Aglomerantes Minerais: Tipos e Aplicações

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2019
MÓDULO I
MATERIAIS DE CONTRUÇÃO I
TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES
Professora: Larissa Andrade de Aguiar, DSc
1
 Aglomerante de origem mineral: produto com 
constituintes minerais que, para sai 
aplicação, se apresenta sob forma 
pulverulenta e que na presença da água 
forma uma pasta com propriedades 
aglutinantes.
◦ Requisitos principais de um aglomerante mineral:
 Adesividade;
 Trabalhabilidade;
 Resistência mecânica;
 Durabilidade;
 Economia.
2
3
 Aglomerante hidráulico: aglomerante cuja pasta 
apresenta a propriedade de endurecer apenas 
pela reação com a água e que, após sei 
endurecimento, resiste satisfatoriamente quando 
submetida à ação da água.
 Aglomerante aéreo: aglomerante cuja pasta 
apresenta a propriedade de endurecer por 
reações de hidratação ou pela ação química do 
anidrido carbônico (CO2) presente na atmosfera e 
que, após seu endurecimento, não resiste 
satisfatoriamente quando submetido à ação da 
água.
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 Cimento: aglomerante hidráulico constituído 
em sua maior parte de silicatos e / ou 
aluminatos de cálcio.
 Cimento Natural: aglomerante hidráulico 
obtido pela calcinação e moagem de um 
calcário argiloso, denominado “rocha de 
cimento” ou “marga”.
 Cal: aglomerante cujo constituinte principal é 
o óxido de cálcio ou óxido de cálcio em 
presença natural com o óxido de magnésio, 
hidratados ou não.
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 Cal virgem: cal resultante de processos de 
calcinação, da qual o constituinte principal é o 
óxido de cálcio ou o óxido de cálcio em 
associação natural com o óxido de magnésio, 
capaz de reagir com a água. Em função dos 
teores dos seus constituintes, pode ser 
designada de: cálcica (ou altocálcio), magnesiana 
ou dolomítica.
 Cal extinta: cal resultante da exposição da cal 
virgem ao ar ou à água, portanto apresentado 
sinais de hidratação e, eventualmente, de 
recarbonatação. Apresenta proporções variadas 
de óxidos, hidróxidos e carbonatos de cálcio e 
magnésio.
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 Cal hidratada: cal, sob forma de pó seco, obtida 
pela hidratação adequada de cal virgem, 
constituída essencialmente de hidróxido de 
cálcio ou de uma mistura de hidróxido de cálcio 
e hidróxido de magnésio, ou ainda, de uma 
mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de 
magnésio e óxido de magnésio.
 Cal hidráulica: cal, sob a forma de pó seco obtida 
pela calcinação a uma temperatura próxima à 
fusão de calcário com impurezas sílico-
aluminosas, formando silicatos, aluminatos e 
ferritas de cálcio, que lhe conferem um certo 
grau de hidraulicidade.
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Ligantes
Hidrófilos (aplicação 
sobretudo em argamassas e 
concretos)
Aéreos (Ex: cal aérea, gesso –
não resiste à água)
Hidráulicos (Ex: cal hidráulica, 
cimento – resiste à água)
Hidrófobos (aplicação 
sobretudo em 
impermeabilizações e 
pavimentos)
Ex: alcatrão (betumes naturais 
e artificiais, asfaltos 
(destilação do petróleo) 
resinas (materiais plásticos ou 
sintéticos)).
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 É um aglomerante aéreo, ou seja, é um produto 
que reage em contato com o ar. Nesta reação, os 
componentes da cal se transformam em um 
material tão rígido quanto a rocha original (o 
calcário) utilizada para fabricar o produto.
 Pode ser considerada um produto manufaturado 
mais antigo da humanidade. Há registros do uso 
deste produto que datam de antes de Cristo. Um 
exemplo é a Muralha da China, onde pode-se 
encontrar, em alguns trechos da obra, uma 
mistura bem compactada de terra argilosa e cal.
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 Pela diversidade de aplicações, a cal está 
entre os dez produtos de origem mineral de 
maior consumo no planeta. Estima-se que 
sua produção mundial esteja em torno de 
145 milhões de toneladas por ano.
 Sua utilização engloba as indústrias 
siderúrgicas, para remoção de impurezas; o 
setor ambiental, no tratamento de resíduos 
industriais; as indústrias de papel e o setor 
da construção civil.
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Minerais que constituem as 
rochas carbonatadas cálcio-
magnesianas
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Calcita e Aragonita (CaCO3)
Dolomita (CaCO3.MgCO3)
Decomposição 
térmica
Cal virgem = Cal viva
CO2
teor
CaO
MgO
Cal cálcica
Cal dolomítica
Cal magnesiana
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 Pela exposição ao ar úmido, ou através de hidratadores, 
ocorre a transformação da cal virgem em cal hidratada 
ou a “extinção” da cal.
 A hidratação da cal virgem é uma reação fortemente 
exotérmica. Por exemplo, 1 kg de cal virgem cálcica 
pode elevar a temperatura de 2,3 litros de água de 12º 
C para 100º C.
 A cal hidratada é mais conhecida e estudada pela 
propriedade aglomerante que transmite as argamassas.
 O processo de fabricação da cal hidratada consiste na 
calcinação da matéria prima, ou seja, queima de rochas. 
Desta queima, o resultado é a cal virgem ou cal aérea.
 A cal hidratada endurece em contato com o ar por 
recarbonatação dos óxidos, ao absorver CO2 do ar.
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 Anidrido Carbônico (CO2): é liberado na 
queima das rochas que formarão a cal 
virgem. Se a rocha que deu origem à cal foi 
pouco “queimada”, diminui o seu poder de 
“colar” na parede e de unir os outros 
constituintes da argamassa. Logo, neste 
ensaio “queima-se” a cal e verifica-se o 
quanto de CO2 foi liberado.
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 Óxidos não hidratados: este ensaio avalia a 
quantidade de cal virgem que não hidratou com a 
água. Quanto maior essa quantidade, menor a 
fração de cal hidratada efetivamente no produto 
final e, quanto menos cal hidratada, menor o 
poder de “colar” a argamassa terá. Esse ensaio 
também verifica se há possibilidade de ocorrer o 
surgimento de pequenas “bolhas” na parede, que 
podem surgir na argamassa depois de seca, na 
parede.
