MCS Engenharia Start-up - CNC Proteo Start-Up V1 00 1

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MCS Engenharia Start-up - CNC Proteo 
 
 
V1.00 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Start-Up
 
 
 
2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICE 
1 - Busca de referência ............................................................................................ 7 
1.1 - Encoder ........................................................................................................... 8 
1.2 - Referênciamento do(s) eixo(s)......................................................................... 9 
1.2.1 - Referência através de Alvos. .................................................................... 9 
1.2.2 - Referência através de sensores ................................................................ 9 
1.3 - Proteções do CNC para o movimento dos eixos. .......................................... 13 
1.3.1 - Fins de Curso de Software ...................................................................... 13 
1.3.2 - Fins de Curso de Hardware .................................................................... 13 
1.3.3 - Estado da Softkey “Referência” .............................................................. 14 
1.4 - Lógica do PLC para preparação do processo de Busca de Referência. .... 14 
1.5 - Seqüência de Referênciamento..................................................................... 15 
1.5.1 - Busca de Referência é estabelecida pelo PLC ....................................... 15 
1.6 - Parâmetros Associados à Busca de Referência ............................................ 16 
1.6.1 - P930 - Referência através de alvos da máquina..................................... 16 
1.6.2 - PX22 - Inversão no sentido de comando. ............................................... 16 
1.6.3 - PX36 - Tipo de marca de referência. ...................................................... 16 
1.6.4 - PX37 - Polaridade da marca de referência. ............................................ 17 
1.6.5 - PX38 - Entrada de marca de referência. ................................................. 17 
1.6.6 - PX39 - Inversão no sentido de busca de referência. ............................... 17 
1.6.7 - PX40 Velocidade na busca de referência ............................................... 18 
1.6.8 - PX41 - Velocidade de busca reversa de referência. ............................... 18 
1.6.9 - P001 Tipo de máquina ............................................................................ 19 
1.6.10 - P002 Tipo da máquina principal ............................................................ 19 
1.6.11 - P003 Tipo da máquina alternativa ......................................................... 19 
1.6.12 - P004 Cota Principal .............................................................................. 19 
1.6.13 - P004 Cota Teórica ................................................................................ 20 
1.6.14 - P015 Inicio de execução em qualquer linha. ......................................... 20 
1.6.15 - P016 Usuário mínimo para editar ferramenta. ...................................... 21 
1.6.16 - P020 CAN Tempo de guarda nó. .......................................................... 21 
1.6.17 - P021 CAN Número de falhas seguidas para erro. ................................ 21 
1.6.18 - P023 Programação em diâmetro (X) ..................................................... 22 
1.6.19 - P024 Seleciona Pot de Avanço (Pot F) ................................................. 22 
1.6.20 - P025 Valor máximo do Pot F ................................................................ 22 
1.6.21 - P026 Seleciona Pot do Spindle (Pot S) ................................................. 23 
1.6.22 - P027 Valor máximo do Pot S ................................................................ 23 
1.6.23 - P028 Valor mínimo do Pot S ................................................................. 23 
1.6.24 - P036 Seleciona manivela 1 ................................................................... 23 
1.6.25 - P037 Manivela 1: Eixo selecionado ...................................................... 24 
1.6.26 - P038 Manivela 1: Velocidade Máxima .................................................. 24 
1.6.27 - P039 Manivela 1: Inverte sentido .......................................................... 25 
1.6.28 - P040 Seleciona manivela 2 ................................................................... 25 
 
 
 
4 
 
1.6.29 - P041 Manivela 2: Eixo selecionado ...................................................... 26 
1.6.30 - P042 Manivela 2: Velocidade Máxima .................................................. 26 
1.6.31 - P043 Manivela 2: Inverte sentido .......................................................... 26 
1.6.32 - P060 Modulo 0 ...................................................................................... 27 
1.6.33 - P061 Modulo 1 ...................................................................................... 28 
1.6.34 - PX00 Tipo de Eixo ................................................................................ 29 
1.6.35 - PX01 Controle do Motor ........................................................................ 29 
1.6.36 - PX02 Tipo de Acionamento................................................................... 30 
1.6.37 - PX03 Canal de Execução ..................................................................... 30 
1.6.38 - PX04 Letra do eixo, Máq.Principal/ PX05 Letra eixo, Maq. Alternativa . 31 
1.6.39 - PX06 Eixo Programável ........................................................................ 31 
1.6.40 - PX07 Mostra Coordenada ..................................................................... 32 
1.6.41 - PX08 Número de casas decimais ......................................................... 32 
1.6.42 - PX09 Origem máquina Principal ........................................................... 32 
1.6.43 - PX10 Origem da máquina alternativa ................................................... 32 
1.6.44 - PX12 Canal Analógico/ CAN ................................................................. 33 
1.6.45 - PX13 Saída Analógico do PLC ............................................................. 33 
1.6.46 - PX14 Polaridade do sinal de saída ....................................................... 34 
1.6.47 - PX15 Tipo de sinal de saída ................................................................. 34 
1.6.48 - PX16 Limite de sinal de saída para máxima velocidade ....................... 35 
1.6.49 - PX17 Máximo valor de sinal de saída ................................................... 36 
1.6.50 - PX18 Canal entrada do contador .......................................................... 37 
1.6.51 - PX19 Inversão no sentido de Contagem ............................................... 38 
1.6.52 - PX20 Pulsos por volta do encoder ........................................................ 38 
1.6.53 - PX21 Relação de acoplamento do Encoder.......................................... 38 
1.6.54 - PX22 Inversão do sentido de Comando ................................................ 39 
1.6.55 - PX24 Máxima RPM do Motor ................................................................ 39 
1.5.56 - PX25 Relação de acoplamento do Motor .............................................. 39 
1.6.57 - PX26 Velocidade máxima do eixo (Rápido) .......................................... 42 
1.6.58 - PX27 Velocidade no modo manual ....................................................... 42 
1.6.59 - PX28 Velocidade do eixo arvore em M19 ............................................. 43 
1.6.60 - PX29 Tempo de Aceleração ................................................................. 43 
1.6.61 - PX30 Passo do fuso .............................................................................. 45 
1.6.62 - PX31 Módulo de eixo rotativo ............................................................... 45 
1.6.63 - PX48 Fim de curso positivo, máquina principal .....................................45 
1.6.64 - PX49 Fim de curso negativo, máquina principal ................................... 46 
1.6.65 - PX50 Fim de curso positivo, máquina alternativa ................................. 46 
1.6.66 - PX51 Fim de curso negativo, máquina alternativa ................................ 46 
2 - Emergência ........................................................................................................ 49 
2.1 - Retomada do sistema após a emergência .................................................... 50 
2.2 - Emergência do CNC e emergência do PLC .................................................. 51 
2.3 - Variáveis relacionadas com a Emergência e condições de operação: .......... 51 
 
 
 
5 
 
3 - Configuração Básica dos Parâmetros para o Start-up .................................. 53 
3.1 - Parâmetros fundamentais para o início do controle....................................... 53 
3.1.1 - Parâmetro P60 a P75: Definição de módulos E/S................................... 53 
3.1.2 - Parâmetro P23: Definição de programação eixo X em raio ou diâmetro 54 
3.1.3 - Parâmetro P48 a P51 e P52 a P55: Definição de formato, bit, taxa e stop 
bits...................................................................................................................... 54 
3.1.4 - Parâmetro Px00, Px04, Px12 e Px18: Parâmetros associados à definição 
de eixos .............................................................................................................. 55 
3.1.5 - PX01 Controle do Motor .......................................................................... 56 
3.1.6 - Parâmetro Px14: Polaridade do sinal de saída ....................................... 56 
3.1.7 - PX16 Limite de sinal de saída para máxima velocidade ......................... 56 
3.1.8 - PX18 Canal entrada do contador ............................................................ 56 
3.1.9 - Parâmetros Px19: Inversão do sentido de contagem ............................. 56 
3.1.10 - PX20 Pulsos por volta do encoder ....................................................... 56 
3.1.11 - PX21 Relação de acoplamento do Encoder.......................................... 56 
3.1.12 - Parâmetro Px22: Inversão no sentido de comando .............................. 57 
3.1.13 - PX24 Máxima RPM do Motor ................................................................ 57 
3.1.14 - PX25 Relação de acoplamento do Motor .............................................. 57 
3.1.15 - PX26 Velocidade máxima do eixo (Rápido) .......................................... 57 
3.1.16 - PX29 Tempo de Aceleração ................................................................. 57 
3.1.16 - PX30 Passo do fuso .............................................................................. 57 
3.1.17 - Parâmetro Px60: Ganho Proporcional ................................................. 57 
4 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO ............................................................................... 59 
4.1 - Entradas digitais ............................................................................................ 61 
4.2 - Saídas digitais ............................................................................................... 62 
4.3 - Saídas analógicas ......................................................................................... 64 
4.4 - Entradas analógicas ...................................................................................... 64 
4.5 - Saídas de liberação ....................................................................................... 65 
4.6 - Porta de comunicação serial ......................................................................... 66 
4.7 - Interface CAN ................................................................................................ 66 
4.8 - Neutro / Terra / 0V: ..................................................................................... 67 
4.9 - Alimentação / Tensão e Fonte de alimentação .............................................. 69 
4.10 - Saídas auxiliares ......................................................................................... 70 
4.11 - Aterramento ................................................................................................. 70 
4.11.1 - Terra Externo ........................................................................................ 70 
4.11.2 - Bitola dos cabos de aterramento ........................................................... 70 
4.11.3 - Barra de aterramento ............................................................................ 71 
4.11.4 - Cuidados especiais no aterramento Proteo .......................................... 71 
4.11.5 - Esquema elétrico / painel instalação no quadro .................................... 75 
4.11.6 - Recomendações de montagem ............................................................ 75 
ANEXO A - CIRCUITO MÁQUINA .......................................................................... 77 
 
 
 
6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7 
 
1 - Busca de referência 
 
 O controle numérico computadorizado, ou simplesmente CNC é um 
equipamento capaz de realizar posicionamentos precisos. 
 Para a realização dos movimentos de cada eixo, o CNC deve identificar qual 
é a posição do eixo dentro de sua trajetória, ou seja, é necessário que o CNC 
conheça o valor da atual posição do eixo a ser movimentado e assim deslocar este 
eixo para a sua nova posição. 
 Ou seja: o CNC precisa ter informação precisa da medição da posição atual 
de cada eixo. 
 Para realizar essa medição podemos usar transdutores (*) lineares (que 
realizam a medição de deslocamentos lineares) ou transdutores rotativos que 
medem o ângulo em que se encontra o eixo, no caso de eixos rotativos, ou a 
posição do fuso normalmente utilizado para deslocar o eixo (transformando um 
movimento rotativo num movimento linear). 
 Tanto os transdutores lineares quanto os rotativos podem ser absolutos ou 
incrementais. 
 Os transdutores absolutos geram, para cada posição um código binário que 
indica a posição real em que o eixo se encontra (para cada posição um código). Os 
transdutores incrementais geram sinais que permitem determinar a distancia (ou 
ângulo) entre uma posição e outra mas não permitem determinar onde se localiza a 
posição inicial (nem a final). 
 Os transdutores absolutos são complexos e caros. Os transdutores 
incrementais são mais simples e de custo bem menor. 
 Para permitir a utilização de transdutores incrementais precisamos criar um 
processo que garanta que, de cada vez que ativamos o CNC, o CNC procura uma 
posição do eixo com precisão e coordenada conhecida a partir da qual todas as 
medições são realizadas. 
 Este processo é chamado de “Busca de Referência”. 
 (*) Transdutores são dispositivos que transformam uma unidade física em 
outra unidade física, no caso Comprimento (ou Ângulo) em Volts. 
 
