Guia de Consulta das Ferramentas do WCM (World Class Manufacturing)

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WCM 
Galpão 02, Sala 18. 
Ramal: 6055, 6041, 2514. 
6679. 
 
 
 
 
 
O Guia de Consulta das Ferramentas WCM é um conjunto de informações 
baseado nas ferramentas presentes no Knowledge Inventory (elaborado pelo time 
de FI) e no Radar Chart WCM. 
O objetivo do Guia de Consulta das Ferramentas WCM é orientar a todos 
quanto ao conceito das ferramentas WCM, garantindo um padrão na informação e 
aumento do conhecimento. Além de apresentar a diferença das abordagens e as 
vozes padrão do Radar Chart WCM. 
A conceituação das ferramentas foi realizada a partir da divisão dos pilares 
técnicos Segurança, Desdobramento de Custos, Melhoria Focada, Organização do 
Posto de Trabalho, Manutenção Autônoma e Profissional, Controle de Qualidade, 
Logística, Gestão Preventiva de Equipamento e Produto, Desenvolvimento de 
Pessoas, Ambiental e Energia; e das Ferramentas Básicas, presentes nos pilares na 
abordagem reativa. 
As informações contidas no Guia, foram retiradas de Guia de outras Plantas e 
do Material do Prof. Yamashina. 
 
 
 
 
 
Abordagem Reativa: 
 
Depois de ocorrida a falha, são tomadas as contramedidas necessárias no sentido 
de corrigi-la e traze-la de volta ao seu estado inicial. Esta é a técnica de abordagem 
mais utilizada no gerenciamento convencional. É uma reação a ação já ocorrida. 
 
Abordagem Preventiva: 
 
Aprendendo com os erros do passado, são tomadas contramedidas para evitar 
repetição de problemas e condições semelhantes. Essa técnica de abordagem é 
utilizada para evitar que a falha volte a acontecer. 
 
Abordagem Proativa: 
 
Com base em análises teóricas de riscos, são tomadas as contramedidas 
necessárias para evitar que ocorra uma falha séria. Essa técnica de abordagem é 
utilizada para detectar a possibilidade da falha antes que ela aconteça. 
 
 
 
 
 
 
 
Ferramenta Básica: 
 
São as ferramentas utilizadas quando se há uma abordagem REATIVA de 
resolução. 
 
Ferramenta Intermediária: 
 
São as ferramentas utilizadas quando a abordagem PREVENTIVA é realizada, para 
evitar que problemas futuros aconteçam. 
 
Ferramenta Avançada: 
 
São as ferramentas utilizadas quando a abordagem PROATIVA é realizada, para 
detectar possibilidades de falhas e combatê-las. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O Radar Chart WCM, é composto por 30 vozes padronizadas estabelecidas 
pelo material do Prof. Yamashina, divididos na abordagem Reativa, Preventiva e 
Proativa. 
 
É aplicado para Time de Pilar, com o objetivo de evidenciar o conhecimento 
dos membros do Time. 
 
 
 
 
 
 SEGURANÇA 
 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Conhecimentoe dos requisitos legais de Segurança
O Princípio Da Pirâmide De Heinrich
Matriz S
Atividades de Segurança iniciadas pela Gerência
Step 1
Padrões básicos de Saf para pedestres
Plano de emergência e equip de proteção contra acidentes
Step 2
Análise dos padrões de Segurança
Matriz de Responsabilidade de Segurança, Sistemas de comunicação de Segurança, Cruz Verde
Step 3
RCA Segurança incluindo quase acidentes e atos inseguros + TWTTP
Análise de tendência de incidentes
Step 4
Step 5
Notificação efetiva de incidentes sem lesões
Check up e acompanhamento da Saúde do Trabalho
Step 6
RCA + TWTTP + Identificação de erros humanos
Sistema motivador para registrar acidentes
Projeto de Segurança intrínseca equipamentos e processos
Projeto de Segurança intrínseca fábrica e oficina
Step 7
Campanha de Saúde
Orientações de saúde
Verificação da idade corporal e idade real
Satisfação do funcionário em relação à Saúde e Segurança
Ferramentas Padrão
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 COST DEPLOYMENT 
 
 
5G
5W + 1H, 5Why
7 ferramentas do WCM 
Definição e medição das perdas e desperdícios
Perdas causais e resultantes
Matrizes A, B e C 
Estratificação de perdas e desperdícios até estação/homem
Estratificação de perdas e desperdícios até causa raiz
Matrizes D, E e F 
Escolha de projetos e sistemas de monitoramento. Cálculos corretos de b/c
Link entre CD, KPI's e KAI's
Matriz G
Orientação da equipe de finanças para os projetos
Escolha dos projetos certos
CD 5 anos
CD computadorizado
Perdas e Desperdícios indiretos
CD "upstream" e "downstream"
CD logístico
CD EEM
Custo real, custo padrão, meta de custo e custo ideal
Redução de custos usando abordagens indutivas e dedutivas
Perdas e desperdícios indiretos
Perdas externas (ligadas a SCM)
Cost deployment de EPM
VA/VE
TIE
Avaliação de Staff e engenheiros
Avaliação de operadores
Avaliação de riscos financeiros
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Ferramentas Padrão
 
 
 