 Óxidos totais: quanto maior for a fração de 
impurezas presentes na amostra, menor será a 
fração de óxidos totais. Pode-se dizer então que 
este ensaio verifica a qualidade da matéria prima 
utilizada na fabricação da cal hidratada.
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 A cal hidratada pode ser classificada em três 
tipos: CHI, CHII e CHIII.
 Todos os tipos têm que ser submetidos aos 
mesmos ensaios, mas as exigências de 
resultados melhores para a cal CHI são maiores 
do que para a CHII, que exigem mais do que para 
a CHIII. Isto significa que se o consumidor quiser 
uma cal mais “pura”, ele deve adquirir uma CHI, 
já que para ser definida desta maneira, seus 
resultados obedecem a limites acima dos 
exigidos para a CHIII.
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 No estado fresco, a cal propicia maior plasticidade à 
argamassa, permitindo melhor trabalhabilidade e, 
consequentemente, maior produtividade na execução do 
revestimento.
 Outra propriedade no estado fresco é a retenção de água, 
importante no desempenho da argamassa, relativo ao 
sistema base / revestimento, por não permitir a sucção 
excessiva de água pela base.
 No estado endurecido a capacidade de absorver 
deformações, devido ao seu baixo módulo de elasticidade, 
é de extrema importância no desempenho da argamassa, 
que deve acompanhar as movimentações da estrutura.
 Possibilita diminuição da retração gerando menor variação 
dimensional, além de carbonatar lentamente ao longo do 
tempo, tamponando eventuais fissuras ocorridas no 
endurecimento da argamassa mista.
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 Os ensaios físicos verificam se a cal foi bem 
moída no processo de fabricação, se é 
econômica, se é boa para o pedreiro trabalhar 
com ela e se a argamassa desta cal retém a 
água da mistura ou a perde para a parede 
onde a argamassa foi assentada.
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 Finura: Neste ensaio faz-se um peneiramento 
das amostras, em duas peneiras diferentes, e 
verifica-se quanto de material ficou retido em 
cada peneira. A norma especifica um valor 
máximo para estas quantidades, porque 
quantidades maiores do que as especificadas 
demonstram que a cal não foi bem moída.
 Plasticidade: este ensaio avalia se a argamassa 
feita com a amostra de cal está bem trabalhável, 
ou seja, se tem uma boa plasticidade. Uma 
mistura com boa plasticidade permite uma maior 
qualidade no serviço, pois facilita o trabalho do 
pedreiro no manuseamento da argamassa.
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 Retenção de água: a água utilizada na argamassa não deve ser 
rapidamenteperdida para os tijolos ou para a estrutura de 
concreto onde esta argamassa foi aplicada, caso contrário, a 
argamassa poderá apresentar pequenas rachaduras, depois de 
seca, comprometendo a beleza da argamassa colocada na 
parede. Este ensaio avalia então a capacidade da cal de reter 
água.
 Incorporação de areia: a argamassa é constituída de areia, água e 
cal hidratada. Se o pedreiro puder acrescentar mais areia na 
argamassa, sem prejudicar seu desempenho, mais econômica 
será a cal. Logo, este teste verifica se a quantidade de areia 
incorporada na argamassa atende a um valor mínimo.
 Estabilidade: este ensaio verifica a presença de substâncias 
expansivas na cal hidratada, ou seja, que têm a tendência de 
reagir depois que a argamassa já está colocada e seca na parede. 
Pode ocorrer então uma expansão de volume dos grãos da 
argamassa e deslocamento de pedaços de argamassa da parede.
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 Pintura;
 Blocos construtivos;
 Estabilização de solos;
 Adição no Cimento Portland (filler calcáreo)
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 Pintura: 
◦ componente de diferentes tipos de tintas 
(excelente poder de cobertura)
◦ utilizada com água para pintura.
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 Estabilização do solo: processo no qual o solo 
é melhorado, adquirindo propriedades 
necessárias para o fim a que se destina.
◦ O tratamento consiste basicamente na alteração 
das propriedades mecânicas do solo “in situ” , 
conferindo ao maciço maior resistência, menor 
compressibilidade e relativa impermeabilidade.
◦ OBS.: Na estabilização do solo, em função de suas 
caracteristicas pode-se empregar cal , ainda com 
adição de materiais pozolânicos.
◦ Estudos recentes utilizando cinza-cal (FURG).
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Estabilização do solo:
pavimentação
2
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Estabilização do solo:
tijolo solo-cal
2
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 Estabilização do solo: 
◦ Jet grouting é uma técnica de melhoria de solos 
realizada diretamente no interior do terreno sem 
escavação prévia, utilizando para tal um ou mais 
jactos horizontais de grande velocidade (cerca de 
250m/s)
◦ Utilizado em diversas situações como por exemplo:
 Obras provisórias e definitivas, em escavações, reforço 
de fundações,estabilidade de taludes, cortinas 
impermeáveis e túneis.
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 Jet grouting: Sequência executiva de uma coluna injetada
1- Perfuração rotativa, com injeção d´água sob pressão; 2-
Vedação da saída d’água seguida do início do processo de 
injeção;3- Subida ascencional da haste, a velocidade constante, 
com injeção de calda a alta pressão e alta velocidade; 4-
Prosseguimento do tratamento, alternadamente, se consegue a 
formação de corpos cilíndricos com diâmetro de até 2 m.
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 Consolidação vertical de abóbadas de 
túneis
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 Concreto celular
◦ Blocos de cimento, cal, areia e outros ( materiais 
silicosos e alumínio em pó).
◦ Produzidos em autoclave (sistema através do qual a 
peça é exposta a altíssima temperatura e pressão). 
◦ Blocos leves, porosos e têm boas qualidades 
termoacústicas. Paredes internas.
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Concreto celular
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Lamas asfálticas
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 Blocos sílicos- calcários
◦ Mistura de areia e cal virgem moída. São blocos 
prismáticos para alvenaria, fabricados com cal e 
agregados finos, de natureza predominantemente 
de quartzo, que depois da mistura íntima são 
moldados em peças por pressão e compactação 
sofrendo posteriormente endurecimento sob ação 
de calor e pressão de vapor.
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Blocos sílicos- calcários
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 NBR 7175: 06/1992 – Cal hidratada para argamassas; 
 NBR 9289: 07/2000 – Cal hidratada para argamassas 
– Determinação da finura; 
 NBR 9205: 12/2001 – Cal hidratada para argamassas 
– Determinação da estabilidade.
