Resumo sobre Administração da Produção

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Administração da Produção: É o planejamento, implementação e controle dos processos de 
produção a fim de garantir uma operação rápida e eficiente. Sendo assim, é o processo de 
direção e controle das funções da produção. 
 Cinco áreas que impulsionam a Administração da Produção: custo, qualidade, entrega, 
segurança e moral. 
História da Administração da Produção: 
• Iniciou com a produção manual, artesanal; 
• Considerando como fator de crescimento econômico; 
• A valorização iniciou com a Adam Smith, reconheceu a especialização das funções; 
• Gerenciamento de Produção se tornou um termo considerável entre 1930 e 1950. 
• A Administração da Produção busca diminuir esforços desnecessários; 
• Psicólogos e cientistas estudaram o comportamento humano no ambiente de trabalho. 
E matemáticos e economistas contribuíram com abordagens analíticas; 
• Em 1970: mudou seu nome de “produção” para “operações”; 
• Just In Time Manufacturing (JTM): eliminar o desperdício, capaz de produzir mais de um 
tipo de produto, utiliza trabalhadores com treinamento; 
• Sistema Toyota de Produção (TPS): voltada a fabricação automotiva e compete com a 
produção em massa; 
• Estratégia de Produção Enxuta (Lean): fabricação enxuta, eliminação sistemática de 
resíduos e todo o sistema deve estar integrado para a participação. 
 
Definição de Produção: Produção é o processo de transformação da matéria prima, passando 
por processos químicos ou mecânicos, até se transformar no produto. A cada etapa do processo 
haverá sempre uma adição de valor. 
Processo de Transformação: 
• Entrada (Input): São insumos que sofrem mudanças através do processo de produção, 
para que seja feito um determinado produto; 
• Recursos Transformadores: São os fatores que agem sobre os recursos, fazendo parte 
da produção, mas não são transformados; 
o Processamento de Materiais: Realiza a transformação de suas propriedades 
físicas, alterando sua composição. Exemplo.: Processamento de materiais, 
como manufatura. 
o Processamento de Informações: Transforma as informações. Exemplo.: 
Contador que transforma números em resultados para as empresas. 
o Processamento de Consumidores: Transforma suas propriedades físicas. 
• Saídas (Output): Quando o produto já atingiu sua forma física final. 
 
Gestão da Produção: Está relacionada a manufatura; Output são tangíveis; O trabalho requer 
menos pessoas e mais equipamentos; Não existe participação do cliente. 
Gestão da Operação: Está relacionado ao serviço; Output são intangíveis; O trabalho requer 
mais pessoas e menos equipamentos; Frequentemente necessita do cliente. 
Tipos de Operações de Produção: 
• Volume: Quanto maior o volume, maior será a repetição de tarefas, possibilitando as 
especializações, sendo assim, os custos unitários serão menores, pois o custo fixo será 
diluído entre o grande número de produtos. Quando o volume de produtos for menor, 
existe uma quantidade menor de funcionários, não havendo repetição de tarefas e 
consequentemente, o custo unitário se torna mais alto. 
• Variedade: Quando os produtos forem padronizados, menor será a margem de erro, 
gerando custos mais baixos e consequentemente com qualidade maior. 
• Variabilidade de Demanda: Quando ocorre maior número de demanda e variando o 
tipo de produtos. 
o Demanda Instável: Exemplo.: Hotéis em praias, pois ficam cheios em 
temporadas de verão, e mais vazios nas outras temporadas; 
o Demanda Estável: Exemplo.: Hotéis que estão em frente de rodoviários, será 
sempre movimentado. 
• Visibilidade: Possui relação com exposição do produto ao cliente. 
o Com Alto Contato: Quando necessita de funcionários capacitados e treinados; 
o Com Baixo Contato: Não exige tanta qualificação e a empresa não possui tanto 
custo. 
 