 MELHORIA FOCADA 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Quick Kaizen
Standard Kaizen
Major Kaizen
7 Ferramentas de QC
7 Steps da abordagem Problem Solving
Técnicas para redução do Lead Time
Princípios e padrões para 0 quebras e 0 defeitos
Advanced Kaizen
7 Ferramentas IE
Teoria Da Manutenção
Melhoramento Cp e Cpk, Matriz QM, 5 Condições 0 Defeitos
QC de materiais que chegam
SOP visual com Delibera
Error Proofing, Fool Proofing
PPA Básico
VSM
SMED
7 Novas Ferramentas WCM
Teoria Das Restrições
Separação entre mão de obra e equipamento
Separação entre mão de obra de operações e transporte
LCA
PPA Avançado
DOE + ANOVA
SCM
IE com IT
IPS
Ferramentas Padrão
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 ORGANIZAÇÃO DO PDT 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramentas WCM
Conceito de manuseio mínimo de materiais
Monitoramento de passos
Step 1
Step 2
Step 3
Método de monitoramento por vídeo
Balanceamento De Linha
Princípio da economia de movimentos
7 Ferramentas IE
Produção em fluxo único
3 obstáculos à organização do PDT
Eliminação de empilhadeiras
Step 4
Step 5
Step 6
Método de 2 câmeras p/ comparação entre iniciante e habilidoso
Vários métodos de "picking"
Step 7
Layout
Visibilidade
Cabos e conexões flexíveis
Ferramentas e armações de fácil manejo
Evitar trabalho em processamento
IE com IT
Projeto ergonômico
DFA, ferramental mínimo, estabilidade
Sistema de Produção Ideal
Ferramentas Padrão
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 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Teoria da Manutenção
Classificação de Máquina no CD
Mapas de Quebras
Step 1
Step 2
Step 3
Avaliação correta de b/c de cada step
Classificação de Máquina com base no CD
4 Categorias de Operadores
Step 4
Quick Kaizen
Step 5
Step 6
Análise de dados das máquinas
Análise de dados dos processos
Matriz de cobertura de trabalho (3X3X3)
Avaliação correta de b/c e custos de cada step
Step 7
Eliminação de perdas e desperdícios no PDT
Análise dos dados de produção
Gráfico Homem-Máquina
Modificação de Layout
MpInfo
Projeto de segurança, Controle visual
Envolvimento em design QA, confiabilidade e mantenabilidade
Design in
Avaliação cuidadosa de b/c e benefícios
Ferramentas Padrão
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 MANUTENÇÃO PROFISSIONAL 
 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Teoria da Manutenção
Classificação de máquina no CD e Mapa de Quebras
Medição de OEE, OPE e estrutura de perdas
Step 1
Step 2
Step 3
SMP
5S nas máquinas da oficina
Gestão dos desenhos do equipamento
Getão de peças disponíveis
Classificação de máquina no CD
Step 4
Step 5
Manutenção de componentes
Análise MTTR e contramedidas para redução
QM, PPA
Redução de pequenas paradas, uso de câmera de alta velocidade
Análise de quebras de componentes
Step 6
Step 7
Gestão em tempo real
Operação automatizada
FTA, FMEA processo, FMEA equipamento
Sistema de feedback para EPM e EEM
Design de manutenção
RCM
Gestão de peças
Ferramentas Padrão
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 CONTROLE DE QUALIDADE 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
10 pontos de vista do QC
MatrizQA Reativa
Gestão de reclamações de fabricação
Análise 4M e contramedidas
7 Ferramentas de QC
7 Passos para a solução de problemas de QC
SQC para características do produto
Matriz QA Preventiva
Estatísticas em busca de causas
Steps 5, 6 e 7 QM
Visualização do ponto de processamento
HERCA-TWTTP
Error proofing, fool proofing
SOP visual combinado com Delibera
QC de materiais que chegam
QA Network
Análise de tendência de reclamações
Step 7 de QM
7 Novas ferramentas de QC
Uso de diversas ferramentas de análise estatística
Matriz QA Proativa
QFD, QFD processo
Sistema DR, DRBFD
Eng com confiabilidade, FTA, FMEA, FMEA processo, FMECA
DOE + ANOVA
DF (X)
Design robusto, Métodos Taguchi
Ferramentas Padrão
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 LOGÍSTICA 
 
Classificação das peças
CD logístico
Fase 1: criação de um fluxo, 5T
Step 1
Step 2
Separação da mão de obra
Gestão de estoque lado linha
Step 3
Estágios 1 e 2 de QC
Estágios 3 e 4 de QC
FIFO
Fase 2: criação de um fluxo suave, SMED
Andon
Estágio 5 de QC
Estágios 6 e 7 de QC
Step 4
JIT e MRP
Step 5
Treinamento em WO e Logística
Como os itens são embalados
Estágio 8 de QC
Fase 3, Step 6
Zero quebras e zero defeitos
Fase 4, Step 7
Estoque mínimo
Política de compras no estágio de design
Envolvimento dos fornecedores no estágio de design
VSM do estágio de design
SCM do estágio de design
IPS
Ferramentas Padrão
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 EEM 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
7 Steps
OEE e estrutura de perdas
Gerenciamentos dos projetos
Sistema DR
Check list básico para cada step
Conceito de "front loading"
IC & RC
Mapa do processo
Projeto de segurança intríseca
Matriz QA, Análise 4M, Design QA
Projeto LCC (ou LCP)
FMEA, design de confiabilidade
Projeto de mantenabilidade, design AM
Projeto de flexibilidade
Projeto de operacionalidade
Envolvimento dos operadores
Design p/ separação entre mão de obra e equipamentos
QFD, QFD processo, Matriz QA, Gráfico QC processo
Ferramental
Processo (planejamento, montagem)
Layout (fluxo do produto)
Visibilidade
Ferramentas de visualização
Padronização de peças
Check list detalhado para cada step
Engenharia simultânea
IPS
Ferramentas Padrão
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 EPM 
 
5G, 5W+1H, 7 ferramentas do WCM (Pilar FI) análise da causa raíz
Passos e Níveis de EPM (Metodologia)
Front loading & Q,C,D conceitos
BiW, Paint, TCF Engineering
Estrutura e perímetro das perdas de EPM, Análise de Business 
Case 
Estrutura do produto e processo (Matrícula, sistemas,operações 
tecnológicas)
Ferramentas do produto (Codep, TCM, …)
Qualidade na produção (Cp, Cpk), Matrix QA
Lissões aprendidas e sistema de gestão (SW EPM-Info) 
Fases do processo de desenvolvimento do produto
Padrões e Check-List do produto e processo
Ferramentas de integração do produto e processo (Ciclo, QdM, 
DMU atividades, WPI, estudo de viabilidade)
Ferramentas desdobramento da solução (TRIZ, DFA,, Alternative 
Management…)
Análise da Front Loading baseado no EPM e nas lissoes 
aprendidas
Desdobramento de custos do EPM
Padronização de peças
Engenharia reversa e analise de desmontagens - teardown 
(A2MAC1, Prokon, …)
Qualidade na produção (P-FMEA, QA-Network, Poka Yoke 
Design)
Técnicas de gerenciamento de projetos
Fases do desenvolvimento do produto, Sistema do DR e check list - 
(EPM Room)
Projeto de produção e Montagem
Simulação virtual (Viabilidade e Análise MDU)
VA/VE
Design for X
Engenharia de custos, Análise de risco, Análise LCC. 
QFD
Engenharia reversa e analise de desmontagens - teardown 
(A2MAC1, Prokon, …)
Qualidade na produção (FMEA, Tolerance analysis)
Técnicas de gerenciamento de projetos
Engenharia simultânea (OOBEYA Room)
Ferramentas Padrão
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 DESENVOLVIMENTO DE PESSOAS 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Step 1
Step 2
Step 3
Métodos e ferramentas E&T
Avaliação correta de E&T (índice B/C)
Envolvimento das pessoas
Bom sistema de comunicação
Step 4
Educação eficiente e eficaz
Treinamento "on and off the job"
Padronização E&T e expansão
Causas raiz falta de conhecimento
Medidas preventivas contra erros humanos
Gap entre conhecimento e habilidade
Gestão de absenteísmo
Sistema de sugestões
Sistema de reconhecimento e recompensa
Identificação das necessidades do Staff
Sistema de melhoria comportamental do Staff
Identificação das necessidades dos operadores
Sistema de melhoria comportamental dos operadores
Classificação do Staff em 3-4
Classificação dos operadores em 3-4
Step 5
Step 6
Step 7
Avaliação correta de E&T (índice B/C)
Ferramentas Padrão
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 AMBIENTE 
 