 
 
 
 
8 
 
 
1.1 - Encoder 
 
 O encoder é o tipo mais comum de transdutor de posição (transdutor de 
posição rotativo, incremental) e tem por função gerar, a cada movimento angular do 
fuso ao qual o encoder está acoplado, uma seqüência de pulsos elétricos (a 
quantidade de pulsos gerados é proporcional ao número de pulsos por volta do 
transdutor e ao ângulo do movimento), que são lidos pelo CNC. O CNC, por sua vez, 
converte estes sinais e os transforma em comandos para controlar o movimento do 
correspondente eixo da máquina. 
 Neste processo de medição, o encoder gera pulsos elétricos, vide figura a 
seguir , enquanto estiver girando (movimento angular). 
 Os sinais gerados pelo encoder são três: 0º, 90º e Ref.. Em uma volta os 
sinais de 0º, 90º geram o número de pulsos do encoder. O sinal de Ref só ocorre 
uma vez em cada volta. 
 
 
 
sinais gerados pelo encoder durante seu movimento angularAtravés destas informações que o encoder fornece ao CNC, é que o CNC 
sabe o quanto o eixo foi deslocado em relação a sua ultima posição (posição 
relativa), porém para que o CNC identifique e saiba a posição real do eixo, este eixo 
deve estar referenciado pelo procedimento de “Busca de Referência”. 
 
 
 
 
9 
 
1.2 - Referênciamento do(s) eixo(s) 
 
 No Proteo temos dois tipos de processo de busca de referência, são eles: 
 
 Referência através de Alvos. 
 Referência através de Micros físicos. 
 
O parâmetro responsável pela seleção do tipo de processo de busca esta 
localizado na tela de Parâmetros, pasta PLC: 
 
“P930 – Referência através de alvos da máquina” 
 
1.2.1 - Referência através de Alvos. 
 
Este processo é utilizado quando o controle dos acionamentos e inversores 
são realizados através da comunicação digital (CAN OPEN). 
Na primeira vez que iniciamos a máquina será apresentada a mensagem no 
comando de máquina não referenciada, é necessário posicionar fisicamente os eixos 
em uma posição conhecida e em seguida pressionar a tecla busca de referência no 
comando, neste momento o acionamento informa ao comando a sua posição e a 
quantidade de voltas que o motor realizou. O comando por sua vez consegue agora 
saber a posição que o eixo se encontra, não sendo mais necessário realizar o 
processo de busca de referência. 
 
1.2.2 - Referência através de sensores 
 
O processo de “Busca de Referência” pode ser iniciado de três formas, seja 
pelo acionamento de um comando externo (botão) seja pela softkey de Referência, 
que se encontra na tela do monitor do CNC, no modo Manual, ou ainda 
automaticamente ao se inicializar a máquina. Qualquer que seja a forma de 
inicialização do processo de “Busca de Referência” o CNC irá realizar uma 
seqüência de funções que são descritas a seguir: 
 
 
 
 
10 
 
 
 
 
 
11 
 
Acionado o processo de “Busca de Referência”, o CNC: 
 
1. Bloqueia a contagem dos pulsos do(s) transdutor (es) do(s) eixo(s) que 
tenham busca de Referencia ativa. 
2. Bloqueia a leitura de Referência. 
3. Lê o estado do sensor de sentido de busca de referência do eixo, através de 
uma das entradas do PLC. 
4. Com base no estado deste sensor e no parâmetro de Sentido de Busca de 
Referência (parâmetros 139, 239, 339...), o CNC inicia o controle do 
movimento do eixo em questão. 
 
 Quando o sensor de sentido de busca muda de estado o CNC habilita o sinal 
de REF que, quando ocorre, inicia a contagem de pulsos de posição. 
 Esta seqüência será repedida para todos os eixos com Busca de Referencia 
ativa. 
 
 
 
 
 A seqüência de operação do CNC durante a busca de referencia está 
descrita no fluxograma a seguir (esta seqüência será repedida para todos os eixos 
com Busca de Referencia ativa): 
 
 
 
12 
 
INICIO
MICRO REF.
VEL = PX41 x Pot .OVR
Pot <=10%
GIRO SENTIDO
HORÁRIO
MICRO REF.
MICRO REF.
VEL = PX41 x Pot.OVR
Pot<=10%
GIRO SENTIDO
ANTI-HORÁRIO
ACEITA A 
1ª MARCA DE
REFERÊNCIA
DO ENCODER E PARA
FIM
VEL=PX40 x Pot.OVR
Pot <= 150%
GIRO SENTIDO 
HORÁRIO
MICRO REF.
VEL=PX40 x Pot.OVR
Pot <= 150%
GIRO SENTIDO 
ANTI-HORÁRIO
=Principal=Não
=1 =1
=0 =0
=1 =1
=0=0
- Sentido de Giro : horário e anti-horário é somente uma convenção para identificar sentidos de giro diferentes. 
BUSCA DE REFERÊNCIA
 - Onde X indica o eixo em questão: Exemplo, caso esteja verificando o processo do 1º eixo P139, P140 e P141.
PX39
 
 
Ao final da seqüência, o eixo está referenciado, ou seja, agora o CNC tem 
informação sobre a posição do eixo de modo absoluto. Costuma-se dizer que o eixo 
“pegou referência”. 
 
 
 
 
 
13 
 
 
1.3 - Proteções do CNC para o movimento dos eixos. 
1.3.1 - Fins de Curso de Software 
 
 Os fins de curso de software permitem que mesmo antes de execute um 
movimento, o CNC decida se esse movimento pode ser ou não executado 
verificando se o ponto final do movimento está dentro do curso do eixo definido 
pelos valores de fim de curso de software. Estes fins de cursos estão definidos nos 
parâmetros de eixo e são eles: PX48, Px49, PX50 e PX51. 
 Antes e durante a busca de referencia o CNC desconhece a posição 
absoluta do eixo pelo que os fins de curso de software não estão ativos. 
 
1.3.2 - Fins de Curso de Hardware 
 
 Os fins de curso de hardware são chaves ou sensores montados fisicamente 
nas extremidades de cada eixo para detectar a aproximação do eixo em direção a 
uma das extremidades físicas da máquina, gerando, quando acionado, um sinal 
lógico para o PLC que deve interferir no processo de movimento daquele eixo, 
garantindo desta forma a segurança do eixo e evitando que não irá ser danificado ou 
mesmo seja capaz de provocar algum acidente. 
 
 
 Geralmente são colocados nas máquinas sensores do tipo “normalmente 
fechado” mas também encontramos máquinas com sensores “normalmente 
abertos”, isto pode variar de acordo com cada fabricante e tendo esta variante, o 
comando proteo está preparado para verificar ambos tipo de sensores, basta 
 
 
 
14 
 
configurarmos o parâmetro P908 (Entradas de fim de curso) de acordo com o tipo 
de sensor instalado na máquina. 
A critério do fabricante da máquina podem ser omitidos os fins de curso de 
hardware. 
 Elementos Indicadores do Processo de “Busca de Referência” 
 
1.3.3 - Estado da Softkey “Referência” 
 
 No modo Manual ao pressionar a softkey encontra-se a softkey de 
REFERENCIA da máquina. Quando acionado a softkey de REFERÊNCIA aparecerá 
uma nova arvore de softkeys, nesta nova arvore a softkey REFERÊNCIA passa a se 
chamar BUSCA REF. e ao acioná-la novamente o seu conteúdo passa de BUSCA 
REF. para ABANDONA, neste momento, a softkey permanece com este conteúdo 
até dar-se o start (ou F1) para o CNC dar o início ao processo de referênciamento, 
no momento em que o processo começa a ser executado pelo CNC, esta softkey 
muda seu conteúdo para STOP e ao concluir-se o processo de referênciamento pelo 
CNC, a softkey volta para seu conteúdo inicial que é o de REFERÊNCIA. 
 Durante todo o processo de “Busca de Referência” o CNC indica sua 
condição de referênciamento através dos estados das softkeys. 
 
1.4 - Lógica do PLC para preparação do processo de Busca de Referência. 
 
 O PLC possui em seu programa determinadas seqüências lógicas dedicadas 
ao processo de “Busca de Referência”, com o propósito de auxiliar e aumentar a 
segurança no referênciamento de cada eixo com o CNC. 
Exemplo: Rotina de busca de referência Máquina 
 
--------------------------------------------------------- 
--- BUSCA DE REFERENCIA DOS EIXOS 
--------------------------------------------------------- 
; Chamada da rotina de busca de referência. 
 
