APPCC modelo

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CONTROLE 
APPCC 
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SUMÁRIO 
 
 
 
 
 
1. OBJETIVO.......................................................................................................................................2 
 
2. REFERÊNCIAS...............................................................................................................................3 
 
3. INTRODUÇÃO ...............................................................................................................................4 
 
4. DEFINIÇÕES ..................................................................................................................................6 
 
5. INFORMAÇÕES GERAIS..............................................................................................................8 
 
6. ORGANOGRAMA........................................................................................................................10 
 
7. EQUIPE APPCC............................................................................................................................11 
 
8. ÁRVORE DECISÓRIA UTILIZADA PARA A DETERMINAÇÃO DE PCC ...........................12 
 
9. DESCRIÇÃO DETALHADA DO PRODUTO PEIXE CONGELADO .......................................14 
 
9.1.A) Memorial Descritivo de Fabricação: Peixe Congelado (Inteiro,Eviscerado,Espalmado,Postas). 15 
 
9.1.B Memorial Descritivo de Fabricação: Peixe Congelado Filé (com pele e sem pele). ........................18 
 
9.2 Fluxograma ...............................................................................................................................................20 
 
9.3 Identificações dos Perigos ..........................................................................................................................21 
 
9.3.1 Identificações dos Perigos - Recebimento de matéria-prima congelada. ................................................21 
 
9.3.1.2 Árvore Decisória ..................................................................................................................................25 
 
9.3.1.2 QUADRO DE RESUMO DO PROGRAMA APPCC.....................................................................27 
 
9.3.2 Identificação dos Perigos - Recebimento de matéria-prima fresca. ........................................................28 
 
9.3.2.1 Árvore Decisória ..................................................................................................................................32 
 
9.3.2.2 QUADRO DE RESUMO DO PROGRAMA APPCC.....................................................................34 
 
10. DESCRIÇÃO DETALHADA DO PRODUTO CAMARÃO CONGELADO..............................35 
 
10.1 Memorial descritivo de Fabricação: Crustáceo Congelado (Inteiro, Descascado, Com ou Sem 
Cabeça)............................................................................................................................................................36 
 
10.2 Fluxograma .............................................................................................................................................38 
 
10.3 Identificações dos Perigos - Recebimento de matéria-prima fresca e congelada. ....................................39 
 
10.4 Árvore Decisória ......................................................................................................................................42 
 
10.5 QUADRO DE RESUMO DO PROGRAMA APPCC.........................................................................44 
 
11. PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO ....................................................................................45 
 
12. REGISTROS ..................................................................................................................................45 
 
13. REVISÕES.....................................................................................................................................45 
 
14. VALIDAÇÃO ................................................................................................................................45
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1. OBJETIVO 
 
 
Este plano de APPCC refere-se à produção de carnes in natura e seu derivados e 
carnes temperadas, desde o recebimento da matéria prima, até a expedição dos produtos, 
demostrando a sistemática do estudo nas etapas de identificação, avaliação, monitoramento e 
controle dos perigos encontrados no processo produtivo, visando a segurança dos alimentos 
produzidos pela empresa.
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2. REFERÊNCIAS 
 
 
 
2.1 MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria n° 46, de 10 de 
fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle – APPCC a 
ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime 
do Serviço de Inspeção Federal – SIF, de acordo com o manual genérico de procedimentos anexo 
à Portaria. Diário Oficial, Brasília, 1998. Disponível em http://www.Agricultura.gov.br. 
2.2 ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. Sistema de gestão da análise de 
perigos e pontos críticos de controle - Segurança de alimentos. Rio de Janeiro. NBR 14900. 2002. 
2.3 Joint FAO/ WHO Codex Alimentarius Commission, Codex Guidelines for 
the application of the Hazard Analysis and Critical control Points (HACCP) System, CAC/ RCP – 1 
- 
1969, Rev. 3 (1999). 
 
2.4 BRYAN, Frank L. e cols. 1991. Guia de Procedimentos Para Implantação do Método 
de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. São Paulo, SP. IANFES;1997. BRASIL. 
2.5 COMISSÃO INTERNACIONAL PARA ESPECIFICAÇÕES MICROBIOLÓGICAS 
DOS ALIMENTOS (ICMSF) DA UNIÃO INTERNACIONAL DAS SOCIEDADES DE 
MICROBIOLOGIA (IAMS). APPCC na qualidade e segurança microbiológica de alimentos. 
Tradução de D.AnnaTerziGiova. São Paulo: Livraria Varela, 1997. 
2.6 FAO – Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação. Disponível 
em: https://www.fao.org.br. 
2.7 MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria n° 711, de 1º 
de novembro de 1995. Normas Técnicas de Instalações e Equipamentos para Abate e 
Industrialização de Suínos. 
2.8 MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria n° 1304, de 7 
de agosto de 2018. Altera a Portaria n° 711, de 1º de novembro de 1995. 
2.9 MAPA – Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Decreto nº 9.013, de 
 
29 de março de 2017. Regulamenta a Lei nº 1.283, de 18 de dezembro de 1950, e a Lei nº 7.889, de 
 
23 de novembro de 1989, que dispõem sobre a inspeção industrial e sanitária de produtos de origem 
animal.
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3. INTRODUÇÃO 
 
 
É um programa e/ou sistema que identifica perigos específicos e medidas preventivas para o 
controle de procedimentos e instalações produtivas, objetivando a segurança do 
alimento. Contemplando aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica nas indústrias. 
O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) foi desenvolvido para 
garantir a produção de alimentos seguros a saúde pública, com padrões de identidade e qualidade e 
que atendam as legislações nacionais e internacionais, nos aspectos sanitários e econômicos. 
É aplicadono processo de melhorias da qualidade, tornando as empresas mais competitivas e 
ampliando as possibilidades de conquistas de novos mercados. Este APPCC utilizado como 
ferramenta de gestão de segurança de Alimentos, é recomendado por órgão internacionais como a 
Organização Mundial do Comércio (OMC), a organização das nações unidas para alimentos 
e agricultura e a organização mundial de saúde (OMS), sendo também exigidos por diversos 
segmentos do setor alimentício da comunidade econômica Europeia e dos Estados Unidos. 
Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas do processo. 
 