5G
5W+1H, 5 Por Quês
7 Ferramtentas WCM
Conhecimento dos requisitos ambientais
Pirâmide Ambiental de Heinrich
Atividades ambientais iniciadas pela Gerência
Step 1
Step 2
Step 3
Plano de Emergência
Step 4
Controle de emissões atmosféricas
Controle de ruído e poeira
7 Passos abordagem econômica de energia
Gestão de rejeitos
Avaliação e treinamento ambiental
Redução no consumo de água
Redução no consumo de óleo
Sistema de Auditoria Ambiental
Programas ambientais
Step 5
Step 6
Step 7
Sistema de documentação
Análise e verificação ambiental
Proteção do solo e subsolo
Atualização do sistema: legislação e regulação ambiental
Redução dos riscos ambientais
Avaliação de impactos
Programas melhoria ambiental
Ferramentas Padrão
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Índice 
FERRAMENTAS BÁSICAS........................................................ 32 
5 G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) ......................................... 33 
5 Por quês (Análise da causa raiz) ..................................................................... 33 
5W + 1H ................................................................................................................. 33 
7 Ferramentas de WCM ....................................................................................... 34 
SEGURANÇA ............................................................................. 35 
Análise da tendência de acidentes ..................................................................... 36 
Analise dos padrões de Segurança .................................................................... 36 
Atividades de Segurança iniciadas pela Gerência ............................................ 36 
Atividades não rotineiras .................................................................................... 36 
Auditorias de Especialista .................................................................................. 36 
Campanha de Saúde ............................................................................................ 36 
Capitão de Segurança ......................................................................................... 36 
Check list de líder/CPI ......................................................................................... 37 
Check List de operador ....................................................................................... 37 
Check up e acompanhamento da Saúde do Trabalho ...................................... 38 
Conhecimento dos requisitos legais de Segurança ......................................... 38 
Cruz Verde ............................................................................................................ 39 
Lock-off Lock-out ................................................................................................. 40 
Matriz de Responsabilidade de Segurança ....................................................... 40 
Matriz de Risco Elementar .................................................................................. 40 
MatrizS ................................................................................................................. 41 
Notificação efetiva de acidentes sem lesões .................................................... 42 
Orientações de Saúde ......................................................................................... 42 
Padrões básicos de Segurança .......................................................................... 42 
Plano de emergência e equipamento de proteção contra acidentes .............. 42 
Projeto de Segurança intrínseca equipamentos e processos ......................... 43 
Projeto de segurança intrínseca fábrica e oficina ............................................. 43 
RCA + TWTTP + Identificação dos erros humanos ........................................... 43 
 
 
 
RCA Segurança incluindo quase acidentes e atos inseguros + TWTTP......... 43 
Risk Assessment ................................................................................................. 43 
Risk Prediction ..................................................................................................... 44 
Safety Step 1 ........................................................................................................ 44 
Safety Step 2 ........................................................................................................ 45 
Safety Step 3 ........................................................................................................ 45 
Safety Step 4 ........................................................................................................ 45 
Safety Step 5 ........................................................................................................ 46 
Safety Step 6 ........................................................................................................ 46 
Safety Step 7 ........................................................................................................ 46 
Satisfação do funcionário em relação à Saúde e Segurança ........................... 46 
Sistema motivador para registrar acidentes ..................................................... 46 
Sistemas de Comunicação de Segurança ......................................................... 46 
SMAT Gerencial.................................................................................................... 46 
SMAT Operacional ............................................................................................... 48 
Verificação da idade corporal e idade real ........................................................ 48 
DESDOBRAMENTO DE CUSTOS ............................................. 49 
Avaliação de operadores ..................................................................................... 50 
Avaliação de riscos financeiros.......................................................................... 50 
Avaliação de Staff e engenheiros ....................................................................... 50 
CD 5 anos ............................................................................................................. 50 
CD computadorizado ........................................................................................... 50 
CD EEM ................................................................................................................. 50 
CD de EPM ............................................................................................................ 50 
CD logístico .......................................................................................................... 51 
CD “upstream” e “downstream”......................................................................... 51 
Custo Real, Custo Padrão, Meta de Custo e Custo Ideal ................................. 51 
Definição e medição das perdas e desperdícios............................................... 51 
Escolha de projetos e sistemas de monitoramento. Cálculos corretos de B/C
 ............................................................................................................................... 51 
Escolha dos projetos certos ............................................................................... 51 
Estratificação de perdas e desperdícios até causa raiz ................................... 51 
 
 
 
Estratificação de perdas e desperdícios até estação/homem ......................... 51 
Link entre CD, KPIs e KAIs .................................................................................. 52 
Matriz A ................................................................................................................. 52 
Matriz B ................................................................................................................. 53 
Matriz C ................................................................................................................. 53 
Matriz D ................................................................................................................. 54 
Matriz E ................................................................................................................. 56 
Matriz F ................................................................................................................. 56 
Matriz G ................................................................................................................. 57 
Orientação da equipe de finanças para os projetos ......................................... 57 
Perdas Causais e Resultantes ............................................................................ 57 
Perdas e Desperdícios indiretos......................................................................... 57 
Perdas externas (ligadas ao SCM) ...................................................................... 58 
Redução de Custos usando abordagens indutivas e dedutivas ..................... 58 
TIE ......................................................................................................................... 58 
VA/VE .................................................................................................................... 58 
MELHORIA FOCADA ................................................................. 59 
5 Condições 0 defeitos ........................................................................................ 60 
7 Ferramentas IE .................................................................................................. 60 
7 ferramentas de QC ............................................................................................ 60 
7 Novas Ferramentas WCM ................................................................................. 61 
7 Steps de Problem Solving ................................................................................ 61 
Advanced Kaizen ................................................................................................. 62 
ANOVA (Analysis of Variance) ............................................................................ 62 
DOE (Design of Experiments) ............................................................................. 62 
IE com IT ............................................................................................................... 62 
LCA (Low Cost Automation) ............................................................................... 62 
Major Kaizen ......................................................................................................... 62 
Matriz QM .............................................................................................................. 63 
Melhoramento no CP, CPK .................................................................................. 63 
Mistake Proof, Error Proof .................................................................................. 64 
 
 
 