 L MW CODTEC ;tecla filtrada 
 LZ KW KBUSRE ;softkey busca referencia 
 O M MREFER ;busca de referencia ativa 
 CALL RBRMAQ ;chamada da rotina 
 
 
 
 
15 
 
================================== 
--- BUSCA DE REFERENCIA DA MAQUINA 
================================== 
; Rotina de busca de referência da máquina 
 
RBRMAQ: 
------------------------------------------------ 
 Atualiza dados busca de referencia 
 
 LN M MREFER ;busca de referencia ativa 
 CALL RADBRE ;Chamada da rotina atualiza 
;display busca de ref. 
-------------------------------------------- 
 Entradas sensores de referencia 
 
 L I IREF1 ;sensor referencia eixo 1 
 == M MREF1 ;chave de referencia do eixo 1 
 L I IREF2 ;sensor referencia eixo 2 
 == M MREF2 ;chave de referencia do eixo 2 
 
--------------------------------------- 
 Bloco busca de referencia 
 
 DCALL RBREFE 
 
 
 RET 
 
 
1.5 - Seqüência de Referênciamento. 
 
 
1.5.1 - Busca de Referência é estabelecida pelo PLC 
 
 A busca de referência é estabelecida através do PLC, sendo necessário 
mudança do mesmo caso desejar alterar a seqüência de busca. 
A seguir são descritos os parâmetros que influenciam na busca de referência.16 
 
1.6 - Parâmetros Associados à Busca de Referência 
 
1.6.1 - P930 - Referência através de alvos da máquina. 
 
Este parâmetro estabelece o tipo de processo de busca de referência que a 
máquina irá realizar (através de alvo ou sensor de referência). 
 
Valores programáveis: Sim ou Não. 
 
1.6.2 - PX22 - Inversão no sentido de comando. 
 
Através deste parâmetro, alteramos o sentido de giro do eixo e analógica do 
eixo ao mesmo tempo. 
Valores programáveis: 
 0 – Não 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Ambas. 
Em alguns casos podemos ter mais de uma máquina definida no software, 
neste caso deve-se verificar o parâmetro “P001 (Tipo de máquina)” para saber o 
tipo da máquina que se está habilitada e fazermos a inversão de acordo com a 
máquina especificada. 
 
1.6.3 - PX36 - Tipo de marca de referência. 
 
Através deste parâmetro, definimos como será feita a leitura do sinal da 
marca de referência o eixo. 
Valores programáveis: 
 0 – Nenhuma 
 1 – Entrada 
 2 - PLC 
 
 
 
 
17 
 
1.6.4 - PX37 - Polaridade da marca de referência. 
 
Através deste parâmetro, definimos o tipo de polaridade do sensor de 
referência. (NF ou NA). 
Valores programáveis: 
 0 – Normal 
 1 – Invertida 
 
1.6.5 - PX38 - Entrada de marca de referência. 
 
Através deste parâmetro, definimos qual o número da entrada digital onde 
será feita a leitura do sensor de referência. 
Valores programáveis: 
0.0 à 999.0 
 
1.6.6 - PX39 - Inversão no sentido de busca de referência. 
 
Através deste parâmetro, alteramos o sentido de giro do eixo na busca de 
referência. 
Valores programáveis: 
 0 – Não 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Ambas. 
 
Em alguns casos podemos ter mais de uma máquina definida no software, 
neste caso deve-se verificar o parâmetro “P001 (Tipo de máquina)” para saber o 
tipo da máquina que se está usando e fazermos a inversão de acordo com a 
máquina especificada. 
 
 
 
 
18 
 
1.6.7 - PX40 Velocidade na busca de referência 
 
 Estabelece a máxima velocidade do eixo na busca de referência. 
 
 Valores programados: 0 à 99999999 mm/min (rpm). 
 
1.6.8 - PX41 - Velocidade de busca reversa de referência. 
 
Através deste parâmetro, alteramos a velocidade do eixo após o mesmo 
encontrar o micro de referência e inverter o sentido do movimento e encontrar a 
primeira marca do encoder. 
 
Valores programados: 0 à 99999999 mm/min (rpm). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
PARÂMETROS GERAIS 
 
1.6.9 - P001 Tipo de máquina 
Através deste parâmetro definimos o tipo de máquina iremos trabalhar. 
 
Valores programados: Máquina Principal 
 Maquina Alternativa 
 
1.6.10 - P002 Tipo da máquina principal 
Através deste parâmetro definimos o tipo da máquina principal. 
 
Valores programados: 0 - Fresa 
 1 – Torno torre traseira. 
 2 – Torno torre dianteira. 
 3 – Corte de chapa. 
 
1.6.11 - P003 Tipo da máquina alternativa 
Através deste parâmetro definimos o tipo da máquina alternativa. 
 
Valores programados: 0 - Fresa 
 1 – Torno torre traseira. 
 2 – Torno torre dianteira. 
 3 – Corte de chapa. 
 
1.6.12 - P004 Cota Principal 
Através deste parâmetro definimos o tipo da cota que será apresentada na 
tela do comando. 
Valores programados: 0 – Não Mostra 
 1 – Real. 
 2 – Teórica. 
 3 – Ferramenta Real. 
 4 – Ferramenta Teórica. 
 5 – Distância ReaL. 
 
 
 
20 
 
 6 – Distância Teórica. 
 7 – Absoluta Real. 
 8 – Absoluta Teórica. 
 90 – Rotativa Real. 
 91 – Rotativa Teórica. 
 92 – Lag. 
 
1.6.13 - P004 Cota Teórica 
Através deste parâmetro definimos o tipo da cota que será apresentada na 
tela do comando. 
Valores programados: 0 – Não Mostra 
 1 – Real. 
 2 – Teórica. 
 3 – Ferramenta Real. 
 4 – Ferramenta Teórica. 
 5 – Distância ReaL. 
 6 – Distância Teórica. 
 7 – Absoluta Real. 
 8 – Absoluta Teórica. 
 90 – Rotativa Real. 
 91 – Rotativa Teórica. 
 92 – Lag. 
 
1.6.14 - P015 Inicio de execução em qualquer linha. 
Através deste parâmetro definimos o usuário que será autorizado para iniciar 
programa em qualquer linha. 
Valores programados: 0 – User 0. 
 1 – User 1. 
 2 – User 2. 
 3 – User 3. 
 4 – User 4. 
 5 – User 5. 
 6 – User 6. 
 
 
 
21 
 
 7 – User 7. 
 8 – User 8. 
 9 – Operador. 
 
1.6.15 - P016 Usuário mínimo para editar ferramenta. 
Através deste parâmetro definimos o usuário que será autorizado para editar 
ferramenta. 
Valores programados: 0 – User 0. 
 1 – User 1. 
 2 – User 2. 
 3 – User 3. 
 4 – User 4. 
 5 – User 5. 
 6 – User 6. 
 7 – User 7. 
 8 – User 8. 
 9 – Operador. 
 
1.6.16 - P020 CAN Tempo de guarda nó. 
Através deste parâmetro definimos o tempo para verificar possíveis erros de 
transmissão Can. 
 
Valores programados: 0 a 65536. 
 
1.6.17 - P021 CAN Número de falhas seguidas para erro. 
Através deste parâmetro definimos a quantidade máxima de falhas ocorridas 
na comunicação can, para que o comando indique erro na transmissão. 
 
Valores programados: 0 a 65536. 
 
 
 
22 
 
1.6.18 - P023 Programação em diâmetro (X) 
 
Estabelece o tipo de programação que será feita no eixo X (Raio ou 
Diâmetro). 
 
Valores programáveis: 0 – Não 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Ambas. 
Em alguns casos podemos ter mais de uma máquina definida no software, 
neste caso deve-se verificar o parâmetro “P001 (Tipo de máquina)” para saber o 
tipo da máquina que se está usando e fazermos a inversão de acordo com a 
máquina especificada. 
 
1.6.19 - P024 Seleciona Pot de Avanço (Pot F) 
Através deste parâmetro definimos onde está localizado o potenciômetro de 
avanço da máquina 
 
Valores programados: 0 - Nenhum. 
 1 – Pot 1 Terminal Integrado. 
 2 - Pot 2 Terminal Integrado. 
 3 - Pot 1 Terminal Remoto. 
 4 - Pot 2 Terminal Remoto. 
 5 – Entrada Analógica 1 – Bastidor. 
 6 - Entrada Analógica 2 – Bastidor. 
 7 - Entrada Analógica 3 – Bastidor. 
 8 - Entrada Analógica 4 – Bastidor. 
 
1.6.20 - P025 Valor máximo do Pot F 
Através deste parâmetro definimos qual será o máximo valor atribuído quando 
abrimos o potenciômetro de avanço. 
Valores programados: 1 a 999 %. 
 
 
 
 
23 
 
1.6.21 - P026 Seleciona Pot do Spindle (Pot S) 
 
Através deste parâmetro definimos onde está localizado o potenciômetro de 
avanço do eixo arvore. 
Valores programados: 0 - Nenhum. 
 1 – Pot 1 Terminal Integrado. 
 2 - Pot 2 Terminal Integrado. 
 3 - Pot 1 Terminal Remoto. 
 4 - Pot 2 Terminal Remoto. 
 5 – Entrada Analógica 1 – Bastidor. 
 6 - Entrada Analógica 2 – Bastidor. 
 7 - Entrada Analógica 3 – Bastidor. 
 8 - Entrada Analógica 4 – Bastidor. 
 
1.6.22 - P027 Valor máximo do Pot S 
Através deste parâmetro definimos qual será o máximo valor atribuído quando 
abrimos o potenciômetro de avanço do eixo arvore. 
Valores programados: 1 a 999 %. 
 
1.6.23 - P028 Valor mínimo do Pot S 
Através deste parâmetro definimos qual será o mínimo valor atribuído quando 
fechamos o potenciômetro de avanço. 
Valores programados: 0 a 999 %. 
 
1.6.24 - P036 Seleciona manivela 1 
Através deste parâmetro definimos onde está localizada a manivela 1 da 
máquina. 
 
Valores programados: 0 - Nenhum. 
 1 – Manivela 1 Terminal Integrado. 
 2 - Manivela 2 Terminal Integrado. 
 3 - Manivela 1 Terminal Remoto. 
 4 - Manivela 2 Terminal Remoto. 
 
 
 
24 
 
 5 – Canal 1 Módulo Analógico 1. 
 6 - Canal 2 Módulo Analógico 1. 
 7 - Canal 3 Módulo Analógico 1. 
 8 - Canal 4 Módulo Analógico 1. 
 