Constitui-se de sete princípios básicos: 
 
1. Identificação do perigo; 
 
2. Identificação do ponto crítico; 
 
3. Estabelecimento do limite crítico de controle PCC; 
 
4. Monitoração; 
 
5. Ações corretivas; 
 
6. Procedimentos de verificação; 
 
7. Registros de resultados. 
 
Observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento de novos métodos de detecção de 
agentes biológicos, físicos e químicos causadores de moléstias nos seres humanos e nos animais, 
passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos. 
Ao mesmo tempo existem as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência de 
processos de deterioração de origem microbiológica, infestação de pragas e 
processamento industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de 
alimentos, à rede de distribuição e consumidores. 
Face a este contexto, às exigências sanitárias e os requisitos de qualidade, ditados tanto pelo 
mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais. O governo brasileiro, juntamente 
com a iniciativa privada, vem desenvolvendo desde 1991 a implantação em caráter experimental do 
Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – 
APPCC, do inglês ´´HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL POINTS – HAPPC´´. Este Sistema é
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uma abordagem científica e sistemática para o controle de processo, elaborado para prevenir 
a ocorrência de problemas, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no 
sistema de produção de alimentos onde possam ocorrer perigos ou situações críticas. 
O APPCC basicamente assegura que os produtos industrializados: 
 
a) Sejam elaborados sem riscos à saúde pública; 
 
b) Apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; 
 
c) Atendam as legislações nacionais e internacionais, no que tange aos 
aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica. 
Os sistemas tradicionais de inspeção e Controle da Qualidade, face às necessidades de 
melhorar seu desempenho quanto à eficiência, eficácia e relevância social, na atividade de assegurar 
a qualidade dos alimentos, passarão a utilizar como meio auxiliar de controle o sistema APPCC que 
pela sua concepção e filosofia fornece dados precisos sobre a confiabilidade dos produtos 
elaborados, além de assegurar os objetivos propostos. 
Além de tratar-se de um mecanismo de prevenção e controle que atinge o segmento 
de industrialização dos produtos de origem animal, pretendendo contribuir, de forma clara e objetiva 
com as indústrias de produtos de origem animal de grande, médio e pequeno porte, o plano visa 
propiciar benefícios às indústrias que aderem ao sistema de APPCC.
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4. DEFINIÇÕES 
 
 
 
4.1 Alta Direção: Pessoa ou grupo de pessoas que dirige e controla uma organização no 
mais alto nível. 
4.2 Análise de perigo: Processo de coletar e avaliar informações sobre perigos e condições 
que conduzam à sua ocorrência, severidade ou risco que estes perigos ofereçam à saúde do 
consumidor. 
4.3 Árvore decisória: Sequência lógica de perguntas e respostas que podem ser 
usadas pelo usuário para determinar se uma determinada etapa do processo, ou insumo, é ou não um 
ponto crítico de controle. 
4.4 Auditoria da APPCC: Exame sistemático para determinar se as atividades do sistema 
APPCC e os resultados a este relacionados atendem ao plano estabelecido, se está 
efetivamente implementado e se é satisfatório para alcance dos objetivos. 
4.5 Controlar: Tomar as ações necessárias para assegurar e manter a conformidade com 
critérios estabelecidos no plano APPCC. 
4.6 Desvio: Situação existente quando um limite crítico não é cumprido. 
 
4.7 Etapa: Ponto, procedimento, operação ou estágio na cadeia produtiva de 
alimentos, incluindo insumos, desde a produção primária até o consumo final. 
4.8 Fluxograma: Representação esquemática da sucessão de passos ou operações em um 
determinado processo produtivo. 
4.9 Grupo de produtos: Corresponde ao agrupamento de produtos por similaridade 
de processo. NOTA - Na área de serviços de refeição coletiva este agrupamento pode ser 
feito por similaridade de perigos e riscos, razão pela qual recebe esta denominação. 
4.10 Limite crítico: Valor ou critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade. 
 
4.11 Insumos: Materiais que são usados na fabricação de um produto, incluindo todos os 
materiais usados diretamente no processamento de alimentos. NOTA - Insumos de acordo com esta 
Norma incluem ingredientes, aditivos, coadjuvantes de fabricação, produtos 
intermediários, produtos acabados, embalagens e materiais auxiliares. Pode também ser usada 
a denominação matérias-primas. 
4.12 Medidas de controle: Qualquer ação ou atividade que pode ser usada para 
prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à segurança de alimentos a um nível aceitável. 
4.13 Monitorar: Ato de conduzir uma sequência planejada de observações ou medidas dos 
parâmetros de controle para avaliar quando um PCC está sob controle. NOTA - Para 
facilitar a leitura desta Norma, o termo abreviado “monitorar" é usado para “monitoração de ponto 
crítico de
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controle”, “monitorização de ponto crítico de controle” ou “monitoramento de ponto crítico 
de controle” em contextos onde isto não dá margem para má interpretação. 
4.14 Perigo: Agente de natureza biológica, física, química, ou condição do alimento com o 
potencial de causar um efeito de saúde adverso. 
4.15 Plano APPCC: Documento preparado conforme os princípios de APPCC 
para assegurar o controle de perigos que são significativos para a segurança de alimentos no 
segmento da cadeia alimentar considerada. 
4.16 Ponto Crítico de Controle (PCC): no processo onde um controle deve ser aplicado, 
essencial para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança de 
alimentos. 
4.17 Risco: Probabilidade de ocorrência de um perigo. 
 
4.18 Segurança de alimentos: Garantia de que o produto não contém perigos de natureza 
biológica, física ou química que possam causar um agravo à saúde do consumidor. 
4.19 Sistema APPCC: Sistema que identifica, avalia e controla os perigos que 
são significativos para a segurança de alimentos. 
4.20 Sistema de gestão da APPCC: Estrutura organizacional, procedimentos, 
processos, recursos necessários para executar o plano APPCC e atingir seus objetivos. 
4.21 Validação: Comprovação, através do fornecimento de evidência objetiva, de que 
os requisitospara uma aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos.
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5. INFORMAÇÕES GERAIS 
 
 
5.1 Nome da empresa:. 
 
 
 
5.2 CNPJ: 
 
 
5.3 Representante legal: 
 
 
 
5.4 Responsável técnico:. 
 
 
 
5.5 Classificação oficial do estabelecimento: Unidade de Beneficiamento de Pescado 
e 
 
Produtos de Pescado 
 
 
 
5.6 Dias e horários previsto para funcionamento: Dias: segunda à sexta. Horário de 
funcionamento: 7h00min às 12h00min – 13h30min às 17h30min. 
 
 
5.7 Número aproximado de funcionários: 5 funcionários. 
 
 
 
5.8 Endereço completo do estabelecimento: 
 
 
5.10 Procedência da matéria prima, citar os principais fornecedores e municípios de origem:Os 
fornecedores de matéria prima, embalagens, produtos químicos são selecionados, de modo a atender 
as necessidades sanitárias e de qualidade estipulados pela empresa. Os fornecedores são avaliados 
periodicamente pelo controle de qualidade, de acordo com os seguintes critérios: os fornecedores de 
matéria prima cumprem as especificações de compra; as fazendas de criação estão operando 
de acordo com a legislação vigente.Durante o processo de recepção na indústria é observado através 
de inspeção visual, de acordo com a tabela específica e através da medição de temperatura 
se as especificações estão sendo cumpridas. 
 
 
5.10.1 Fornecedores: 
 
Luis Henrique Mafra: 10.825.779/0001-38 
 
New Fish: CNPJ 01.390.796/0001-07 
 
Litoral Fish : CNPJ 05.026.782/0001-51 
 
Leardini Pescados: CNPJ: 80.727.720/0001-92 
 
Altair Porto: CPF: 007.994.069-29
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Costa Sul Pescados: 81.599.359/0001-29 
 
Evandro Shimitt CPF 914.315.659-20 
 
Roque de Souza CPF 737.993.869-04 
 
Gabriel Rocha CPF 07.340.099/0001-10 
 
 
 
5.11 Produtos fabricados e capacidade diária de produção para cada produto: 
 
- Peixe Congelado (Inteiro, Eviscerado, Espalmado ou em Postas); 
 
- Peixe Congelado - Filé (Com pele, sem pele); 
 
- Molusco Congelado (Inteiro, eviscerado, tentáculos, tubos, anéis, pedaços); 
 
- Camarão Congelado (Inteiro, sem cabeça, com cauda, sem cauda); 
 
 
 
5.12 Meio de transporte da matéria prima e produtos acabados (tipo de veículo, tipo de 
isolamento térmico, sistema de refrigeração): Caminhão Câmara fria com isolamento 
isotérmico com refrigeração para -18°C ou mais frio. 
 
