microbiológico (conseqüência);
· Diminuir a densidade e viscosidade;
· Provocar a floculação.
O caldo é enviado para o aquecimento, onde a temperatura é elevada a 102 - 105ºC, a fim de promover a floculação dos colóides com maior rapidez e facilidade. O aquecimento é realizado em aquecedores tubulares (horizontais ou verticais), nos quais o caldo circula em alta velocidade.
O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos, dotipo vertical / horizontal ou trocadores de placas. O aquecedor (normalmente trocador tipo casco tubo) é formado por uma calandra tubular: o caldo circula por dentro dos tubos e o vapor em volta dos tubos. Os aquecedores (trocadoresde calor) podem ser de simples ou de múltiplos passes. A temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de ebulição na pressão atmosférica, podendo chegar a 110°C na entrada do decantador, sendo a temperatura de aquecimento mais usada 105ºC e a velocidade de circulação do caldo considerada ótima se situa na faixa de 1,5 a 2,0 m/s.
1.3.6. Decantação
A decantação é a mais importante etapa do processo de clarificação, que visa
purificar o caldo pela remoção de compostos coagulados por sedimentação. Basicamente, pode-se dizer que um açúcar de boa cor e poucas impurezas depende da qualidade da decantação.
A decantação é realizada em decantadores contínuos, consiste na sedimentação e remoção das impurezas floculadas ou flotadas em conseqüência do tratamento a que o caldo foi submetido. Estas impurezas vão ter a caixa de lodo ou de borras - nome dado a fração decantada ou flotada - em seguida para os filtros, enquanto que o caldo descantado é encaminhado para a fase de concentração.
Os principais parâmetros da sedimentação são:
· pH do caldo clarificado: 6,8 a 7,0;
· Transmitância: > 60%;
· Concentração do lodo: 45 a 55% de impurezas;
· Teor de P2O5 < 30 ppm;
· Tempo de retenção: 30 min a 3 horas;
· Flocos pequenos: falta de polímero;
· Caldo turvo: pH baixo ou falta de sulfito;
· Impurezas flotando: temperatura baixa;
· Caldo com cor amarelo forte: pH alto.
Os decantadores devem ser esvaziados a cada 6 semanas, para evitar problemas de contaminação. O decantador separa o lodo do caldo alimentado, que resulta em um caldo mais puro e límpido, e a esse caldo se dá o nome de caldo clarificado. O lodo retirado do decantador possui uma grande quantidade de sacarose. Este lodo passa por um processo de filtração gerando um caldo filtrado que é utilizado na produção de álcool.
1.3.7. Filtração 
· Parâmetros da filtração
· % de impurezas no caldo filtrado: 2 a 12% matérias sólidas em suspensão;
· retenção ideal dos filtros: > 90% (rotativo apresenta em média 70%);
· dosagem de bagacilho (adicionado ao lodo para formar a torta): 6 – 15 kg /TC (ou o suficiente para dar espessura adequada na torta do filtro);
· umidade da torta: 70 a 75%;
· pol da torta: o menor possível;
Juntamente com o lodo é arrastada a uma quantidade significativa de caldo, que pode ser recuperada através de uma filtração. Esta operação é realizada por filtros rotativos a vácuo, que recebem uma mistura de lodo e bagacinho, onde é submetida a aspiração, lavagem e secagem. Da filtração resulta uma mistura de caldos filtrados (turvo e claro) que retorna ao processo de clarificação e de uma torta de filtro que é utilizada na lavoura, principalmente na recuperação de solos fracos.
As consequências do emprego do caldo tratado de forma deficiente são: problemas de incrustação na etapa de evaporação e formação de cristais de sacarose impuros. É necessário submeter a borra a uma filtragem adicional, para isso são empregados filtros prensa ou filtros rotativos. O pH do caldo varia de 5 a 6. A acidez aumenta nas canas queimadas, doentes, praguejadas, cortadas a mais de 24 horas, verdes e passadas.
Figura 2 – Esquema Geral de purificação do caldo. 
2. CONCENTRAÇÃO DO CALDO
O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água, concentrando até cerca de 65ºBrix, tomando consistência de um xarope. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. A quantidade de água removida na evaporação é cerca de 80% em peso do caldo ou aproximadamente 70 – 80% do peso da cana.
