gestao_de_armazenamento_e_embalagens

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Neimar Follmann
2010
GESTÃO DE
ARMAZENAMENTO
E EMBALAGEM
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© 2010 – IESDE Brasil S.A. É proibida a reprodução, mesmo parcial, por qualquer processo, sem autorização por escrito 
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Todos os direitos reservados.
F 668 g Follmann, Neimar. / Gestão de Armazenamento e Embalagem. / Neimar 
Follmann. — Curitiba : IESDE Brasil S.A. , 2010.
112 p.
ISBN: 978-85-387-0496-6
1. Gestão de Armazenamento 2. Embalagens 3. Estoques 4. Movimentação. 
I. Título.
CDD 658.4
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Neimar Follmann é mestre em Logística e Transporte 
pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Pro-
dução da Universidade Federal de Santa Catarina, onde 
atualmente cursa doutorado na mesma área. É especialista 
em Métodos de Melhoria da Produtividade e bacharel em 
Administração pela Universidade Tecnológica Federal do 
Paraná. Há mais de 10 anos atua em atividades da logísti-
ca, à qual se dedica atualmente com pesquisas e soluções, 
como o uso de técnicas relacionadas ao Gerenciamento de 
Restrições (GR) e o desenvolvimento de métodos para ava-
liação do desempenho de processos logísticos.
Neimar Follmann
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Sumário
Aspectos gerais da armazenagem ...................................................................9
Motivos que levam à formação de estoques .................................................................................10
Benefícios econômicos ...........................................................................................................................14
Benefícios de serviço...............................................................................................................................18
Classificação dos armazéns ..................................................................................................................20
As atividades da armazenagem .......................................................................33
O fluxo do recebimento das mercadorias e armazenamento ..................................................34
O fluxo do recebimento dos pedidos dos clientes .......................................................................39
Considerações finais ................................................................................................................................46
Movimentação de produtos .............................................................................55
Aspectos gerais sobre a movimentação de produtos ................................................................55
Sistemas de movimentação mecanizados ......................................................................................58
Sistemas de movimentação semiautomatizados .........................................................................62
Sistemas de movimentação automatizados ..................................................................................64
Sistemas de movimentação orientados pela informação .........................................................65
Considerações finais ................................................................................................................................67
Acondicionamento de produtos .....................................................................75
SKUs e unitização .....................................................................................................................................75
Dimensionamento de armazéns ........................................................................................................81
Leiaute do armazém ................................................................................................................................82
Embalagem .............................................................................................................97
Funções da embalagem .........................................................................................................................98
Tipos de embalagem ............................................................................................................................101
Relação da embalagem com a armazenagem.............................................................................105
O custo da embalagem ........................................................................................................................106
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Apresentação
 Os estoques são vistos cada vez mais como estra-
tégicos pelas organizações. Se antigamente eram vistos 
como uma forma de investimento, e depósitos cada vez 
maiores eram construídos para a acomodação de um 
volume cada vez maior de produtos, hoje se analisam os 
custos decorrentes desse processo e o apoio que dão às 
estratégias de marketing e logística.
 A existência de estoques automaticamente leva à 
necessidade de uma área para a armazenagem. Isto é, um 
local onde o estoque possa ser colocado. Essa área deve 
ser gerenciada da forma mais eficaz possível, o que envol-
ve o controle e gerenciamento dos custos e a gestão dos 
recursos, para que o atendimento ao cliente seja feito sem 
falhas e na velocidade que ele deseja.
 Considerando-se esses e outros fatores, foi desen-
volvido este material. No primeiro capítulo, serão tratados 
os aspectos gerais da armazenagem, como os motivos 
que levam à formação de estoques, conceitos básicos e 
as classificações relacionadas. O segundo capítulo tratará 
das funções da armazenagem, o que envolve as ativida-
des que a compõem e as formas como elas se relacionam 
entre si. 
 Já no terceiro capítulo, a movimentação de pro-
dutos será abordada, apresentando-se os princípios que 
conduzem o armazém a um melhor resultado, os equipa-
mentos e novas tecnologias relacionadas. O penúltimo ca-
pítulo abordará o acondicionamento de produtos. Serão 
tratadas técnicas como a unitização, que pode contribuir 
efetivamente para o aumento do desempenho dos arma-
zéns. Para finalizar, o capítulo cinco tratará sobre as emba-
lagens, o que envolve aspectos como materiais, conserva-
ção e características.