 
5.13 Alérgicos: 
 
- Contém peixe 
 
- Contém crustáceo 
 
- Contém metabissulfito de sódio 
 
 
 
5.14 Prazo de validade: Validade de 24 meses para produtos a granel. Produtos 
recebidos congelados devem respeitar a validade e data de produção do rótulo original. 
 
 
5.15 Características da embalagem: 
 
5.15.1 Embalagem primária: sacos plásticos transparente de polietileno e/ou sacos sanfonados. 
 
5.15.2 Embalagem secundária: caixas máster box de papelão tratado
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ORGANOGRAMA 
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Direção 
Airton Blazius 
 
 
 
 
 
 
Controle de 
Qualidade 
Wagner Rosa 
Responsável 
Técnica 
 
 
 
 
 
 
 
Encarregado de 
Produção 
Carlos Cracco
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EQUIPE APPCC 
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Nome Cargo Função na Equipe 
 
 Responsável Técnica 
Coordenador 
técnico 
equipe de 
APPCC 
Wagner Rosa Controle de Qualidade 
Auxiliar técnico do 
APPCC e monitor de PCC 
Carlos Cracco Encarregado de produção Monitor de PCC 
Airton Blazius Gestor administrativo Representante da Direção 
 
 
7.1 Coordenador técnico equipe de APPCC: Coordena o plano APPCC e responsável por 
qualquer mudança na documentação relacionada com o plano. Revisa o APPCC com a direção e 
com o monitor do controle de qualidade. 
 
 
7.2 Auxiliar técnico do APPCC e monitor de PCC: É responsável pelo controle da matéria 
prima e produto processado. Controla o fluxo de produtos nos equipamentos. Supervisiona o 
pessoal da produção e dá suporte ao Monitor de PCC. 
 
 
7.3 Monitor de PCC: É responsável pelo monitoramento do plano APPCC. Inspeciona e 
controla a limpeza e sanitização da fábrica. Executa o plano, monitora os Pontos Críticos e Pontos 
Críticos de Controle e realiza os registros nos autocontroles. 
 
 
7.4 Direção: É responsável em fornecer as condições apropriadas para a execução 
do plano APPCC.
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8. ÁRVORE DECISÓRIA UTILIZADA PARA A DETERMINAÇÃO DE PCC 
 
 
 
 
8.1 Legenda 
 
Classificação dos Perigos Probabilidade Severidade 
 
Q Químico B Baixa B Baixa 
 
F Físico M Média M Média 
 
B Biológico A Alta A Alta 
 
 
 
8.1.1 Classificação dos Perigos 
 
Perigo Biológico: bactérias, vírus, parasitas, fungos. 
Perigo Físico: madeira, vidro, lacre, parafusos, metal. 
Perigo Químico: sanitizante, aditivos, óleo, graxa. 
 
 
8.1.2 Probabilidade 
 
Probabilidade baixa: associada a um perigo que tem probabilidade mínima de ocorrência 
na etapa ou que exista uma medida de controle efetiva que torne baixa a possibilidade de perigo. 
Probabilidade Média: associada a um perigo que tem probabilidade média de ocorrência 
na etapa ou que exista uma medida de controle efetiva que minimize o perigo. 
Probabilidade Alta: associada a um perigo que tem probabilidade alta de ocorrência na etapa. 
 
 
 
8.1.3 Severidade 
 
Severidade Baixa: associada a um perigo que não causa nenhum dano ao consumidor. 
Severidade Média: associada a um perigo que possa causar algum desconforto ou algum dano 
moderado a saúde do consumidor. 
 
Severidade Alta: associada a um perigo que se presente no alimento possa causar dano grave ou 
a saúde do consumidor ou sua morte. 
 
 
8.2 Questionamento (Q) da Árvore Decisória 
 
A avaliação de PCC foi feita prioritariamente com base no seguimento lógico: Existe controle 
que deva ser exercido e que seja essencial para prevenir, eliminar ou reduzir o perigo a 
nível aceitável? Conforme Codex Alimentarius, árvores decisórias podem devem ser flexíveis, tendo 
em vista que esta flexibilidade é necessária uma vez que não há nenhuma árvore cujo raciocínio seja 
aderente a todas as situações possíveis. Foi elaborado 05 perguntas, ao final delas é possível 
identificar um PCC. Abaixo se mostra o fluxograma de perguntas e suas respostas:
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Fluxograma da Arvóre Decisória
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9. DESCRIÇÃO DETALHADA DO PRODUTO PEIXE CONGELADO 
 
 
A descrição foi realizada conforme inserção no sistema on-line no MAPA, entretanto, para o a 
avaliação foi divida levando-se em consideração a recepção da matéria-prima (congelada ou 
resfriada), pois desta forma foi possível analisar os pontos críticos mais detalhadamente.
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9.1.A) Memorial Descritivo de Fabricação: PeixeCongelado (Inteiro, Eviscerado, 
Espalmado, Postas). 
 
 
A matéria prima pode chegar à indústria congelada ou resfriada. Para a recepção de pescado 
fresco, este deve ser através de caminhões isotérmicos, em caixas plásticas com gelo, 
realizado análise sensorial, temperatura (máximo 4,4°C), pH, presença de sujidades e/ou 
contaminantes, descarte de exemplares injuriados e os demais testes. Após seguem para o salão de 
manipulação. A matéria prima de cultivo recebida, deve conter Nota Fiscal (NF), Guia de 
Transporte Animal (GTA), Boletim de Produção e Atestado Sanitário, já a matéria prima fresca 
extrativa deve conter GTA e NF. Importante salientar que deve constar na NF, RGP do barco e local 
de descarga. 
O monitoramento das drogas (antibióticos) na matéria-prima de cultivo é realizado pela 
verificação do Atestado Sanitário. São verificados 100% dos Atestados sanitários, sendo que o lote é 
apenas liberado após a verificação de toda a documentação. 
A matéria-prima é descarregada em área coberta, junto às instalações industriais e separada da 
área limpa interna. Lavada em máquina de higienização de pescado (processo validado) dotada de 
bicos ejetores de água clorada de 3 a 5ppm. É destinada a produção através de óculo ou 
permanecerá armazenada em Câmara de Espera de Matéria-prima suja envolvidas com gelo 
tipo escama, sendo realizado controle para manter a temperatura em torno de 0°C até o limite 
aceitável de +4,4ºC. Já a matéria-prima que ingressou no ambiente fabril é armazenada na Câmara 
de Espera de matéria-prima já higienizada, classificada, inspecionada e acondicionadas em caixas 
monoblocos higienizadas envolvidas com gelo tipo escama, sendo realizado controle para manter a 
temperatura em torno de 0°C até o limite aceitável de +4,4ºC. 
A matéria prima também pode vir de estabelecimento sob SIF e deverá estar acompanhada NF e 
rotulagem adequada onde com isso, não há necessidade de lavar a matéria prima, apenas é 
realizada a avaliação sensorial, teste de pH, histamina e demais testes. O acesso é por meio de óculo 
localizado no setor de recepção, sendo armazenada na Câmara de Espera de matéria-prima 
já higienizada, classificada, inspecionada e acondicionadas em caixas monoblocos 
higienizadas envolvidas com gelo tipo escama, sendo realizado controle para manter a temperatura 
em torno de 
0°C até o limite aceitável de +4,4ºC. 
 