Gestão da Produção: 
• Eficiência: significa fazer algo ao custo mais baixo possível, de modo geral, o objetivo do 
processo eficiente é gerar ou fornecer um bom serviço, com o mínimo de recursos 
possível; 
• Eficácia: significa fazer a coisa certa para agregar o máximo de valor à empresa. 
Frequentemente, maximizar a eficácia e a eficiência simultaneamente gera conflitos 
entre os dois objetivos. 
Gerentes de Produção: 
• Dirigir os objetivos da produção, buscando atingir o desempenho estratégico em 
realidade, detalhando os processos; 
• Projetar os serviços, produtos e processos de operação, projetando a forma física do 
produto; 
• Planejar e controlar a entrega do processo dos produtos aos clientes; 
• Desenvolvimento têm a responsabilidade de desenvolver as capacidades físicas de seus 
processos para melhorar o desempenho do processo. 
Dimensões Competitivas através da Produção: 
• Custo ou preço: “Barateie o produto ou a prestação do serviço”. 
• Qualidade: “Fabrique um excelente produto ou forneça um excelente serviço”. 
• Velocidade da entrega: “Fabrique o produto ou forneça o serviço rapidamente”. 
• Confiabilidade na entrega: “Entregue na data prometida”. 
• Enfrentando mudanças na demanda: “Mude seu volume”. 
• Flexibilidade e velocidade de lançamento de novos produtos: “Mude isso”. 
• Outros critérios específicos do produto: “Ofereça suporte!” 
Trade-off: Os trade-offs da área podem ser caracterizados como "incompatibilidade entre dois 
ou mais critérios, ou seja, as situações em que a melhoria de um critério poderá implicar impacto 
negativo em outro". 
4 Vs do Processo de Operação: 
+ Volume - Variedade – Variação – Visibilidade = - Custo 
- Volume + Variedade + Variação + Visibilidade = + Custo 
Tipos de Processo de Operação: 
• Repetitivo: Produzem o mesmo o mesmo item 24hrs, por dia; 
• Discreto: Altamente diversificado, abrange uma gama de poucas configurações e troca 
de configurações para mudança de moldes; 
• Job Shop: Possui áreas de produção, podendo conter uma linha de produção ou mais 
de uma; 
• Processo Lote: Podendo haver um lote para entrega do produto, ou pode ter mais de 
um lote; 
• Processo Contínuo: Neste processo são utilizados gases, líquidos, pós ou lamas, numa 
sequência única sem alterações; 
Qualidade: ” um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma 
confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo às necessidades dos clientes”. 
TQM - Total Quality Management: “um sistema eficaz para integrar as forças de 
desenvolvimento, manutenção e melhoria da qualidade dos vários grupos de uma organização, 
permitindo levar a produção e o serviço aos níveis mais econômicos da operação e que atendam 
plenamente à satisfação do consumidor”. 
TQC - Total Quality Control: “Praticar um bom controle da qualidade é desenvolver, projetar, 
produzir e comercializar um produto de qualidade que seja mais econômico, mas útil e sempre 
satisfatório para o consumidor” 
O controle da qualidade total – TQC é um sistema gerencial baseado na participação de todos 
os setores e de todos os empregados de uma empresa, no estudo e na condução do Controle da 
Qualidade 
Ciclo PDCA: 
• P (Plan – Planejar): Definir o que queremos, planejar o que será feito, estabelecer metas 
e definir os métodos que permitirão atingir as metas propostas; 
• D (Do – Executar): Tomar iniciativa, educar, treinar, implementar, executar o planejado 
conforme as metas e métodos definidos; 
• C (Check – Verificar): Verificar os resultados que se está obtendo, verificar 
continuamente os trabalhos para ver se estão sendo executados conforme planejados.; 
• A (Action – Agir ): Fazer correções de rotas se for necessário, tomar ações corretivas ou 
de melhoria, caso tenha sido constatada na fase anterior a necessidade de corrigir ou 
melhorar processos. 
 
 
Custo da Qualidade: 
• Custo de Avaliação: Custos de inspeção, teste e outras tarefas para se certificar de que 
o produto ou processo seja aceitável; 
• Custo de Prevenção: As somas de todos os custos para evitar defeitos, como os custos 
para identificar a causa do defeito, implementar uma medidacorretiva para eliminar a 
causa, treinar o pessoal, projetar o produto ou sistema, ou para comprar novos 
equipamentos ou fazer modificações. 
• Custo de Falha Interna: Custos dos defeitos ocorridos dentro do sistema: sucateamento, 
retrabalho, conserto; 
• Custo de Falha Externa: Custos pelos defeitos que já passaram pelo sistema: 
substituições da garantia dos clientes, perda de clientes ou da boa vontade dos mesmos, 
lidar com as reclamações e consertar o produto. 
 