1.6.25 - P037 Manivela 1: Eixo selecionado 
Atravésdeste parâmetro definimos qual eixo deve ser controlado pela 
manivela. 
 
Valores programados: 0 - Desligada. 
 1 – Eixo X. 
 2 - Eixo Y. 
 3 - Eixo Z. 
 4 - Eixo A. 
 5 – Eixo B. 
 6 - Eixo C. 
 7 - Eixo U. 
 8 - Eixo V. 
 90 - Eixo W 
 91 – Configurável 
 
1.6.26 - P038 Manivela 1: Velocidade Máxima 
Através deste parâmetro definimos a máxima velocidade de deslocamento do 
eixo. 
Valores programados: 0 a 999999 mm/min. 
 
 
 
 
25 
 
1.6.27 - P039 Manivela 1: Inverte sentido 
Através deste parâmetro, podemos inverter o sentido de contagem da 
manivela 1. 
 
Valores programáveis: 0 – Não 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Ambas. 
Podemos ter mais de uma máquina definida no software, neste caso deve-se 
verificar o parâmetro “P001 (Tipo de máquina)” para saber o tipo da máquina que 
se está usando e fazermos a inversão de acordo com a máquina especificada. 
 
1.6.28 - P040 Seleciona manivela 2 
Através deste parâmetro definimos onde está localizada a manivela 2 da 
máquina. 
Valores programados: 0 - Nenhum. 
 1 – Manivela 1 Terminal Integrado. 
 2 - Manivela 2 Terminal Integrado. 
 3 - Manivela 1 Terminal Remoto. 
 4 - Manivela 2 Terminal Remoto. 
 5 – Canal 1 Módulo Analógico 1. 
 6 - Canal 2 Módulo Analógico 1. 
 7 - Canal 3 Módulo Analógico 1. 
 8 - Canal 4 Módulo Analógico 1. 
 
 
 
26 
 
1.6.29 - P041 Manivela 2: Eixo selecionado 
Através deste parâmetro definimos qual eixo deve ser controlado pela 
manivela. 
Valores programados: 0 - Desligada. 
 1 – Eixo X. 
 2 - Eixo Y. 
 3 - Eixo Z. 
 4 - Eixo A. 
 5 – Eixo B. 
 6 - Eixo C. 
 7 - Eixo U. 
 8 - Eixo V. 
 90 - Eixo W 
 91 – Configurável 
1.6.30 - P042 Manivela 2: Velocidade Máxima 
 
Através deste parâmetro definimos a máxima velocidade de deslocamento do 
eixo. 
Valores programados: 0 a 999999 mm/min. 
 
1.6.31 - P043 Manivela 2: Inverte sentido 
Através deste parâmetro, podemos inverter o sentido de contagem da 
manivela 2. 
Valores programáveis: 0 – Não 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Ambas. 
Podemos ter mais de uma máquina definida no software, neste caso deve-se 
verificar o parâmetro “P001 (Tipo de máquina)” para saber o tipo da máquina que 
se está usando e fazermos a inversão de acordo com a máquina especificada. 
Obs: Caso desabilite a manivela e não atribua nenhum eixo a manivela a 
softkey “Manivela” ficará travada durante a aplicação. 
 
 
 
27 
 
1.6.32 - P060 Modulo 0 
Através deste parâmetro, definimos o tipo de equipamento que será utilizado 
com endereçamento em 0. 
Valores programáveis: 0 – Não Conectado. 
 1 – 16E + 16S. 
 2 – 32E. 
 3 – 32S. 
 4 – Temperatura. 
 5 – Analógicas. 
 6 – Proteo Mini. 
 7 – Can 16E + 16S 
 8 – Can 32E. 
 9 – Can 32S. 
 10 – Can Temperatura. 
 11 – Can Temperatura + IO. 
 12 – Can Analógicas. 
 13 – Can Proteo Mini. 
 14 – TMS Proteo. 
 15 – Can TMS Proteo. 
 16 – Can 16E + 16S Rápido. 
 17 – Can Temperatura + IO Rápido. 
 18 – Can Analógicas Rápido. 
 19 – Can 32E + 32S Rápido. 
 20 – Can 32E + 32S. 
 21 – Can Temperatura + 32IO. 
 22 – Can Temperatura + 32IO Rápido. 
 
 
 
28 
 
1.6.33 - P061 Modulo 1 
Através deste parâmetro, definimos o tipo de equipamento que será utilizado 
com endereçamento em 1. 
Valores programáveis: 0 – Não Conectado. 
 1 – 16E + 16S. 
 2 – 32E. 
 3 – 32S. 
 4 – Temperatura. 
 5 – Analógicas. 
 6 – Proteo Mini. 
 7 – Can 16E + 16S 
 8 – Can 32E. 
 9 – Can 32S. 
 10 – Can Temperatura. 
 11 – Can Temperatura + IO. 
 12 – Can Analógicas. 
 13 – Can Proteo Mini. 
 14 – TMS Proteo. 
 15 – Can TMS Proteo. 
 16 – Can 16E + 16S Rápido. 
 17 – Can Temperatura + IO Rápido. 
 18 – Can Analógicas Rápido. 
 19 – Can 32E + 32S Rápido. 
 20 – Can 32E + 32S. 
 21 – Can Temperatura + 32IO. 
 22 – Can Temperatura + 32IO Rápido. 
 
Podemos ter mais módulos sendo utilizado nas aplicações, nestes casos, 
devem ser utilizados os parâmetros P62 a P75, sempre lembrando que o módulo 
deve estar com a chave de endereçamento de acordo com o módulo utilizado no 
parâmetro. 
 
 
 
29 
 
PARÂMETROS DOS EIXOS 
 
1.6.34 - PX00 Tipo de Eixo 
Através deste parâmetro definimos qual será o tipo de eixo utilizado na 
máquina. 
Valores programados: 0 - Inativo. 
 1 – Linear. 
 2 – Rotativo. 
 3 – Árvore (Spindle). 
 
1.6.35 - PX01 Controle do Motor 
Através deste parâmetro definimos qual será o dispositivo de controle do 
motor. 
Valores programados: 0 – Servo Analógico. 
 1 – Servo Can. 
 2 – Motor 2 velocidades. 
 3 – Inversor Can. 
 4 – Malha Aberta. 
 5 – Motor linear. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
30 
 
1.6.36 - PX02 Tipo de Acionamento 
 
Através deste parâmetro definimos qual tipo de acionamento será utilizado na 
aplicação. 
Valores programados: 0 – Nenhum. 
 1 – MCS. 
 2 – Weg SCA05. 
 3 – Weg CFW08. 
 4 – Weg CFW09. 
 5 – Weg CFW09 plc 2. 
 6 – Parker SBC - Can. 
 7 – Parker Can Open. 
 8 – Indramat. 
 90 – Festo. 
 91 – Telemec Lex05. 
 92 – Weg CFW11. 
 93 – SEW MOVIDR B. 
 94 – Danaher S200. 
 95 – Danaher S300/S700. 
 96 – Yaskawa SGDH. 
 
1.6.37 - PX03 Canal de Execução 
Devemos programar apenas um tipo de canal, mesmo que haja vários eixos 
comandados. 
Valor programado: 0 – Canal 1 
 1 – Canal 2 
 2 – PLC 
 
 
 
 
 
31 
 
1.6.38 - PX04 Letra do eixo, Máq.Principal/ PX05 Letra eixo, Maq. 
Alternativa 
 
Através deste parâmetro podemos definir a letra que será associada ao eixo. 
Valores programados: 0 – Indefinido 
 1 – Eixo X 
 2 – Eixo Y 
 3 – Eixo Z 
 4 – Eixo A 
 5 – Eixo B 
 6 – Eixo C 
 7 – Eixo U 
 8 – Eixo V 
 9 – Eixo W 
 
1.6.39 - PX06 Eixo Programável 
 
Através deste parâmetro definimos se o eixo será programável ou não. 
Obs: Caso desejar que seja programável na máquina Principal e Máquina 
Alternativa deve-se programar “Ambas”. 
Valores programados: 0 – Ambas 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Não 
 
 
 
 
32 
 
1.6.40 - PX07 Mostra Coordenada 
 
Através deste parâmetro definimos se o eixo irá mostrar as coordenadas na 
tela. 
Obs: Caso desejar mostrar as coordenadas na máquina Principal e Máquina 
Alternativa deve-se programar “Ambas”. 
Valores programados: 0 – Ambas 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
 3 – Não 
 
1.6.41 - PX08 Número de casas decimais 
 
Através deste parâmetro definimos a quantidade de casas decimais serão 
mostradas na tela pelo comando. 
Valores programados: 0 – 0 
 1 – 1 
 2 – 2 
 3 – 3 
 4 – 4 
 5 – 5 
1.6.42 - PX09 Origem máquina Principal 
 
Define o ponto zero máquina principal em relação à referência da máquina. 
 
Valores programados: 0 a 99999999.999 mm. 
 
1.6.43 - PX10 Origem da máquina alternativa 
 
Define o ponto zero máquina alternativa em relação à referência da máquina. 
Valores programados: 0 a 99999999.999 mm. 
 
 
 
 
33 
 
1.6.44 - PX12 Canal Analógico/ CAN 
 
Através deste parâmetro definimos o canal analógico ou Can que será 
ulitizado. 
Obs: Caso esteja utilizando um módulo analógico, devemos somar 10 ao 
valor da analógica utilizada. 
1) Analógica localizada no Módulo (Externo). 
 Se estivermos utilizando a saída Analógica 1 do módulo, devemos 
programar neste parâmetro com (10+1)= “11”. 
 Se estivermos utilizando a saída Analógica 2 do módulo, devemos 
programar neste parâmetro com (10+2) = “12”. 
 
2) Dispositivos Can. 
 Neste caso devemos programar o número do endereço Can do 
comando numérico de acordo com o endereçoCan programado no 
dispositivo (Servoconversor ou Inversor). 
 
3) Analógica localizada no Próprio comando 
 Neste caso devemos utilizar o número correspondente da saída 
analógica. 
 
Valores programados: 0 a 999. 
 
1.6.45 - PX13 Saída Analógico do PLC 
 
Através deste parâmetro definimos por onde será feito o controle da 
analógica: Este controle pode ser feito pelo PLC ou por referência analógica. 
 