PPA Avançado......................................................................................................64 
PPA Básico ........................................................................................................... 64 
QC de materiais que chegam .............................................................................. 64 
Quick Kaizen ........................................................................................................ 64 
Standard Kaizen ................................................................................................... 65 
Princípios padrão para 0 quebras 0 defeitos ..................................................... 65 
SCM (Supply Chain Management) ...................................................................... 66 
Separação entre mão de obra e equipamento ................................................... 66 
Separação entre mão de obra de operações e transporte ............................... 66 
SMED (Single Minute Exchange of Die) ............................................................. 66 
SOP Visual com Delibera .................................................................................... 66 
Técnicas para redução do Lead Time ................................................................ 66 
Teoria da Manutenção ......................................................................................... 67 
Teoria das Restrições .......................................................................................... 67 
VSM (Value Stream Mapping) ............................................................................. 67 
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA .................................................... 68 
4 Categorias de Operadores ............................................................................... 69 
AM Step 1 .............................................................................................................. 70 
AM Step 2 .............................................................................................................. 70 
AM Step 3 .............................................................................................................. 70 
Avaliação Correta de B/C de cada Step ............................................................. 70 
AM Step 4 .............................................................................................................. 70 
AM Step 5 .............................................................................................................. 71 
AM Step 6 .............................................................................................................. 71 
AM Step 7 .............................................................................................................. 72 
Análise dos dados das máquinas ....................................................................... 72 
Análise dos dados dos processos ..................................................................... 72 
Análise dos dados de produção ......................................................................... 72 
Avaliação correta de B/C e custos de cada Step .............................................. 72 
Avaliação Cuidadosa ........................................................................................... 72 
Classificação de Máquina com base no CD ...................................................... 73 
 
 
 
Classificação de Máquina no CD ........................................................................ 73 
Criação do MP-Info .............................................................................................. 73 
Confiabilidade e Projeto de Manutenibilidade ................................................... 74 
Dentro do Projeto ................................................................................................. 74 
Eliminação De Perdas e Desperdícios ............................................................... 74 
Gráfico Homem-Máquina ..................................................................................... 74 
Mapas de Quebras ............................................................................................... 75 
Matriz de Cobertura de Trabalho (3x3x3) ........................................................... 75 
Modificação de Layout ........................................................................................ 75 
Projeto segurança, controle visual ..................................................................... 75 
ORGANIZAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO .......................... 76 
3 obstáculos à organização do PDT ................................................................... 77 
5S / 5T ................................................................................................................... 77 
Balanceamento de linha ...................................................................................... 77 
Cabos e conexões flexíveis ................................................................................ 77 
Conceito de manuseio mínimo de materiais ..................................................... 77 
DFA (Design para Montagem), Ferramental Mínimo, Estabilidade .................. 78 
Eliminação de empilhadeiras .............................................................................. 78 
Evitar trabalho em processamento .................................................................... 78 
Ferramentas e armações de fácil manejo .......................................................... 78 
IPS (Sistema de Produção Ideal) ........................................................................ 79 
Layout ................................................................................................................... 79 
Método de 2 câmeras para comparação entre iniciante e habilidoso ............. 79 
Método de monitoramento por vídeo ................................................................. 79 
Monitoramento de passos ................................................................................... 79 
Principio da economia de movimentos .............................................................. 80 
Produção em fluxo único .................................................................................... 80 
Projeto ergonômico ............................................................................................. 80 
Vários métodos de “picking” .............................................................................. 80 
Visibilidade ........................................................................................................... 80 
WO Step 1 ............................................................................................................. 80 
 
 
 
WO Step 2 ............................................................................................................. 81 
WO Step 3 ............................................................................................................. 81 
WO Step 4 ............................................................................................................. 81 
WO Step 5 ............................................................................................................. 81 
WO Step 6 ............................................................................................................. 81 
WO Step 7 ............................................................................................................. 82 
MANUTENÇÃO PROFISSIONAL .............................................. 83 
5S na Máquina ...................................................................................................... 84 
Análise MTTR e contramedidas par redução .................................................... 84 
Análise de quebras de componentes ................................................................. 84 
Árvore de componentes ...................................................................................... 85 
CartãoPM ............................................................................................................. 85 
Calendário de manutenção ................................................................................. 85 
Classificação de Máquina no CD e Mapa de Quebras ...................................... 86 
Design de manutenção ........................................................................................ 86 
ECRS ..................................................................................................................... 86 
EWO ...................................................................................................................... 87 
FTA ........................................................................................................................ 88 
FMEA equipamento .............................................................................................. 88 
FMEA processo .................................................................................................... 88 
Gestão de peças................................................................................................... 88 
Gestão de peças disponíveis .............................................................................. 88 
Gestão dos desenhos do equipamento ............................................................. 88 
Gestão em tempo real .......................................................................................... 88 
Machine Ledger .................................................................................................... 89 
Master plan ........................................................................................................... 89 
Manutenção dos Componentes .......................................................................... 89 
Medição OEE, OPE, e estrutura de perdas ........................................................ 91 
Operação automatizada ....................................................................................... 91 
PM Step 1 .............................................................................................................. 91 
PM Step 2 .............................................................................................................. 91 
 
 
 
PM Step 3 .............................................................................................................. 92 
PM Step 4 .............................................................................................................. 92 
PM Step 5 .............................................................................................................. 92 
PM Step 6 .............................................................................................................. 92 
PM Step 7 .............................................................................................................. 92 
QM ......................................................................................................................... 92 
RCM ....................................................................................................................... 93 
Redução de pequenas paradas, uso de câmera de alta velocidade................ 93 
Shotdown maintenance ....................................................................................... 93 
Sistema de feedback para EPM .......................................................................... 93 
Sistema de feedback para EEM .......................................................................... 94 
SMP ....................................................................................................................... 94 
CONTROLE DE QUALIDADE .................................................... 95 
7 Novas Ferramentas de QC ............................................................................... 96 
7 passos para a solução de problemas de QC .................................................. 96 
10 Pontos de Vista de QC .................................................................................... 97 
Análise 4M e contramedidas ............................................................................... 97 
Análise de tendência de reclamações ................................................................ 97 
Design robusto, métodos taguchi ...................................................................... 97 
DF (X) .................................................................................................................... 98 
Engª com confiabilidade...................................................................................... 98 
Estatísticas em busca de causas ....................................................................... 98 
FMEA ..................................................................................................................... 98 
FMECA .................................................................................................................. 99 
Gestão de reclamações de fabricação ............................................................... 99 
HERCA-TWTTP ..................................................................................................... 99 
Matriz QA Reativa ............................................................................................... 101 
Matriz QA Preventiva ......................................................................................... 101 
Matriz QA Proativa ............................................................................................. 101 
Matrix X ............................................................................................................... 101 
QA Network ........................................................................................................ 101 
 
