Manual de Manutenção MCS CNC SX500 550 560 SX570

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MCSMCS
 
 
 
MANUAL DE MANUTENÇÃO 
 
V1.00 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 2 
 
 
Índice 
 
1. Introdução .................................................................................................................... 3 
1.1 Estrutura física .......................................................................................................... 3 
1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável ).......................................... 4 
1.3 Software básico ( CNC ) ...........................................................................................4 
1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina ) ....................................................................... 4 
2. Comando SX570........................................................................................................... 5 
2.1 Fonte de alimentação................................................................................................. 6 
3. CPU SX570 ................................................................................................................... 8 
3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW VOLTAGE 
DIFFERENTIAL SIGNALING). ................................................................................... 9 
3.2 Opções de terminal inteligente................................................................................ 10 
3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU. .......................... 12 
3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570........................................................................ 12 
4. Entradas via terminal................................................................................................ 15 
4.1 Potenciômetro via terminal ..................................................................................... 16 
4.2 Manivela via terminal ............................................................................................. 17 
4.3 Manivela via CPU ................................................................................................... 17 
4.4 Porta serial RS 232.................................................................................................. 18 
4.5 Configuração dos cabos: ......................................................................................... 19 
4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10.................................... 19 
4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104 .................................................. 19 
4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279 ................................................................ 20 
5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas............................................................. 21 
5.1 Parâmetros referente ao eixo 1:............................................................................... 22 
5.2 Parâmetros referente ao eixo 2:............................................................................... 22 
5.3 Parâmetros referente ao eixo 3:............................................................................... 23 
.4 Parâmetros referente ao eixo 4:................................................................................. 24 
5.5 Parâmetros referente ao eixo 5:............................................................................... 24 
5.6 Parâmetros referente ao eixo 6:............................................................................... 25 
5.7 Encoder ................................................................................................................... 26 
5.8 Entradas analógicas ................................................................................................. 27 
5.9 Saídas analógicas .................................................................................................... 28 
5.10 Saídas de liberação ................................................................................................ 29 
5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO.......................................................... 29 
6. Placas de Saídas/Entradas Digitais .......................................................................... 33 
6.1 Entradas digitais ...................................................................................................... 34 
6.2 Saídas digitais.......................................................................................................... 35 
6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado ................... 36 
7. Lista de erros.............................................................................................................. 39 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
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1. Introdução 
 
1.1 Estrutura física 
 
De estrutura modular, o equipamento possui um gabinete básico tipo “RACK” 
com os módulos de entrada / saída e um terminal de operação inteligente com 
teclado e unidade de vídeo (ou display). 
O gabinete básico ( RACK) que aloja os módulos necessários para controlar a 
máquina, possui uma fonte de alimentação e no mínimo um módulo de CPU. 
Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos elementos 
do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada 
máquina. Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos 
tipos de motores, também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores, 
limites de fim de curso, botões de entrada, fotocélula...), atuadores de saída 
(relês, eletro-válvulas, dispositivos pneumáticos...), leitura de sensores 
(temperatura, pressão, células de carga....) e módulos de sincronismo Multi-
CPU. O módulo CPU faz a comunicação com o terminal inteligente e com 
outros dispositivos externos . 
O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado ao módulo CPU via 
interface serial rápida. Existem opções de terminal de vídeo: tipo CRT, cristal 
líquido monocromático ou TFT colorido e ainda uma opção com displays 
alfanuméricos ( 4 linhas x 20 colunas ). O teclado pode ser integrado ao 
terminal de vídeo com teclas de função programáveis (softkeys”). Uma versão 
mais compacta utiliza apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”. 
Na CPU está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e 
instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC. O software 
comanda o microprocessador do Módulo CPU e pode ser divido em 3 partes 
fundamentais : 
 
O software básico do controle de movimentos (CNC). O CNC executa as 
funções de ceomando programadas, dentro dos limites definidos pelo fabricante 
nos parâmetros de máquina. 
 
O software de PLC Integrado ( MCSplc ). O MCSplc é responsável pela 
interface com a Máquina e pelas regras de operação e supervisão de todo o 
processo. Aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de 
comando. O PLC integrado tem acesso à Máquina via um completo mapa de 
memória, com variáveis atualizadas pelo CNC. 
 
 
A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com o módulo CPU, 
permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O 
sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no 
programa do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial. 
 
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1.2 MCSplc integrado ( Controlador Lógico Programável ) 
 
Controle geral do processo 
Inicialização dos componentes do sistema 
Transferência de dados ( programa ) via IHM 
Comunicação com dispositivos externos ( RS232 / RS485 ) 
Configuração e ajuste dos parâmetros do processo 
Supervisão das operações desejadas / executadas 
Intertravamento geral do sistema 
Comando geral do MCScame 
 
1.3 Software básico ( CNC ) 
 
Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema 
Comando dos Servo-Acionamentos 
Realimentação de posição: encoder 
Execução das funções do MCScame 
Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC 
Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos :programas e dados 
Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware 
Supervisão geral da execução das tarefas 
 
1.4 IHM ( Interface Homem – Máquina ) 
 
Terminal inteligente que se comunica com o CNC. 
Apresenta na tela informações de estado (“status”), dados do processo , 
alarmes, mensagens e o programa do usuário. 
Recebe do operador os dados necessários à operação do sistema. Possui um 
teclado para entrada de dados e permite a expansão de entradas auxiliares 
para leitura de chaves e botões auxiliares do painel. 
Utiliza potenciômetros analógicos para leitura de porcentagem de avanço e 
rotação. 
Pode ainda utilizar manivelas eletrônicas ( hand wheels ) para comando de 
movimentos incrementais, imitando as manivelas mecânicas das máquinas 
convensionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2. Comando SX570 
 
O comando SX570 possue várias composições de acordo com as necessidades 
das aplicações. Sendo possível ainda à criação de novas placas para controle 
de processos especiais. 
Para ilustrar melhor iremos exemplificar, três módulos de racks disponíveis: 
 
Rack pequeno, onde permite uma CPU e mais três placas. 
Rack médio, onde permite uma CPU e mais seis placas. 
Rack grande, onde permite uma CPU e mais onze placas. 
Uma CPU. 
 
Iremos pegar o rack pequeno com uma composição básica para ilustrar o curso 
de manutenção; nesta composição teremos: 
Uma fonte 
Uma cpu. 
Uma placa de eixo /entradas e saídas analógicas. 
Uma placa mista de 16 entradas e 16 saídas digitais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
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2.1 Fonte de alimentação 
 
 Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de 
variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor 
máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V) 
 
 Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido 
dentro desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar 
instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o 
funcionamento. 
 
 Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação 
do CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra 
flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar 
essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com 
desligamento de entradas (condição insegura). 
 
tensão de saída nominal + 24Vcc 
tensão máxima nominal + 10% = 26,4Vcc 
tensão mínima nominal - 15% = 20,4Vcc 
limite instantâneo máximo 30Vcc 
limite instantâneo mínimo 19,4Vcc 
CONSUMO MÁXIMO DO SX570 : 2.5 A (CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC, 
SEM CARGA) 
 
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : 
 
FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro 
 
FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-
regulador. 
 
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : 
 
 Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de 
retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 
100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado 
como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil. 
 
 
 
 
 
 
 
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 Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples 
ou completa. 
 
 
 
 
 Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja 
precária ou sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte 
pré-regulada. 
 
 Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser 
dimensionada para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (pois 
a tensão de rede possui consumo que cresce na razão quadrática do aumento 
de tensão). 
 
 A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima. 
 