Valores programados: 0 - Não 
1 - Sim 
 
 
 
 
34 
 
1.6.46 - PX14 Polaridade do sinal de saída 
 
Através deste parâmetro definimos a polaridade do sinal de saída analógica 
que será enviada ao servoconversor ou inversor. 
 
Valores programados: 0 - Normal 
1 - Invertida 
2 - Só Positiva 
 3 - Só Negativa 
4 - 0 à 10, neutro = 5 
5 - 10 à 0, neutro = 5 
 
1.6.47 - PX15 Tipo de sinal de saída 
 
Através deste parâmetro definimos o tipo de controle que será utilizada pelo 
servoconversor ou inversor . 
 
Valores programados: 0 - Velocidade 
1 - Torque 
 
 
 
 
35 
 
1.6.48 - PX16 Limite de sinal de saída para máxima velocidade 
 
Através deste parâmetro definimos um percentual para que o eixo atinja a 
máxima velocidade do motor, em alguns casos são programados de acordo com a 
tabela mostrada abaixo: 
Drives Px16 
*WEG SCA05 30 
WEG CFW08 100 
WEG CFW09 100 
WEG CFW09 PLC2 100 
WEG CFW11 100 
PARKER CAN-OPEN 100 
*FESTO 50 
SCHNEIDER LXM05 100 
SEW 100 
*DANAHER S200 80 
*DANAHER S300/S700 50 
*YASKAWA SGDH 80 
 
* Nestes casos deve-se considerar a rpm máxima do motor. 
 
Valores programados: 0 à 100 % 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
1.6.49 - PX17 Máximo valor de sinal de saída 
 
Através deste parâmetro definimos um percentual para que o eixo atinja a 
máxima velocidade do motor. 
Nota: Devemos programar de acordo com a tabela para dispositivos 
controlados por Can: 
Drives Px17 
RPM 
Motor 
WEG SCA05 2147483647(1) 3000 
PARKER CAN-OPEN 3000 3000 
FESTO 6800 3400 
SCHNEIDER LXM05 3000 3000 
SEW 22500(2) 4500 
DANAHER S200 10922667 8000 
DANAHER S300/S700 1000000(3) 3000 
YASKAWA SGDH 3600 3000 
 
Em ambos os casos estes valores devem ser programados caso o controle 
seja feito através da comunicação CANOPEN. 
(1) 231 - 1 = 2147483647 -> corresponde a 10000 rpm (max rpm do drive) 
(2) 22500 = 4500 * 5 (cada unidade é referente a 0,2 rpm) 
(3) 1000000 pulsos/seg -> corresponde a 6000 rpm (max rpm do drive) 
 
Obs: Este parâmetro deve ser programado com “0” caso esteja trabalhando 
com controles analógicos. 
Nos casos dos inversores, devemos programar o valor da freqüência para que 
o mesmo atinja a velocidade programada quando chegar nos 60Hz. 
 
Valores programados: 0 à 1000000000 
 
 
 
 
 
 
37 
 
1.6.50 - PX18 Canal entrada do contador 
 
Através deste parâmetro definimos o local onde será feita a leitura do 
contador (Encoder ou simulador encoder) da máquina. 
 
Obs: Caso esteja utilizando um módulo analógico, devemos somar 10 ao 
valor do contador que será utilizado. 
 
1) Contador localizado no Módulo (Externo). 
 Se estivermos utilizando o contador 1 do módulo, devemos programar 
neste parâmetro com (10+1)= “11”. 
 Se estivermos utilizando o contador 2 do módulo, devemos programar 
neste parâmetro com (10+2) = “12”. 
 
2) Dispositivos Can. 
 Quando não temos realimentação (Encoder ou simulador encoder) e 
estamos utilizando a comunicação Can Open devemos programar “0” 
neste parâmetro pois esta informação é passada ao comando 
numérico através da linha Can. 
 Caso exista realimentação, devemos programar o contador que está 
sendo utilizado de acordo com o exemplo 1 acima mencionado. 
 
3) Contador localizado no Próprio comando 
 Neste caso devemos utilizar o número correspondente ao contador. 
 
Exemplo: Caso esteja utilizando o canal de contagem do Proteo, deve-se 
utilizar “1” no parâmetro. 
 
Valores programados: 0 a 100000000. 
 
 
 
 
38 
 
1.6.51 - PX19 Inversão no sentido de Contagem 
 
Através deste parâmetro podemos inverter o sentido de contagem do eixo da 
máquina. 
Deve-se observar o parâmetro “P001” caso desejar mostrar as coordenadas 
na máquina Principal e Alternativa e caso possua mais de uma máquina definida no 
comando e desejar inverter o sentido enas duas máquinas deve-se programar 
“Ambas”. 
Valores programados: 0 – Ambas 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
3 – Não 
 
1.6.52 - PX20 Pulsos por volta do encoder 
 
Deve-se programar o número de pulsos por volta do encoder ou do simulador 
de encoder. 
No caso de estar utilizando rede can, sem realimentação (Simulador de 
encoder) devemos programar 65536 neste parâmetro. 
 
Valores programados: 0 a 9999999 pulsos. 
 
1.6.53 - PX21 Relação de acoplamento do Encoder 
 
Através deste parâmetro informamos ao comando a relação mecânica 
existente na máquina entre o acoplamento do encoder com o eixo. 
(Voltas do encoder/ Voltas no eixo). 
 
 
 
 
 
 
39 
 
Valores programados: 0 a 100000000.000000 
 
1.6.54 - PX22 Inversão do sentido de Comando 
 
Caso desejar inverter o contador e a analógica do eixo ao mesmo tempo. 
Valores programados: 0 – Ambas 
 1 – Máquina Principal 
 2 – Máquina Alternativa 
3 – Não 
 
1.6.55 - PX24 Máxima RPM do Motor 
 
Deve-se programar o valor da rpm máxima especificado na placa do motor. 
Valores programados: 0 a 9999999 rpm. 
 
1.5.56 - PX25 Relação de acoplamento do Motor 
 
Através deste parâmetro informamos ao comando a relação mecânica 
existente na máquina entre o acoplamento do motor com o eixo. 
(Voltas do motor/ Voltas no eixo). 
 
 
 
Valores programados: 0 a 100000000.000000 
 
 
 
 
40 
 
Exemplos: 
 
 Ex01: Supondo que em uma certa máquina temos um motor de velocidade 
igual a 5500 RPM e a ele temos um encoder acoplado que gere a cada volta 1000 
pulsos e que este motor é ligado ao fuso do eixo por um sistema de transmissão de 
movimento tipo polia onde a cada cinco voltas do motor (5), o fuso realiza duas 
voltas (2). A resolução usada no controle é de 0,001 mm (=1m) e o passo do fuso é 
de 10mm, nestas condições temos os seguintes cálculos do fator de escala: 
 
Velocidade 
do Motor 
(VM) 
5500 RPM 
n.º de 
pulsos do 
encoder 
(PE) 
1000 
pulsos/volta 
Passo do 
fuso (PF) 
10 
mm 
Resolução 
(RE) 0,001 mm 
Relação de Transmissão (motor/fuso) 
(RT) 2/5 
 
Determinar a velocidade linear (Px26) 
do movimento máximo do eixo: 
 
mm/min 2200010
5
25500PFTRVM26 Px
 
Relação Acoplamento Encoder. 
 
Px21 = N.ºvoltas Enc/ N.º voltas eixo = 
2.5 
 
Relação de Acoplamento Motor. 
 
Px25 = N.ºvoltas Motor/ N.º voltas eixo 
= 2.5 
 
 
 
 
41 
 
Ex02: Supondo que em uma certa máquina temos um motor de velocidade igual a 
6000 RPM e a ele temos um encoder acoplado que gere a cada volta 500 pulsos e 
que este motor é ligado ao fuso do eixo por um sistema de transmissão de 
movimento tipo polia onde a cada oito voltas do motor (8), o fuso realiza quatro 
voltas (4). A resolução usada no controle é de 0,01 mm (=10m) e o passo do fuso é 
de 10mm, nestas condições temos os seguintes cálculos do fator de escala: 
 
Velocidade 
do Motor 
(VM) 
6000 RPM 
n.º de 
pulsos do 
encoder 
(PE) 
500 
pulsos/volta 
Passo do 
fuso (PF) 10 mm 
Resolução 
(RE) 0,01 mm 
Relação de Transmissão (fuso/ 
motor) (RT) 4/8 
 
 
 
Determinar a velocidade Linear (Px26) do 
movimento rápido do eixo. 
 
mm/min 3000010
8
46000PFRTVM26 Px 
 
Relação de acoplamento Encoder: 
 
Px21 = N.ºvoltas Enc/ N.º voltas eixo = 2 
 
Relação Acoplamento Motor: 
 
Px25 = N.ºvoltas Motor/ N.º voltas eixo = 
2 
 
 
 
 
 
42 
 
Ex03: E se caso altere a posição do Encoder, colocando diretamente no eixo: 
Temos: 
Velocidade 
do Motor 
(VM) 
6000 RPM 
n.º de 
pulsos do 
encoder 
(PE) 
500 
pulsos/volta 
Passo do 
fuso (PF) 10 mm 
Resolução 
(RE) 0,01 mm 
Relação de Transmissão (fuso/ 
motor) (RT) 4/81.6.57 - PX26 Velocidade máxima do eixo (Rápido) 
 
Através deste parâmetro estabelecemos a máxima velocidade de 
deslocamento do eixo, obedecendo a seguinte formula: 
 
PX26 = PX24 * PX30 * Relação mecânica 
 
Valores programados: 0 a 9999999 mm/min (rpm). 
 
1.6.58 - PX27 Velocidade no modo manual 
 
Através deste parâmetro estabelecemos a máxima velocidade de 
deslocamento do eixo quando estamos em modo manual da máquina. 
 
 
 
 
43 
 
Valores programados: 0 a 9999999 mm/min (rpm). 
1.6.59 - PX28 Velocidade do eixo arvore em M19 
 
Através deste parâmetro estabelecemos a máxima velocidade do eixo arvore 
quando indexamos o eixo através de uma função M19. 
 
Valores programados: 0 a 9999999 rpm. 
 
1.6.60 - PX29 Tempo de Aceleração 
 
O Parâmetro de “Tempo de Aceleração” define a rampa de aceleração e 
desaceleração do eixo, ou seja, define o tempo que o eixo vai levar para sair do 
estado de repouso (eixo parado) até atingir a máxima velocidade da máquina. 
 A unidade utilizada para medição é o ms. 
 