A concentração do caldo, por motivos técnicos e econômicos é realizada em duas etapas. A primeira em evaporadores de múltiplos efeitos aquecidos a vapor, produzindo xarope.
A segunda etapa realiza-se em evaporadores de simples efeito, aquecidos a vapor, denominados cozedores. Nestes o caldo entra na forma de xarope e sai na forma de massa cozida, na qual a sacarose apresenta-se parcialmente cristalizada.
3. COZIMENTO E CRISTALIZAÇÃO
O xarope resultante dos evaporadores passa então para os cozedores, também chamados de vácuos, vasos muito semelhantes aos evaporadores em simples efeito, ou seja, cada vaso recebe independentemente uma carga de vapor, através de um distribuidor de vapor, levando o xarope até a supersaturação tomando consistência de mel. Ao começar a se formar os cristais de açúcar que após crescerem em tamanho e aumentarem o volume da massa cozida é descarregado nos cristalizadores, onde se completa a cristalização do açúcar. O principal objetivo do cozimento é produzir a maior porcentagem possível de cristais e produzir um açúcar uniforme com cristais do tamanho desejado.
 	3.1. Limite entre a Evaporação e o Cozimento 
A evaporação é programada para que a concentração do xarope fique entre 60 e 70º brix, sendo recomendado 65º brix. 
É possível obter a evaporação até 75º brix, porém os cozedores precisam de um xarope ainda capaz de dissolver os falsos cristais formados durante o início do cozimento. A evaporação é realizada em evaporadores em múltiplos efeitos por questão de economia.
Com a concentração ocorre um aumento na viscosidade do xarope, tornando mais denso e viscoso, passando a ser denominado “massa cozida”, de difícil circulação nos tubos aquecedores e de vazo a vazo. Por isso o cozimento é realizado em um evaporador de único efeito.
Quando o caldo é submetido ao processo de concentração, sua viscosidade aumenta rapidamente e concomitante com o Brix, de tal forma que, quando este alcança 70 a 80 Brix, se inicia o surgimento dos cristais de sacarose. 
Nesse momento, a massa transforma-se, passando do estado líquido a um estado meio sólido, meio líquido, caracterizando a massa cozida. Esta redução de fluidez torna imperativa a mudança na forma de sua manipulação. Sua consistência não mais permite ferver esta massa em tubos de pequenos diâmetros, nem circular com facilidade de um evaporador a outro. 
Assim, a evaporação nesta etapa passa a ser realizada em evaporadores de simples efeito com detalhes e adaptações efetuadas em função das características do produto a ser concentrado. Esta etapa da concentração é o cozimento.
Figura 3 – Fluxograma de Cozimento
3.2. Cristalização ou Granagem
A cristalização do açúcar é o primeiro passo para se conseguir os resultados esperados e o mais importante.
Existem 3 métodos diferentes para fazer a granagem do açúcar : por espera, por choque ou por meio de adição de semente. Este último método é o único utilizado atualmente porque é o que dá maior uniformidade nos cristais obtidos e padronização entre uma cristalização e outra.
Para se entender melhor o processo de cristalização, é fundamental conhecer alguns conceitos básicos.
Quando uma solução contém a quantidade de açúcar total que é capaz de dissolver, diz-se que esta é uma “solução saturada”. Porém, na prática, trabalhamos apenas com soluções impuras que contém, além da sacarose, glicose, frutose, sais minerais, etc. Com isso, a solubilidade do açúcar diminui na mesma proporção que a pureza.
Quando um mel qualquer é concentrado em um cozedor, em determinado momento atinge o seu ponto de saturação. A partir deste ponto, os cristais não aparecem imediatamente, e se forem adicionados cristais já formados, estes se desenvolverão. A solução neste ponto é chamada então de “Supersaturada”.
Continuando a concentrar o mel, este passará da zona supersaturada para a “Zona Lábil”, na qual os cristais existentes continuarão se desenvolvendo e haverá a formação espontânea de novos cristais.
Zonas de Saturação
Existem vários níveis de supersaturação, sendo que faixas destes níveis delimitam zonas de supersaturação.