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Aspectos gerais da armazenagem 
A armazenagem é um conjunto de atividades, que envolve o recebimento, descar-
ga, organização, conservação e carregamento de matérias-primas, produtos acabados 
ou em processo, em um local para isso destinado. Em outras palavras, pode-se dizer que 
é o processo de guardar estrategicamente os produtos, sejam eles para uso interno ou 
para o atendimento de pedidos futuros.
A função da armazenagem como um dos processos logísticos deve ser conside-
rada como um aspecto estratégico para as organizações e levar em consideração dois 
objetivos principais: reduzir os custos totais da empresa e aumentar o nível de serviço 
aos clientes.
Imagine o seguinte: uma indústria localizada na zona franca de Manaus produz e 
monta seus produtos naquela região e os transporta para São Paulo, assim que saem 
da linha de montagem. Em São Paulo, são armazenados até que sejam requisitados por 
clientes, espalhados por todo o Brasil.A decisão de possuir um local para armazenagem 
diferente da unidade de produção passa a ser estratégica, pois está relacionada com o 
desejo do mercado por um atendimento dos pedidos com maior agilidade – nível de 
serviço. Ao mesmo tempo, as cargas expedidas pela indústria, em Manaus, permitem 
uma redução nos custos de transporte através do melhor aproveitamento do veículo, 
além de mais agilidade nos processos de movimentação, devido à possibilidade de 
padronização dos volumes.
Um armazém é um espaço físico em que se depositam matérias-primas, produtos 
semiacabados ou acabados, esperando para serem transferidos ao seguinte ciclo da 
cadeia de distribuição. Tem também a função de ser regulador do fluxo de mercadorias 
entre a disponibilidade (oferta) e a necessidade (procura) de fabricantes, comerciantes 
e consumidores (LAMBERT et al., 1998). Esse armazém pode receber diversas configu-
rações, conforme será visto a seguir.
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Este primeiro capítulo está dividido em duas seções principais, de acordo com os 
objetivos da armazenagem. A primeira seção fala dos motivos que levam à formação 
de estoques. O que se deseja nesse ponto é mostrar que o estoque, e por consequência 
o armazém, tem uma função estratégica na empresa, que impactará diretamente no 
lucro da empresa, seja pelos custos incorridos ou pela forma como a empresa atende 
seu mercado.
Na segunda seção, serão discutidos alguns conceitos relacionados aos tipos de 
armazéns e às suas classificações. Neste capítulo também estão conceituados alguns 
aspectos clássicos da armazenagem, como centro de distribuição e cross-docking.
Motivos que levam à formação de estoques
A gestão do armazenamento está diretamente relacionada à necessidade do 
estoque. Ou seja, não há armazenagem sem produtos para estocar, assim como não 
há estoque sem um local para depositá-lo. Para entender o impacto da gestão de um 
armazém na empresa, é importante entender os motivos que levam à formação dos 
estoques e o impacto de sua falta.
Ao decidir pela formação de um volume de produtos, sem a necessidade de uso 
imediato, a empresa está buscando, na verdade, proteger seu negócio de incertezas 
advindas do mercado. Essas incertezas podem vir, por exemplo, na forma de vendas 
não previstas, de mudanças econômicas com alteração dos preços e demanda e da 
variação no prazo de entrega dos suprimentos.
Todas as empresas do mercado estão sujeitas às incertezas, portanto, a armazena-
gem de produtos ocorre em toda a cadeia produtiva, desde a agricultura familiar pas-
sando pelas indústrias e redes de varejo. Na primeira, os grãos, por exemplo, são, muitas 
vezes, guardados para o período entressafra, quando serão consumidos ou vendidos por 
preços melhores. Já nas indústrias, há a necessidade da disponibilidade de matéria-prima 
para o processo produtivo e de produtos acabados para os clientes. No varejo, é comum 
a compra de produtos em grande quantidade, para que seja possível ganhar escala e 
garantir a disponibilidade dos produtos para quando o consumidor for comprá-los.
O quadro a seguir apresenta os principais motivos que levam à formação de es-
toques e a consequente armazenagem desses produtos. Entre os motivos, o principal 
é a incerteza, a impossibilidade de se conhecer o quanto o mercado realmente vai 
consumir dos produtos ofertados.
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spectos gerais da arm
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Quadro 1 – Forças que tornam os estoques necessários
Motivo do estoque Tipo de estoque
Incertezas Estoque de segurança
Produção/Transporte em lotes Estoque de ciclo
Tempo de transporte Estoque em trânsito
Tempo de processamento Estoque em processo
Sazonalidade Estoques sazonais
Variação na taxa de atividades Estoque de antecipação
Outros Estoques especulativos (R
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É importante perceber que, além da incerteza, outros fatores motivam as empre-
sas a formar estoques e necessitar de uma estrutura de armazenagem. A produção 
ou o transporte em lotes é decorrente da necessidade de se reduzir os custos. Assim, 
como lotes maiores representam menos preparação de máquinas e mais produtivida-
de, tornou-se comum produzir lotes mínimos e forçar que o mercado os absorva.