 
 
 
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3. CPU SX570 
 
 
 
 
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conector de vídeo/teclado 
 
 
 
O comprimento máximo do cabo deve ser de 10 metros, pois com comprimento 
superior a esse o cabo fica sucessível à queda de tensão nos cabos, atenuação 
dos sinais de comunicação e ruído, ou seja, interferência na comunicação. 
 
3.1 Porta de comunicação serial com terminal intelegente (LVDS – LOW 
VOLTAGE DIFFERENTIAL SIGNALING). 
 
 O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um micro controlador 
que se comunica com o CNC via um protocolo padrão via LVDS, permitindo sua 
conexão através de um cabo único que contem os sinais de vídeo ou Display 
bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal 
Inteligente. 
 
 A interface padrão LVDS permite a conexão remota em distâncias 
consideravelmente grandes sem prejuízo de operação, e com grande 
imunidade a ruído. O Protocolo de comunicação prevê ainda sinais de controle 
e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informações entre o 
CNC e o Terminal Inteligente. 
 
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3.2 Opções de terminal inteligente 
 
TMS 09 EX MONO 
TMS 09 FX COLOR 
UVS 09 EX MONO - SEM TECLADO 
UVS 09 FX COLOR – SEM TECLADO 
UVS 09 E – DIPL MONO COM TECLADO SEPARADO 
 
 
 
TMS 09 EX/TMS 09 FX 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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TPX 
 
 
 
UVS 09 EX/UVS 09 FX 
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3.3 Considerações importantes para interligar os terminais e a CPU. 
 
Todos utilizam o mesmo tipo de cabo. 
A conexão de uma CPU preparada para monitor mono cromático ligado a um 
terminal colorido ou vice – versa não causa dano algum, o monitor apenas não 
acenderá corretamente. 
A CPU tem que estar preparada com o software básico correto mais uma EP 
que programa o CI de vídeo para cada tipo de terminal. 
Caso não haja soquete para EP (U 17) esta CPU só poderá ser ligada ao 
monitor mono cromático. 
Todos os nossos monitores possuem um ponto para ligar o aterramento, este 
ponto deve ser ligado direto na barra de terra. O cabo utilizado não deve de 
bitola menor que 2,5 mm. 
Os modelos mais novos permitem que o brilho seja ajustado através das setas 
da softkeys. Proceda do seguinte modo: 
ligue o comando, não inicialise a máquina. 
Com a tecla softkeys esquerda pressionada de dois pulsos na softkeys direita, 
os led’s ficaram piscando, pressione as softkeys esquerda ou direita para 
ajustar e pressione qualquer softkeys entre direita e esquerda para confirmar. 
Nunca desligue o cabo com o equipamento ligado. 
Todo terminal da MCS contem uma etiqueta de identificação, onde descreve o 
modelo e número de série. 
 
3.4 Jumper´s placa 1374 – CPU SX570 
 
Jumper J1 (CN4) 
 
Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar 
a bateria sem retirá-la da placa. 
 
Jumper J2 (CN7) 
 
Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de 
120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). É necessário a montagem 
deste jumper quando o CNC está posicionado em um dos extremos da linha 
RS485: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo 
RS485 e retirar o jumper. 
 
Jumper J3 (CN11) 
 
Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o teste 
de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de falha de 
transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor 
caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja 
quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência. 
 
Obs: Na versão 5 da placa 1374 o jumper de falha de transdutor sempre está 
na posição C/F(com falha), pois o controle de falha de transdutor é feito via 
software e não mais via hardware como era feito em versões anteriores. 
 
Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3) 
 
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. 
Nota – nestas posições não e montado nenhum componente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Abaixoveremos o lay-out da placa 1374 com a posição dos jumpers. 
 
 
VISTA LADO DE COMPONENTES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. Entradas via terminal 
 
 
 
Procedimento para verificação das entradas do terminal: 
 
Ligar o comando, teclarGOTO 2ND H e verificar as variáveis: 
 
I 5 = ET70 0 0 0 0 0 0 0ET0 
 
 
I 6 = ET150 0 0 0 0 0 0 0ET8 
 
Obs: As entradas são lidas da direita para esquerda começando em zero. 
 
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Considerações: 
 
É prudente que estas entradas sejam ligadas próximas ao terminal de 
vídeo. 
Terminal de vídeo deve estar bem aterrado com um cabo de no mínimo 2,5mm. 
 
4.1 Potenciômetro via terminal 
 
Considerações: 
 
Habilitando Potenciômetros do terminal de vídeo 
 
Para habilitar os potenciômetros do terminal é necessário colocar o 
parâmetro P133 = 1. 
Em seguida é necessário definir a mínima e a máxima porcentagem de avanço 
nos seguintes parâmetros: 
P149 => Mínima porcentagem de avanço. 
P150 => Máxima porcentagem de avanço. 
1 Unidade = 1 %. 
 
Ex. P149 = 10 (Mínima igual a 10%). 
 P150 = 100 (Máxima igual a 100%) 
 
Ajuste fino dos potenciômetros: 
 
P145: Potenciômetro F. 
P146 : Potenciômetro Rápido/manual. 
10 Unidades = 1 porcentagem 
 
Ex. P145 = 10 ( Corresponde 1% ). 
 20 ( Corresponde 2% ). 
 P146 = 30 ( Corresponde 3% ). 
 40 ( Corresponde 4% ). 
 
Obs: Valores programados de 0 à 100 que corresponde 10%. 
 
Pode-se verificar estes potenciômetros através das variáveis: 
 
 I 100, para o primeiro pot. 
 I 101, para o segundo pot. 
Esta entrada analógica deve estar preparada pelo PLC, pois possue 
endereçamento diferente. 
 
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4.2 Manivela via terminal 
 
Como setar: 
Para se habilitar à manivela via terminal deve-se colocar o valor 13 para o 
primeiro conector de manivela via terminal ou 14 para o segundo conector de 
manivela via terminal no parâmetro P correspondente ao contador do eixo que 
se queira movimentar com a manivela. 
Parâmetros de contadores associados a manivela: 
P174 = 1 eixo associado a manivela. 
P175 = 13 contador associado ao eixo I 
P176 = 2 eixo associado a manivela. 
P177 = 14 contador associado ao eixo II 
 
4.3 Manivela via CPU 
 
Canal de contagem auxiliar(contador 7): 
O eixo auxiliar possui, basicamente, a mesma pinagem dos contadores de 
eixos. O eixo auxiliar também pode ser usado para a utilização da manivela. 
 A função do eixo auxiliar é proporcionar uma quarta entrada de contagem 
para os eixos ou, no caso da aplicação com a manivela, o controle manual dos 
três eixos. 
 Para a utilização da entrada de eixo auxiliar como contador, deve-se 
configurar no parâmetro P o valor 7 no parâmetro de contagem do 
correspondente eixo a ser utilizado. Não esquecendo que deveremos zerar o 
parâmetro P 174, caso contrario teremos conflito de canais de contagem. 
 
Exemplo: 
P240 = 192 
P241 = 88 
P242 = 1 
P243 = 7 Ligar o cabo no conector do eixo auxiliar. 
P244 = 0 
 
 No caso de se querer utilizar a manivela deve-se configurar os 
parâmetros P correspondentes à manivela e associar o contador auxiliar, ao 
movimento da manivela. 
P173 = 500 
P174 = 7 
P175 = 7 
 
Obs: Caso deseje ligar a manivela a um canal de contagem, o contador 
referente ao canal deverá ser definido. 
P173 = 500 P175 = 6 
P174 = 7 P268 = 6 => Contador referênte ao canal definido. 
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 Obs: A manivela é utilizada somente para o deslocamento manual dos 
eixos por isso não se referência. 
 
4.4 Porta serial RS 232 
 
A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 (+15V, -15V) com 
sinais isolados opticamente. 
 