Há a possibilidade ainda de receber matéria prima congelada, onde o acesso dar-se-á por Doca 
localizada no Setor de expedição. É armazenada na Câmara de congelamento a temperatura 
de - 
18°C ou mais frio até o momento de seu processamento. Quando em uso, é retirada a embalagem 
original (secundária e primária) e o seu acondicionamento em caixas monoblocos 
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higienizados. Esta matéria-prima se necessário, poderá ser descongelada em tanque com água, e 
posteriormente levada para o salão de manipulação.
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A matéria prima fresca ou descongelada segue em caixas plásticas higienizadas, misturadas ao 
gelo, para a mesa de corte (dotada de uma calha central inoxidável, para recolhimento de resíduos, 
com estrutura e bancadas individuais em aço inox, e água clorada entre 0,2 a 2 ppm), onde ocorre a 
evisceração da matéria prima, e determinada a forma de apresentação deste produto. 
No caso da matéria prima congelada ser feito postas, caso recebida já eviscerada, não passará 
pelo descongelamento, será recebido, retirada a embalagem original e postejamento ocorrerá 
no setor de manipulação com auxílio da serra e posteriormente seguirá para o glaciamento. Se 
recebido inteiro, após descongelamento, seguirá para a mesa de corte/evisceração para 
posteriormente ser congelado. 
No caso de comercializado inteiro, o pescado fresco após lavação na esteira é levado 
diretamente para o congelamento. 
A remoção dos resíduos dá-se pela calha central que conduz até a área externa do salão 
de manipulação, sendo os resíduos líquidos dirigidos à ETE e os sólidos para caixas de 
grade (exclusivas para esta finalidade) que serão armazenadas no Setor de Resíduos e recolhidas ao 
final da jornada de trabalho e/ou sempre que necessário por empresa terceirizada. 
Após a etapa de corte, seguem para a mesa plana inoxidável, onde são dispostos 
individualmente em caixas de grade plásticas, interfolhados com filme plástico, possibilitando 
o congelamento individual. Então seguem para o túnel de congelamento estático com temperatura de 
- 
25°C por período necessário (de acordo com tamanho e apresentação) para o congelamento (com 
temperatura interna de -18ºC). 
Após o congelamento, são retirados do túnel, em seguida são glaciados, que consiste em 
submeter o produto em água gelada com temperatura aproximada de 0ºC entre 10 a 25 segundos, 
dependendo do tamanho do pescado. E retornam para o túnel de secagem. 
Após a operação de glazer serão embalados em caixas de papelão do tipo máster box revestida 
com sacos de polietileno devidamente identificadas, fechadas por meio de cinta de arquear 
plásticas. 
Embalados e rotulados vão para a câmara de estocagem, sob temperatura mínima de -18ºC ou 
mais frio e aguardam carregamento. Somente serão expedidos produtos com temperatura de -18ºC 
ou acima disso. A validade do produto congelado é de dois anos a partir da data de fabricação. Para 
produtos recebidos congelados será respeitada a data de fabricação e validade original identificada 
na rotulagem original do fornecedor. 
As caixas de papelão são identificadas com uma etiqueta impressa com tinta indelével contendo 
espécie, modo de apresentação, data de fabricação (dd/mm/aa), validade (dd/mm/aa), peso líquido e 
lote. Esta etiqueta é fixada na lateral da caixa máster. A data de fabricação (dd/mm/aa) e validade 
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(dd/mm/aa) estão impressas em etiquetas, o lote é determinado por ordem de entrada de 
matéria
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prima. Registro no Ministério da Agricultura SIF/DIPOA sob nº 0051/3083, não contem 
glúten, proibida venda fracionada, país de origem do produto são informações que constarão na 
etiqueta aposta na embalagem. 
Peso líquido de 15 a 20kg. Peso bruto: peso da embalagem mais o peso do produto glaciado, 
(peso da embalagem 700gr), peso produto sem Glaser 15kg, peso do produto com Glaser 17,25kg, 
PESO BRUTO é: 17,95, por exemplo). Dimensões da caixa: 20 x 49 x 31 e da etiqueta: 10 x 10 cm.
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9.1.B Memorial Descritivo de Fabricação: Peixe Congelado Filé (com pele e sem pele). 
 
 
A matéria prima pode chegar à indústria congelada ou resfriada. Para a recepção de pescado 
fresco, este deve ser através de caminhões isotérmicos, em caixas plásticas com gelo, 
realizado análise sensorial, temperatura (máximo 4,4°C), pH, presença de sujidades e/ou 
contaminantes, descarte de exemplares injuriados e os demais testes. Após seguem para o salão de 
manipulação. A matéria prima de cultivo recebida, deve conter Nota Fiscal (NF), Guia de 
Transporte Animal (GTA), Boletim de Produção e Atestado Sanitário, já a matéria prima fresca 
extrativa deve conter GTA e NF. Importante salientar que deve constar na NF, RGP do barco e local 
de descarga. 
O monitoramento das drogas (antibióticos) na matéria-primade cultivo é realizado pela 
verificação do Atestado Sanitário. São verificados 100% dos Atestados sanitários, sendo que o lote é 
apenas liberado após a verificação de toda a documentação. 
A matéria-prima é descarregada em área coberta, junto às instalações industriais e separada da 
área limpa interna. Lavada em máquina de higienização de pescado (processo validado) dotada de 
bicos ejetores de água clorada de 3 a 5ppm. É destinada a produção através de óculo ou 
permanecerá armazenada em Câmara de Espera de Matéria-prima suja envolvidas com gelo 
tipo escama, sendo realizado controle para manter a temperatura em torno de 0°C até o limite 
aceitável de +4,4ºC. Já a matéria-prima que ingressou no ambiente fabril é armazenada na Câmara 
de Espera de matéria-prima já higienizada, classificada, inspecionada e acondicionadas em caixas 
monoblocos higienizadas envolvidas com gelo tipo escama, sendo realizado controle para manter a 
temperatura em torno de 0°C até o limite aceitável de +4,4ºC. 
A matéria prima também pode vir de estabelecimento sob SIF e deverá estar acompanhada NF e 
rotulagem adequada onde com isso, não há necessidade de lavar a matéria prima, apenas é 
realizada a avaliação sensorial, teste de pH, histamina e demais testes. O acesso é por meio de óculo 
localizado no setor de recepção, sendo armazenada na Câmara de Espera de matéria-prima 
já higienizada, classificada, inspecionada e acondicionadas em caixas monoblocos 
higienizadas envolvidas com gelo tipo escama, sendo realizado controle para manter a temperatura 
em torno de 
0°C até o limite aceitável de +4,4ºC. 
 