 NBR 9206: 07/2003 – Cal hidratada para argamassas 
– Determinação da plasticidade; .NBR 9206: 03/2000 
– Cal hidratada para argamassas – Determinação da 
capacidade de incorporação de areia no plastômero
de Voss.
 NBR 9290: 04/1996 – Cal hidratada para argamassas 
– Determinação de retenção de água; 
 NBR 6473: 04/1996 – Cal virgem e cal hidratada –
Análise química.
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 Aglomerante inorgânico obtido por calcinação do 
minério natural gipso.
 Caracerísticas:
◦ Endurecimento rápido:
 Divisórias de gesso acartonado
 Proteção ao fogo de estruturas metálicas
◦ Plasticidade da pasta fresca e lisura da superfície 
endurecida:
 Acabamentos decorativos de paredes e tetos
 Ornamentos pré moldados
◦ Retração evitada por pequena expansão dimensional
◦ Após endurecido, não é estável na água (aglomerante 
aéreo)
 Principais aplicações nacionais: revestimento de 
alvenaria, placas para forros, panéis acartonados para 
divisórias e forros.
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Decoração
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Forros de gesso
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Revestimentos:
Pastas e argamassas (não exterior) substituindo o chapisco, emboço
e reboco (revestimentos em de cimento e cal)
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 Gesso reforçado com fibras de vidro
◦ Blocos de gesso especiais, com fibra de vidro 
 uso em áreas úmidas, ou que serão submetidas a 
impactos
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 Blocos, colas
◦ Bloco de gesso para paredes divisória
◦ Cola de gesso: produto em pó específico para 
colagem de pré-moldados de gesso.
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 É matéria hidrocarbonada, de cor 
preta, presente em muitos 
petróleos crus, nos quais se 
encontra dissolvido
 Os depósitos naturais onde o 
asfalto se encontra impregnado em 
rochas porosas são conhecidos 
como rochas betuminosas
 São aglomerantes, sendo um 
poderoso ligante, rapidamente 
adesivo, altamente impermeável e 
de longa durabilidade
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 Definição: aglomerante hidráulico obtido pela
moagem do clínquer, que consiste
essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos,
usualmente com uma ou mais formas de sulfato
de cálcio, com um produto de adição.
 Clínquer: são nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro
de um material sinterizado, produzido quando
uma mistura de matérias-primas de composição
pré-determinada é aquecida a altas
temperaturas. Resultante da mistura de argila +
calcário (carbonato de cálcio)
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Fabricação de cimento
 A produção de cimento é semelhante em
qualquer lugar do mundo.
 Em pedreiras são retiradas as matérias
primas: calcário, argila e outros aditivos.
Estas são desintegradas e moídas em um
moinho. O cru é então transformado em
clínquer, em um forno tubular rotativo a
1450 graus centígrados. Em um outro
equipamento de moagem é acrescentado
gesso para formar o produto final - o
cimento Portland.
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 O que vamos ver?
◦ O que é cimento;
◦ História do cimento;
◦ Matéria prima;
◦ Etapas do processo produtivo;
◦ Tipos de cimento;
◦ Mercado.
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 O que é cimento?
◦ O cimento é uma commodity de baixa
subistitutibilidade. Está presente em todos os tipos
de construção (desde a mais simples moradia até a 
mais complexa obra de infra-estrutura), do início
ao acabamento final.
◦ É o componente básico do concreto.
◦ É um produto homogêneo, com variedade limitada
de tipos e com especificações e processo de 
fabricação semelhantes no mundo todo.
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 História do cimento
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 Matéria prima
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 O processo de fabricação
◦ Extração da matéria prima;
◦ Britagem;
◦ Pré-homogeneização e dosagem;
◦ Moagem do “cru”;
◦ Homogeneização;
◦ Pré-aquecimento;
◦ Cozedura;
◦ Resfriamento;
◦ Moagem e adições;
◦ Embalagem e expedição
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 Extração da matéria prima
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 Britagem
 O material, após extração, apresenta-se em
blocos, sendo necessário reduzir seu
tamanho a uma granulometria adequada.
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 Pré-homogenezação e dosagem
◦ O material britado é transportado para a fábrica e 
armazenado em silos verticais ou armazéns
horizontais;
◦ Essa armazenagem pode ser combinada com a 
função de pré-homogeneização que consiste em
dispor por camadas o calcário e a argila.
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 Pré-homogenezação e dosagem
◦ As matérias primas selecionadas são depois
dosificadas, tendo em consideração a qualidade do 
produto a se obter (clínquer).
◦ Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros
químicos pre-estabelecidos.
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 Moagem do “cru”
◦ Definidaa proporção das matérias-primas, elas são
retomadas dos locais de armazenagem e 
transportadas para moinhos onde se produz o 
chamado “cru” (mistura finamente moída);
◦ Simultaneamente à moagem ocorre um processo de 
adição de outros materiais: areias (SiO2), cinzas de 
pirite (Fe2O3) e bauxite (Al2O3), de forma a se obter
as quantidades pretendidas dos compostos que 
constituem o “cru”: cálcio, silica, alumínio e ferro, 
essenciais na fabricação do cimento.
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 Moagem do “cru”
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 Homogeneização
◦ A mistura de “cru”, devidamente dosada e com a 
finura adequada, deve ter a sua homogeneização
assegurada para permitir uma perfeita combinação
dos elementos formadores do Clínquer.
◦ A homogeneização é executada em silos verticais
de grande porte, por meio de processos
pneumáticos por gravidade.
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 Pré-aquecimento
◦ Antes do “cru” entrar no forno, este
será aquecido ao passar pela torre de 
ciclones, onde é iniciada a fase de 
pré-aquecimento;
◦ Na torre dá-se a descarbonatação e 
inicia-se a pré-calcinação do material.
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 Cozedura
◦ Com as transformações físico-químicas ocorridas
na torre de ciclones devido às variações térmicas, o 
“cru” dá lugar à farinha, produto apto para entrar
no forno.
◦ Ao entrar no forno, a farinha desloca-se lentamente 
até o fim deste passando por um processo de 
clinquerização (1300~1500ºC), resultando no 
clínquer, produto com aspect de bolotas escuras.
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 Cozedura
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 Resfriamento
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 Moagem e adições
◦ O cimento resulta da moagem do clínquer, gesso e 
adições (cinzas volantes, escória de alto forno, filler 
calcário) que irão dar as características do cimento.