Controle da Qualidade: 
• Filosófico: Círculo de Controle da Qualidade é uma filosofia de trabalho que concentra 
seus esforços na participação das pessoas, permitindo um maior espaço no 
desenvolvimento de sua criatividade, e gerando por consequência maior satisfação no 
trabalho 
• Operacional: Círculos de Controle da Qualidade são pequenos grupos de funcionários 
pertencentes a uma mesma área de trabalho que se reúnem regularmente para 
identificar e estudar temas e problemas relacionados com suas atividades, e propor 
soluções de melhorias e modificações. 
• Objetivos: 
o Melhorar a capacidade de controle e liderança dos elementos que atuam 
diretamente no sistema produtivo, encorajando-os ao autodesenvolvimento; 
o Através da participação global, elevar o moral e procurar implementar a 
qualidade junto ao trabalho. Criar a consciência da Qualidade, das 
problemáticas existentes e da necessidade de melhorá-las ou saná-las; 
o Converter-se num núcleo de irradiação do espírito do TQC (Total Quality 
Control). 
Objetivos ISO 9000: 
• Atender aos requisitos do cliente com objetivo de aumentar a sua satisfação; 
• Obter uma visão da organização utilizando a abordagem de processo; 
• Assegurar a melhoria contínua do processo; 
• Medir e avaliar os resultados do desempenho e eficácia do processo; 
• Monitorar a satisfação dos clientes. 
BOM: é uma lista de todas as sub montagens, componentes intermediários, matérias-primas e 
itens comprados que são utilizados na fabricação e/ou montagem de um produto, mostrando 
as relações de precedência e quantidade de cada item necessário. 
MRP: O MRP é um conjunto de técnicas que utiliza dados da lista de materiais, dados de estoque 
e a programação mestre de produção para calcular os requisitos de materiais. O MRP faz 
recomendações para liberar pedidos de reposição para material. 
• MRP I: Visa ajudar o administrador a comprar e produzir apenas o necessário e no 
momento exato para eliminar estoques. Todavia, o MRP não trata dos problemas de 
avaliar as capacidades, ou seja, se a quantidade de máquinas e pessoas é suficiente para 
cumprir os programas em seus respectivos prazos; 
• MRP II: Incorporado ao MRP I, permite o cálculo das necessidades dos recursos 
humanos e de equipamentos, que passou a ser denominado de Planejamento dos 
Recursos de Manufatura. 
CRP: É um módulo de cálculo que, além de determinar a liberação de ordens, emite relatórios 
de mensagens de ação, no caso de não haver disponibilidade de determinados materiais, para 
que o programador possa fazer os ajustes necessários na programação, apressar o recebimento 
de materiais, entre outras providências. O relatório de mensagens de ação permite analisar a 
viabilidade do plano sugerido pelo MRP, em termos de materiais. 
MPS: O processo de MPS/RCCP é o responsável por elaborar o plano de produção de produtos, 
item a item, período a período, que é o dado de entrada para o MRP. O módulo MPS, ou 
planejamento-mestre de produção não é um módulo essencialmente de cálculo como o MRP, 
mas de tomada de decisão. 
Estoque Final = Produção – Previsão de Vendas – Carteira + Estoque Inicial 
SFC: Esses dois módulos são os responsáveis por garantir que o plano de materiais detalhado 
seja cumprido da forma mais fiel possível. O módulo SFC, ou controle de chão de fábrica, é o 
responsável pela sequenciação das ordens, por centro de produção, dentro de um período de 
planejamento e pelo controle da produção propriamente dita, no nível da fábrica. Ele faz a 
interface entre o planejamento e a fábrica. 
PERT e COM: Utilizam principalmente os conceitos de Redes (grafos) para planejar e visualizar 
a coordenação das atividades do projeto. 
Planejamento e Controle da Capacidade Produtiva: O maior nível de produção que uma 
empresa pode manter dentro da estrutura de uma programação de trabalho realista, levando 
em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade suficiente de 
entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente. 
• Capacidade Projetada. 
o Saída máxima obtida/Definida. 
• Capacidade efetiva, variações esperadas. 
o Capacidade máxima sujeita a variações planejadas e esperadas, como 
manutenção, coffee breaks, conflitos de agendamento. 
• Saída real, variações inesperadas e demanda. 
o Taxa de saída realmente alcançada - não pode exceder a capacidade efetiva. 
Está sujeito a interrupções aleatórias: quebra de máquinas, absenteísmo, 
escassez de material e, mais importante, a demanda. 
CAPACIDADE PRODUTIVA = TEMPO DISPONÍVEL / TEMPO PADRÃO 
 
 
 
Matriz de Produção e Processo: 
Trata-se do volume de um produto específico ou de um grupo de produtos padronizados. A 
padronização aparece no eixo vertical e tem a ver com as variações ocorridas no produto em 
questão. Essas variações são medidas em termos de diferenças geométricas, diferenças 
materiais e outros aspectos. Os produtos padronizados são muito semelhantes sob o prisma do 
processamento da produção, enquanto os produtos de baixa padronização exigem processos 
distintos. 
 