Há a possibilidade ainda de receber matéria prima congelada, onde o acesso dar-se-á por Doca 
localizada no Setor de expedição. É armazenada na Câmara de congelamento a temperatura 
de - 
18°C ou mais frio até o momento de seu processamento. 
 
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Quando em uso, é retirada a embalagem original (secundária e primária) e o seu 
acondicionamento em caixas monoblocos higienizados. Esta matéria-prima se necessário, poderá 
ser descongelada em tanque com água, e posteriormente levada para o salão de manipulação.
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A matéria prima fresca ou descongelada segue em caixas plásticas higienizadas, misturadas ao 
gelo, para a mesa de corte (dotada de uma calha central inoxidável, para recolhimento de resíduos, 
com estrutura e bancadas individuais em aço inox, e água clorada entre 0,2 a 2 ppm), onde 
manualmente com auxílio de facas ocorre a evisceração e o corte filé (com a retirada ou 
não da pele). 
A remoção dos resíduos dá-se pela calha central que conduz até a área externa do salão 
de manipulação, sendo os resíduos líquidos dirigidos à ETE e os sólidos para caixas de 
grade (exclusivas para esta finalidade) que serão armazenadas no Setor de Resíduos e recolhidas ao 
final da jornada de trabalho e/ou sempre que necessário por empresa terceirizada. 
Após a etapa de corte, seguem para a mesa plana inoxidável, onde são dispostos 
individualmente em caixas de grade plásticas, interfolhados com filme plástico, possibilitando 
o congelamento individual. Então seguem para o túnel de congelamento estático com temperatura de 
- 
25°C por período necessário (de acordo com tamanho e apresentação) para o congelamento (com 
temperatura interna de -18ºC). 
Após o congelamento, são retirados do túnel, em seguida são glaciados, que consiste em 
submeter o produto em água gelada com temperatura aproximada de 0ºC entre 10 a 25 segundos, 
dependendo do tamanho do pescado. E retornam para o túnel de secagem. 
Após a operação de glazer serão embalados em caixas de papelão do tipo máster box revestida 
com sacos de polietileno devidamente identificadas, fechadas por meio de cinta de arquear 
plásticas. 
Embalados e rotulados vão para a câmara de estocagem, sob temperatura mínima de -18ºC ou 
mais frio e aguardam carregamento. Somente serão expedidos produtos com temperatura de -18ºC 
ou acima disso. A validade do produto congelado é de dois anos a partir da data de fabricação. Para 
produtos recebidos congelados será respeitada a data de fabricação e validade original identificada 
na rotulagem original do fornecedor. 
As caixas de papelão são identificadas com uma etiqueta impressa com tinta indelével contendo 
espécie, modo de apresentação, data de fabricação (dd/mm/aa), validade (dd/mm/aa), peso líquido e 
lote. Esta etiqueta é fixada na lateral da caixa máster. A data de fabricação (dd/mm/aa) e validade 
(dd/mm/aa) estão impressas em etiquetas, o lote é determinado por ordem de entrada de 
matéria prima. Registro no Ministério da Agricultura SIF/DIPOA sob nº 0051/3083, não 
contem glúten, proibida venda fracionada, país de origem do produto são informações que 
constarão na etiqueta aposta na embalagem. 
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Peso líquido de 15 a 20kg. Peso bruto: peso da embalagem mais o peso do produto glaciado, 
(peso da embalagem 700gr), peso produto sem Glaser 15kg, peso do produto com Glaser 17,25kg, 
PESO BRUTO é: 17,95, por exemplo). Dimensões da caixa: 20 x 49 x 31 e da etiqueta: 10 x 10 cm
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9.2 Fluxograma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Linhas Pretas: comum a 
todos. 
Linhas Azuis: Matéria-Prima 
recebida congelada. 
Linhas Vermelhas: Matéria- 
Prima fresca recebida sem 
inspeção. 
Linhas Verdes: Matéria-Prima 
recebida com inspeção. 
Ponto Crítico de Controle.
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9.3 Identificações dos Perigos 
 
 
9.3.1 Identificações dos Perigos - Recebimento de matéria-prima congelada. 
 
 
Etapa Perigo Biológico (B) Justificativa Severidade Probabilidade Medidas Preventivas 
Seleção e avaliação de
Deterioração/multiplicação de 
microrganismos por abuso de tempo 
e temperatura. 
 
 
Formação de histamina nas 
espécies 
Deficiências na manipulação e abuso do tempo 
e temperatura no processo podem introduzir/permitir 
a multiplicação de microrganismos. 
 
Média Média 
fornecedores; 
Rapidez no processo; 
Controle da temperatura; 
Avaliação sensorial. 
Controle da temperatura; Teste
formadoras. 
 
 
Presença de parasitas em 
espécies alvo e não alvo. 
 
 
Deterioração/multiplicação de 
Proliferação de bactérias produtoras de histamina. Alta Média 
 
 
Parasitas podem estar presentes em algumas espécies 
Média Baixa 
de pescados. 
 
 
Deficiências na manipulação e abuso do tempo e 
rápido de histamina para 
espécies formadoras Inspeção 
visual de parasitas; Treinamento 
no reconhecimento da matéria 
prima de má qualidade. 
Rapidez no processo; 
Controle da temperatura;
microrganismos por abuso de tempo e 
temperatura.temperatura no processo podem introduzir/permitir a 
multiplicação de microrganismos. 
Média Média 
Treinamento dos colaboradores; 
Higiene das mesas e utensílios.
 
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
Deficiências higiênico-sanitárias na operação podem 
contaminar e/ou disseminar a multiplicação 
de 
microrganismos pelo manuseio. 
 
Alta Baixa 
 
BPF (higiene pessoal) 
Cloração da água
 
 
Multiplicação de microrganismos por 
abuso de tempo e temperatura. 
 
 
Abuso do tempo e temperatura no processo podem 
introduzir/permitir a multiplicação de microrganismos. 
 
 
 
Média Média 
Rapidez no processo; Controle 
da temperatura; Treinamento 
dos colaboradores.
 
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
Contaminação pelo manuseio. Alta Baixa BPF (higiene do processo). 
Cloração da água.
 
Formação de histamina. Abuso de tempo e temperatura. Média Baixa Rapidez no processo. 
Parasitas podem estar presentes em algumas espécies
Presença de parasitas. 
 
 
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
de pescado. 
Deficiências higiênico-sanitárias na operação podem 
contaminar e/ou disseminar a multiplicação 
de microrganismos pelo manuseio. 
Baixa Baixa Inspeção visual. 
 
 
Alta Baixa BPF (higiene do processo). 
Higiene dos equipamentos.
Deterioração/multiplicação de 
microrganismos por abuso de tempo 
e temperatura. 
 
Recontaminação por 
microrganismos 
Deficiências na manipulação e abuso do tempo 
e temperatura no processo podem introduzir/permitir 
a multiplicação de microrganismos. 
 