Ballou (2006) afirma que são quatro as razões básicas para a formação de estoques:
1. reduzir custos de transporte e produção;
2. coordenar a oferta e a demanda;
3. assessorar no processo de produção;
4. colaborar no processo de comercialização.
Reduzir custos de transporte e produção
A quantidade de produtos a serem transportados ou fabricados num lote geral-
mente não são os mesmos a serem consumidos pelos clientes. Mas, para poder ofertar 
produtos de baixo custo, é necessário que os gastos de transporte e produção sejam 
compartilhados pelo maior número possível de produtos.
Dessa forma, o tamanho dos lotes é normalmente fixado por quem fabrica ou 
transporta o produto, com o objetivo de minimizar os custos totais. Ou seja, é mais 
barato armazenar que transportar. É importante lembrar que cada empresa deve ana-
lisar sua situação e calcular seu lote mínimo, e que isso pode variar de acordo com as 
condições econômicas a que a empresa está sujeita.
A estratégia de produção em lotes acaba por se utilizar de alguns tipos de arma-
zéns, tanto para a armazenagem de matéria-prima, como para os produtos acabados, 
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o que está relacionado com a estratégia de distribuição de produtos. Para as matérias- 
-primas há a possibilidade de se utilizar galpões especiais para a armazenagem, bem 
como utilizar um espaço da indústria.
Para a distribuição, inicia-se com a possibilidade de armazenar os produtos na 
própria fábrica, isto é, destina-se uma área para a armazenagem. No entanto, para 
muitas empresas o espaço não é suficiente e nem uma boa localização ou estratégia 
de distribuição.
Nesses casos, pode-se partir para o uso de diversas estratégias de armazenagem, 
através de Centros de Distribuição (CDs) e da configuração destes. As possibilidades de 
configurações mais comuns são os próprios CDs ou armazéns de distribuição, o transit 
point e o cross-docking. A seguir, serão vistos mais detalhes sobre cada um deles.
Centro de Distribuição
Os Centros de Distribuição (CDs) são parte decisiva da estratégia de distribuição 
de uma empresa. Nesse tipo de armazém, são depositados os produtos acabados de 
propriedade de uma empresa que serão distribuídos a outras unidades, clientes ou até 
mesmo aos consumidores. Segundo o glossário do SCSMP (2009), CD é o armazém que 
tem por objetivo pegar os estoques das fábricas e distribuir às lojas, de acordo com sua 
necessidade.
Em outras palavras, um CD é uma unidade construída por empresas industriais ou 
varejistas, para armazenar os produtos fabricados ou comprados para revenda, com a 
finalidade de despachá-los para outras unidades, filiais ou clientes.
Transit point
Os armazéns do tipo transit point são semelhantes aos centros de distribuição, 
mas não mantêm estoques. O objetivo é atender determinadas áreas distantes do ar-
mazém central ou da fábrica, e opera como uma instalação de passagem. As cargas 
consolidadas são recebidas de sua origem, são separadas para a entrega para clien-
tes individuais. Os produtos recebidos já têm os destinos definidos e não há espera 
alguma para colocação de um novo pedido.
A estrutura do armazém para o transit point é bastante simples e possível de ser 
montada com baixo investimento, se comparado a um centro de distribuição normal. 
Como não são executadas atividades de estocagem, não é necessário grande controle 
gerencial, o que facilita sua gestão. Geralmente,os produtos vêm de uma empresa 
somente, o que também contribui para a simplificação da operação.
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spectos gerais da arm
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Cross-docking
Cross-docking é uma forma de armazenagem que visa ao fluxo contínuo dos ma-
teriais. Os produtos recebidos no armazém devem ser levados imediatamente à doca 
de expedição, onde existirá um veículo esperando para levar as mercadorias. O que 
diferencia esse modelo do transit point é o fato de diversos fornecedores fazerem parte 
do sistema.
Um armazém pode assumir uma composição mista, onde guarda alguns produ-
tos ao mesmo tempo em que faz cross-docking em outros. Independente da configura-
ção, é necessária grande sincronia entre o processo logístico de abastecimento desse 
armazém com a logística de expedição.