1.º caso: Aceleração regular para o eixo: 
 
 
 No 1.º gráfico pode-se verificar que a aceleração é constante durante o 
processo de regime de partida, onde o eixo não sofre nenhuma variação brusca de 
velocidade. Este tipo de resposta é considerado ideal para o eixo. 
 
 
 
44 
 
2.º caso: Aceleração com valor muito alto para o eixo: 
Nesta situação ocorre o efeito chamado de “Over Shoot”, que consiste em 
uma elevada aceleração na partida fazendo com que o eixo gire com mais 
velocidade e acaba por ultrapassar a velocidade nominal, fazendo que a própria 
aceleração tenha que ser modificada ao longo do movimento. 
 
3.º caso: Aceleração com valores baixos para o eixo: 
 
Esta situação é justamente o oposto do segundo caso, mas também é ruim 
pois faz o sistema tornar-se lento para atingir a velocidade e o regime de 
funcionamento do eixo. Neste caso pode acontecer do eixo nem chegar a funcionar 
em suas condições especificadas ou elevar demasiadamente o tempo de 
inicialização da máquina. 
 
 
 
 
 
45 
 
Valores programados: 0 a 9999999 ms 
1.6.61 - PX30 Passo do fuso 
 
Devemos programar neste parâmetro a metragem do passo do fuso utilizado 
na máquina. 
 
Valores programados: 0 a 9999999 ms 
 
1.6.62 - PX31 Módulo de eixo rotativo 
 
Este parâmetro deve ser programado quando temos eixos rotativos sendo 
utilizado pelo eixo. Caso desejar que o eixo apresente uma coordenada específica 
deve ser programada neste parâmetro. 
Exemplo: Se desejar que a cada volta do eixo apresente 0 – 10 devemos 
programar 10 no parâmetro. 
Caso não seja programado e ele esteja com 0 o eixo vai apresentar valores 0 
a 360. 
 
Valores programados: 0 a 9999999 graus 
 
1.6.63 - PX48 Fim de curso positivo, máquina principal 
 
Estabelece a posição do fim de curso no sentido positivo em relação à marca 
de referência do eixo correspondente. Deve-se programar a distância com o 
respectivo sinal. 
 
Valores programados: 0 a 9999.999 mm. 
 
 
 
 
46 
 
1.6.64 - PX49 Fim de curso negativo, máquina principal 
 
Estabelece a posição do fim de curso no sentido negativo em relação à marca 
de referência do eixo correspondente. Deve-se programar a distância com o 
respectivo sinal. 
 
Valores programados: 0 a 9999.999 mm. 
1.6.65 - PX50 Fim de curso positivo, máquina alternativa 
 
Estabelece a posição do fim de curso no sentido positivo em relação à marca 
de referência do eixo correspondente. Deve-se programar a distância com o 
respectivo sinal. 
 
Valores programados: 0 a 9999.999 mm. 
 
1.6.66 - PX51 Fim de curso negativo, máquina alternativa 
 
Estabelece a posição do fim de curso no sentido negativo em relação à marca 
de referência do eixo correspondente. Deve-se programar a distância com o 
respectivo sinal. 
Valores programados: 0 a 9999.999 mm. 
 
 
Exemplo: 
Localização dos Fim de Curso no eixo da máquina 
 
 
 
 
47 
 
INÍCIO
LIGA MÁQUINA 
E INICIALIZAR 
PROCESSO
ACIONADO BOTÃO 
START OU TECLA F1 
PARA COMEÇAR A 
"BUSCA DE REFERÊNCIA"
SIM
CNC ENVIA COMANDO P/ O 
DRIVER MOVIMENTAR O E IXO
NÃO
NÃO
S IM FCH*
 DO EIXO ESTÁ
 ACIONADO
1
CNC ENTRA EM
 MODO DE ALARME
 E INTE RROMP E
CICLO DE "BUSCA
DE RE FE RÊNCIA"
MOVIMENTAÇÃO DOS EIXOS
EM MODO MANUAL P /
QUE O EIXO SAIA DA
P OSIÇÃO DE ALARME
NÃO
SIM
FCH* 
 DO EIXO ESTÁ
 ACIONADO
* FCH - FIM DE CURSO VIA HARDW ARE 
MODO MANUAL
SOFTKEY DIR.
SOFTKEY
BUSCA REFERÊNCIA
2
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
 
 
 
49 
 
2 - Emergência 
 
 
 O circuito de “Emergência” é de grande importância para o controle de uma 
máquina, pois ele garante a segurança do operador, do processo e da própria 
máquina 
 Define-se como circuito de “Emergência” o conjunto de elementos, cuja 
função é a de cessar ou interromper uma operação ou uma ação em uma máquina 
ou em um processo, a qualquer momento, quando acionado ou atuado. O 
acionamento da “Emergência” ocorre devido à constatação de uma situação 
irregular, perigosa, atípica para o funcionamento seguro e normal de um sistema, 
processo ou máquina ou para impedir o funcionamento da máquina. 
 A elaboração do circuito de emergência em uma máquina pode ser feita de 
duas formas possíveis, a primeira baseada na construção física de elementos 
atuadores e de acionamentos interligados e intertravados executando um circuito 
lógico via Hardware e a segunda forma executando esses intertravamentos e 
circuitos lógicos através de programação de Software. Este controle, realizado via 
Software, tem-se tornado cada vez mais comum devido à simplicidade de sua 
implementação e ao aumento de confiabilidade dos equipamentos eletrônicos. 
 O CNC possui alguns dispositivos de I/O (entradas e saídas) determinados 
para a utilização com a Emergência, estes elementos já estão definidos no CNC e 
no PLC, (garantindo desta forma a existência de pelo menos uma entrada de 
Emergência e uma saída de Emergência). 
 Para identificar exatamente a causa da parada e também se ter uma 
mensagem no CNC correspondente à falha, deve-se mudar o circuito de Emergência 
para uma ligação de cada dispositivo ou sensor em uma entrada do PLC 
individualmente, como representado abaixo. 
 
 
 
 
50 
 
 
 
 
2.1 - Retomada do sistema após a emergência 
 
 O tipo de bloqueios e desligamentos que ocorrem quando a Emergência é 
acionada variam de máquina para máquina. 
 De modo semelhante à retomada do controle da máquina pelo CNC / PLC 
após acionada a emergência pode ser mais ou menos complexa dependendo do tipo 
de máquina / processo e da situação em que ocorre a atuação da Emergência. 
 Essa retomada pode ser executada manual ou automaticamente. Na maioria 
dos casos a retomada é feita manualmente. 
 Um exemplo desta condição é a parada da máquina devido à movimentação 
de um dos eixos lineares para a direção de um dos finais de curso e quando isto 
acontece o CNC e o PLC não liberam o acionamento do eixo que foi desligado por 
atingir o fim de curso de Software ou Hardware. 
 Além destas situações de Emergência externas, o CNC verifica 
continuamente o seu próprio funcionamento podendo, por exemplo, gerar 
emergência pela atuação do “Watch Dog” , que nada mais é do que um contador de 
tempo (temporizador) que impede o sistema de entrar em um “loop” e com isto o 
CNC perderia todo o controle do processo. 
 
 
 
 
51 
 
2.2 - Emergência do CNC e emergência do PLC 
 
 O controle de uma máquina é realizado pelo CNC e pelo PLC e existem 
condições e situações em que o controle de certas variáveis é simultâneo, ou seja, 
tanto o CNC quanto o PLC controlam a mesma variável, mas existem variáveis que 
somente o PLC ou CNC que podem atuar. Esta característica do MCSplc permite 
maior versatilidade no controle do processo. 
 Vimos anteriormente que existem dois tipos de Emergência, a realizada pela 
atuação de dispositivos externos (viaHardware) e a realizada interna na 
programação (via Software) e entre os dispositivos e funções controladas temos o 
PLC realizando o controle de funções vinculadas à situação de Emergência. 
 Algumas funções de controle do PLC só existem no programa do PLC e são 
em muitos casos combinações de elementos de entradas (botões, sensores, chaves 
fim de cursos), memórias e posicionamento dos eixos e são estes elementos que 
analisaremos para compreender o controle de Emergência realizado pelo PLC. 
 Alem disso podem ocorrer situações em que o CNC detecta ocorrências que 
devem gerar emergência. Por exemplo: falha de transdutor, erro de 
acompanhamento de eixo excedido, tempo de execução de PLC excedido, nível de 
encadeamento de sub-rotinas excedido etc. 
 Nestas situações o CNC informa ao PLC que entrou em emergência. 
 
2.3 - Variáveis relacionadas com a Emergência e condições de operação: 
 
 As variáveis relacionadas com a emergência são definidas no software básico 
do PLC e do CNC e possuem endereços ou posições de entradas digitais ou saídas 
digitais fixas e que não podem ser usadas para outras funções ou aplicações 
(pontos de memória reservados), abaixo temos um descritivo destas variáveis e se 
são entradas ou saídas físicas ou se são memória de bit ou Byte: 
 
 EMERG: a variável EMERG corresponde à uma entrada declarada no arquivo de 
definição (extensão .H) do PLC da máquina. A variável EMERG normalmente 
sinaliza o estado de emergência gerado por uma ação externa, como por 
exemplo uma parada de máquina realizada pelo o operador devido a algum 
problema externo. Esta variável quando em nível lógico 1 indica condição normal 
 
 
 
52 
 
de funcionamento externo e em nível lógico zero indica irregularidade ou atuação 
externa na máquina (condição de emergência). EMERG é uma entrada lida pelo 
PLC. 
 
 SEMERG: a variável SEMERG corresponde à saída uma saída digital definida 
pelo programador declarada no arquivo de definição (extensão .DEF) do PLC da 
máquina. A saída indica a condição de operação da máquina e se estiver ligado 
(saída em nível lógico 1) indica condição normal de operação e se estiver 
desligado (saída em nível lógico zero) SEMERG indica que ocorreu uma 
emergência, mas o estado de emergência pode ter sido gerado por uma ou mais 
condições ocorridas durante o funcionamento da máquina e enquanto todas 
estas condições não forem normalizadas SEMERG mantém-se em nível lógico 
zero. A variável SEMERG é controlada tanto pelo PLC como pelo CNC. 
 