 
 
QFD, QFD Processo ........................................................................................... 101 
QM Step 5 ........................................................................................................... 103 
QM Step 6 ........................................................................................................... 103 
QM Step 7 ........................................................................................................... 103 
Sistema DR, DRBFD ........................................................................................... 103 
SQC para características do produto ............................................................... 103 
Uso de Diversas Ferramentas de análise Estatística...................................... 103 
Visualização do ponto de processamento ....................................................... 103 
LOGÍSTICA ............................................................................... 104 
Andon .................................................................................................................. 105 
Classificação das peças .................................................................................... 105 
Como os itens são embalados ......................................................................... 105 
Envolvimento dos fornecedores no estágio de design .................................. 106 
Estágio 1 de QC.................................................................................................. 106 
Estágio 2 de QC.................................................................................................. 107 
Estágio 3 de QC.................................................................................................. 107 
Estágio 4 de QC.................................................................................................. 107 
Estágio 5 de QC.................................................................................................. 107 
Estágio 6 de QC..................................................................................................107 
Estágio 7 de QC.................................................................................................. 108 
Estágio 8 de QC.................................................................................................. 108 
Estoque mínimo ................................................................................................. 109 
Fase 1: criação de um fluxo, 5T ........................................................................ 109 
Fase 2: criação de um fluxo suave, SMED ....................................................... 109 
FIFO ..................................................................................................................... 110 
Gestão de estoque lado linha ........................................................................... 110 
JIT e MRP ............................................................................................................ 110 
LCS Step 1 .......................................................................................................... 110 
LCS Step 2 .......................................................................................................... 110 
LCS Step 3 .......................................................................................................... 111 
LCS Step 4 .......................................................................................................... 111 
 
 
 
LCS Step 5 .......................................................................................................... 111 
LCS Fase 3, Step 6 ............................................................................................. 111 
LCS Fase 4, Step 7 ............................................................................................. 111 
Política de compras no estágio de design ....................................................... 112 
SCM do estágio de design ................................................................................ 112 
Separação da mão de obra ............................................................................... 112 
Treinamento de WO e Logística ........................................................................ 112 
VSM do estágio de design ................................................................................. 112 
Zero quebras e Zero defeitos ............................................................................ 113 
GESTÃO PREVENTIVA DE EQUIPAMENTO E PRODUTO ... 114 
Conceito de “front loading” .............................................................................. 115 
Check list básico para cada step ...................................................................... 115 
Check list detalhado para cada step ................................................................ 115 
Design para separação entre mão de obra e equipamentos .......................... 115 
Design QA ........................................................................................................... 115 
EEM-EPM 7 Steps ............................................................................................... 116 
Envolvimento dos operadores .......................................................................... 116 
Engenharia simultânea ...................................................................................... 116 
Ferramental ........................................................................................................ 116 
Ferramentas de visualização ............................................................................ 117 
FMEA, design de confiabilidade ....................................................................... 117 
Gerenciamento dos projetos ............................................................................ 117 
Gráfico QC processo ......................................................................................... 117 
IC & RC ................................................................................................................ 117 
Layout (fluxo do produto) ................................................................................. 118 
Mapa do processo .............................................................................................. 118 
Padronização de peças ..................................................................................... 118 
Processo (planejamento, montagem) .............................................................. 118 
Projeto de flexibilidade ...................................................................................... 118 
Projeto LCC (ou LCP) ........................................................................................ 119 
Projeto de manutenabilidade, design AM ........................................................ 119 
 
 
 
Projeto de operacionalidade ............................................................................. 119 
Projeto de segurança intrínseca ....................................................................... 119 
DESENVOLVIMENTO DE PESSOAS ...................................... 120 
Avaliação Correta de E&T (índice B/C) ............................................................ 121 
Bom Sistema de Comunicação ......................................................................... 121 
Causa Raiz e Falta de Conhecimento ............................................................... 122 
Classificação dos operadores em 3-4 categorias ........................................... 122 
Educação Eficiente e Eficaz .............................................................................. 122 
Envolvimento das Pessoas ............................................................................... 122 
GAP entre conhecimento e habilidade ............................................................. 123 
Gestão de absenteísmo ..................................................................................... 124 
Identificação das Necessidades Comportamentais dos operadores ............ 124 
Identificação das necessidades Comportamentais do Staff .......................... 124 
Medidas Preventivas contra erros humanos ................................................... 125 
Métodos e Ferramentas E&T ............................................................................. 126 
Treinamento “on the job” e “off the job” ......................................................... 130 
Padronização E&T e expansão ......................................................................... 130 
PD Step 1 ............................................................................................................ 130 
PD Step 2 ............................................................................................................ 130 
PD Step 3 ............................................................................................................ 131 
PD Step 4 ............................................................................................................ 131 
PD Step 5 ............................................................................................................ 132 
PD Step 6 ............................................................................................................ 132 
PD Step 7 ............................................................................................................ 132 
Sistema de melhoria comportamental dos operadores .................................. 132 
Sistema de melhoria Comportamental do Staff ............................................... 132 
Sistema de Reconhecimento e Recompensas ................................................ 132 
Sistema de Sugestões ....................................................................................... 133 
AMBIENTE ................................................................................ 134 
7 Passos abordagem econômica de energia................................................... 135 
Análise e verificação ambiental ........................................................................ 135 
 
 
 
Atividades Ambientais iniciadas pelas Gerência ............................................ 135 
Atualização do sistema: legislação e regulação ambiental ........................... 135 
Avaliação dos impactos .................................................................................... 136 
Avaliação e treinamento ambiental .................................................................. 136 
Conhecimento dos requisitos ambientais ....................................................... 136 
Controle de emissões atmosféricas ................................................................. 136 
Controle de ruído e poeira ................................................................................ 136 
ENV Step 1 .......................................................................................................... 136 
ENV Step 2 .......................................................................................................... 137 
ENV Step 3 .......................................................................................................... 140 
Plano de Emergência ......................................................................................... 141 
ENV Step 4 .......................................................................................................... 141 
ENV Step 5 .......................................................................................................... 141 
ENV Step 6 .......................................................................................................... 142 
ENV Step 7 .......................................................................................................... 142 
Gestão de rejeitos .............................................................................................. 142 
Pirâmide Ambiental ............................................................................................ 143 
Programas ambientais ....................................................................................... 143 
Programas melhoria ambiental ......................................................................... 144 
Proteção do solo e subsolo .............................................................................. 144 
Redução no consumo de água ......................................................................... 144 
Redução no consumo de óleo .......................................................................... 145 
Redução dos riscos ambientais ....................................................................... 145 
Sistema de Auditoria Ambiental ....................................................................... 145 
Sistema de documentação ................................................................................ 146 
ENERGIA .................................................................................. 147 
7 tipos de perda de energia ............................................................................... 148 
Conhecimento de consumo fixo e variável ..................................................... 148 
Cost Deployment de Energia ............................................................................ 149 
ENE Step 1 – Seleção da área modelo ............................................................. 149 
ENE Step 2 – Investigação do processo/equipamento ................................... 149 
 