Sua principal função é a de prover um meio físico de comunicação entre o 
controle MCSplc com um dispositivo externo utilizando-se do padrão RS232. 
 
Na utilização da porta serial RS232 é necessário configurar no controle a taxa 
de transmissão compatível com o dispositivo externo, sendo esta taxa varia 
entre 150 a 9600 bps. A taxa de transmissão deve ser diminuída caso o 
ambiente, onde ocorre a transmissão, seja muito ruídoso. 
 
 
Manual de manutenção 
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4.5 Configuração dos cabos: 
 
- Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para 
conectores DB 09 e DB 25. 
É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um 
conector DB 09 ou DB 25 macho. 
 
4.5.1 Definição de formato e taxa de comunicação - PAR 10 
 
Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte 
tabela: 
 
TAXA DE COMUNICAÇÃO 
 
NÚMERO 
DE BITS 
PARIDADE NÚMERO 
DE 
STOP BITS 
 
110 
 
150 
 
300 
 
600 
 
1200 
 
2400 
 
4800 
 
9600 
7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56 
7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57 
7 ÍMPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58 
7 ÍMPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59 
8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60 
8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61 
8 ÍMPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62 
8 ÍMPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63 
 
Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela 
acima. 
 
Para ativar eco caso DNC ativado somar 128. 
 
4.5.2 Modo de transmissão comprimido - PAR 104 
 
Programando-se "0" no parâmetro P 104, os dados enviados pela comunicação 
serial são formatados para impressão, já enviando LF(line feed) e CR(carry 
return) e espaços entre os campos de caracteres. 
 
Programando-se "1" no parâmetro, os dados são enviados de forma 
comprimida, sem espaços, de modo a reduzir o tamanho do arquivo gerado. 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
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4.5.3 Ativação modo Xon Xoff - PAR 279 
 
Programando-se "1" no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão 
/ recepção serial. 
 
 
Considerações: 
 
Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão. 
O cabo deve possuir malha de aterramento. 
Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja 
diferença de potencial poderemos queimar uma das portas seriais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5. Placas de eixo/entradas e saídas analógicas 
 
 
 
 
 
 
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A placa de eixos é responsável pela medição dos transdutores, saídas 
analógicas, entradas analógicas e liberação dos eixos. 
Desta maneira todos os problemas relacionados a variação de posicionamento, 
falha de transdutor, variação de tensão analógica e liberação de eixos estarão 
relacionados a esta placa. 
Podemos utilizar os parâmetros P para auxiliar na localização do problema. 
 
5.1 Parâmetros referente ao eixo 1: 
 
P000 ACELERAÇÃO DE PARTIDA I 
P001 kV I (UNIDADES DE .05) 
P002 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I 
P003 CORREÇÃO DE VELOCIDADE I 
P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s) 
P005 COMPENSAÇÃO DE FOLGA I 
P006 RÁPIDO I (mm/min) 
P007 RELAÇÃO DE TORQUES I 
P008 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO I 
P009 JANELA DE POSICIONAMENTO I 
P010 COMUNICAÇÃO EXTERNA / DNC 
P011 FATOR DIFERENCIAL I 
P012 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM I 
P013 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA I / TENSÃO MÍNIMA 
P014 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I 
P015 FATOR DE APROXIMAÇÃO M96 
P016 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA I (EM 10 mV) 
P017 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252) 
P018 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I 
P019 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO 
 
P240 DEFINIÇÃO DO EIXO I 
P241 LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CÓDIGO ASCII 
P242 SAÍDA ANALÓGICA I (0 - 6) - 
P243 CONTADOR REAL I (0 - 6) - 
P244 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I 
 
5.2 Parâmetros referente ao eixo 2: 
 
P020 ACELERAÇÃO DE PARTIDA II 
P021 kV II (UNIDADES DE .05) 
P022 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE II 
P023 CORREÇÃO DE VELOCIDADE II 
P024 FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s) 
P025 COMPENSAÇÃO DE FOLGA II 
P026 RÁPIDO II (EM mm/min) 
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P027 RELAÇÃO DE TORQUES II 
P028 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO II 
P029 JANELA DE POSICIONAMENTOII 
P030 PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISÃO (M96) 
P031 FATOR DIFERENCIAL II 
P032 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM II 
P033 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA II / TENSÃO MÍNIMA 
P034 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II 
P035 (INATIVO) 
P036 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA II (EM 10 mV) 
P037 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252) 
P038 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II 
P039 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO II 
P245 DEFINIÇÃO DO EIXO II 
P246 LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CÓDIGO ASCII 
P247 SAÍDA ANALÓGICA II (0 - 6) - 
P248 CONTADOR REAL II (0 - 6) - 
P249 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II 
 
5.3 Parâmetros referente ao eixo 3: 
 
P070 ACELERAÇÃO DE PARTIDA III 
P071 kV III (UNIDADES DE .05) 
P072 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE III 
P073 CORREÇÃO DE VELOCIDADE III 
P074 FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s) 
P075 COMPENSAÇÃO DE FOLGA III 
P076 RÁPIDO III (MM/MINUTO) 
P077 RELAÇÃO DE TORQUES III 
P078 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO III 
P079 JANELA DE POSICIONAMENTO III 
P080 (INATIVO) 
P081 FATOR DIFERENCIAL III 
P082 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM III 
P083 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA III / TENSÃO MÍNIMA 
P084 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III 
P085 (INATIVO) 
P086 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA III (EM 10 mV) 
P087 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252) 
P088 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III 
P089 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO III - 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 24 
 
 
P250 DEFINIÇÃO DO EIXO III 
 EIXO III VINCULADO AO EIXO I 
P251 LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CÓDIGO ASCII 
P252 SAÍDA ANALÓGICA III (0 - 6) - 
P253 CONTADOR REAL III (0 - 6) - 
P254 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III 
 
.4 Parâmetros referente ao eixo 4: 
 
P180 ACELERAÇÃO DE PARTIDA IV 
P181 Kv IV (UNIDADES DE .05) 
P182 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE IV 
P183 CORREÇÃO DE VELOCIDADE IV 
P184 FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s) 
P185 COMPENSAÇÃO DE FOLGA IV 
P186 RÁPIDO IV (mm/min) 
P187 RELAÇÃO DE TORQUES IV 
P188 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO IV 
P189 JANELA DE POSICIONAMENTO IV 
 
P190 (INATIVO) 
P191 FATOR DIFERENCIAL IV 
P192 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV 
P193 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA IV / TENSÃO MÍNIMA 
P194 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV 
P195 (INATIVO) 
P196 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA IV (EM 10 mV) 
P197 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252) 
P198 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV 
P199 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO IV 
 
P255 DEFINIÇÃO DO EIXO IV 
P256 LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CÓDIGO ASCII 
P257 SAÍDA ANALÓGICA IV (0 - 6) - 
P258 CONTADOR REAL IV (0 - 6) - 
P259 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV 
 
5.5 Parâmetros referente ao eixo 5: 
 
P200 ACELERAÇÃO DE PARTIDA V 
P201 kV V (UNIDADES DE .05) 
 SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14 
P202 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE V 
P203 CORREÇÃO DE VELOCIDADE V 
Manual de manutenção 
09/09/02 25 
 
P204 FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s) 
P205 COMPENSAÇÃO DE FOLGA V 
 EIXO III AUXILIAR DO EIXO I 
P206 RÁPIDO V (mm/min) 
P207 RELAÇÃO DE TORQUES V 
P208 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO V 
P209 JANELA DE POSICIONAMENTO V 
P210 (INATIVO) 
P211 FATOR DIFERENCIAL V 
P212 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM V 
P213 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA V / TENSÃO MÍNIMA 
P214 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V 
P215 (INATIVO) 
P216 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA V (EM 10 mV) 
P217 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252) 
 