◦ Após a moagem, o cimento produzido é 
normalmente transportado por via pneumática ou
mecânica e armazenado em silos ou armazéns
horizontais.
85
 Moagem e adições
86
CP II – F - 32Cimento 
Portland
Composto Fíller, pode ser pozolana (Z) 
ou escória (E)
Resistência à 
compressão aos 28 dias 
em MPa
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Tipos de cimento produzidos no Brasil
 Cimento Portland Comum (clínquer + gesso):
 CP I
 CPI S (pequena adição de calcário – até 5%)
 Cimento Portland Composto:
 CP II – F (fíller calcário)
 CP II – E (escória)
 CP II – Z (pozolana)
 Cimento Portland de alto forno:
 CP III (escória em alto teor – 35 a 70 %)
 Cimento Portland Pozolânico
 CP IV
 Cimento Portland de alta resistência inicial
 CP V ARI
Mesma composição do CP I.
Diferença é a finura do material;
Possui alto calor de hidratação – mais fácil de ocorrer retração e fissuras.
88
 Moagem e adições
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 Pozolanas: são materiais silicosos ou sílico-
aluminosos que em si não apresentam
propriedades cimentíceas, mas que
finamente moídos e na presença de água,
reagem quimicamente com hidróxido de
cálcio a temperaturas ambientes para formar
produtos com propriedades cimetíceas.
Exemplo: cinza de casca de arroz, cinzas
vulcânicas, sílica ativa (rejeito da produção
de ferro-silício).
 Escória: rejeito
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 Principais propriedades:
◦ Finura: peneiramento na peneira nº 200
Área específica no aparelho de Blaine
Quanto maior a área específica, maior a finura, maior a resistência,
logo melhor hidratação de um grão fino em relação a um grão
maior.
◦ Pega:
 tempo de início de pega ≥ 1,0 hora – é o tempo mínimo para utilizar
a trabalhabilidade do material, início do endurecimento;
 Tempo de fim de pega ≤ 10 horas (ensaio facultativo) –
endurecimento e início da cura.
◦ Expansibilidade: presença de CaO livre ou MgO
 O CaO reage e forma Ca(OH)2, é uma reação expansiva e provoca
fissurações. O MgO é menos reativo que o CaO, logo é menos nocivo
quando em igual quantidade.
◦ Resistência à Compressão - maior com o tempo (até 28 dias)
 Quanto maior a relação a/c, menor a resistência;
 Possui um limite mínimo de a/c de 23% (sem o uso de aditivos)
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 Cimento CP-I (NBR 5.732) ou Cimento
Portland Comum: recebe este nome porque
não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o
gesso, que tem a função de retardar o início
de pega do cimento para possibilitar mais
tempo na aplicação. Tem alto custo e menos
resistência. Sua produção é direcionada para
a indústria.
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 Cimento CP-II (NBR 11.578) ou Cimento Portland
Composto: assim conhecido porque tem a adição
de outros materiais na sua mistura, que
conferem a este cimento um menor calor de
hidratação, ou seja, ele libera menos calor
quando entra em contato com a água. O CP-II é
apresentado em três opções: CP-II E – cimento
portland com adição de escória de alto-forno;
CP-II Z – cimento portland com adição de
material pozolânico; e CP-II F – cimento portland
com adição de material carbonático – fíler.
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 Cimento CP-III (NBR 5.735) ou Cimento
Portland de Alto-forno: tem em sua
composição de 35% a 70% de escória de alto-
forno. Apresenta maior impermeabilidade e
durabilidade, além de baixo calor de
hidratação, assim como alta resistência à
expansão devido à reação álcali-agregado,
além de ser resistente a sulfatos. É menos
poroso e mais durável.
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 Cimento CP-IV (NBR 5.736) ou Cimento
Portland Pozolânico: tem em sua composição
de 15% a 50% de material pozolânico. Por
isso, proporciona estabilidade no uso com
agregados reativos e em ambientes de ataque
ácido, em especial de ataque por sulfatos.
Possui baixo calor de hidratação, o que o
torna bastante recomendável na concretagem
de grandes volumes e sob temperaturas
elevadas. É pouco poroso, sendo resistente à
ação da água do mar e de esgotos.
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 Cimento CP-V ARI (NBR 5.733) ou Cimento
Portland de Alta Resistência Inicial: em função do
seu processo de fabricação, tem alta reatividade
nas primeiras horas de aplicação, fazendo com
que atinja resistências elevadas em um curto
intervalo de tempo. Ao final dos 28 dias de cura,
também atinge resistências maiores que os
cimentos convencionais. É muito utilizado em
obras industriais que exigem um tempo de
desforma menor. É recomendado apenas para a
fabricação de concretos.
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 Cimento RS (NBR 5.737) ou Cimento Portland
Resistente a Sulfatos: Os materiais sulfatados
estão presentes em redes de esgoto,
ambientes industriais e água do mar. Sendo
assim, seu uso é indicado para construções
nesses ambientes.
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1. Cimento Portland – determinação da finura por
meio da peneira 0,075 mm (nº 200) (NBR
11579/2012 – Versão corrigida: 2013)
2. Cimento Portland – Determinação da pasta de
consistência normal (NBR 16606/2017) – sonda
de tetmajer do aparelho de Vicat
3. Cimento Portland – determinação do tempo de
pega (NBR 16607/2017) – agulha de Vicat,
aparelho de Vicat
4. Cimento Portland – determinação da
expansibilidade Le Chatelier (NBR 11582/2016)
5. Cimento Portland – determinação da resistência
à Compressão (NBR 7215/1996 Versão
corrigida: 1997)
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1. Normas técnicas pertinentes
◦ MN 3432 – Cimento Portland – Determinação da 
finura por meio da peneira 75 μm (nº200)
◦ EB 22 – Peneiras para ensaio com telas de tecido 
metálico – Especificação
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2. Equipamentos
◦ A balança deve apresentar resolução de 0,01 g;
◦ Peneira n° 200;
◦ Pincéis: Um de tamanho médio, provido de cerdas de náilon ou 
naturais com largura de 30 mm a 35 mm. O outro, de tamanho 
pequeno, provido de cerdas naturais com diâmetro de 5 mm a 6 
mm;
◦ Um bastão, confeccionado a partir de tubo de PVC, com medidas 
aproximadas de 250 mm de comprimento e 20 mm de diâmetro 
para auxiliar na remoção do material fino aderido à tela da 
peneira;
◦ Uma flanela pequena, limpa e seca;
◦ Cronômetro com resolução de 1 s;
◦ Um vidro-relógio com diâmetro aproximado de 100 mm.