Layout: A configuração de departamentos, centros de trabalho e equipamentos. Cujo design 
envolve ênfase particular no movimento do trabalho (clientes ou materiais) através do 
sistema. 
• Importância do layout; 
• Requer investimentos substanciais de dinheiro e esforço; 
• Envolve compromissos de longo prazo; 
• Tem impacto significativo no custo e eficiência das operações de curto prazo. 
Layout do Produto: Layout que usa operações de processamento padronizadas para obter um 
fluxo suave, rápido e de alto volume. Ex: Fábricas de automóveis, lanchonetes. 
Layout do Processo: Layout que pode lidar com vários requisitos de processamento. Ex: Lojas 
de ferramentas, departamentos universitários. 
Layout de posição fixa: Layout em que o produto ou projeto permanece parado e os 
trabalhadores, materiais e equipamentos são movidos conforme necessário. Ex: Projetos de 
construção, pacientes em hospitais – Cirurgia, Construção de navios. 
Layout de Combinados: Uma combinação de layouts de processo e produto combina as 
vantagens de ambos os tipos de layouts. Um layout de combinação é possível onde um item está 
sendo feito em diferentes tipos e tamanhos. Aqui o maquinário é organizado em um layout de 
processo, mas o agrupamento de processo é então organizado em uma sequência para fabricar 
vários tipos e tamanhos de produtos. É de notar que a sequência de operações permanece igual 
à variedade de produtos e tamanhos. A figura a seguir mostra um tipo de layout de combinação 
para fabricar engrenagens de tamanhos diferentes. Ex: hospitais, restaurantes, Produtos de alta 
complexidade de produção – Verticalizados. 
Organização da Produção: 
• Centro de Trabalho: Um centro de trabalho é o local em que são agrupados 
equipamentos e funções semelhantes, como todas as furadeiras em uma única área, e 
todas as marcas de estampar, em outra. Uma peça sendo trabalhada vai, de acordo com 
a seqüência estabelecida de operações, de um centro de traba- lho para outro, onde 
estão localizadas as máquinas adequadas a cada operação. Esse tipo de layout é citado 
ocasionalmente como oficina de trabalho. 
• Célula da Produção: Uma célula de produção é uma área dedicada em que são 
fabricados os produtos semelhantes quanto aos requisitos de processamento. Essas 
células são projetadas para executar um conjunto específico de processos e são 
dedicadas a um grupo restritode produtos. Uma empresa pode ter várias células 
diferentes em uma área de produção, cada qual configurada para produzir um único 
produto ou um grupo de produtos semelhantes, de modo eficiente. Geralmente, essas 
células são programadas para produzir “conforme a necessidade” em resposta à 
demanda atual dos clientes. 
• Linha de Montagem: Uma linha de montagem é onde os processos de trabalho são 
ordenados, de acordo com as etapas progressivas segundo as quais o produto é 
fabricado. Na realidade, o trajeto de cada peça é uma linha reta. As peças discretas são 
fabricadas, passando de uma estação de trabalho para outra a uma velocidade 
controlada, obedecendo à seqüência necessária à construção do produto. Exemplos são 
a montagem de brinquedos, utilidades domésticas e automóveis. 
• Processo Contínuo: Um processo contínuo é parecido com uma linha de montagem no 
sentido de que a produção obedece a uma seqüência predefinida de etapas, mas o fluxo 
é contínuo e não-discreto. Em geral, essas estruturas são altamente automatizadas e, 
na verdade, constituem uma única “máquina” inte- grada que pode funcionar 24 horas 
por dia, para evitar paralisações e acionamentos dispendiosos. A conversão e o 
processamento de materiais não-diferenciados, como petróleo, produtos químicos e 
medicamentos, são bons exemplos.