P218 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V 
P219 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO V 
 
P260 DEFINIÇÃO DO EIXO V 
P261 LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CÓDIGO ASCII 
P262 SAÍDA ANALÓGICA V (0 - 6) - 
P263 CONTADOR REAL V (0 - 6) - 
P264 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V 
 
5.6 Parâmetros referente ao eixo 6: 
 
P220 ACELERAÇÃO DE PARTIDA VI 
P221 kV VI (UNIDADES DE .05) 
 SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14 
 COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA 
P222 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE VI 
P223 CORREÇÃO DE VELOCIDADE VI 
P224 FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s) 
P225 COMPENSAÇÃO DE FOLGA VI 
 EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO 
P226 RÁPIDO VI (mm/min) 
P227 RELAÇÃO DE TORQUES VI 
 TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA 
P228 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO VI 
P229 JANELA DE POSICIONAMENTO VI 
 
P230 TEMPO PARA CONFIRMAÇÃO INDEXAÇÃO CASO M19 
P231 FATOR DIFERENCIAL VI 
P232 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI 
Manual de manutenção 
09/09/02 26 
 
P233 INV. DA TENSÃO ANALÓGICA VI / TENSÃO MÍNIMA 
P234 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI 
 SELEÇÃO DE MODO DE CAPTAÇÃO DA REFERÊNCIA S 
P235 AVANÇO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA 
 POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPÇÃO 
P236 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA VI (EM 10 mV) 
P237 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252) 
P238 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI 
P239 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO VI 
P265 DEFINIÇÃO DO EIXO VI 
P266 LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CÓDIGO ASCII 
P267 SAÍDA ANALÓGICA VI (0 - 6) - 
 HABILITAÇÃO E CANAL DE SAÍDA ANALÓG.DE CONTROLE 
 AUTOMÁTICO DE ALTURA 
P268 CONTADOR REAL VI (0 - 6) - 
P269 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI 
 
5.7 Encoder 
 
 O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de 
posição rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular 
do fuso ao qual o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a 
quantidade de pulsos gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do 
transdutor e ao ângulo do movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua 
vez, converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o 
movimento do correspondente eixo da máquina. 
 
 Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a 
seguir, enquanto estiver girando (movimento angular). 
 
 Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref.. Em uma volta os 
sinais de 0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre 
uma vez em cada volta. 
 
 
sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angular 
Manual de manutenção 
09/09/02 27 
 
 
 Através destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC 
sabe o quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição 
relativa), porém para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este 
eixo deve estar referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”. 
 
5.8 Entradas analógicas 
 
As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são 
utilizadas para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores 
de pressão e temperatura , entre outros. 
 
Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K. 
 
 
 
 Atenção: 
 
 A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2. 
 Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de 
aterramento. 
 Podemos estar verificando as entradas analógicas através das seguintes 
variáveis I: 
 
 I 594= 255 
 I 595= 15 E1 POT MANUAL 
 
 I 596= 255 
 I 597= 15 E0 POT OVER RIDE 
 
 I 598= 255 
 I 599= 15 E2 POT S 
 
Obs: Cada vez que as variáveis I 594, I 596 e I 598 irem de 0 à +/- 255 somará 1 
nas variáveis I 595, I 597 e I 599 respectivamente e estas variáveis variam de 0 à 
15. 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 28 
 
5.9 Saídas analógicas 
 
As saídas analógicas não são isoladas, tem um excursão de -10V até +10V. 
 
 tensão max. = ± 10V ± 1% 
 
 Impedância de carga 5KΩ mínimo 
 
 A conexão das saídas analógicas deve ser realizada com cabos 0,75mm2 
obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de 
aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como recomenda o 
fabricante. 
 
 As saídas são determinadas via parâmetros P, assim sendo podemosmudar 
uma saída de endereço para verificar se há problemas com ela. A placa de 
medição e composta de quatro saídas analógicas. Vamos pegar os parâmetros de 
um torno como exemplo: 
 
P 240= 192 
P 241= 88 
P 242= 1 saída analógica I P 242= 4 iremos associar a saída 
P 243= 1 contador real I analógica 4 ao eixo 1 sem 
P 244= 0 precisar trocar os fios de 
 saída analógica. 
P 245= 192 
P 246= 90 
P 247= 2 saída analógica II P 247= 4 iremos associar a saída 
P 248= 2 contador real II analógica 4 ao eixo 2 sem 
P 249= 0 precisar trocar os fios de 
 saída analógica. 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 29 
 
P 267= 3 saída analógica III P 267= 4 iremos associar a saída 
P 268= 3 contador real III analógica 4 ao eixo 2 sem 
 precisar trocar os fios de 
 saída analógica. 
 
Atenção: A liberação não pode ser mudada, pois a mesma e determinada via 
programa de PLC. 
 
5.10 Saídas de liberação 
 
As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo 
acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB7) são isoladas 
opticamente. 
 
I max = 50mA 
tensão max. = 30V. 
Variáveis de liberação dos eixos: 
 
 As liberações são tratadas em LIBEIX (368) 
 
SAILIB 368 ;GRUPO DE SAIDAS DE LIBERACAO 
SLIBX 368.0 ;LIBERACAO EIXO X = eixo I 
SLIBZ 368.1 ;LIBERACAO EIXO Z = eixo II 
SLIBS 368.2 ;LIBERACAO S = eixo III 
 
5.11 Jumper da placa 1368 – PLACA DE EIXO. 
 
Jumper J1 
 
Seleciona a placa na posição “P” (principal) ou “A” (auxiliar) onde: 
 
Posição “P” – Coloca a placa na condição de principal habilitando os eixos 1, 2 e 
3. 
Posição “A” - Coloca a placa na condição de auxiliar habilitando os eixos 4, 5 e 6. 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 30 
 
Obs: Nunca se deve colocar no mesmo equipamento 2 placas 1368 com o jumper 
na mesma posição, sempre deve-se colocar uma na posição principal e outra na 
posição auxiliar. 
 
Jumpers J2 e J3 
 
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia. 
Nota – nestas posições não e montado nenhum componente. 
 
Jumpers J4, J5, J6 e J8 
 
Jumpers configurados na MCS Engenharia. 
Jumpers utilizados para configurar as entradas analógicas de 0 a 10V. Com os 
jumper´s abertos as entradas analógicas ficam configuradas de 0 a 5V. 
Caso se deseje configurar as entradas analógicas de 0 a 10V deve-se ligar os 
jumper´s da seguinte forma: 
 
 
VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368 
 
 
VISTA FRONTAL 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 31 
 
 
Nas versões de 0 à 3 estes jumpers são com pinos de solda de superfície(SMD) 
como visto na figura anterior e na versão 4 estes jumper são com pinos 
preparados para colocar jumpers comuns. Como mostra figura a seguir: 
 
 
 
 
Obs: Quando se fecha o jumper J6 o pot 0 varia de 0 à 10 volts 
 Quando se fecha o jumper J5 o pot 1 varia de 0 à 10 volts 
 Quando se fecha o jumper J4 o pot 2 varia de 0 à 10 volts 
 Quando se fecha o jumper J8 o pot 3 varia de 0 à 10 volts 
 
Jumper J7 
 
Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de 
falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posição "S/F" o sinal de falha de 
transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de transdutor 
caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase, esteja quebrado. 
Este teste não monitora os fios do sinal de referência. 
 
