3)_Gestão_da_Manutenção_Tipos_

Prévia do material em texto

Tipos de 
Manutenção
Prof.ª Sheila Fabiana
sheilafmsouza@yahoo.com.br
Tipos de Manutenção
• Existem dois tipos básicos de manutenção: 
– Manutenção não planejada
– Manutenção planejada. 
Manutenção Não Planejada
• Ocorre quando não há uma programação de data 
e hora; pode ocorrer a qualquer momento. Por 
isso é conhecida como CORRETIVA, já que visa 
corrigir problemas. Divide-se em:
– Inesperada: Tem o objetivo de localizar e reparar 
defeitos repentinos em equipamentos que operam em 
regime de trabalho contínuo.
– Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que 
não páram a máquina. Ocorrem quando há parada de 
máquina, por outro motivo que não defeito, como por 
exemplo, no caso de atraso na entrega de matéria-
prima.
Manutenção Planejada
• Ocorre com um planejamento e programação prévios.
Classifica-se em três categorias:
– PREVENTIVA: Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que
visam manter a máquina em funcionamento.
– PREDITIVA: É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das
condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses
dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças
vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são
efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos
de peças. Exemplos: análise de vibrações e monitoramento de mancais.
– Detectiva: É a manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos
equipamentos, como painéis de controle por exemplo. Busca falhas ocultas
destes sistemas, evitando que os mesmos não operem quando necessário,
como um sistema de desligamento automático em caso de super-
aquecimento.
• Engenharia de Manutenção: É o nível mais 
elevado de investimento em manutenção. 
Consiste em buscar as causas da manutenção 
já no projeto do equipamento, modificando 
situações permanentes de mau desempenho, 
problemas crônicos, e desenvolvendo a 
manutenibilidade. 
Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Não é um tipo de manutenção, mas um 
sistema de gerenciamento completo, 
envolvendo todos os tipos de manutenção. Foi 
desenvolvido no Japão e tem uma visão 
holística, isto é, o operador de uma máquina é 
responsável mais do que por sua simples 
operação. 
Evolução dos Tipos de Manutenção
Manutenção Corretiva
• É aquela de atendimento imediato á produção,
quando a máquina ou equipamento apresenta
defeito ou falha.
– Defeito – ocorrência nos equipamentos que não
impedem seu funcionamento mas que podem a curto
ou longo prazo acarretar sua indisponibilidade.
– Falha – ocorrência nos equipamentos que impedem
seu funcionamento.
• Fatores de persistência 
das falhas crônicas:
– Ineficiência das medidas 
corretivas;
– Impossibilidade de se 
tomar medidas;
– Não tomar medidas;
– Desconhecer as falhas.
• Roteiro de ataque das 
falhas crônicas:
– Identifique a situação;
– Pesquise as informações;
– Revise os parâmetros do 
processo;
– Causas não relacionas;
– Determine a causa 
provável;
– Teste a causa provável.
Manutenção Corretiva
• A manutenção corretiva pode ser dividida em:
– Manutenção corretiva não planejada
– Manutenção corretiva planejada
Manutenção Corretiva Não Planejada
• “Manutenção corretiva” é a atuação para a correção 
de uma falha ou do desempenho menor que o 
esperado.
• “Manutenção corretiva não planejada” é a correção da 
falha ou de baixo desempenho de modo aleatório.
• A manutenção corretiva não planejada pode acarretar 
grandes prejuízos por perda de produção, qualidade, 
imagem da companhia, riscos de segurança e 
ambientais podendo inclusive levar a companhia a 
falência.
Manutenção Corretiva Planejada
• “Manutenção Corretiva Planejada” é a correção da falha ou do baixo 
desempenho por “decisão gerencial”, isto é, pela atuação em função 
de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra.
• A eficácia deste tipo de manutenção deve ser apoiado numa série de 
providências tais como:
– Compatibilizar a necessidade de produção com interesses da produção, 
de modo a minimizar ou impedir sua perda.
– Planejar a execução dos reparos com vistas a executá-lo com maior 
rapidez e qualidade, minimizando perdas, o tempo de reparo e 
maximizando o tempo entre falhas.
– Garantia de sobressalentes, equipamentos, ferramental para o reparo.
– Existência de recursos humanos e tecnologia para a execução dos 
serviços.
• O procedimento normal para uma solicitação de um serviço de 
emergência é a emissão de uma Ordem de Serviço (OS), onde o 
solicitante, normalmente o responsável pela produção, informa a 
falha ocorrida e a prioridade necessária no atendimento. 