Média Média 
Rapidez no processo; 
Aplicação das Boas Práticas de 
fabricação. 
Aplicação das Boas Práticas de 
fabricação.
patogênicos 
Contaminação pelo material de Interfolhamento Baixo Baixa 
Higiene dos plásticos utilizados 
para interfolhar.
 
Multiplicação de microrganismos. 
Sobrevivência de parasitas. 
O congelamento lento e/ou desajustado pode permitir a 
multiplicação microbiana e também a sobrevivência de 
parasitas. 
 
Baixa Baixa 
 
Parâmetros (temperatura e 
tempo) adequados.
 
 
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
Deficiências higiênico-sanitárias na operação podem 
contaminar e/ou disseminar a multiplicação 
de 
microrganismos pelo manuseio. 
 
Alta Baixa 
 
BPF (higiene pessoal). 
Cloração da água.
 
 
 
Multiplicação de microrganismos. 
O congelamento lento e/ou desajustado pode permitir a 
multiplicação microbiana. 
 
Baixa Baixa 
Parâmetros (temperatura e 
tempo) adequados.
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Recontaminação por microrganismos 
patogênicos 
 
Contaminação pelo manuseio/material de embalagem Média Baixa 
Aplicação das Boas Práticas de 
fabricação.
 
 
Contaminação e/ou multiplicação de 
microrganismos 
 
 
Temperatura da câmara inadequada ao armazenamento 
(temperaturas maiores que -18°C) pode permitir 
a multiplicação de microrganismos. 
 
 
 
Média Baixa 
Temperatura adequada e 
constante. 
Análise em laboratório 
terceirizado para parâmetros 
microbiológicos e físico- 
químicos.
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Etapa Perigo Físico (F) Justificativa Severidade Probabilidade Medidas Preventivas 
Seleção e avaliação de
 
Presença de vidro, madeira, plástico, 
ferro. 
 
 
 
Vestígio de plástico presente nas 
embalagens 
Presença de materiais impróprios, como pedaços 
de madeira, garrafas, peças, etc, durante 
a captura/armazenamento a bordo, podem contaminar 
o pescado. 
 
 
Deficiência na remoção das embalagens pode garantir à 
presença de plásticos ou embalagens secundárias 
anexas a matéria-prima. 
 
 
Baixa Baixa 
 
 
 
 
 
Média Baixa 
fornecedores. 
Plano de orientação ao 
fornecedor. 
Inspeção visual no 
recebimento. 
Treinamento dos colaboradores; 
Inspeção visual.
 
 
Vestígio de espécies diferentes. 
A empresa não trabalha com mistura de espécies, 
entretanto por se tratar de uma matéria-
prima congelada e inspecionada, pode ocorrer 
falha no controle de qualidade na origem e 
eventualmente ser 
identificado outra espécie que não há adquirida. 
 
 
Baixa Baixa Treinamento dos colaboradores.
 
Não foram identificados perigos 
físicos nesta etapa 
 
* * * *
 
 
 
Vestígios de pedaços de luvas, facas, 
cabelo. 
 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios 
de cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em elaboração. 
 
 
Média Baixa 
BPF (higiene do processo) 
Procedimento Sanitário 
Operacional eficaz.
 
Vestígios de pedaços de luvas, facas, 
cabelos. 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios 
cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em 
elaboração. 
 
Média Baixa 
BPF (higiene do processo) 
Procedimento Sanitário 
Operacional eficaz.
 
 
Recontaminação por vestígios 
de luvas, facas ou cabelo. 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios 
cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em 
elaboração. 
 
Baixa Baixa 
BPF (higiene do processo) 
Procedimento Sanitário 
Operacional eficaz.
 
 
Pedaços de plástico oriundo das 
caixas monoblocos. 
Pedaços de caixas quebradas podem contaminar a 
matéria-prima em elaboração. 
 
Baixa Baixa Retirada de caixas quebradas.
 
 
 
Excesso de glacer. 
O aumento no tempo da matéria-prima submersa 
na água e/ou esta em temperatura inadequada 
pode permitir uma maior absorção da água pelo 
pescado e desta forma o percentual de glaciamento 
pode estar 
acima da legislação vigente (12%). 
 
 
Baixa Baixa 
 
Capacitação do colaborador 
responsável; 
Controle de temperatura e 
tempo.
 
Aumento de umidade no produto. 
Deposição de neve sobre o produto pode aumentar 
o dripping do produto e consequentemente 
aumentarem 
a umidade. 
 
Baixa Baixa 
 
Manutenção do Túnel; 
Verificação da temperatura.
 
 
Falha de compensação. 
 
Compensação de Peso incorreto na embalagem após o 
glaciamento (integridade econômica). 
 
AltaMédia 
Treinamento dos colaboradores; 
Calibração de balanças; 
Conferência de Rotulagem.
 
Não foram identificados 
perigos físicos nesta etapa. 
 
* * * *
Código: PAC 14 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE 
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Etapa Perigo Químico (Q) Justificativa Severidade Probabilidade Medidas Preventivas
Contaminação por metais pesados 
(mercúrio). 
Contaminação ambiental e hábito alimentar do pescado 
podem ser fonte contaminante. 
Alta Baixa 
Avaliação/Histórico de 
fornecedores.
 
 
Não foram identificados perigos 
físicos nesta etapa 
 
* * * *
 
Contaminação da matéria-prima por 
vestígio de sanitizante na mesa de 
manipulação. 
O mal enxágüe pré-operacional pode permitir que 
resíduos do sanitizante estejam em alta 
concentração 
encima da mesa usada para seleção e classificação. 
 
Baixa Baixa PPHO adequado.
 
 
 
Contaminação por cloro na água 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a 
matéria-prima em processo de descongelamento. 
 
Média Baixa 
Monitoramento do cloro na água 
da indústria
 
 
 
 
Contaminação por cloro na água 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a 
matéria-prima em processo de descongelamento. 
 
Média Baixa 
Monitoramento do cloro na água 
da indústria.
 
 
Contaminação por óleo da balança 
Vazamento de óleo da balança e/ou as mãos sujas 
de óleo dos manipuladores podem transferir 
a 
contaminação química para a matéria-prima. 
 
Baixa Baixa Manutenção das balanças.
 
Não foram identificados perigos 
físicos nesta etapa. 
 
* * * *
 
 
Contaminação da matéria-prima pelo 
gás oriundo do sistema 
de 
refrigeração 
 
Vazamento no sistema de refrigeração do Túnel 
pode contaminar a matéria-prima. 
 
Baixa Baixa Manutenção dos Túneis.
 
 
Contaminação por cloro na água 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a 
matéria-prima em processo de descongelamento. 
 
Média Baixa 
Monitoramento do cloro na água 
da indústria.
 
 
Contaminação da matéria-prima pelo 
gás oriundo do sistema 
de 
refrigeração 
 
Vazamento no sistema de refrigeração do Túnel 
pode contaminar a matéria-prima. 
 
Baixa Baixa Manutenção dos Túneis.
 
Contaminação por lubrificantes 
da seladora de pacotes ou pela cinta 
de arquear plástica 
Vazamento na seladora pode contribuir para 
a contaminação do produto ou transferir o óleo 
para a mão do colaborador que a esta operando. Assim 
como a fita plástica de arquear pode queimar e a 
fumaça ser 
introduzida para o produto. 
 