Jumper J9 
 
Jumper utilizados para escolha de fotocélula. Na posição “FC1” a placa está 
configurada para trabalhar com a fotocélula 1 e na posição “FC2” para trabalhar 
com a fotocélula 2. 
Nota - Jumper na posição “FC2” só e utilizado quando a máquina possui duas 
fotocélulas. 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 32 
 
 
Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3). 
 
 
VISTA LADO DE COMPONENTES 
 
 
Lay-out da placa 1368 com a posição dos jumpers(versões de 0 à 3). 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 33 
 
6. Placas de Saídas/Entradas Digitais 
 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 34 
 
6.1 Entradas digitais 
 
Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e 
com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma 
entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal. 
 
 No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais são isoladas 
opticamente , o que garante uma maior imunidade a ruído ao sistema de controle . 
 
 As entradas digitais têm as seguintes características elétricas : 
 
 0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF 
 
 10V → 18V NÃO DEFINIDO 
 
 18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON 
 
 I max. por entrada = 10mA (@ 24Volt) 
 
 tensão max. = 30V 
 
 
 
 Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma 
entrada digital: 
 
 
 Valores inferiores a 10V são interpretados como zero. 
 Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”. 
 Valores superiores a 18V são interpretados como “um”. 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 35 
 
 
6.2 Saídas digitais 
 
As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de 
corrente até 500mA. Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à 
utilização de diodo de proteção ligado em paralelo com a bobina, e este diodo 
deve sempre estar o mais próximo da bobina que ele irá proteger (diodos 
afastados da bobina permitem maior geração de EMI). 
 A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das 
entradas auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 
50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados reles e ou bobinas de 
grande indutância. 
Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível 
utilizar uma fonte de alimentação separada. 
 As saídas são de corrente contínua e isoladas opticamente. O CNC SX570 
pode ter saídas tipo NPN (ativas em 0V) ou PNP (ativas em 24Vcc). 
Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da 
carga. 
 
 
Equipamento Placa Tipos de Saídas 
SX550/570 1341 / 1352 PNP 
SX570 1397 / 1401 PNP 
Manual de manutenção 
09/09/02 36 
 
6.3 Parâmetro 160: Definição de entradas e/ou saídas do PLC integrado 
 
A configuração das placas de I/O do CNC é passada através do parâmetro P160 
conforme o esquema: 
 
 Temos duas condições, mais de quatro placas ou até quatro placas. 
Combinação de até quatro placas: 
Posicionar a chave CH1 de cada placa de I/O (ver serigrafia da placa) em zero, 
para a primeira placa, um para a segunda placa , dois para a terceira placa , e três 
para a quarta placa. 
Cada placa tem um peso de: 
 
 Mista 11 
 Saída 10 
 Entrada 01 
 
 O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de 
cada placa na seqüência da posição da chave CH1. 
 Exemplo: 
 Duas placas mistas. 
Posição da Chave 3 2 1 0 Valor a ser programado no P160 
em decimal 
Valor em Binário 00 00 11 11 15 
 
 converte-se o valor 
 não há placas nestas posições binário em decimal 
 00001111B = 15D 
 placa de I/O: CH1 = 01 placa de I/O: CH1 = 00 
 placa mista = 11 placa mista = 11 
 P160 = 15 
Exemplo: 
Duas placas mistas e uma de saídas. 
 
 
Posição da Chave 3 2 1 0 
Valor a ser programado no 
P160 em decimal 
Valor em Binário 00 10 11 11 47 
Não há placas nestas posição 
 converte-se o valor 
 placa de I/O: CH1 = 2 binário em decimal 
 placa saídas = 10 00101111B = 47D 
 placa de I/O: CH1 = 1 placa de I/O: CH1 = 0 
 placa mista = 11placa mista = 11 
 
P160 = 47 
Manual de manutenção 
09/09/02 37 
 
 
De cinco até oito placas de I/O. 
 
Para esta configuração devemos posicionar as chaves das placas de I/O da 
mesma maneira que foi citada na configuração anterior, ou seja, a primeira placa 
tem a sua chave rotativa CH1 em 0(zero) a segunda placa em 1(um) a terceira 
placa em 2(dois) e a quarta placa em 3(três). As placas subseqüentes devem ser 
posicionadas com o seguinte critério: 
 
Chave na posição 4(quatro) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 0(zero). 
 
Chave na posição 5(cinco) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 1(um). 
 
Chave na posição 6(seis) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 2(dois). 
 
Chave na posição 7(sete) deve ter o mesmo tipo que a placa da posição 3(três). 
 
 O valor do parâmetro P160 é dado pelo valor binário obtido pelos pesos de 
cada placa na seqüência das posições das chaves CH1 + 256. 
 
Exemplo: 
 Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, duas placas de saídas 
e duas placas mistas. 
 
Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 
Valor a ser programado 
no P160 em decimal 
Valor em Binário 00 11 10 01 00 11 10 01 313 
 
 
Não há placas nestas posições 
 converte-se o valor binário 
placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é: 
 placas mistas = 11 111001B + 256 = 57 +256 =313D 
 
placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4 
 placas de saídas = 10 I/O: placas de entradas = 01 
 
∴ P160 = 313 
 
 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 38 
 
 
 Configuração do parâmetro P160 para duas placas de entradas, quatro 
placas de saídas e duas placas mistas. 
 
Posição da Chave 7 6 5 4 3 2 1 0 Valor a ser programado no 
P160 em decimal 
Valor em Binário 10 11 01 01 10 11 01 01 437 
 
 
placas de I/O: CH1 = 7 e 3 
 placas de saídas = 10 
 
 converte-se o valor binário 
placas de I/O: CH1 = 2 e 6 em decimal e o resultado é: 
placas mistas = 11 
 
placas de I/O: CH1 = 1 e 5 placas de CH1 = 0 e 4 
 placas de entradas = 01 I/O: placas de entradas = 01 
 
 
 ∴ P160 = 437 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 39 
 
7. Lista de erros 
 
 
00 ERRO DE OPERAÇÃO 
 
 Este erro ocorre quando se tenta realizar alguma operação que não se 
pode fazer, geralmente a causa mais provável é a operação de forçar, via teclado, 
uma condição não permitida no programa pelo CLP. 
 O erro 00 não é um erro grave, pode-se cancelá-lo teclando-se a tecla CE 
do controle. 
 
01 LABEL NÃO ENCONTRADO 
 
 O erro 01 ocorre quando se cria uma variável de memória como por 
exemplo PEGA mas essa variável não foi definida ou declarada no arquivo com a 
extensão “.DEF”. Para solucioná-lo deve-se verificar qual variável provoca o erro e 
em seguida declara-la no arquivo correspondente no arquivo “DEF”, compilar o 
programa novamente e retransmití-lo para o controle. 
 
 03 ERRO DE FORMATO 
 
 O erro 03 ocorre quando o usuário tenta configurar alguma função ou 
operação no CNC que não existe como por exemplo: 
 A taxa de transmissão vai de 110 a 9600, seguindo a uma tabela que se 
encontra no manual de parâmetros, caso os valores de configuração sejam 
definidos como maiores do que 9600 bps e menores do que 110 bps, o CNC 
indicará erro de formato, devendo-se checar qual é o melhor valor na transmissão 
para o controle. 
 
 04 STACK USUÁRIO 
 
 Erro ocasionado na programação do CNC, onde o usuário em uma mesma 
sentença coloca várias funções, provocando desta forma o estouro de pilha de 
memória e o controle gera então o erro 04. Para solucionar e evitar este erro basta 
construir-se sentenças pequenas não ultrapassando o limite do controle. 
 