10
0
10
1
3. Procedimento experimental
a) Pesar a amostra a ser ensaiada: 50 ± 0,05g.
b) Eliminação de finos:
 peneirar o cimento com um movimento suave 
de vaivém de 3 a 5 minutos, até que os grãos 
mais finos passem quase que totalmente pelas 
malhas da tela.
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2
3. Procedimento experimental (continuação)
c) Etapa intermediária:
 colocar a tampa e retirar o fundo da peneira, 
desprendendo as partículas aderidas à tela e parede 
com auxílio de golpes de bastão. Limpartoda a 
superfície inferior com um pincel.
 Limpar o fundo com uma flanela.
 Encaixar o fundo, retirar a tampa e peneirar com um 
movimento suave de vaivém por 15 a 20 minutos, 
girando o conjunto a intervalos regulares e buscando 
movimentar o material de forma que fique 
uniformemente espalhado por toda a superfície da tela.
 Colocar a tampa e retirar o fundo da peneira, 
desprendendo as partículas aderidas à tela e parede 
com auxílio de golpes de bastão. Limpar toda a 
superfície inferior com um pincel.
 Limpar o fundo com uma flanela.
10
3
3. Procedimento experimental (continuação)
d) Peneiramento final:
 colocar a tampa e o fundo na peneira, e, mantendo-
a ligeiramente inclinada, imprimir-lhe um 
movimento rápido de vaivém, girando o conjunto a 
60º a cada 10 segundos. Logo após, pesar todo o 
material contido no fundo da peneira, com incerteza 
máxima de ± 0,01g.
 O peneiramento descrito no item anterior deve ser 
continuado até que a massa de cimento, que passa 
durante 1 minuto de peneiramento contínuo, seja 
inferior a 0,05 g.
e) Transferência do resíduo:
 pesar o material retido na peneira, com incerteza 
máxima de 0,01 g.
10
4
4. Cálculos
 Calcular o índice de finura do cimento, F, com 
a seguinte fórmula:
Onde:
F = índice de finura do cimento, em percentagem;
R = resíduo do cimento na peneira 75μm, em 
gramas;
M = massa inicial do cimento, em gramas;
C = fator de correção (adotar 1,00).
F=
R∗C
M
∗100
10
5
5. Observações
O resultado do ensaio é o valor obtido em uma 
única determinação.
A diferença entre dois resultados individuais 
obtidos, a partir de uma mesma amostra 
submetida ao ensaio e por um mesmo operador 
utilizando o mesmo equipamento em curto 
intervalo de tempo, não deve ultrapassar 0,4% 
em valor absoluto.
A diferença entre dois resultados individuais e 
independentes, obtidos por dois operadores, 
operando em laboratórios diferentes a partir de 
uma mesma amostra submetida ao ensaio, não 
deve ultrapassar 0,8% em valor absoluto.
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6
1. Normas técnicas pertinentes
◦ MB 3433 – Cimento Portland – Determinação da 
água da pasta de consistência normal.
◦ MB 1 – Cimento Portland – Determinação da 
resistência à compressão – Método de
◦ ensaio.
◦ MB 3434 – Cimento Portland – Determinação dos 
tempos de pega – Método de ensaio.
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7
2. Aparelhagem
◦ Balança com resolução mínima de 0,1 g e 
capacidade mínima de 1000 g; 
◦ Misturador mecânico;
◦ Espátula;
◦ Molde troncocônico: é destinado a conter a pasta e 
deve ser em forma de tronco de cone. O molde 
deve ser acompanhado de uma placa de vidro de 
pelo menos 5mm de espessura, que lhe serve de 
base. Vale ressaltar que o molde dever ser feito por 
um material não absorvente e que resista ao 
ataque da pasta de cimento;
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8
2. Aparelhagem (continuação)
◦ Recipiente, que pode ser um béquer de plástico, 
destinado a conter a água de amassamento;
◦ Aparelho de Vicat: Consiste em um suporte, que 
sustenta uma haste móvel que pesa (300 ± 0,5) g;
◦ A extremidade de sondagem da haste móvel, 
denominada de sonda de Tetmajer, é empregada 
exclusivamente no ensaio da pasta de consistência 
normal, sendo parte integrante do aparelho de 
Vicat. Ela tem (10 ± 0,05) mm do diâmetro e um 
comprimento mínimo de 50 mm.
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9
11
0
3. Execução do Ensaio
a) Condições do ambiente
◦ As condições do ambiente para a execução do 
ensaio (penetração da agulha) devem ser tais que 
proporcionam umidade relativa igual ou superior a 
50%.
b) Ajuste do aparelho de Vicat
◦ Instalar a sonda de Tetmajer no aparelho de Vicat, 
fazendo-a descer até que sua extremidade 
repouse sobre a placa de vidro, ajustando-se o 
indicador no zero da escala graduada.
11
1
3. Execução do Ensaio
c) Preparação da pasta de cimento
◦ A massa de cimento a ser utilizada na preparação da 
pasta deve ser de (500 ± 1) g. A água a ser utilizada 
na preparação da pasta deve ser medida com precisão 
de 0,1 g e sua quantidade deve ser determinada por 
tentativas da seguinte maneira: primeiramente deve se 
introduzir no recipiente do misturador mecânico uma 
quantidade de água, medida com precisão de 0,1 g. Em 
seguida, deve-se adicionar lentamente à água a 
quantidade de cimento previamente pesada. Após a 
introdução de todo o cimento, acionar o cronômetro e 
aguardar 30 s. Deve-se ligar o misturador na 
velocidade baixa durante 30 s. Interromper a mistura 
durante 120 s, sendo que, durante os primeiros 15 s 
devem ser raspadas com uma espátula a parede interna 
do recipiente e a pá, de modo a juntar toda a pasta no 
fundo da cuba e finalmente ligar o misturador na 
velocidade alta durante 60 s.