 Zona Não-Saturada
Nenhum cristal se forma e qualquer um existente irá se dissolver.
Zona Metaestável (Primeira acima da Saturação)
Aqui não aparecem novos cristais, mas crescem os existentes.
 Zona Intermediária 
Aqui nascem os cristais e os existentes crescem. Portanto, aqui há a possibilidade de formação de falsos grãos (poeira) e também de conglomerados.Conglomerados podem se formar na parte superior da zona metaestável, antes da formação do falso grão, então, quando houver formação de falso grão é quase certeza que encontraremos conglomerados. Um cristal se forma e qualquer um existente irá crescer.
Zona Lábil (Supersaturada)
Aqui os cristais existentes crescem e novos cristais se formam espontaneamente, mesmo sem a presença de outros na massa.
Portanto os cristais devem ser obtidos e o cozimento deve ser conduzido, até o final, na zona metaestável, para que haja controle sobre o crescimento dos cristais.
Se a concentração cair, cristais se dissolverão, levando, inclusive, a acréscimos de cor, quando voltarem a crescer e se a concentração subir, ela pode invadir a zona intermediaria, ocasionando o aparecimento de falsos grãos.
A velocidade de cristalização depende de 4 fatores:
· Viscosidade - depende da pureza e da qualidade da matéria prima, sendo difícil interferir diretamente para a redução da viscosidade na hora de cristalizar, a não ser com a aplicação de produtos químicos chamados de “lubrificantes de massa”. Portanto, temos a viscosidade como um fator que podemos interferir pouco quando desejamos trabalhar com um alto esgotamento de açúcar na fábrica, ou seja, temos que fazer a cristalização só com o mel pobre que sobrou da massa A e a pureza do mel a cristalizar não deve ser corrigida com a adição de xarope ou mel rico no cozedor de massa B durante a formação do pé para cristalização.
Obs.: A viscosidade diminui à medida que se aumenta a temperatura do mel a cristalizar. E, quanto maior for a viscosidade do mel, mais lenta será a cristalização.
· Temperatura - como citado anteriormente, a temperatura reduz a viscosidade e, portanto, aumenta a velocidade de cristalização. É por esse motivo que fazemos a cristalização a 70ºC como forma de reduzir um pouco o efeito da viscosidade durante a formação dos cristais.
· Supersaturação - A velocidade de absorção dos cristais é maior à medida que aumenta a supersaturação. Porém, é importante observar a concentração para não se atingir a zona lábil onde a cristalização se realiza de modo desordenado, com abundante formação de cristais falsos. 
Obs.: Esse é outro recurso que temos para controlar a cristalização. O brix do mel a ser cristalizado deve ser controlado de acordo com a pureza do mel a ser cristalizado. Ou seja, quanto mais alta a pureza, menor será o brix para se fazer a cristalização e vice e versa.
· Pureza - A velocidade de cristalização diminui bastante à medida que diminui a pureza do licor mãe (mel que envolve os cristais). Por isso que um cozimento com baixa pureza ( Massa B ) exige mais tempo que um cozimento de pureza mais alta ( Massa A ). No entanto, como o objetivo é esgotar bem o mel final que será enviado para a destilaria, deve-se fazer a cristalização com purezas baixas, ou seja, apenas com o mel pobre, conforme citado anteriormente, não sendo conveniente na prática usar também esse recurso para melhorar a cristalização.
3.3. Métodos de Condução do Cozimento (Granagem)
a) Método de Espera 
Este método consiste em alimentar o cozedor com xarope, enquanto processa a evaporação da água. Há um aumento do ss. Quando este atinge 1,1 a 1,2 (metaestável), nada ocorre, pois não tem cristais. Quando ss atinge a região intermediária, também não ocorre cristalização.
Quando Coeficiente de saturação (ss) atinge valores superiores a 1,3 correspondente à zona lábil, ocorre a granagem ou o surgimento espontâneo dos cristais, ou seja, moléculas de sacarose deixam a solução passando a constituir a fase cristalina. 
Assim o ss do licor mãe reduz, atingindo a região intermediária. Nesta, agora, ocorre a formação de novos cristais, que são os falsos cristais ou cristais poeira, assim denominados por serem menores que os formados na zona lábil, que tiveram tempo para crescer. 