 05 REFERÊNCIA A LABEL INVÁLIDO 
 
 No programa elaborado no CNC, é utilizado um rótulo (LABEL) em 
determinado desvio mas não é colocado o destino deste desvio, logo o controle 
não consegue executar o desvio por não saber para qual linha do programa ele 
deve ir. 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 40 
 
 
 06 LABEL JÁ EXISTE 
 
 Durante a programação, no CNC, é utilizado o mesmo rótulo (LABEL) em 
duas ou mais áreas do programa provocando erro no controle que passa a 
encontrar para uma mesma instrução de desvio dois destinos possíveis, logo o 
controle não realiza o desvio e indica o erro 05 para que o programador ou usuário 
possa corrigir o erro. 
 
 07 MEMÓRIA CHEIA 
 
 Este erro é ocasionado quando o programa transferido para o MCSplc 
possui um tamanho de memória que excede a capacidade de memória reservada 
no controle ou durante sua execução o programa gera uma quantidade excessiva 
de variáveis provocando a utilização de todo a memória disponível ou ainda um 
erro de programação no programa que está sendo executado no CNC gerando 
algum “LOOP”. Quando ocorrer este erro é necessário verificar o programa do 
PLC e do CNC que foram enviados via comunicação serial ou mesmo aqueles que 
são editados diretamente no painel de controle do MCSplc. 
 
 08 FINS DE CURSO EM SOFT. ERRADOS 
 
 A principal causa deste erro ocorre quando o valor especificado de trajeto 
máximo do fim de curso de software, em um determinado eixo encontra-se entre a 
marca de referência e o outro fim de curso via software e quando esta condição 
ocorrer teremos o erro 08 ativado. Para resolver este erro basta verificar os 
parâmetros de fins de curso e o de referencia e corrigir seus respectivos valores. 
 
 09 ERRO DE SUPERVISÃO DE ENTRADA/SAÍDA 
 
 Este erro não é muito comum e quando o mesmo ocorre pode ser algum 
problema nas placas de entrada/saída. 
 
 10 BATERIA FRACA 
 
 Esse erro acontece quando se descarrega a bateria que esta localizada na 
CPU do controle. 
Mas tem que se ter muita atenção pois há um jumper ao lado da bateria que se 
estiver mal encaixado ou até não colocado em sua posição correta também irá 
causar este erro. 
 Obs1: Essa bateria no controle SX570 só pode ser trocada pelo fabricante 
(MCS ENG.) 
 Obs2: A bateria citada acima tem uma vida útil de +/- 10 anos. 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 41 
 
 
 11 FIM DE CURSO EIXO 1 POSITIVO 
 
 Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no 
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou 
automaticamente depende de onde o eixo parou. 
 
 12 FIM DE CURSO EIXO 1 NEGATIVO 
 
 Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no 
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou 
automaticamente depende de onde o eixo parou. 
 
 13 FIM DE CURSO EIXO 2 POSITIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
 14 FIM DE CURSO EIXO 2 NEGATIVO 
 
 Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no 
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou 
automaticamente depende de onde o eixo parou. 
 
 15 EMERGÊNCIA EXTERNA 
 
 O erro 15 é ocasionado por uma série de fatores e dentro dos quais o 
acionamento da emergência, operações ilegais no funcionamento do MCSplc. 
Quando este erro ocorrer deve-se verificar as causas externas como por exemplo 
o acionamento do botão de emergência e em seguida reinicializar o processo para 
que o erro seja sanado. 
 
 17 MARCAS DE REFERÊNCIA ERRADAS 
 
18 PERDA DOS PARÂMETROS P 
 (ENTRAR COM TODOS OS PARÂMETROS) 
 
 O erro 18 ocorre quando o MCSplc está sem nenhum parâmetro de 
máquina e neste caso os parâmetros deverão ser colocados, seja manualmente 
ou através da transmissão dos parâmetros de um PC para o controle. Este erro 
pode ser provocado devido à bateria fraca, reset interno, equipamento novo sem 
informações em memória. 
 
 
Manual de manutenção09/09/02 42 
 
 
19 INCONSISTÊNCIA NO PROGRAMA 
 
 Este erro ocorre quando um ou mais programas do CNC possui em sua 
programação um ou mais erros de operação ou mesmo inconsistência tal como a 
máquina possui dois eixos e se elabora um programa comandando o 3.º eixo. Ao 
aparecer este erro deve-se analisar nestes programas qual o problema. 
 
 20 FIM DE CURSO NA BUSCA DE REFERÊNCIA 
 
 Este ocorre quando durante a busca de referência, o eixo atinge umas das 
extremidades, acionando um dos fins de curso do respectivo eixo provocando à 
parada do referenciamento do eixo. 
 
 21 FALHA TRANSDUTOR EIXO 1 
 
 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais 
fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor 
ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 1. 
 
 
 22 FALHA TRANSDUTOR EIXO 2 
 
 O controle indica este erro quando o transdutor, ligado a ele, gera sinais 
fora do padrão de leitura o que pode ser devido a problemas do próprio transdutor 
ou mau contato nas conexões entre controle e transdutor do eixo 2. 
 
 23 TEMPERATURA EXCESSIVA 
 
 Este erro é referente às versões de controle anteriores ao SX570, onde 
havia um sensor interno de temperatura para proteção do controle em caso de 
elevação da temperatura do circuito. 
 
 24 ULTRAPASSADO LAG EIXO 1 
 
 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição 
teórica e real do eixo 1 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 1. 
 
 25 ULTRAPASSADO LAG EIXO 2 
 
 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição 
teórica e real do eixo 2 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 2. 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 43 
 
 
 26 FALTAM 24 V EXTERNOS 
 
 Esse erro ocorre quando não se aplica 24V na fonte do CNC que se se 
localiza no rack, esse erro também pode ser causado por parâmetros mal 
configurados. 
 
 27 PERDA DE PARÂMETROS EM CICLO 
 
 Esse erro ocorre quando durante a execução ou operação do controle um 
ou mais parâmetros sofrem alterações causadas por um ruído ou uma falha do 
software e na checagem do controle dos parâmetros o mesmo detecta esta 
alteração ilegal e automaticamente o controle zera todos os parâmetros como 
medida de segurança e gera o erro 27. Quando o controle gerar este erro o 
sistema para e aguarda a retransmissão de todos os parâmetros. 
 
 28 DEFEITO NO CIRC. DE EMERGÊNCIA 
 
 Nas versões de softwares do PLC em que há uma rotina de inicialização 
com autoteste de um determinado tipo de circuito de Emergência e neste 
autoteste o PLC detectar que o circuito de Emergência não atuou e o controle gera 
o erro 28 informando que o circuito encontra-se com defeito em seu 
funcionamento. 
 
 29 ERRO INTERNO RST1 
 
 30 ERRO INTERNO RP 
 
 31 ERRO INTERNO RV 
 
 32 ERRO INTERNO RV1 
 
 39 ERRO INTERNO S1 
 
 40 ERRO INTERNO EP 
 
 41 ERRO INTERNO EBP 
 
 42 ERRO INTERNO EV 
 
43 ERRO INTERNO EBV 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 44 
 
 
 
44 ULTRAPASSADO LAG EIXO 4 
 
 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição 
teórica e real do eixo 4 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 4. 
 
 45 ULTRAPASSADO LAG EIXO 5 
 
 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição 
teórica e real do eixo 5 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 5. 
 
 
 46 ULTRAPASSADO LAG EIXO 6 
 
 O erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição 
teórica e real do eixo 6 ou quando atingido o Fim de Curso de Software do eixo 6. 
 
 47 INSTRUÇÃO INVÁLIDA 
 
 Erro ocasionado pela utilização, no CNC, de instruções não válidas na 
programação e em caso de dúvida das instruções consultar manual de operação. 
 