 MEMERG: a variável MEMERG corresponde à memória de bit M 1017.1 e 
encontra-se declarado em arquivos de inclusão do MEMPROTE. A memória M 
1017.1 corresponde ao resultado das condições de operação das variáveis 
SEMERC e EMERG, ou seja, enquanto não ocorrer nenhuma condição de 
Emergência seja pelo PLC ou pelo o CNC, MEMERG encontra-se em nível lógico 
zero (MEMERG = 0), mas quando ocorrer uma situação de Emergência gerada 
pelo PLC ou pelo CNC, MEMERG será setada, ou seja, a variável vai para nível 
lógico um (MEMERG = 1). A memória MEMERG é uma variável controlada pelo 
CNC e pelo PLC. 
 
 Cada uma destas variáveis está, a cada ciclo (varredura) do PLC e do CNC, 
sendo lida, alterada ou verificada garantindo a atuação da Emergência quando 
ocorra uma situação ou condição irregular. 
 
 
 
 
53 
 
3 - Configuração Básica dos Parâmetros para o Start-up 
 
 Os parâmetros de máquina são valores de variáveis que adaptam o CNC para 
cada tipo de máquina, tornando o controle do CNC (MCSplc) dedicado à aplicação 
em que este está sendo usado. 
 
 Além das características da máquina, os parâmetros configuram elementos 
do próprio Hardware, comunicação e velocidade de transmissão de informações 
entre o controle e um dispositivo externo. 
 
 
3.1 - Parâmetros fundamentais para o início do controle 
 
3.1.1 - Parâmetro P60 a P75: Definição de módulos E/S 
 
A configuração do comando e dos módulos de I/O utilizado na aplicação é 
passada através do parâmetro P60 a P75 localizada nos parâmetros gerais da 
máquina. Para definir a posição das entradas e das saídas devemos posicionar a 
chave “CH1” localizada na lateral do módulo de I/O. 
 
Esta chave rotativa possui 16 posições utilizada para configurar o endereço 
do módulo na conexão CAN, as 16 posições correspondem as posições de 0 a F 
indicadas na parte frontal da chave. Não pode haver mais de um módulo configurado 
para uma determinada posição, cada módulo deve ser configurado em uma posição 
diferente de todos os outros módulos. 
 
 
 
 
54 
 
Exemplo 1: Caso a aplicação possua entradas definidas no terminal 
(Comando Proteo) e mais 2 grupos de entradas e saídas (Módulo 16E+16S), os 
parâmetros deverão ser configurados da seguinte maneira: 
 Parâmetro P60 = TMS Proteo 
 Parâmetro P61 = CAN 16E + !6S => Neste módulo a chave de 
endereçamento deve estar na posição “1”. 
 
Exemplo 2: Imagine agora que temos a mesma aplicação citada acima e o 
aplicador deseja utilizar um outro módulo Can de 16E+16S e ao invés de utilizar as 
entradas do terminal (Proteo), neste caso ele configuraria os módulos da seguinte 
forma: 
O Módulo que substitui as entradas do terminal: 
 Parâmetro P60 = CAN 16E + !6S. Este módulo deve possuir a chave 
de endereçamento na posição “0”. 
 Parâmetro P61 = CAN 16E + 16S. Este outro módulo deve ter a chave 
de endereçamento na posição “1”. 
 
3.1.2 - Parâmetro P23: Definição de programação eixo X em raio ou 
diâmetro 
 
Através deste parâmetro definimos a máquina que irá passar a fazer as medições 
que serão mostradas no eixo X em raio ou diâmetro. 
 
 
3.1.3 - Parâmetro P48 a P51 e P52 a P55: Definição de formato, bit, taxa e 
stop bits 
 Através destes parâmetros definimos a taxa de comunicação serial “RS232” 
com que o CNC vai enviar ou receber informações, via comunicação serial. 
 
 
 
 
55 
 
 
 
 
3.1
.4 - 
Par
âm
etr
o 
Px00, Px04, Px12 e Px18: Parâmetros 
associados à definição de eixos 
 
 Esta seqüência de parâmetros configura as características para cada um dos 
eixos, que podem chegar até 8 eixos (X, Y, Z, A, B,C, U, V e W), a seguir temos um 
resumo dos valores mais usuais, pois nosso objetivo está voltado para a inicialização 
do controle. 
 
Eixo 
FUNÇÃO DO PARÂMETRO PARA O EIXO E SEUS RESPECTIVOS 
VALORES 
Tipo de Eixo Letra do eixo Saída 
Analógica 
Contagem 
1. º P100 
0 – Inativo 
1 – Linear 
2 - Rotativo 
3 – Árvore 
(Spindle) 
P104 0 – Indefinido 
1 – Eixo X 
2 – Eixo Y 
3 – Eixo Z 
4 – Eixo A 
5 – Eixo B 
6 – Eixo C 
7 – Eixo U 
8 – Eixo V 
9 – Eixo W 
P112 
0 à 
999 
P118 
0  999 
2. º P200 P204 P212 P218 
3. º P300 P304 P312 P318 
4. º P400 P404 P412 P418 
5. º P500 P504 P512 P518 
6. º P600 P604 P612 P618 
7. º P700 P704 P712 P718 
8. º P800 P804 P812 P818 
 
P48 e P52 
V.Prog Taxa Serial 
0 1200 
1 2400 
2 4800 
3 9600 
4 19200 
5 38400 
6 57600 
7 115200 
P49 e P53 
V.Prog Bits 
0 8 
1 7 
P50 e P54 
V.Prog N.º Stop 
0 1 
1 2 
P51 e P55 
V.Prog Paridade 
0 Par 
1 Ímpar 
2 Sem 
 
 
 
56 
 
3.1.5 - PX01 Controle do Motor 
 
Através deste parâmetro definimos qual será o dispositivo de controle do 
motor. 
 
3.1.6 - Parâmetro Px14: Polaridade do sinal de saída 
 Este parâmetro permite inverter a polaridade do sinal na saída do controle do 
eixo. 
 
3.1.7 - PX16 Limite de sinal de saída para máxima velocidade 
 
Através deste parâmetro definimos um percentual para que o eixo atinja a 
máxima velocidade do motor. 
 
3.1.8 - PX18 Canal entrada do contador 
 
Através deste parâmetro definimos o local onde será feita a leitura do 
contador (Encoder ou simulador encoder) da máquina. 
 
3.1.9 - Parâmetros Px19: Inversão do sentido de contagem 
 
 Através deste parâmetro “Inversão do Sentido de Contagem” (Px19) 
podemos inverter o sentido de contagem dos eixos, ou seja, conforme o valor do 
parâmetro a contagem será positivaou negativa quando ocorre deslocamento do 
eixo em um determinado sentido e desta forma é possível corrigir a leitura do 
deslocamento. 
 
3.1.10 - PX20 Pulsos por volta do encoder 
 
Deve-se programar o número de pulsos por volta do encoder ou do simulador 
de encoder. 
 
3.1.11 - PX21 Relação de acoplamento do Encoder 
 
 
 
 
57 
 
Através deste parâmetro informamos ao comando a relação mecânica 
existente na máquina entre o acoplamento do encoder com o eixo. (Voltas do 
encoder/ Voltas no eixo). 
 
3.1.12 - Parâmetro Px22: Inversão no sentido de comando 
 
 Este parâmetro permite inverter o sinal da tensão analógica e o contador ao 
mesmo tempo. 
 
3.1.13 - PX24 Máxima RPM do Motor 
 
Deve-se programar o valor da rpm máxima especificado na placa do motor. 
 
3.1.14 - PX25 Relação de acoplamento do Motor 
 
Através deste parâmetro informamos ao comando a relação mecânica 
existente na máquina entre o acoplamento do motor com o eixo.(Voltas do motor/ 
Voltas no eixo). 
 
3.1.15 - PX26 Velocidade máxima do eixo (Rápido) 
 
Através deste parâmetro estabelecemos a máxima velocidade da máquina. 
 
3.1.16 - PX29 Tempo de Aceleração 
 
Através deste parâmetro é definida a rampa de aceleração e desaceleração 
do eixo. 
 
3.1.16 - PX30 Passo do fuso 
 
Devemos programar neste parâmetro a metragem do passo do fuso utilizado 
na máquina. 
 
3.1.17 - Parâmetro Px60: Ganho Proporcional 
 
 O Parâmetro de “Ganho Proporcional” define a capacidade de correção dos 
desvios nos movimentos dos eixos em relação à posição determinada e a atual 
 
 
 
58 
 
posição. Representa um ganho proporcional ao erro de acompanhamento do eixo 
(LAG). 
 
LAG = Posição Teórica – Posição Real = Erro de Posicionamento do Eixo. 
 
 
 
 
 
59 
 
 4 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO 
 
 Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de 
variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor 
máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V) 
 Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido dentro 
desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 
19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o funcionamento. 
 Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do 
CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da 
tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar essa tensão baixa 
com RESET (condição de segurança) não com desligamento de entradas (condição 
insegura). 
 
Descrição Valores 
Tensão de saída nominal + 24Vcc 
Tensão máxima nominal + 10% = 26,4Vcc 
Tensão mínima nominal - 15% = 20,4Vcc 
Limite instantâneo máximo 30Vcc 
Limite instantâneo mínimo 19,4Vcc 
Consumo máximo do PROTEO 2A 
Consumo máximo do PROTEO MINI LCD REVOLUTION 0.8A 
Consumo máximo do PROTEO MINI LCD COMPACTO 0.8A 
Consumo máximo do PROTEO MINI NW 0,5A 
Consumo máximo do PROTEO MINI NWA 0,5A 
Consumo máximo do PROTEO MINI 0,5A 
 
 
 
 
 
60 
 
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : 
 
 FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro 
 FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador 
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS : 
 
 Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de 
retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 100ms, 
ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado como a mais 
adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil. 
 Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou 
completa. 
 
 Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou 
sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte pré-regulada. 
 
 
 
61 
 
 Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada 
para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (se a tensão de rede 
sobe o consumo cresce na razão quadrática do aumento de tensão). 
 
 A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima. 
 