 
Baixa Baixa Manutenção dos equipamentos.
 
 
Deterioração química / oxidação 
Condições de temperatura e tempo de armazenamento 
podem contribuir para a oxidação/deterioração química 
do produto. 
 
Baixa Baixa 
Temperatura adequada e 
constante 
Glazeamento do produto
Código: PAC 14 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE 
CONTROLE 
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Elaborado pelo Responsável Técnico Aprovado pelo Responsável Legal: 
Airton Blazius 
 
 
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9.3.1.2 Árvore Decisória 
 
 
Etapa Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC?
 
Deterioração/multiplicação de microrganismos: 
temperatura elevada e sinais de descongelamento 
 
Não Sim Não Não Não SIM (B)
 
Formação de histamina. Não Sim Sim Não Não 
SIM (B)
 
 
Presença de parasitas em espécies alvo e não alvo. Não Sim Sim Não Não 
SIM (B)
 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC?
 
Presença de materiais impróprios, como pedaços 
de madeira, garrafas, peças, etc, durante 
a captura/armazenamento a bordo, podem 
contaminar 
o pescado. 
 
 
Não Sim Sim * * NÃO
 
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
 
Contaminação por metais pesados (mercúrio). Sim * * * * NÃO 
 
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Deterioração/multiplicação de microrganismos por
abuso de tempo e temperatura. 
Não Sim Sim * * NÃO
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Deficiência na remoção das embalagens pode garantir à
presença de plásticos ou embalagens secundárias 
anexas a matéria-prima. 
Não Sim Não Não Sim NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Não foram identificados perigos físicos nesta etapa * * * * *NÃO 
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Contaminação/multiplicação de microrganismos. Não Sim Sim * * NÃO 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
A empresa não trabalha com mistura de espécies, 
entretanto por se tratar de uma matéria-prima
congelada e inspecionada, pode ocorrer falha no 
controle de qualidade na origem e eventualmente 
ser 
identificado outra espécie que não há adquirida. 
Sim * 
* * * 
NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Contaminação da matéria-prima por vestígio de 
sanitizante na mesa de manipulação. 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Multiplicação de microrganismos por abuso de tempo e
temperatura. 
Não Sim Não Não Sim NÃO 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC?
Não foram identificados perigos físicos nesta etapa * * * * * NÃO 
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a 
matéria-prima em processo de descongelamento. 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Contaminação/multiplicação de microrganismos. Não Sim Sim * * 
NÃO 
Formação de histamina. Não Sim Sim * * 
NÃO
 
Presença de parasitas. Não Sim Sim * * 
NÃO
 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios de
cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em elaboração. 
Não Sim Sim * * 
NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a
matéria-prima em processo de 
manipulação/corte/potejamento. 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
 
Contaminação/multiplicação de microrganismos. Não Sim Sim * * NÃO 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios de
cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em elaboração. 
Não Sim Sim * * 
NÃO
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CONTROLE 
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In
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to
 
 
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Vazamento de óleo da balança e/ou as mãos sujas de óleo
dos manipuladores podem transferir a contaminação 
química para a matéria-prima. 
Não Sim Sim * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Deterioração/multiplicação de microrganismos por 
abuso de tempo e temperatura. 
Não Sim Sim * * 
NÃO
Recontaminação por microrganismos patogênicos. Não Sim Não Não Sim 
NÃO 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Pedaços de luvas (látex), quebra de facas ou fios
cabelos podem contaminar a matéria-prima 
em elaboração. 
Não Sim Não Não Sim 
NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
 
Não foram identificados perigos físicos nestaetapa. 
* * * * * NÃO 
 
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Multiplicação de microrganismos e sobrevivência de
parasitas. 
Não Sim Não Sim * NÃO 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC?
Pedaços de caixas quebradas podem contaminar a 
matéria-prima em elaboração. 
 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Vazamento no sistema de refrigeração do Túnel pode 
contaminar a matéria-prima. 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
 
Contaminação/multiplicação de microrganismos. Não Sim Não * * NÃO 
 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
O aumento no tempo da matéria-prima submersa na 
água e/ou esta em temperatura inadequada pode
permitir uma maior absorção da água pelo pescado 
e desta forma o percentual de glaciamento pode 
estar 
acima da legislação vigente (12%). 
Não Sim Não Não Sim NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Excesso de cloro (acima de 2ppm) pode contaminar a
matéria-prima em processo de descongelamento. 
Sim * * * * NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Multiplicação de microrganismos. Não Sim Não Sim * NÃO 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Deposição de neve sobre o produto pode aumentar o
dripping do produto e consequentemente aumentarem 
a umidade. 
Não Sim Não * * NÃO
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
 
Vazamento no sistema de refrigeração do Túnel pode 
contaminar a matéria-prima. 
Sim 
* * * * 
NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Recontaminação por microrganismos patogênicos Sim * * * * NÃO 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Compensação de Peso incorreto na embalagem após o
glaciamento (integridade econômica). 
Não Sim Não Não Não SIM (F)
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Vazamento na seladora pode contribuir para 
a contaminação do produto ou transferir o óleo para 
a
mão do colaborador que a esta operando. Assim como a 
fita plástica de arquear pode queimar e a fumaça ser 
introduzida para o produto. 
Sim * * * * NÃO
Perigo Biológico (B) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Contaminação e/ou multiplicação de microrganismos Sim * * * * NÃO 
Perigo Físico (F) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Não foram identificados perigos físicos nesta etapa. * * * * * NÃO 
Perigo Químico (Q) Q.0 Q1 Q2 Q3 Q4 É UM PCC? 
Condições de temperatura e tempo de armazenamento
podem contribuir para a oxidação/deterioração química 
do produto. 
Não Sim Sim * * NÃO
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 1
 -
 (
B
.2
) 
P
C
C
 1
 
- 
(B
.1
) 
 
9.3.1.2 QUADRO DE RESUMO DO PROGRAMA APPCC 
 
 
Etapas PCC Perigos Medidas Preventivas Limites Críticos Vigilância Ações Corretivas Registros Verificação
 
 
Temperatura 
elevada no 
recebimento e 
sinais de 
descongelamento 
. 
 
Avaliação detalhada do 
produto quanto a sinais dedescongelamento e altas 
temperaturas; 
Realizar testes de cocção e 
pH, assim como a análise 
sensorial de acordo com a 
planilha de recebimento de 
produto congelado. 
-18ºC no 
recebimento; 
pH: 7 (ver exceções 
no RTIQ de peixe 
congelado) 
Após testes, se os 
resultados 
estiverem acima da 
legislação, lote será 
seqüestrado ou 
recusado. 
O que fazer? 
Verificação da temperatura 
e sinais de descongelamento 
Como fazer? Termômetro 
infravermelho e análise 
visual. Teste de pH, cocção 
e análise sensorial 
Com que freqüência? 
Todo recebimento. 
Quem faz? 
Controle de Qualidade 
O que fazer? 
Verificação de sinais de 
deteriora 
 
 
 
Treinamento com os 
colaboradores; 
Classificação de 
fornecedores de 
produtos congelados. 
 