11
2
3. Execução do Ensaio
d) Modo de encher o molde
◦ Imediatamente após a mistura, com o auxílio de 
uma espátula, introduzir uma quantidade de pasta, 
no molde troncocônico, assentando-o sobre a placa 
de vidro colocada sobre uma superfície plana. Esta 
quantidade deve ser necessária para preencher o 
molde de uma só vez, com um pequeno excesso. 
Promover a saída das bolhas de ar eventualmente 
retidas na pasta por meio de suaves golpes na 
placa de vidro. Em seguida, proceder a rasadura do 
topo do molde, removendo o excesso de pasta com 
uma espátula que é deslocada, com movimentos de 
vaivém perpendiculares ao seu deslocamento. A 
superfície rasada deve ser alisada, passando-se 
levemente a lâmina da mesma espátula em posição 
quase paralela à borda do molde.
11
3
3. Execução do Ensaio
e) Medida de consistência
◦ Terminada as operações descritas no item anterior, faz-
se descer sobre a pasta, na sua parte central, a sonda de 
Tetmajer, previamente ajustada, até que sua superfície 
entre em contato com a superfície da pasta, posição em 
que a haste deve ser fixada por meio de parafuso. 
Completados os 45 s contados a partir do fim do 
amassamento da pasta, soltar a haste, desapertando o 
parafuso. Fazer a leitura da distância, em milímetros, da 
extremidade da sonda ao fundo da fôrma, 30 s após o 
momento em que a haste tiver sido solta. O índice de 
consistência é o valor expresso em milímetros, obtido 
de acordo com este procedimento.
f) Consistência normal da pasta
◦ A consistência da pasta é considerada normal quando 
seu índice de consistência for igual a (6 ± 1) mm.
Enquanto não se obtiver esse resultado, preparam-se 
diversas pastas, variando a quantidade de água e 
utilizando nova porção de cimento em cada tentativa.
11
4
4. Expressão do Resultado
◦ A água da pasta de consistência normal é expressa em 
porcentagem de massa relativa ao cimento, arredondada 
ao décimo mais próximo.
◦ Obs 1. Repetibilidade – A diferença entre 2 resultados 
individuais obtidos, a partir de uma amostra submetida 
ao ensaio, por um mesmo operador utilizando o mesmo 
equipamento em curto intervalo de tempo, não deve 
ultrapassar 0,6 % em valor absoluto;
◦ Obs. 2 Reprodutibilidade – A diferença entre dois 
resultados individuais e independentes, obtidos por 2 
operadores, operando em laboratórios diferentes a 
partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio, não 
deve ultrapassar 1,0% em valor absoluto.
◦ Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na 
mesma pasta.
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5
1. Normas técnicas pertinentes
◦ NBR11581– Cimento Portland – Determinação dos 
tempos de pega.
◦ NBR 7215 – Cimento Portland – Determinação da 
resistência à compressão – Método de ensaio.
◦ NBR11580– Cimento Portland – Determinação da 
água da pasta de consistência normal – Método de 
ensaio.
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6
2. Aparelhagem
◦ Balança com resolução mínima de 0,1 g e 
capacidade mínima de 1000 g;
◦ Misturador mecânico;
◦ Espátula;
◦ Molde: é destinado a conter a pasta e deve ser em 
forma de tronco de cone. O molde deve ser 
acompanhado de uma placa de vidro de pelo 
menos 5mm de espessura, que lhe serve de base. 
Vale ressaltar que o molde dever ser feito por um 
material não absorvente e que resista ao ataque da 
pasta de cimento.
◦ Recipiente, que pode ser um béquer de plástico, 
destinado a conter a água de amassamento. 
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7
2. Aparelhagem◦ Aparelho de Vicat: consiste em um suporte que 
sustenta uma haste móvel que pesa (300 ± 0,5) g. 
A extremidade de sondagem da haste móvel 
(sonda de Tetmajer) tem (10 ± 0,05) mm do 
diâmetro e um comprimento mínimo de 50 mm. A 
outra extremidade tem uma agulha com dimensões 
especificadas logo a seguir.
◦ Agulha de Vicat: é empregada exclusivamente no 
ensaio de determinação dos tempos de pega, 
sendo esta integrante do aparelho de Vicat. Possui 
diâmetro compreendido entre 1,11 mm e 1,14 mm 
e comprimento mínimo de 50mm.
11
8
3. Execução do Ensaio
a) Condições do ambiente
◦ As condições do ambiente para a execução do 
ensaio (penetração da agulha) devem ser tais que 
proporcionam umidade relativa igual ou superior a 
70%.
b) Ajuste do aparelho de Vicat
◦ Instalar a agulha de Vicat no aparelho de Vicat, 
fazendo-a descer até que sua extremidade 
repouse sobre a placa de vidro, ajustando-se o 
indicador no zero da escala graduada.
c) Preparação da pasta de cimento
◦ Preparar uma pasta com 500 g de cimento e água 
necessária para a consistência normal. Encher o 
molde tronco-cônico com a pasta.
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9
3. Execução do Ensaio
d) Determinação do tempo de início de pega
◦ O início de pega é constatado no momento em 
que a agulha de Vicat, descendo sobre a pasta da 
consistência normal, estacionar a 1,0 mm da placa 
de vidro. Deve-se descer a agulha, sem choque e 
sem velocidade inicial até estacionar (condição que 
pode ser alcançada sustentando-a levemente com 
os dedos). A leitura é feita 30s após a penetração 
da agulha na pasta.
◦ O tempo de início de pega é o intervalo decorrido 
entre o instante em que se lançou a água de 
amassamento à pasta e o instante em que se 
constatou o fim da pega.
12
0
3. Execução do Ensaio
e) Determinação do tempo de fim de pega
◦ Após a constatação do início da pega, fazer leituras a 
intervalos regulares de 10 min. A primeira entre 3 
leituras sucessivas e iguais, superiores a 38,0 mm 
constitui a indicação do fim de pega.
◦ O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o 
instante em que se lançou a água de amassamento à 
pasta e o instante em que se constatou o fim de pega.
f) Precauções durante o ensaio
◦ Não é permitida a determinação dos tempos de início e 
fim de pega na pasta que já tenha sido utilizada para 
determinar a água de consistência normal.
◦ Nas determinações dos tempos de início e fim de pega, 
as tentativas não podem ser feitas a menos de 9 mm da 
borda superior do molde nem a menos de 6 mm uma 
das outras.
◦ É permitido o emprego de aparelhos de Vicat
automáticos, desde que atendam a todas as prescrições 
da Norma.