Para isso, o uso de ferramentas relacionadas à Tecnologia da Informação (TI) são 
fundamentais, pois permitem a comunicação instantânea do processo de movimenta-
ção. A troca de dados eletrônica por meio do EDI (Electronic Data Interchange), a etique-
ta de código de barras e a identificação por radiofrequência (RFID – Radio-Frequency 
IDentification) são exemplos de ferramentas que as empresas podem utilizar para sin-
cronizar a operação de terminais de cross-docking.
No que se refere à estrutura, não há necessidade de grandes áreas para estoca-
gem, já que o objetivo é fazer com que as mercadorias fluam da descarga para o novo 
carregamento no menor tempo possível. Dessa forma, é necessária uma estrutura de 
qualidade com bons equipamentos de movimentação. Para os produtos que venham 
a ficar algum tempo no estoque, não haverá a necessidade de grandes áreas, pois o 
tempo é relativo à espera pelas mercadorias de outros fornecedores.
Coordenar a oferta e a demanda
A segunda razão para a formação de estoques é coordenar a oferta e a demanda, 
especialmente quanto à sazonalidade do consumo. O estoque sazonal está relacio-
nado à oferta e à demanda. Por exemplo, o planejamento da produção de chocola-
tes para a Páscoa, principal data para esse setor, se inicia, em alguns casos, com 18 
meses de antecedência. A produção se inicia muitos meses antes do seu consumo, que 
ocorre, na maior parte, na semana que antecede a data. Para que não faltem produtos 
e a empresa consiga atender o consumo, é necessário que seja formado um estoque. 
Primeiro dos armazéns da fábrica e depois nos armazéns do varejo.
Assim como os ovos de Páscoa, muitos outros produtos são armazenados para 
serem consumidos em períodos específicos. Outro exemplo são os insumos agrícolas, 
que são comprados apenas em poucos meses do ano.
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Assessorar no processo de produção
Outra razão que justifica a existência de estoques é assessorar no processo de 
produção. O processo de produção é composto por diversos recursos, entre eles as 
matérias-primas e os materiais de apoio, como equipamentos de segurança para os 
funcionários, peças para manutenção e lubrificantes. É importante que os estoques 
para esse fim estejam em local de fácil acesso e que minimizem o esforço de disponi-
bilização ao sistema produtivo.
Para esse fim, é possível que a empresa crie um almoxarifado para materiais de 
uso e consumo, armazéns específicos para matérias-primas, espaços para estocar 
peças de manutenção e lubrificantes. Todos estes são armazéns, mesmo que utilizem 
um espaço pequeno.
Os almoxarifados são áreas específicas dentro de uma organização, que visam seu 
próprio fornecimento. Em algumas empresas, o gestor desse espaço tem sob responsa-
bilidades todos os produtos consumidos pela organização e pela indústria; em outras, 
a abrangência da responsabilidade é menor, limitando-se aos materiais de apoio.
Colaborar no processo de comercialização
Os CDs, além de serem utilizados para a redução dos custos de transporte e pro-
dução e na coordenação da oferta com a demanda, têm a possibilidade de facilitar o 
processo de comercialização.
Com a armazenagem de produtos, é possível aumentar o valor percebido pelo 
cliente. Isso ocorre porque o mercado passa a ter que receber os produtos com uma ve-
locidade maior, evitando que os clientes necessitem fazer seu próprio estoque.
Independente do tipo do estoque, há dois benefícios que devem ser buscados: 
econômicos e de serviços. O primeiro está relacionado aos custos da empresa e, o se-
gundo, à receita, que é conseguida através do bom atendimento aos clientes. Esses 
serão os assuntos das próximas seções.
Benefícios econômicos
Os benefícios econômicos estão relacionados à redução dos custos, que impactam 
diretamente na competitividade da empresa. A armazenagem pode gerar benefícios 
econômicos ao sistema através da: consolidação e fracionamento de carga; separação; 
armazenamento sazonal; logística reversa (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007).
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spectos gerais da arm
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Consolidação e fracionamento
A consolidação e o fracionamento de cargas têm por objetivo utilizar os veículos 
da melhor forma possível. Isto é, é uma melhoria para o transporte. Na consolidação, 
por exemplo, um armazém recebe mercadorias de várias empresas, monta uma única 
carga e as envia para o cliente, evitando que vários veículos executem o mesmo ser-
viço. No fracionamento da carga, a mercadoria chega num único veículo o mais próxi-
mo possível dos clientes, para então ser fracionada e levada até o destino. Isto é, para 
que seja possível reduzir os custos de transporte, podem ser formados lotes maiores, 
usando veículos maiores, em uma parte do caminho, e lotes fracionados, com veículos 
de pequeno porte e de fácil acessibilidade, em outro.