• Lista de prioridades utilizadas:
– Prioridade 1 – Emergência – Manutenção que deve ser feita imediatamente após 
detectada sua necessidade.
– Prioridade – Urgência – Manutenção que deve ser feita o mais breve possível, 
não ultrapassando 24 horas, após detectada sua necessidade.
– Prioridade 3 – Necessária – Manutenção que pode ser adiada por alguns dias, 
orem sua execução não deve ultrapassar uma semana.
– Prioridade 4 – Desejável – Manutenção que pode ser adiada por algumas 
semanas mas que não pode ser omitida.
– Prioridade 5 – Prorrogável – Manutenção que pode ser adiada até que possa ser 
executada.
Manutenção Corretiva
– Vantagens –
• Se os equipamentos forem novos, pode-se 
esperar um período sem ocorrência de falhas 
ou defeitos, ou seja, sem manutenção e sem 
custos.
Manutenção Corretiva
– Desvantagens –
• A falha ou defeito ocorre sem controle 
(inesperado):
– Maiores custos devido a saída não programada do 
equipamento
– Maior custo de pessoal em função de horas extras 
ou emergência
– Maior custo de reparo por troca de peças, 
estragos adicionais
– Redução da vida útil do equipamento
– Uso ineficiente do RH
Manutenção Preventiva
• É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas 
ou queda no desempenho, obedecendo a um 
planejamento baseado em Intervalos definidos 
de TEMPO . 
• Um dos segredos de uma boa preventiva está na 
determinação dos intervalos de tempo. Como, na 
dúvida, temos a tendência de sermos mais 
conservadores, os intervalos normalmente são 
menores que o necessário o que implica em 
paradas e troca de peças desnecessárias. 
• A manutenção preventiva tem grande aplicação em 
instalações ou equipamentos cuja falha pode provocar 
catástrofes ou riscos ao meio ambiente; sistemas 
complexos e/ou de operação contínua. 
• Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos 
de tempo, é conhecida como TIME BASED MAINTENANCE -
TBM ou Manutenção Baseada no Tempo.
• Procura-se, enquadrar as inspeções ou outras atividades de 
manutenção preventiva, em números de semanas.
Manutenção Preventiva
– Vantagens –
• Se bem aplicada apresenta uma melhor relação 
custo x benefício.
• Evitar as falhas e quedas de desempenho em 
ocasiões impróprias.
• Evitar falhas catastróficas.
• Aumenta a vida útil dos componentes e 
equipamentos, valorizando os ativos.
• Reduz as falhas nos equipamentos ou processo 
operacional.
• Reduz risco de acidentes pessoais e ambientais.
Manutenção Preventiva
– Desvantagens –
• Não garante o controle sobre todas as falhas.
• Aumenta a necessidade de mão-de-obra.
• Pode realizar intervenções desnecessárias.
• Risco de dano acidental ou falha potencial 
com a intervenção (preventiva) no 
equipamento.
Manutenção Preventiva
– Problemas –
• Quando os períodos são mal definidos, o que 
frequentemente ocorre na fase inicial do uso do 
equipamento/instalação e, por conseguinte 
temos pouco conhecimento do mesmo, podemos 
ter o seguintes tipos de problemas:
a) Ocorrência de falha antes de completar o período 
estimado.
b) Estabelecimento de abertura de equipamentos e/ou 
substituição de peças desnecessariamente.
• Exemplos:
a) A fabricante prevê a troca de uma correia do motor a 
cada 1000 horas e a correia rompe-se antes trazendo 
graves problemas para o equipamento.
b) O fabricante recomenda a substituição de um 
rolamento acada 1000 horas e observa-se que os 
mesmos poderiam durar 10.000 horas.
Manutenção Preventiva
– Outro Problema –
• Sobretudo quando o pessoal executa a 
manutenção não dispõem do ferramental ou do 
treinamento adequado podemos introduzir 
defeitos não existentes no equipamento.
– Quando usar a manutenção preventiva:
– Quando não é possível usar a preditiva;
– Quando são relevantes os riscos pessoais e/ou do 
equipamento e/ou de meio ambiente;
– Equipamentos de difícil liberação operacional;
– Sistemas complexos ou de operação contínua.
Manutenção Preditiva
• É um conjunto de atividades de 
acompanhamento das variáveis ou parâmetros 
que indicam a performance ou desempenho 
dos equipamentos, de modo sistemático, 
visando definir a necessidade ou não de 
intervenção. 