 
 
ENE Step 3 – Coleta de dados (Medições) ....................................................... 150 
ENE Step 4 - Análise .......................................................................................... 151 
ENE Step 5 - Contramedidas ............................................................................. 151 
ENE Step 6 – Padronização ............................................................................... 151 
ENE Step 7 – Expansão horizontal ................................................................... 151 
E&T no assunto energia .................................................................................... 152 
Norma ISSO 50 001 ............................................................................................ 152 
Principio de Mece ............................................................................................... 152 
Programa com projetos a curto e médio prazo ............................................... 153 
Programa com projetos a longo prazo ............................................................. 153 
Sistema elétrico – conhecimento técnico ........................................................ 153 
Sistema térmico – conhecimento técnico ........................................................ 153 
Sistema de auditoria (Energia).......................................................................... 153 
 
 
 
 
 
 
 
32 
 
 
FERRAMENTAS BÁSICAS 
 
 
 
 
 
 
Ferramentas Básicas 
 
33 
 
5 G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) 
 
Compreender plenamente determinada condição através de observação pessoal 
direta da realidade baseada nos 5 sentidos: 
 
Gemba: Vá para o local; 
Gembutsu: Examine o objeto; 
Genjitsu: Verifique os fatos e os dados; 
Genri: Refira-se à teoria; 
Gensoku: Siga os padrões operativos. 
 
Para se chegar às conclusões reais de melhoria contínua e resolução de problemas 
através de observações diretas das condições atuais em que o trabalho está sendo 
realizado. 
 Análise do local real; 
 Análise da condição real; 
 Análise da situação real; 
 Análise de como o operador real está efetuando o trabalho 
 
5 Por quês (Análise da causa raiz) 
 
Analisar a causa raiz de um problema através de várias perguntas com a respectiva 
validação até se concluir a real causa raiz. 
 Sua análise se torna mais eficaz quando utilizada em equipe (brainstorming). 
 Cada resposta às perguntas feitas deve ser validada (checada) para que não 
existam inferências (as conclusões devem ser baseadas em fatos). 
 
5W + 1H 
 
6 questões que significam: 
 
What (O que acontece?) 
When (Quando ocorreu?) 
Who (Quem relatou o 
problema?) 
Where (Onde ocorreu?) 
 
 
 
 
 
 
Which (Qual a frequência do 
problema) 
How (Como se evidencia o 
problema?)
 
 
34 
 
 
Levantar informações suficientes respondendo as 6 principais questões para se 
determinar o que precisa ser feito e quanto isso é importante para a resolução 
de uma situação/problema. Descrever todos os detalhes de uma situação/problema 
e identificar o fenômeno. 
 
7 Ferramentas de WCM 
 
Planejar, fazer, controlar e melhorar os processos. 
 
1. Priorizar; 
2. Sistematizar e detalhar os objetivos que devem ser monitorados; 
3. Descrever o problema/situação utilizando esboços (desenhos); 
4. Aplicar o 5W+1H com os princípios 5G para descrever uma situação; 
5. Descrever o fenômeno utilizando esboços (desenhos); 
6. Análise da Causa Raiz; 
7. TWTTP (The way to Teach People – O caminho para ensinar as pessoas) 
 
 
35 
 
 
 
SEGURANÇA 
 
 
 
 
 
36 
 
 
Análise da tendência de acidentes 
 
Utilizar informação visual para representar o potencial que um incidente tem de 
acontecer novamente, demonstrando seu provável local de ocorrência. 
 
Analise dos padrões de Segurança 
 
Analisar os GAPs com relação aos padrões de segurança para gerar contramedidas 
com finalidade de saná-los. 
 
Atividades de Segurança iniciadas pela Gerência 
 
Analisar os direcionadores Matriz S e Pirâmide de Heinrich para acompanhamento 
das atividades relacionadas as áreas críticas de segurança. 
 
Atividades não rotineiras 
 
Atividades que não possuam ciclo de trabalho e/ou procedimento definidos ou 
atividades que não possuem frequência definida ou são temporárias, ou atividadesnunca realizadas anteriormente ou para atividades que necessitam de avaliação 
específica antes de serem realizadas (ex. atividades de manutenção). 
 
Auditorias de Especialista 
 
Auditoria de Sistema de Segurança e Saúde que visa certificar se a empresa está 
trabalhando dentro dos requisitos exigidos pela lei. 
 
Campanha de Saúde 
 
Organizar atividades para o colaborador entender que seu bem estar é importante 
para a empresa. 
 
Capitão de Segurança 
 
Atuar de forma efetiva e autônoma como agente multiplicador das boas praticas de 
segurança e na prevenção de acidentes. 
 
 
 
37 
 
 
Check list de líder/CPI 
 
Lista de verificação de pendências relativas a gestão de ferramentas utilizadas no 
Pilar Segurança e das condições de segurança do local de trabalho. Serve para 
auxiliar na gestão dos principais aspectos de segurança do trabalho. Pelos Líderes, 
é utilizado semanalmente em áreas a partir do Step 4 e pelos CPIs/Team Leaders é 
utilizado diariamente a partir do Step 5. 
 
 
 
Check List de operador 
 
Lista de verificação das condições básicas de segurança do local de trabalho. Serve 
para avaliar as condições básicas de segurança necessárias para o 
desenvolvimento das atividades. 
 
 
38 
 
 
 
 
Check up e acompanhamento da Saúde do Trabalho 
 
Reduzir o absenteísmo motivado por doenças, acidentes potencialmente graves, 
garantir empregados mais adequados à função com melhor desempenho, além de 
evitar as implicações legais pela falta de atendimento à sua obrigatoriedade. 
 
Conhecimento dos requisitos legais de Segurança 
 
Toda empresa deve conhecer quais são as leis de segurança aplicáveis ao seu ramo 
de atividade. A empresa deve estar em conformidade com esses requisitos que tem 
a finalidade de eliminar os problemas de segurança dentro dos processos de 
transformação. A chamada pirâmide de Heinrich é o instrumento para quantificar os 
eventos anormais para a segurança que aconteceram em um estabelecimento 
conforme a gravidade, permitindo monitorá-los e compará-los ao longo do tempo. 
Reúne os eventos anormais em sete níveis de gravidade, que são: 
 
 Acidentes fatais; 
 Acidente com perda de tempo grave (com mais de 30 dias de afastamento); 
 Acidente com perda de tempo (entre 01 e 30 dias de afastamento); 
 Acidente sem perda de tempo (menos de 01 dia de afastamento); 
 Quase Acidentes (Near Misses) (incidentes que não geraram lesão 
 alguma); 
 Condições Inseguras (Unsafe Conditions) 
 Comportamentos Inseguros (Unsafe Acts). 
 