 49 PGM CALL INVÁLIDO VIA PLC 
 
 50 CÓDIGO INCOMPLETO 
 
 51 PONTO FORA DA CIRCUNFERÊNCIA 
 
 Durante a execução de um programa do CNC, existem erros nesta 
programação ou mesmo erros de cálculos e quando o controle vai comandar a 
ferramenta, o controle detecta estes erros gerando o erro 51, para corrigir este 
erro é necessário verificar os cálculos de referentes a circunferência e os 
comandos de posicionamento. 
 
 52 FERRAMENTA JÁ DEFINIDA 
 
 No caso de aparecer esse erro se deve verificar qual ferramenta já havia 
sido selecionada e ver se ela ainda pode ser utilizada, e caso não possa ser 
utilizada deve-se desativar essa ferramenta e selecionar outra que possa ser 
usada para o serviço proposto pelo operador. 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 45 
 
 
 
53 FERRAMENTA NÃO DEFINIDA 
 
 Esse erro ocorre quando se tenta executar um trabalho sem uma 
ferramenta selecionada, nesse caso deve-se selecionar a ferramenta adequada 
para o serviço que o operador propõe a ser feito pela máquina. 
 
 
 
 
 54 REFERÊNCIA INATIVA 
 
 O erro 54 está associado à configuração do parâmetro 50 e neste 
parâmetro é possível desabilitar a busca de referência permitindo que no modo 
manual seja possível operar o controle sem seu referenciamento, mas por 
questões de segurança, quando o controle vai para a execução do programa do 
CNC, em execução contínua ou passo a passo, ao verificar que não houve 
referenciamento dos eixos o controle interrompe o processo e gera o erro 54, para 
resolver este problema basta alterar o valor do parâmetro 50 de forma a não 
ignorar o referenciamento dos eixos e em seguida realizar o processo de “Busca 
de Referência” para todos os eixos. 
 
 55 STOP NO CICLO DE VERIFICAÇÃO DE CHAVES 
 
 56 INCOERÊNCIA NO DESLOCAMENTO MANUAL 
 
 A ocorrência deste erro está associado a manipulação ou operação do 
controle no modo manual e deve-se este erro ao acionamento de forma contínua 
de um botão ou dispositivo de comando que coloca em movimento um dos eixos 
fazendo-o posicionar-se aleatoriamente e para evitar um possível problema o 
controle gera o sinal de erro 56. 
 
 57 FALHA TRANSDUTOR S 
 
 Erro gerado toda a vez em que o transdutor apresentar mau funcionamento 
ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em verificar o 
transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o erro 57 será 
solucionado. 
 
 58 DSR DESATIVADO DURANTE COMUNICAÇÃO 
 
 59 FORMATO ERRADO NA RECEPÇÃO RS-232 
 
 O erro 59 ocorre quando se transmite um programa para o CNC e este 
programa contém algum tipo erro em sua estrutura de programação como 
Manual de manutenção 
09/09/02 46 
 
comandos ou funções inexistentes ou mesmo o arquivo a ser enviado para o 
controle encontra-se danificado e quando este programa é enviado para o CNC, o 
controle analisa as informações recebidas e acaba constando que o formato das 
informações recebido, via RS232, não é compatível com o padrão ou mesmo são 
inválidos, logo o controle gera o erro de formato na recepção (erro 59). Para 
solucionar este problema basta verificar o arquivo e realizar as alterações 
necessárias e retransmití-lo novamente com a correção dos erros. 
 
 60 ERRO NA RECEPÇÃO SERIAL 
 
 Normalmente esse erro ocorre quando à incompatibilidade de taxa de 
transmissão entre o PC e o CNC, e se pode ser resolvido configurando-se o PC e 
o CNC com a mesma taxa de transmissão. 
 
 61 INCOMPATIBILIDADE NA ROSCA 
 
 Erro gerado pela incompatibilidade entre a rosca determinada para a 
execução e o tipo de rosca que o programa instalado no CNC realiza provocando 
desta forma um erro de operação. É necessário neste caso verificar se o tipo de 
rosca a executar corresponde ao software utilizado e em caso negativo atualizar o 
software para o desejado. 
 
 62 ÁRVORE NÃO CONSEGUIU ATINGIR ROTAÇÃO APÓS 10S 
 
 A ocorrência deste erro está associada a certos fatores internos e/ou 
externos como o parâmetro de configuração da aceleração do eixo árvore foi 
especificado incorretamente, a tensão analógica de saída do controle está com 
valor inferior ao especificado no driver de potência, o driver encontra-se com 
defeito, inércia do conjunto eixo e peça são muito elevadoe etc, mas qualquer que 
seja a causa é necessário analisar o processo para solucionar o problema. 
 
 63 PERFIL MUITO COMPRIDO 
 
 O erro 63 ocorre devido ao posicionamento da peça ser maior do que o 
máximo posicionamento que o eixo pode efetuar. 
 
 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA 
 
 64 ERRO SINCRONISMO DE ROSCA 
 
 Erro ocasionado em função do sentido em que se realiza a confecção da 
rosca na peça (esquerda ou direita), estando esta condição de erro associado ao 
tipo inadequado de ferramenta usado na operação, a velocidade de avanço da 
ferramenta e ao próprio software de execução da rosca. 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 47 
 
 66 COMPENSAÇÃO DE RAIO NA ROSCA 
 
 67 RAIO DE FERRAMENTA MUITO GRANDE 
 
 Este erro surge quando o raio indicado na operação excede o raio que o 
CNC é capaz efetuar com aquele determinado tipo de ferramenta. 
 
 68 OVERFLOW NA COMPENSAÇÃO DE RAIO 
 
 O valor a ser compensado durante a operação do controle na execução de 
um raio é maior do que o controle pode compensar, logo o controle interrompe a 
operação como erro 68. 
 
 70 FIM DE CURSO EIXO 3 POSITIVO 
 
 Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no 
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou 
automaticamente depende de onde o eixo parou. 
 
71 FIM DE CURSO EIXO 3 NEGATIVO 
 
 Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no 
caso de acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou 
automaticamente depende de onde o eixo parou. 
 
 72 FALHA TRANSDUTOR EIXO 3 
 
 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 3 apresentar mau 
funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em 
verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o 
erro 72 será solucionado. 
 
 73 ULTRAPASSADO LAG EIXO 3 
 
 Erro de lag acontece quando se tem uma diferença entre a posição teórica 
e real dos eixos. 
 
 74 RETOMADA DE CICLO OU EXECUÇÃO INVÁLIDA 
 
 Erro ocasionado pela tentativa de se executar uma função, ciclo ou 
operação não permitida naquela condição do programa em execução. 
 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 48 
 
 
 75 FALHA TRANSDUTOR EIXO 4 
 
 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 4 apresentar 
mau funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro 
consiste em verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e 
conseqüentemente o erro 75 será solucionado. 
 
 76 FALHA TRANSDUTOR EIXO 5 
 
 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 5 apresentar mau 
funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em 
verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o 
erro 76 será solucionado. 
 
77 FALHA TRANSDUTOR EIXO 6 
 
 Erro gerado toda a vez em que o transdutor do eixo 6 apresentar mau 
funcionamento ou mesmo problema de encaixe, a solução deste erro consiste em 
verificar o transdutor e se necessário realizar a sua troca e conseqüentemente o 
erro 77 será solucionado. 
 
 78 ERRO INTERNO V2 
 
 80 ERRO NA FILA DE EXECUÇÃO 
 
 81 ERRO NO POSICIONAMENTO COM CENTRAGEM 
 
 82 PERDA DE PARÂMETROS H 
 
 Esse erro ocorre quando a área H de parâmetros está vazia, deve-se 
transmitir os parâmetros H correspondentes à máquina. 
 