Os falsos cristais são indesejáveis, pois são menores, causam desuniformidade na massa de cristais e causam obstrução na tela das centrífugas.
O método de cristalização (cozimento) por espera é o mais antigo da indústria açucareira e está fora de uso.
Os pontos fracos do processo são:
- Dificuldade de controlar o número de grãos formados;
- Inevitável a formação de conglomerados;
- Aplicável para cristalizar massas com alta pureza.
b) Método de Choque
Neste método promove-se a concentração até a zona intermediária. Para isso trabalha-se com temperatura acima da temperatura normal de funcionamento do cozedor (vácuo menor). 
Quando a zona intermediária é atingida, promove-se uma redução do aquecimento às (ou aumento brusco do vácuo) condições normais do aparelho, promovendo uma redução da temperatura do xarope dentro do cozedor. 
Isso faz com que haja um aumento em ss, atingindo a zona lábil, quando ocorre a cristalização da sacarose. Uma vez ocorrida a cristalização, há redução de ss no licor mãe, tendo a retornar à condição de saturação. 
Assim novas alimentações de xarope devem ser realizadas para manter ss na região metaestável, para que haja crescimento no tamanho dos cristais.
c) Método da Semeadura
Este método consiste em concentrar o xarope até a região metaestável, e em seguida, injetar no interior do cozedor uma suspensão de microcristais preparada em laboratório através da moagem de cristais de sacarose suspensos em etanol absoluto. 
Estes cristais passarão a crescer em tamanho, pois o processo é realizado na região metaestável através da adição de xarope durante o cozimento.
A quantidade de semente a ser adicionada varia de 15 a 40 g por 100 hL, geralmente 25 g por 100 hL. O açúcar depois de triturado passa na peneira (por exemplo, peneira 50), deve ser seco para evitar aglomerados. 
No caso de suspenso em etanol absoluto, a mistura deve passar por agitação para romper possíveis grumos, que produzirão aglomerados de cristais.
3.4. Falsos Cristais 
São assim chamados os cristais que se formam quando os outros já cresceram bastante. São também chamados poeira, em razão de sua aparência, quando observados nas amostras sobre lâminas de vidro. 
Para evitar a formação dos falsos cristais: manter constantes o vácuo e a pressão do vapor, evitar entrada de ar por junta mal vedada, evitar a introdução de xarope ou mel frios e evitar evaporação muito rápida.
4. CENTRIFUGAÇÃO
O objetivo da centrifugação consiste basicamente na separação do mel que envolve os cristais de açúcar em uma massa cozida.
A centrifugação do açúcar é uma etapa fundamental para obtenção de um produto de qualidade. O conhecimento das máquinas, equipamentos e técnicas corretas envolvidas é fundamental para obter desta operação o máximo de eficácia, qualidade e segurança.
Os ciclos de operação variam muito, dependendo do tipo de centrifuga, da qualidade da massa cozida, do controle automático das diversas etapas do ciclo, e a qualidade do açúcar desejado. As condições para uma boa centrifugação vão dar uniformidade dos cristais, quanto mais uniformes forem os cristais e quanto menor for a viscosidade do mel (varia com a pureza) mais rápido será seu escoamento entre os cristais.
4.1. Centrifugas Continuas 
A massa B ou C é “lavada” com água em centrífugas contínuas, o cesto é tipo cônico vertical, operando com descarga contínua dê sólidos e não são utilizadas na massa A por trabalharem em altas rotações ocasionando a quebra desse tipo de açúcar. A separação centrífuga ocorre no cesto cônico, sobre as telas para filtração. Com a subida da massa sobre a tela, os méis são separados dos cristais de açúcar. 
A massa tem um curto tempo de resistência nesse tipo de centrifuga por ele ser pequeno e requerer alta velocidade de rotação, girando a uma velocidade constante e 
é alimentada por um “fio” continuo fornecendo uma vazão constante de açúcar. 
A capacidade de produção vai depender da altura do cesto, do diâmetro do cesto e da rotação do cesto, que são três fatores que influenciam na superfície de contato com a massa. 