 
 
39 
 
 
Pirâmide de Heinrich 
 
 
Cruz Verde 
 
Ferramenta que indica quando ocorreu acidentes na área dentro do mês corrente. 
Ainda, apresenta o número de dias sem acidente, o recorde da área e a data do 
último acidente, divididos em SPT e CPT. 
 
 
 
40 
 
 
Lock-off Lock-out 
 
Garantir a ativação ou desativação do sistema de bloqueio de uma maquina ou 
equipamento por meio de um dispositivo de segurança composto de trava e 
cadeado. 
 
 
 
Matriz de Responsabilidade de Segurança 
 
Definir claramente as atribuição dos responsáveis pelas atividades referentes aos 
STEPS de segurança. 
 
 
 
Matriz de Risco Elementar 
 
Representar de forma gráfica os principais riscos por atividade, permitindo a 
identificação da localização dos principais perigos e qual a severidade de cada um 
 
41 
 
 
deles. Serve também para indicar a prioridade ao fazer o Risk Analysis (Risk 
Assessment + Risk Prediction). 
 
 
 
Matriz S 
 
Separar os eventos fornecendo uma informação estratificada: gravidade dos 
eventos, localização da lesão, tipos de ferimentos, causa raiz e se o evento ocorrido 
foi durante uma atividade rotineira ou não rotineira, além de correlacionar a área 
onde o evento ocorreu. Outra informação encontrada na Matriz S é a classificação 
das áreas em AA , A , B ou C. Serve para que as áreas priorizem, juntamente com a 
Segurança do Trabalho, todas as ações necessárias para chegar ao acidente zero. 
 
 
42 
 
 
 
 
Notificação efetiva de acidentes sem lesões 
 
Registrar todos os Near Misses (quase-acidentes) ocorridos na área e fazer a devida 
análise das causas e propor as ações para que não volte a acontecer. 
 
Orientações de Saúde 
 
Fornecer conselhos profissionais aos colaboradores sobre sua saúde. 
 
Padrões básicos de Segurança 
 
Definir padrões de segurança de forma que sejam, visuais (poucas frases e maior 
apelo visual), espalhados por toda a fábrica, para que sejam seguidos. 
 
Plano de emergência e equipamento de proteção contra acidentes 
 
Estabelecer padrões básicos de segurança, como faixas de pedestres, controle de 
veículos, proteção para trabalho em altura e máquinas, entre outros, além de 
assegurar que todos utilizem os EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) e os 
EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva). 
 
 
 
43 
 
 
Projeto de Segurança intrínseca equipamentos e processos 
 
Visa garantir que os equipamentos e máquinas estejam conforme os requisitos das 
normas regulamentadoras como NR12 e NR10 proporcionando segurança as 
pessoas que atuam na interface com as máquinas. 
 
Projeto de segurança intrínseca fábrica e oficina 
 
Visa garantir que todas as Oficinas e a Fábrica em geral possuam projetos de 
segurança que eliminem as condições inseguras que aumentam a probabilidade de 
ocorrência dos acidentes. 
 
RCA + TWTTP + Identificação dos erros humanos 
 
RCA (Root causa analysis – Analise de causa raiz). Quando a causa raiz de um erro 
humano não é identificada através da TWTTP, é feito uma análise mais detalhada do 
erro humano com base em três fases: (R) reconhecimento, (J) julgamento e (A) 
ação. É uma abordagem utilizada no step 6 do Pilar de Segurança. 
 
RCA Segurança incluindo quase acidentes e atos inseguros + 
TWTTP 
 
RCA (Root Cause Analysis – Análise de Causa Raíz). Para os problemas cuja a 
causa raiz é voltada para o comportamento humano, é utilizada a TWTTP. Essa 
ferramenta permite fazer uma análise da causa do problema através de uma 
entrevista feita com a pessoa que praticou o comportamento inseguro. Após essa 
entrevista é possível identificar o porquê de ato praticado. 
 
Risk Assessment 
 
É a análise de perigos e risco de cada atividade produtiva focada na avaliação das 
condições de trabalho em relação a condição insegura e a legislação vigente. 
Correlaciona todas as ferramentas manuais, equipamentos de elevação, máquinas e 
produtos químicos utilizados em cada atividade. É feito uma primeira avaliação dos 
riscos classificando-os em baixo, médio, alto ou elevado. Contramedidas são 
geradas para eliminar ou mitigar os riscos para uma posterior avaliação. Essa 
evolução é acompanhada através do gráfico de pizza. 
 
 
44 
 
 
 
 
 
Risk Prediction 
 
Avaliar os riscos no ambiente de trabalho, levando em consideração as fases (ou 
cada movimento) que a pessoa executa na atividade que está prevista a ciclo 
(considera-se também atividades não rotineiras), do ponto de vista comportamental 
de cada pessoa envolvida no processo. Busca criar mecanismos de bloqueio para 
evitar o risco de acidentes futuros. 
 
Safety Step 1 
 
Promover uma análise dos acidentes e suas causas, priorizando-os por gravidade, 
localização e tipo de lesão. Para fazer essa análise é utilizado o formulário da SEWO 
onde as possíveis causas são divididas entre comportamentos e condições. 
 
45 
 
 
 
 
Safety Step 2 
 
Promover a implantação de contramedidas para as causas dos acidentes 
encontradas durante a análise realizada no Step 1. Após feita a ação, é feito uma 
análise para garantir a expansão dessas ações para as áreas que possuem os 
riscos similares. Após 90 dias da realização da ação, é verificada a eficácia da ação. 
É utilizado o verso da S-EWO para preenchimento das ações. 
 
Safety Step 3 
 
Levantar os riscos das estações de trabalho e estabelecer padrõesde segurança de 
acordo com a legislação. 
 
Safety Step 4 
 
Formar pessoas na cultura de segurança, instituindo um Controle Geral De 
Segurança. Para tanto, é estabelecido um sistema de auditoria geral sobre 
Segurança, a fim de realizar medidas eficazes para a solução dos problemas. É 
nesse Step que são realizadas as auditorias SMATs por parte dos Líderes e 
Gestores. Além das SMATs, os líderes realizam checklists de Segurança. 
 