 83 PROGRAMA SELECIONADO NÃO EXISTE 
 
 Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, 
quando o usuário ou programador do controle tenta chamar um programa que não 
existe, ou seja, um programa que não existe ou ainda não foi editado no CNC. 
 
 84 PROGRAMA NÃO DEFINIDO 
 
 Esse erro só ocorre em modo de execução continua ou passo a passo, 
quando o usuário ou programador do controle tenta executar um programa, mas 
não o selecionou previamente. 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 49 
 
 
 85 NÃO EXISTE ESPAÇO PARA ALTERAÇÕES DE PROGRAMA 
 
 O erro 85 ocorre em programas, cujo tamanho é o máximo permitido para o 
armazenamento de um programa em memória, não sendo possível o acréscimo 
de instruções ou comandos naquele programa. 
 
 86 PERDA DE PROGRAMA SELECIONADO 
 
 Este ocorre em caso de problemas na transmissão do programa, bateria 
fraca ou falha do controle durante a própria execução e neste caso deve-se 
reinicializar ou processo. 
 
 87 SENTENÇA INVÁLIDA PARA PROGRAMA 0 
 
 88 FUNÇÕES NÃO PODEM ESTAR NUMA MESMA SENTENÇA 
 
 89 ERRO DE MONTAGEM DE SENTENÇA NA EXECUÇÃO ISO 
 
91 ERRO S1 
 
92 ERRO S2 
 
93 PASSO ERRADO NA EXECUÇÃO 
 
94 IMPOSSIBILIDADE DE EXECUTAR FILA DE PASSOS 
 
95 ERRO DE ROUND 
 
96 ERRO DE CHANFRO 
 
97 ERRO DE CHECK SUM DE OFFSETS 
 
98 ERRO NO PLC OU TEMPO DO PLC MUITO GRANDE 
 
99 SENTENÇA ISO MUITO GRANDE 
 
100 FIM DE CURSO EIXO 4 POSITIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 50 
 
 
101 FIM DE CURSO EIXO 4 NEGATIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
 
 
 
102 FIM DE CURSO EIXO 5 POSITIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
103 FIM DE CURSO EIXO 5 NEGATIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
104 FIM DE CURSO EIXO 6 POSITIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso positivo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
105 FIM DE CURSO EIXO 6 NEGATIVO 
 
Esse erro ocorre quando o eixo atinge a chave fim de curso negativo, e no caso de 
acontecer isso se deve recuar o eixo seja manualmente ou automaticamente 
depende de onde o eixo parou. 
 
106 ERRO INTERNO PV 
 
107 ERRO INTERNO T1 
 
108 ERRO INTERNO T2 
 
109 OPERAÇÃO DE PROGRAMA INVÁLIDA 
 
Esse erro ocorre quando se tenta, fazer qualquer tipo de operação indevida como 
tentar copiar um programa e lhe dar o mesmo nome ou mandar comparar um 
programa com um outro que não existe e etc. 
Manual de manutenção 
09/09/02 51 
 
 
110 ERRO PROCESSO AUXILIAR 
 
111 PERDA DE PARÂMETROS L 
 
Esse erro ocorre quando a área L de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os 
parâmetros L correspondentes à máquina. 
 
 
 
112 PERDA DE PARÂMETROS C 
 
Esse erro ocorre quando a área C de parâmetros está vazia, deve-se transmitir os 
parâmetros C correspondentes à máquina. 
 
113 EIXO RESTRITO A PROCESSO AUXILIAR 
 
114 ERRO PROCESSO AUXILIAR 
 
115 INCONSISTÊNCIA NO MOVIMENTO ROTATIVO 
 
116 SENHA PERDIDA 
 
Esse erro ocorre quando se zera a memória do PLC, para se recuperar a senha 
basta seguir as informações que aparecerão na parte superior da tela do CNC. 
 
117 SENHA INVÁLIDA 
 
Esse erro ocorrerá quando se tentar entrar com uma senha que não existe ou seja 
que não está configurada na parte de memória protegida por bateria do CNC. 
 
118 SENHA NOVA NÃO CONFERE 
 
Esse erro ocorre quando se tenta configurar uma senha através do teclado do 
CNC e em seguida tenta usar esta senha para controlar a máquina. 
 
119 PERDA DE PARÂMETROS DE FUSO 
 
120 TAXA DE RS MUITO ELEVADA 
 
Este erro é ocasionado pela elevada taxa de transmissão de dados de um 
dispositivo externo (computador, terminal, PLC externo, etc) para o MCSplc, 
quando esta condição ocorre é aconselhável diminuir a taxa de transmissão para 
resolver o problema 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 52 
 
121 MÁXIMA ESCALA GRÁFICA EXCEDIDA 
 
122 FALTA MEMÓRIA PARA CRIAR RASCUNHO123 NÃO EXISTE NADA PARA INSERIR 
 
124 OS PROGRAMAS SÃO DIFERENTES 
Esse erro ocorre quando em modo de programação usa-se a função de 
comparação de programação, e caso esse programas não forem iguais acusará 
que os programas são diferentes. 
 
125 ELEMENTO DE FERRAMENTA INEXISTENTE 
 
126 POSICIONAMENTO NÃO PERMITIDO EM EROSÃO 
 
127 EIXOS AUXILIARES NÃO ESTÃO NA ORIGEM 
 
128 PROCEDIMENTO DE DEPOSIÇÃO LIGADO 
 
129 INCONSISTÊNCIA NA ESCALA DEFINIDA 
 
130 SEM MEMÓRIA PARA ALOCAR BUFFER DE DADOS 
 
131 EIXO NÃO PERMITIDO NA SPLINE 
 
132 AVANÇO MUITO RÁPIDO EM SPLINE 
 
133 SPLINE EM MODO INVÁLIDO 
 
134 VARIAÇÃO MUITO GRANDE DOS PONTOS PARA SPLINE 
 
2135 G70 OU G71 EM MODO INVÁLIDO 
 
136 ERRO DE CHECK-SUM NOS DADOS DA COMUNICAÇÃO 
 
137 NÃO HÁ DADOS PARA LER DA COMUNICAÇÃO 
 
138 FILA INTERNA DE TRANSMISSÃO CHEIA 
 
139 DEFEITO NO TECLADO 
 
140 DISPOSITIVO EXTERNO NÃO RESPONDE 
 
141 ERRO NA INICIALIZAÇÃO DE CICLO DE DESBASTE 
 
Manual de manutenção 
09/09/02 53 
 
142 SENTENÇA INVÁLIDA EM CICLO DE DESBASTE 
 
143 ERRO NA CAPTAÇÃO DE PONTOS OU EM TRANSMISSÃO 
 
143 PERDA DE PARÂMETROS DE BALANCAS 
 
143 ERRO EM CÁLCULO DA LENTE 
 
144 PARÂMETROS DE CAPTAÇÃO INVÁLIDOS 
 
145 NÃO ESTÁ EM MODO DE CAPTAÇÃO 
 
146 NÃO PODE EDITAR PROGRAMA PEDIDO 
 
147 PERFIL NÃO EXISTE 
 
148 PARÂMETROS DE CALIBRAÇÃO INVÁLIDOS 
 
150 ERRO DE LEITURA EM PONTA DIGITAL 
 
 D0 FIM DE CARACTERES INESPERADO 
 
 D1 FIM DE SENTENÇA INESPERADO 
 
 D2 SENTENÇA INVÁLIDA 
 
 D3 MUITAS TECLAS NA SENTENÇA 
 
 D4 BUFFER DE COMANDOS LOTADO 
 
D5 OVERFLOW DO BUFFER DE TRANSMISSÃOERFLOW DO 
BUFFER DE TRANSMISSÃO