 
 
 
Treinamento com os 
 
 
Relatório de 
recebimento; 
Laudo laboratorial 
(conforme 
cronograma de 
coleta) 
 
 
 
Relatório de 
 
 
Verificação pelo 
Responsável 
Técnico através das 
planilhas 
preenchidas pelo 
Controle de 
Qualidade 
 
 
Verificação pelo 
Responsável
Avaliação sensorial detalhada pH: 7 (ver exceções
 Como fazer? colaboradores; 
recebimento; 
Técnico através das
Deterioração 
 
 
 
 
 
 
Formação de 
histamina nas 
espécies 
formadoras. 
 
 
 
 
 
 
 
Presença de 
parasitas em 
espécies alvo 
e não alvo. 
 
 
 
 
 
Compensação 
de Peso 
incorreto na 
embalagem 
do produto e realizar testes de 
cocção e pH 
 
 
 
 
 
Realizar teste rápido de 
histamina em 09 amostras nas 
espécies formadoras. 
 
 
 
 
Avaliar a presença de 
parasitas em 100% das 
espécies alvo e nas espécies 
não alvo conforme 
amostragem do Codex. 
Deve ser realizada a inspeção 
visual macroscópica para 
detecção de em produtos ou 
matérias-primas de uma 
mesma categoria, espécie, e 
forma de apresentação, 
aleatoriamente, do início 
(terço anterior), meio (terço 
médio) e fim (terço final) do 
lote recebido. 
 
 
 
Uso de pessoal capacitado. 
Uso de balanças aferidas. 
no RTIQ de peixe 
congelado) 
 
 
 
 
 
 
100mg/Kg no 
máximo 
 
 
 
Não sendo 
constatada presença 
de parasita, o lote 
está conforme e 
poderá ser liberado. 
Como critério de 
julgamento da 
condição parasitária 
do produto, onde é 
considerada 
defeituosa a 
amostra o lote deve 
ser julgados 
impróprio para o 
consumo humano. 
 
Limite máximo de 
12%. 
O peso a ser 
compensado deve ser 
Teste de pH, cocção e 
análise sensorial 
Com que freqüência? 
Todo recebimento. 
Quem faz? 
Controle de Qualidade 
 
O que fazer? 
Teste de histamina. 
Como fazer? 
Uso de teste rápido de 
histamina. 
Com que freqüência? A 
cada descarga de peixe 
formador de histamina. 
Quem faz? 
Controle de qualidade. 
 
 
O que fazer? Verificação 
de parasita na Candling 
Table e/ou com luz negra. 
Como fazer? 
Coletar amostras, fazer filés 
aleatório de todo o lote. 
Com que freqüência? 
Todo recebimento de 
espécies alvo e não alvo. 
Quem faz? 
Controle de Qualidade. 
 
 
O que fazer? Verificação 
do peso adicionado na 
embalagem. Como fazer? 
Com o uso de balanças. 
Com que freqüência? 
Classificação de 
fornecedores de 
produtos congelados. 
 
 
Compra de matéria- 
prima somente de 
fornecedores com 
controle de 
qualidade e diretoria; 
Receber pescado 
somente com de -18 
ou mais frio; 
Retirar matéria- 
prima comprometida 
e descartar. 
 
 
 
 
Descartar matéria- 
prima e/ou envio 
para a matriz 
(retorno). 
 
 
 
 
Acondicionar 
exatamente o peso 
adquirido após o 
glaciamento. 
Em caso de verificações 
Laudo laboratorial 
(conforme 
cronograma de 
coleta) 
 
 
 
Relatório de 
recepção de 
pescado; 
Laudo laboratorial 
(conforme 
cronograma de 
coleta). 
 
 
 
 
 
 
Planilha de 
recebimento de 
matéria-prima. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Planilha de 
planilhas 
preenchidas pelo 
Controle de 
Qualidade 
 
 
Verificação pelo 
Responsável 
Técnico através das 
planilhas 
preenchidas pelo 
Controle de 
Qualidade. 
 
 
 
 
Verificação pelo 
Responsável 
Técnico através das 
planilhas 
preenchidas pelo 
Controle de 
Qualidade. 
 
 
 
 
Verificação pelo 
Responsável 
Técnico através das 
planilhas
após o Verificação de todos os lotes a igual ou maior que o A cada processo de de divergências, 
Rastreabilidade 
preenchidas pelo
glaciamento 
(integridade 
econômica) 
serem compensados 
adquirido no 
glaciamento 
pesagem do produto. 
Quem faz? Controle de 
Qualidade ou Gerente de 
produção 
acondicionar produto at 
que se iguale à 
percentagem adquirida. 
Controle de 
Qualidade.
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9.3.2 Identificação dos Perigos - Recebimento de matéria-prima fresca. 
 
 
 
Etapas Perigo Biológico (B) Justificativa Severidade Probabilidade Medidas Preventivas
 
 
Deterioração/multiplicação de 
microrganismos por abuso de tempo e 
temperatura. 
Temperatura superior a 4,4°C em 
matéria-prima fresca. 
 
 
 
Formação de histamina para 
espécies 
 
 
Deficiências na manipulação e abuso do 
tempo e temperatura no processo podem 
introduzir/permitir a multiplicação de 
microrganismos. Deficiência na cadeia 
de frio: matéria-prima fresca com 
temperatura superior a 4,4°C. 
 
 
 
Proliferação de bactérias produtoras de 
 
 
 
 
Alta Média 
 
Seleção e avaliação de fornecedores; 
Rapidez no processo; 
Controle da temperatura; 
Utilização de gelo clorado; 
Treinamento no reconhecimento da 
matéria prima de má qualidade; 
Avaliação sensorial; 
Teste de Ph; 
Teste de cocção. 
Rapidez no processo; 
Controle da temperatura;
formadoras. 
 
 
Presença de parasitas em espécies alvo e 
não alvo 
histamina 
Alta Média
 
 
 
Parasitas podem estar presentes em 
algumas espécies de pescados. 
Média Média
 
Teste rápido de histamina para 
espécies 
formadoras; 
Utilização de gelo. 
Inspeção visual de parasitas com uso de 
equipamentos adequados; 
Treinamento no reconhecimento da 
matéria prima de má qualidade; 
Ajuste do cilindro de lavagem em 
rotação adequada.
Crescimento e multiplicação de 
bactérias. 
Lavagem e higienização inadequada na 
matéria-prima. 
 
 
Deficiências higiênico-sanitárias na 
Baixa Baixa 
Ajuste da concentração de cloro residual 
livre (CRL) e ajuste da pressão de 
aspersão de água adequado para retirar 
agentes de deterioração ou patogênicos.
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
operação podem contaminar e/ou 
disseminar a multiplicação de 
microrganismos pelo manuseio. 
 
Alta 
Baixa BPF (higiene pessoal); 
PPHO de instalações e utensílios. 
 
Baixa
Contaminação/multiplicação de 
microrganismos. 
Contaminação pelo manuseio. Alta 
 
Abuso de tempo e temperatura. Média 
BPF e PPHO (higiene do processo). 
 
Baixa Rapidez no processo; 
Cloração da água
 
Presença de parasitas. 
 
 
Contaminação/multiplicação