 
 
46 
 
 
Safety Step 5 
 
Conduzir de forma autônoma (os próprio operadores, junto com o Capitão de 
Segurança) as inspeções, seja através de auditorias preventivas (SMAT) ou pela 
sinalização dos riscos pelos Cartões de Segurança ou Checklist do operador 
(BENGALA DE SEGURANÇA). 
 
Safety Step 6 
 
Evoluir o sistema de segurança, a fim de melhorar constantemente os padrões 
alcançados nos steps anteriores. As atividades dos círculos de segurança das áreas 
da fábrica passam a ser autônomas onde há contínua participação dos operadores 
nas avaliações de risco, individualizações de segurança e na implementação 
autônoma de atividades de melhoramento. Também é feita análise profunda a 
respeito dos comportamentos inseguros praticados na área através do RJA 
(Reconhecimento, Julgamento e Ação). 
 
Safety Step 7 
 
Consolidar a implantação plena do sistema de segurança 
 
Satisfação do funcionário em relação à Saúde e Segurança 
 
Apoiar o colaborador e medir sua melhora durante o tempo. 
 
Sistema motivador para registrar acidentes 
 
Criar um sistema motivador para registrar todos os tipos de quase acidentes, 
condições e atos inseguros. 
 
Sistemas de Comunicação de Segurança 
 
Sistema de Comunicação capaz de gerir as informações de segurança, garantindo 
os relatórios necessários para acompanhamento dos dados e disseminação destes 
para o chão de fábrica. 
 
SMAT Gerencial 
 
Está ferramenta visa disseminar a cultura de segurança no chão de fábrica. Serve 
para avaliar condições e comportamentos inseguros por meio de uma Auditoria de 
Gestão de Segurança. 
 
47 
 
 
 
É uma ferramenta simples que visa: 
 
 Compromisso visível da Gerência 
 Melhoria da Comunicação 
 Influência sobre Comportamentos 
 Mudança de Atitudes 
 
É feita segundo uma frequência pré-estabelecida nas áreas à partir do step 4 
conforme pirâmide a seguir. 
 
 
 
É dividida em 5 categorias: (A) Posição das Pessoas, (B) Utilização de EPIs, (C) 
Procedimentos e Organização, (D) Máquinas, Ferramentas e Equipamentos e (E) 
Reação das Pessoas 
 
48 
 
 
 
 
SMAT Operacional 
 
Auditoria de gestão de segurança feita pelos operadores que avalia condições e 
comportamentos inseguros, além de comportamentos seguros. É feita 
semanalmente. 
 
Verificação da idade corporal e idade real 
 
Comparar a idade real da pessoa com sua idade corporal, baseando-se nos seus 
hábitos alimentares, uso de álcool, cigarro e práticas de exercícios. Quanto mais 
hábitos saudáveis a pessoa pratica, mais novo está seu corpo em relação à sua 
idade mental. 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
 
 
DESDOBRAMENTO DE CUSTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
 
Avaliação de operadores 
 
Avaliar os operadores em busca de melhorias. 
 
Avaliação de riscos financeiros 
 
Hard Saving e Soft Saving. 
 
Avaliação de Staff e engenheiros 
 
Avaliar a equipe em busca de melhorias. 
 
CD 5 anos 
 
Definir o plano de trabalho para os próximos dois anos, com base nos resultados dos 
2 anos anteriores, analisando novos projetos, expectativas de resultados, 
treinamentos e investimentos necessários para a eliminação das perdas da nossa 
planta. 
 
CD computadorizado 
 
Coletar, gerenciar, armazenar, visualizar e reportar automaticamente no sistema as 
informações provenientes das operações. Controla status das operações e 
contadores de produção coletados em tempo real pelo TrakSys através de um 
módulo de comunição conectado a rede. As informações são fornecidas pelo PLC 
de cada operação. 
 
CD EEM 
 
Analisar as perdas no processo de desenvolvimento dos novos equipamentos com o 
objetivo de evitar perdas durante este processo. 
 
CD de EPM 
 
Analisar as perdas no processo de desenvolvimento de novos produtos com o 
objetivo de evitar perdas durante este processo. 
 
 
 
51 
 
 
CD logístico 
 
Analisar as perdas do fluxo logístico usando os mesmos passos do CD 
convencional. 
 
CD “upstream” e “downstream” 
 
Cost deployment até as divisões “upstream” e “downstream” 
Custo Real, Custo Padrão, Meta de Custo e Custo Ideal 
 
Custo real: custo total gasto nos recursos produtivos. 
Custo padrão: é o custo total menos as perdas causadas por falta de padrão. 
Meta de custo: após se atingir um custo padrão (eliminada as perdas por falta de 
padronização) define-se uma meta de redução de perdas e custo. 
Custo ideal: Custo ideal é definido com base em Benchmarking. 
Definição e medição das perdas e desperdícios 
 
Entender as diferenças entre perdas e desperdícios e seus diferentes tipos. 
 
Escolha de projetos e sistemas de monitoramento. Cálculos 
corretos de B/C 
 
Escolher o projeto correto e acompanhar seus resultados. 
 
Escolha dos projetos certos 
 
Escolher o projeto correto baseado em soluções de mercado. 
 
Estratificação de perdas e desperdícios até causa raiz 
 
Estratificar as perdas ao nível de causa raiz, após a Matriz C. 
 
Estratificação de perdas e desperdícios até estação/homem 
 
Monitorar as perdas ao nível de máquina/estação ligadas ao AM. 
 
 
 
52 
 
 
Link entre CD, KPIs e KAIs 
 
Analisar os Resultados obtidos com os projetos confrontando com os indicadores de 
performance e de atividades. 
 
Matriz A 
 
Relacionar todas as perdas e desperdícios da planta classificando quanto a sua 
relevância (Alta, média ou baixa) de acordo com a análise do conhecimento e 
experiência das pessoas (Análise Qualitativa) ou baseada nos levantamentos de 
dados (Análise quantitativa). 
 
 
 
 
 
 
53 
 
 
Matriz B 
 
Relacionar as perdas causais com suas perdas resultantes. 
 
 
Matriz C 
 
Direcionar os projetos ao combate das principais perdas, ou seja, para atacar as 
perdas de maior valor (R$/mês). A Matriz C é expressa em valores, porém estes 
valores são baseados em horas, desperdícios, energia elétrica, mão-de-obra, etc. 
Portanto no dia a dia, no posto de trabalho, deve-se procurar as perdas através de 
suas bases e também através da ajuda da Análise do Trabalho, COMAU, 
Engenharia de Segurança, Engenharia Ambiental, etc. 
 
 
54 
 
 
 
 
Matriz D 
 
Analisar as perdas identificando macro causa raízes para que seja possível definir 
pilar/método que será utilizada para atacar a perda e a pessoa mais adequada que 
irá liderar cada projeto. 
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Matriz C – Funilaria, 12º CD 
 
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