12
1
4. Expressão dos resultados
◦ O resultado do tempo de início de pega é expresso 
em h, min com aproximação de 5 min, sendo o 
valor obtido em uma única determinação. O mesmo 
se aplica ao resultado do tempo de fim de pega.
◦ Obs 1. Repetibilidade – A diferença entre 2 
resultados individuais obtidos, a partir de uma 
amostra submetida ao ensaio, por um mesmo 
operador utilizando o mesmo equipamento em 
curto intervalo de tempo, não deve ultrapassar 30 
min.
◦ Obs. 2 Reprodutibilidade – A diferença entre dois 
resultados individuais e independentes, obtidos por 
2 operadores, operando em laboratórios diferentes 
a partir de uma mesma amostra submetida ao 
ensaio, não deve ultrapassar 60 min.
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2
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3
1. NORMA
◦ NBR MB 3435:1991
2. MATERIAIS/EQUIPAMENTOS:
◦ Pasta em consistência normal (pasta padrão);
◦ Agulha de “Lê Chatelier”;
◦ Espátula fina;
◦ Placas de vidro (quadrada com 5cm de lado);
◦ Contrapeso;
◦ Régua milimetrada co divisão de 0,5mm (ou paquímetro);
◦ Forma metálica;
◦ Água;
◦ Óleo mineral e pincel.
124
3. Execução do Ensaio
i. Verificar a flexibilidade da agulha (aferição da 
agulha);
a) Posicionar a agulha e prendê-la no aferidor de 
agulhas Le Chatelier;
b) Pendurar um peso de 300g (6 x 50g) no local 
entre a haste e o cilindro de modo a provocar 
uma abertura entre as hastes na ordem de 15 a 
30mm de sua posição inicial;
c) Caso a agulha apresente uma abertura maior que 
30mm, esta deverá ser considerada imprópria 
para o ensaio;
ii. Lubrificar duas placas de vidro;
iii. Apoiar uma das faces do cilindro sobre a placa 
lubrificada;
iv. Preencher com a pasta padrão o cilindro e rasar 
o topo, para isso use a espátula;
v. Colocar a outra placa de vidro em cima, de modo 
que a agulha fique entre as duas placas;
125
3. Execução do Ensaio (continuação)
vi. Colocar o peso sobre o conjunto (placa, agulha, placa);
vii. Moldar seis corpos de prova, sendo três destinados ao 
ensaio a quente e os outros três para ensaio a frio;
viii. Efetuar as medidas dos afastamentos iniciais nas 
extremidades das agulhas, valor esse em milímetros;
ix. Cura inicial – após a moldagem os corpos de prova 
(placa, agulha, placa e contrapeso) devem ser imersos 
em local com água (forma) durante 20 ± 4h;
x. Cura a frio – terminada a cura inicial, retirar os pesos e 
as placas de vidro e colocar as agulhas em um tanque 
com água durante seis dias de maneira que as 
extremidades das hastes fiquem fora da água;
xi. Após a cura a frio, efetuar as medidas dos 
afastamentos finais nas extremidades das agulhas, 
valor esse em milímetros (L2);
126
127
3. Execução do Ensaio
xii. Cura a quente – terminada a cura inicial, retirar 
os pesos e as placas de vidro e colocar as 
agulhas em um recipiente com água de maneira 
que as extremidades das hastes fiquem fora, 
procede-se o aquecimento até a ebulição 
permanecendo assim durante 5h ou mais.
a) Efetuar as medidas dos afastamentos nas 
extremidades das agulhas, valor esse em 
milímetros (L1);
b) Após três horas de ebulição, sem que ocorra o 
resfriamento das agulhas, efetuar as medidas os 
afastamentos nas extremidades das agulhas, 
valor esse em milímetros (L2);
c) De duas e duas horas até a constância dos 
afastamentos, efetuar as medidas dos 
afastamentos nas extremidades das agulhas, 
valor esse em milímetros (L3);
128
4. Resultado
◦ Expansibilidade a frio:
EXP = L2 – L1
◦ Expansibilidade a quente:
EXP = L3 – L1
O resultado da expansibilidade a frio e a quente é a 
média de três determinações, sendo expresso em 
milímetros, com aproximação de 0,5 mm.
129
1. Normas técnicas pertinentes
◦ NBR 5739 – Concreto – Ensaio de compressão de 
corpos-de-prova cilíndricos.
◦ NBR 5738 – Moldagem e cura de corpos-de-prova 
cilíndricos ou prismáticos de concreto – Método de 
ensaio.
◦ NBR 6156 – Máquina de ensaio de tração e compressão –
Verificação – Método de ensaio.
◦ NBR 7680 – Extração, preparo, ensaio e análise de 
testemunhos de estruturas de concreto – Procedimento. 
◦ NBR 9479 – Câmaras úmidas para cura de corpos-de-
prova de cimento e concreto – Especificação.
130
2. Aparelhagem
◦ Balanças com resolução de 0,1 g e carga mínima de 
1000g; 
◦ Misturador mecânico cujas dimensões estão na 
figura 01 e velocidades de operação na tabela 01;
◦ Molde composto de fôrma cilíndrica e base de metal 
não corrosível. A forma deve ter, no mínimo, 3 mm 
de espessura;
◦ Soquete de material não corrosível;
131
2. Aparelhagem
◦ Máquina de compressão capaz de aplicar cargas de 
maneira contínua, sem choques, a velocidade 
constante durante o ensaio;
◦ Paquímetro com resolução de 0,1 mm e capaz de 
medir espessuras de até 200 mm;
◦ Régua metálica não flexível com aproximadamente 
200 mm de comprimento;
◦ Placas de vidro quadradas de 70 mm a 100 mm de 
aresta e, pelo menos, 5 mm de espessura;
◦ Espátula metálica.
132
3. Ensaio
 Preparação da argamassa de cimento
a) Quantidades de materiais
◦ As quantidades de materiais a misturar de cada vez são 
as indicadas na Tabela 2.
◦ Notas:
i. Para moldar os quatro corpos-de-prova necessários à 
determinação da resistência à compressão média para 
3 idades devem ser realizados dois amassamentos ou 
misturas;
ii. Nos cimentos nos quais se controlam mais de 3 
Idades, efetuar amassamento extra, obedecendo à 
mesma quantidade de materiais.