O principio de funcionamento de uma centrífuga continua, é o escoamento da massa cozida através do sistema central continuamente paraa centrifugação, distribuída uniformemente e continuamente sobre a tela de separação do cesto. O mel se separará sozinho da massa cozida durante o avanço da mesma sobre a tela de slizando então sobre o cone liso, que se encontra sob a tela, devido à ação da força centrifuga, sai pelos orifícios do anel superior do cesto e dirigisse até a caixa dos méis. O ajuste da qualidade do açúcar deve ser feito através de alguns parâmetros: 
• Controle da vazão de massa por meio da válvula de controle de fluxo; 
• Controle das vazões de água e vapor na tubulação de alimentação da massa; 
• Controle da Vazão de água no conjunto de bicos pulverizadores de água 
A tubulação de alimentação, o distribuidor de produto, as telas e a câmara de açúcar da centrifuga devem ser limpos periodicamente. Os intervalos podem ser mais longos ou mais curtos dependendo das condições de processo. 
4.2. Centrifugas descontinuas 
As centrífugas descontínuas promovem a separação do açúcar dos méis. A massa “A” é descarregada na centrífuga, e esta é lavada com água, primeiramente saí mel pobre e depois na próxima lavagem(com vapor) saí mel rico. Este tipo de centrifuga é normalmente utilizada para centrifugação de massa A para produção de açúcar cristal, demerara e VHP. 
A capacidade de produção de uma centrifuga descontinua depende de três fatores principais: o conteúdo do cesto em volume, a duração do ciclo e o conteúdo de cristais na massa cozida. Alguns ajustes operacionais devem ser feitos como o ajuste da pressão e temperatura da água superaquecida, os bicos de lavagem de açúcar não podem entupir, deve haver um carregamento completo do cesto com massa, deve-se deixar o mínimo de açúcar no fundo das tela da centrifuga após a descarga caso contrario acarretara o surgimento de pontos pretos, ajuste mínimo do tempo de lavagem e de carregamento (válvula) do açúcar, limpeza da tela das centrifugas, vazamento e gotejamento de mel na bica do jogo. 
O ciclo das centrifugas descontinuas, é basicamente o carregamento, a centrifugação (lavagem do mel), a lavagem com água, a lavagem com vapor, a frenagem, o descarregamento e lavagem do cesto, após feitas as etapas, inicia-se um novo processo de centrifugação. Quanto mais uniformes forem os cristais e quanto menor for a viscosidade do mel (varia com a pureza) mais rápido será seu escoamento entre os cristais. 
Excesso de mel: É facilmente eliminado pela força centrifuga. 
Mel entre espaços vazios dos cristais: É a retirada mais difícil. 
Película fina de mel que envolve os cristais: É aderente ao cristal por forças capilares, dificilmente removíveis por simples centrifugação necessitando de operações de lavagens.
5. SECAGEM DO AÇÚCAR 
Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. 
A secagem de açúcar consiste basicamente das etapas de secagem propriamente dita e resfriamento até a temperatura de ensaque por um fluxo de ar, produzido por um ventilador de capacidade adequada. A umidade do açúcar é removida por evaporação, para a qual se necessita de uma determinada quantidade de calor suficiente para transformar o líquido em vapor. A evaporação da água se dá a pressão atmosférica por secagem convectiva, na qual o ar absorve a umidade (na secagem) e o calor contidos no açúcar (no resfriamento). Normalmente, não há necessidade de pré-aquecer o ar, pois o próprio açúcar úmido vindo das centrífugas é quente e contém uma quantidade de calor suficiente para evaporar a água e aquecer o fluxo de ar no interior do secador, aumentando assim, a sua capacidade de absorção de umidade. 
CONCLUSÃO
São diversas as etapas de processamento do açúcar, desde de a chegada da cana a indústria até a que se transforme no produto final, no caso açúcar. Se a indústria seguir todas as etapas de produção do açúcar de maneira correta, atribuindo o reaproveitamento de seus subprodutos e resíduos, ela está dessa forma evitando impactos ambientais, e respeitando as leis vigentes, além de promover a fabricação de um produto de qualidade. 
BIBLIOGRAFIA 
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Processamento de Cana de Açúcar 
Profª: Fabíola Cristina de Oliveira 
Ana Paula M. Landim – 0110-10
Rio Pomba – 2013