Manutenção Preditiva
• Esse tipo de manutenção é conhecido com 
CONDITION BASED MAINTENANCE - CBM ou 
Manutenção Baseada na Condição. Permite que os 
equipamentos operem por mais tempo e a 
intervenção ocorra com base em dados e não em 
suposições. 
Manutenção Preditiva
• Algumas empresas adotam uma classificação onde a 
Preventiva engloba as Manutenção Baseada no 
Tempo e a Manutenção Baseada na Condição, isto é 
a Preditiva seria um ramo da Preventiva - PREDITIVA 
CORRETIVA PLANEJADA
Manutenção Preditiva
– Vantagens –
• Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
• Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-
extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição).
• Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
• Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.
• Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
• Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.
• Evita falhas em condições inoportunas ou que possa trazer riscos de 
segurança para o pessoal, instalações ou meio ambiente.
• Condições: 
– O equipamento ou instalação deve permitir algum tipo de inspeção / 
monitoramento /medição.
Manutenção Preditiva
– Desvantagens –
• Maior custo de implantação (equipamentos 
de monitoramento e diagnóstico).
• Maior custo de mão de obra (competência e 
treinamento).
• Os benefícios não são tão claros ou tangíveis 
quanto os custos
Manutenção Detectiva
• É a atuação efetuada em sistemas de proteção 
ou comando buscando detectar falhas ocultas 
ou não perceptíveis ao pessoal de operação e 
manutenção. 
• É considerada “manutenção detectiva” os 
testes executados para verificar se um sistema 
de proteção ainda está funcionando.
• Exemplos:
– Botão de teste de lâmpadas de sinalização.
– Alarmes em painel sobre sistema de proteção.
• Finalidade principal da manutenção detectiva:
– Aumentar a confiabilidade da instalação.
Manutenção Detectiva
• Um exemplo clássico é o circuito que comanda a 
entrada de um gerador em um hospital . Se houver 
falta de energia e o circuito tiver uma falha o 
gerador não entra. 
• A medida em que aumenta a utilização de 
instrumentação de comando, controle e 
automação nas indústrias, maior a necessidade da 
manutenção detectiva para garantir a 
confiabilidade dos sistemas e da planta. 
• Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo 
muito pouco mencionado no Brasil. DETECTIVA 
CORRETIVA PLANEJADA
Engenharia de Manutenção
• É o conjunto de atividades que permite que a 
confiabilidade seja aumentada e a 
disponibilidade garantida. 
• É deixar de ficar consertando, convivendo com 
problemas crônicos, melhorar padrões e 
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar 
feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas 
compras. 
• As TENDÊNCIAS atuais indicam a adoção cada vez 
maior de técnicas preditivas e a prática da 
engenharia de manutenção. 
Engenharia de Manutenção
• A engenharia de manutenção é a segunda quebra de paradigma.
• Significa: 
– Deixar de ficar consertando continuamente;
– Procurar as causas básicas para que eles não ocorram;
– Modificar de forma permanente situações de mau desempenho;
– Deixar de conviver com problemas crônicos;
– Melhorar padrões e sistemáticas tanto de manutenção quanto de 
operação;
– Interferir nos projetos;
– Interferir nas compras de instalações, equipamentos e materiais;
– Aplicar as técnicas mais modernas;
– Perseguir “benchmarks”.
• Benchmarking (termo inglês que significa "aferição", 
de "benchmark" que significa "marca de referência") 
é a busca das melhores práticas na indústria que 
conduzem ao desempenho superior. É visto como um 
processo positivo e pró-ativo por meio do qual uma 
empresa examina como outra realiza uma função 
específica a fim de melhorar como realizar a mesma 
ou uma função semelhante. O processo de 
comparação do desempenho entre dois ou mais 
sistemas é chamado de benchmarking, e as cargas 
usadas são chamadas de benchmark.
• A manutenção, assim, é considerada
estratégica para as organizações, pois ela
garante a disponibilidade dos 
equipamentos e instalações com 
confiabilidade, segurança e dentro de 
custos adequados.
Custos
Custos
• Custo total = Custo direto + custo indireto + custo com 
perda de produção + Outros custos.
• De modo geral quando os custos de manutenção 
(direto + indireto) são aumentados ou se melhora a 
eficiência da manutenção temos um aumento de 
disponibilidade operacional e de confiabilidade, 
trazendo menores custos com perda de produção.
• É importante minimizar a soma daqueles 
componentes.
Gráfico Típico de Custos