133
3. Ensaio
b) Mistura mecânica◦ Executar a mistura mecânica colocando inicialmente na cuba toda 
a quantidade de água e adicionar o cimento. A mistura desses 
materiais deve ser feita com o misturador na velocidade baixa 
durante 30 s. Após este tempo, e sem paralisar a operação de 
mistura, inicia-se a colocação da areia (quatro frações de (468 ±
0,3) g de areia normal, previamente misturadas), com o cuidado 
de que toda esta areia seja colocada gradualmente durante o 
tempo de 30 s. lmediatamente após o término da colocação da 
areia, muda-se para a velocidade alta, misturando-se os 
materiais nesta velocidade durante 30 s. Após esse tempo, 
desliga-se o misturador durante 1 min e 30 s. Nos primeiros 15 
s, retira-se, com auxilio de uma espátula, a argamassa que ficou 
aderida às paredes da cuba e à pá e que não foi suficientemente 
misturada, colocando-a no interior da cuba. Durante o tempo 
restante (1 min e 15 s), a argamassa fica em repouso na cuba 
coberta com pano limpo e úmido. Imediatamente após este 
intervalo, liga-se o misturador na velocidade alta, por mais 1 
min. Deve ser registrada a hora em que o cimento é posto em 
contato com a água de mistura.
c) Preparo dos moldes
◦ Unta-se toda a superfície interna e o fundo da fôrma com uma 
leve camada de óleo. Os moldes devem ser preparados antes de 
se efetuar a mistura.
134
3. Ensaio
c) Preparo dos moldes
◦ Unta-se toda a superfície interna e o fundo da 
fôrma com uma leve camada de óleo. Os moldes 
devem ser preparados antes de se efetuar a 
mistura.
d) Enchimento dos moldes
◦ A moldagem dos corpos-de-prova deve ser feita 
imediatamente após o amassamento e com a maior 
rapidez possível. A colocação da argamassa na 
fôrma é feita com o auxílio da espátula, em quatro 
camadas, de alturas aproximadamente iguais, 
recebendo cada camada 30 golpes uniformes com 
o soquete normal, homogeneamente distribuídos. 
Essa operação deve ser terminada com a rasadura
do topo dos corpos-de-prova com o uso da régua.
135
3. Ensaio
e) Cura
◦ Os corpos-de-prova devem ser submetidos a um período 
de cura inicial ao ar e a um período final em água, nas 
seguintes condições:
a) Cura inicial ao ar – logo após a moldagem, os corpos-de-
prova, ainda nos moldes, devem ser colocados em câmara 
úmida, onde devem permanecer durante 20 h a 24 h com a 
face superior protegida por uma placa de vidro plano. 
Chama-se a atenção para os casos dos corpos-de-prova a 
serem ensaiados em 24 h, cujas rupturas devem atender às 
tolerâncias de tempo indicadas na Tabela 3.
b) Cura final em água – terminado o período inicial de cura, 
os corpos-de-prova devem ser retirados das fôrmas, 
identificados e, exceto aqueles que tenham que ser rompidos 
com 24 h de idade, devem ser imersos, separados entre si, 
no tanque de água (não corrente) saturada de cal da câmara 
úmida, onde devem permanecer até o momento do ensaio.
f) Capeamento dos topos
◦ Os corpos-de-prova devem ser capeados com a mistura de 
enxofre a quente de maneira que apresente espessura 
máxima de 2 mm.
136
3. Ensaio
Determinação da carga de ruptura
a) Idade dos corpos-de-prova
◦ Os corpos-de-prova, capeados de acordo devem ser 
rompidos à compressão nas idades especificadas, de 
acordo com o cimento em ensaio, obedecidas as 
tolerâncias Indicadas na Tabela 3. A Idade de cada 
corpo-de-prova é contada a partir do instante em que 
o cimento é posto em contato com a água de mistura, 
sendo registrada na respectiva ficha de controle.
137
4. Resultado
a) Resistência individual
• Calcular a resistência à compressão, em MPa, de 
cada corpo-de-prova, dividindo a carga de ruptura 
pela área da secção do corpo-de-prova.
b) Resistência média
• Calcular a média das resistências individuais, em 
MPa. dos quatro corpos-de-prova ensaiados na 
mesma idade. O resultado deve ser arredondado ao 
décimo mais próximo.
138
4. Resultado
c) Desvio relativo máximo (≤ 6%)
• Calcular o desvio relativo máximo da série de 
quatro resultados, dividindo o valor absoluto da 
diferença entre a resistência média e a resistência 
individual que mais se afaste desta média, para 
mais ou para menos, pela resistência média e 
multiplicando este quociente por 100. A 
porcentagem obtida deve ser arredondada ao 
décimo mais próximo.
139
5. Observações
◦ Nenhum ajuste deve ser efetuado nos controles da 
máquina, quando o corpo de prova estiver se 
deformando rapidamente ao se aproximar de sua 
ruptura.
◦ O certificado de resultados de ensaio de corpos-de-
prova moldados segundo a NBR 5738 deve conter 
as seguintes informações:
i. número de identificação do corpo-de-prova;
ii. data da moldagem;
iii. idade do corpo-de-prova;
iv. data do ensaio;
v. resistência à compressão, expressa com 
aproximação de 0,1MPa;
vi. tipo de ruptura do corpo-de-prova conforme a 
Figura a seguir.
140
5. Observações
◦ Informações adicionais que o relatório pode 
apresentar:
i. classe e data da última verificação da máquina de 
ensaio;
ii. carga de ruptura, expressa em MN;
iii. área da seção transversal, expressa em m²;
iv. defeitos do corpo-de-prova e capeamento;
v. marca, tipo e classe do cimento;
vi. origem dos agregados;
vii. traço em massa do concreto;
viii. resistência característica (fck) do concreto.
141
Tabela 4 - Tolerância de tempo para o ensaio de compressão 
em função da idade de ruptura
142
143
Esboço dos tipos de ruptura
Diagrama tensão – deformação do concreto
144
Corpo de 
prova 
Idade 
(dias) 
Carga de 
ruptura (N) 
Área da 
seção (mm²) 
Tensão de 
ruptura (Mpa) 
Desvio 
Relativo (%) 
Individual Média 
1 3 39600 
2 3 34220 1963,5 
3 3 33990 
4 7 58530 
5 7 55280 1963,5 
6 7 49170 
7 28 52250 
8 28 62900 1963,5 
9 28 81230 
 
145
146