 4.1 - Entradas digitais 
 
 As entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas 
como ligadas e com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O 
consumo de uma entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão nominal. 
 No CNC Proteo as entradas digitais são isoladas opticamente, o que 
garante ao sistema de controle uma maior imunidade a ruído. 
Os módulos possuem leds que indicam o estado de cada entrada. Os leds 
ficam do lado esquerdo do conector alinhado com o terminal do mesmo. Quando 
uma entrada estiver em nível “UM” o led ficará aceso. 
 As entradas digitais têm as seguintes características elétricas : 
 
0  10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF 
10V  18V = NÃO DEFINIDO 
18V  24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON 
 
I máx. por entrada = 10mA ( @ 24Volt ) 
Tensão máxima = 30V 
 
Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital : 
 
 
Valores inferiores a 10V são interpretados como zero . 
 
 
 
62 
 
Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”. 
Valores superiores a 18V são interpretados como “um”. 
 
 4.2 - Saídas digitais 
 
As saídas digitais comandam cargas de 24Vcc nominais podendo trabalhar 
dentro da faixa de 18V a 30V e tem capacidade de corrente até 500mA, todas as 
saídas são do tipo PNP e isoladas opticamente. 
Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à utilização de diodos de 
proteção ligados em antiparalelo com a bobina sempre próxima da bobina (diodos 
afastados da bobina permitem maior geração de EMI). 
A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas 
auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 50% do 
consumo das entradas + CNC e não sejam atuados relês e ou bobinas de grande 
indutância. 
Caso seja utilizado um número significativo de relês e/ou solenóides é 
preferível utilizar uma fonte de alimentação separada. 
No módulo MOD 2010 cada saída também possui um led indicador localizado 
no lado direito do conector e alinhado ao pino do mesmo . Todas as saídas são do 
tipo PNP e isoladas opticamente. Cada saída consegue fornecer até 500mA, 
podendo trabalhar dentro da faixa de 18V a 30Vdc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
63 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
64 
 
 4.3 - Saídas analógicas 
 
 As saídas analógicas não são isoladas, tem uma excursão de -10V até 
+10V. 
 
 Tensão max. =  10V  1% 
 
 Impedância de carga 5K· mínima 
 
 Resolução 12 Bit  2,5mV 
 
 A conexão das saídas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2 
obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de 
aterramento do CNC e no variador de freqüência ou servo, como recomenda o 
fabricante. 
 
 4.4 - Entradas analógicas 
 
 As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são 
utilizadas para leitura de sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores de 
pressão e temperatura , entre outros. 
 
 Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 
10K. 
 
 
 
65 
 
 
Atenção : 
 A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2. 
 Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterradas na barra de 
aterramento. 
 
 4.5 - Saídas de liberação 
 
 As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os 
servo-acionamentos dos eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB4) são isoladas 
opticamente. 
 I max = 50mA 
 tensão max. = 30V. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
66 
 
 4.6 - Porta de comunicação serial 
 
A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 (+15V, -15V) com sinais 
isolados opticamente. 
 
TAXA MÁX. 9.600 BAUD 
 
 4.7 - Interface CAN 
 
A interface CAN (Controller Área Network) é um bus serial utilizado em 
automatizaçãode fábricas. As conexões são normalmente feitas através de um 
cabo de par trançado. Para poder comunicar o “master” da rede com todos os 
“escravos” é necessário haver o casamento de impedância, para isso o ultimo 
módulo físico da rede precisa estar com a carga de terminação ativada. Essa 
ativação é feita através da chave CH BD01 localizada no módulo de E/S ou caso o 
módulo não seja o ultimo elemento da linha deve-se colocar um resistor 120R entre 
os sinais “CAN L” e “CAN H”. 
 
CH BD01 
 
Obs: Todos os outros módulos CAN que estivem na rede devem estar com 
CH BD01 desativada. 
 
 
 
67 
 
Conector Localizado no Comando e Módulos Proteo. 
 
 
 
4.8 - Neutro / Terra / 0V: 
 
1. Quando, em um sistema, se interligam vários equipamentos eletrônicos, a 
comunicação entre os diferentes componentes do sistema é estabelecida 
tendo como referência, um ponto de referência de tensão (0 V ou GND) 
comum a todos os equipamentos interligados. 
 
2. Esse ponto de referência não deve ser flutuante. 
 
3. Caso ocorra flutuação do ponto de referência, fica estabelecida condição para 
a indução de tensões / correntes nas cablagens de interligação (interferência 
eletromagnética), o que pode provocar o mau funcionamento do sistema. 
 
4. Esse ponto de referência de tensão deve ser aterrado. 
 
 A carcaça da máquina (caixa, painel elétrico, conduítes, etc.) também deve 
ser aterrada (para evitar a indução / EMI descrita no item 3 acima e para garantir 
segurança). 
 
 
 
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 A utilização do neutro da rede de alimentação de força como terra é um erro 
(freqüentemente cometido) pelas seguintes razões: 
 
 Segurança: em uma instalação elétrica as carcaças, caixas, blindagens, 
etc., são ligadas à terra para que os operadores não tomem choques. (ligar a 
carcaça ao neutro não protege ninguém, nem nada; os operadores não 
caminham ligados ao neutro, caminham ,sim, ligados à terra). O argumento 
de que em algum lugar o neutro é aterrado (e não a terra que é “neutrado”) 
só é realmente válido no ponto de aterramento. O neutro é um condutor cujo 
potencial flutua em relação a terra pela própria condição de condutor não 
ideal dependendo da corrente que nele circula (o neutro é um condutor de 
alimentação de força). 
 
 Eficácia: a ligação a terra (o terra mais eficaz é um terra exclusivo próximo 
da máquina / sistema que se quer proteger) não deve conduzir outras 
correntes além das correntes de fuga dos equipamentos protegidos para 
garantir a mínima flutuação da tensão de referência. 
 
 Os fabricantes de máquinas devem seguir as melhores normas de instalação 
possíveis para os seus equipamentos, de modo a garantir a máxima segurança para 
o usuário e a máxima confiabilidade para o sistema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 4.9 - Alimentação / Tensão e Fonte de alimentação 
 
 Os equipamentos industriais alimentados em 24Vcc nominais permitem uma 
faixa de variação da tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao 
valor máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V). 
 Os equipamentos fornecidos pela MCS têm funcionamento garantido dentro 
desta faixa podendo ainda a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 
19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o funcionamento. 
 Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como 
ligadas e com tensão inferior a 10V são reconhecidas como desligadas. O consumo 
de uma entrada auxiliar é inferior a 20mA à tensão nominal. 
 Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do 
CNC e das entradas auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da 
tensão de alimentação e a tensão baixe, o CNC consiga detectar essa tensão baixa 
com RESET (condição de segurança) não com desligamento de entradas (condição 
insegura). 
 Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de 
retificação de onda completa com filtro de constante de tempo superior a 100ms, 
ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V tem-se demonstrado como a mais 
adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil. 
 Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou 
completa. 
 Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou 
sujeita a flutuações significativas recomenda-se à utilização de fonte pré-regulada. 
 Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada 
para fornecer pelo menos 150% da carga máxima nominal (se a tensão de rede 
sobe o consumo cresce na razão quadrática do aumento de tensão) 
 A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima. 
 
 
 
 
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4.10 - Saídas auxiliares 
 
 As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade 
de corrente até 500mA. 
 Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória à utilização de diodos de 
proteção ligados em antiparalelo com a bobina sempre próxima (diodos afastados da 
bobina permitem maior geração de EMI). 
‘ A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas 
auxiliares e do CNC desde que a carga total das saídas seja inferior a 50% do 
consumo das entradas +CNC e não sejam atuados reles e ou bobinas de grande 
indutância . 
 Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é 
preferível utilizar uma fonte de alimentação separada. 
 
4.11 - Aterramento 
 
4.11.1 - Terra Externo 
 O aterramento externo deve ser independente para cada máquina e, 
preferencialmente, próximo do painel elétrico principal. O TERRA deve ter 
resistência inferior a 2 ohm, sendo admissível até 4 ohm. 
 A qualidade do terra depende essencialmente da complexidade do sistema 
elétrico geral da máquina, da potencia dos subsistemas envolvidos, do nível de 
radiação de ruído elétrico gerado por esses subsistemas, do isolamento e blindagem 
desses subsistemas e da influencia de outros equipamentos próximos. 
 
4.11.2 - Bitola dos cabos de aterramento 
 
 A bitola dos cabos de aterramento nunca pode ser inferior à bitola dos cabos 
de alimentação de força. Como os cabos de aterramento conduzem correntes de 
alta freqüência em que o efeito pelicular (skin) pode ser significativo recomenda-se a 
utilização de bitolas maiores para o aterramento ou melhor ainda a utilização de 
tranças de cobre. 
 Nunca se deve confiar na carcaça da máquina como condutor de 
aterramento. 
 
 
 
 
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4.11.3 - Barra de aterramento 
 
 O quadro elétrico deve dispor de uma barra de cobre para aterramento (nesta 
barra será ligados o cabo de aterramento da máquina e todos os cabos de 
aterramento dos diversos equipamentos do quadro elétrico). 
 A ligação à barra de terra deve ser independente para cada equipamento 
(evitar ligar o terra de um equipamento no terra de outro equipamento que se liga à 
barra de terra). 
 Quando existirem diversos quadros / painéis elétricos cada quadro deverá 
dispor de uma barra de aterramento ligada por trança de cobre à barra de 
aterramento do quadro principal. 
 
4.11.4 - Cuidados especiais no aterramento Proteo 
 
 No sistema formado pelo conjunto “CNC + Módulos” , alguns itens necessitam 
obrigatoriamente ter ligação com o borne de terra da máquina. São eles : 
 Borne de terra do CNC e Módulo. 
 0V da fonte de alimentação do CNC (+24V) 
 Barra de aterramento dos cabos do CNC. 
 Gabinete (caixa metálica) do terminal. 
 Aterramento dos servos e Inversores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Em alguns casos, onde o nível de ruído é muito intenso, torna-se necessária à 
colocação de supressores de ruído (ferrites) no cabo Can. 
 Deve-se garantir que a blindagem dos cabos, esteja com uma boa ligação ao 
terra. A forma mais segura de fazê-lo é através da barra de aterramento, fornecida 
juntamente com o CNC. 
 A barra de aterramento do CNC serve como derivação comum para 
aterramento de cabos exclusivos do CNC, ver figura acima.