A figura 1 exemplifica essa situação. Na consolidação, os produtos de três fábricas 
são enviados até um armazém, que consolida as mercadorias em uma única carga e as 
envia ao cliente. No fracionamento, um veículo grande leva as mercadorias até o arma-
zém, onde os produtos são separados conforme o destino e divididos em cargas para 
veículos menores, podendo-se melhorar o atendimento ao cliente.
Figura 1 – Sistemas de distribuição com consolidação e fracionamento de cargas.
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Fábrica A
Fábrica B
Fábrica C
A B C A B C
Fábrica A
Fábrica B
Fábrica C
Armazéns de 
consolidação
Cliente A
Cliente B
Cliente C
Fábrica A Fábrica A
Cliente A
Cliente B
Cliente C
Armazéns de 
fracionamento
Distribuição normal Distribuição com consolidação
Distribuição com fracionamentoDistribuição normal
Cliente Cliente
É importante notar que a diferença está na possibilidade de se percorrer uma dis-
tância maior com veículos que ofereçam a melhor relação custo/benefício. Por exem-
plo, ao invés de três veículos irem de sua fábrica até o cliente, é possível criar um ar-
mazém que faça a consolidação e envie a mercadoria das três empresas para o cliente 
em comum. Com isso, evita-se um grande custo de transporte, pois, ao invés de fazer a 
viagem com três veículos, percorre-se parte do caminho com um veículo somente.
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O mesmo serve para o fracionamento, mas que tem o objetivo de distribuir para 
um número maior de clientes. Pode-se dizer que a consolidação é mais apropriada 
quando diversos pequenos fornecedores precisam atender um cliente em comum, en-
quanto o fracionamento pode ser utilizado quando uma empresa maior possui vários 
clientes de pequeno porte.
Separação
A separação, que é outro dos benefícios econômicos, visa à reconfiguração dos 
fretes até chegar ao destino. Esse benefício pode ser alcançadoatravés de três diferen-
tes técnicas: cross-docking, composição e montagem. No decorrer da cadeia de distri-
buição, é comum diversas empresas terem como destino clientes semelhantes, com os 
produtos se complementando entre si.
Por exemplo, é possível comprar um computador sem que este seja expedido com-
pleto de uma única empresa. Há diversos casos em que a CPU vem de uma empresa 
montadora de tais componentes, o monitor vem de outro fabricante, que produz para 
diversas marcas, e os outros componentes vêm de um terceiro fornecedor. Para que os 
produtos cheguem ao mesmo tempo ao destino, utiliza-se o cross-docking, que é feito 
em um armazém intermediário, onde as partes serão agrupadas e depois enviadas juntas 
ao cliente. A descarga, a movimentação até a doca de destino e o carregamento do veí-
culo são realizados com extrema velocidade, não devendo gerar acúmulo de estoques.
Para que esse sistema de distribuição funcione, é necessária a pontualidade por 
parte dos fornecedores. Para facilitar esse trabalho, é comum se trabalhar com um 
prestador de serviços logístico capacitado, comum aos diversos fornecedores para que 
este possa absorver as possíveis variações no prazo de entrega.
A figura 2 ilustra o sistema cross-docking.
Figura 2 – Sistema de distribuição com cross-docking.
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Centro de 
Distribuição
Empresa A
ou
Fábrica A
Empresa B
ou
Fábrica B
Empresa C
ou
Fábrica C
Cliente A
Cliente B
Cliente C
Cross-docking
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spectos gerais da arm
azenagem
 
A segunda técnica de separação é a composição que ocorre em um armazém 
intermediário, mas que receberá os produtos em lotes maiores, com a incumbência 
de compor o mix de produtos desejado para cada cliente. Nesse sentido, ele se dife-
rencia do cross-docking, pois este trabalha sem estoque, enquanto que o armazém 
de composição pode possuir materiais armazenados. Dessa forma, a empresa pode 
optar por deixar os produtos de pouca movimentação em estoque, no CD, e depois 
compor os pedidos com os produtos recém-chegados da fábrica. Nesse sentido, as 
estratégias podem ser as mais variadas, sempre buscando a minimização dos custos 
de transporte.
A figura 3 ilustra o sistema de composição.
Figura 3 – Sistema de distribuição com composição de produtos.
Fábrica A
Fábrica B
Fábrica C
Ponto de 
composição 
em trânsito
Produto D
Cliente W
Cliente X
Cliente Y
Cliente Z
Composição
A B C D
A B C D
A B C
A B
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Já a montagem visa dar apoio às indústrias e funcionam como espécies de pré- 
-montagem, fazendo com que fornecedores de pequenos componentes entreguem 
seus produtos em armazéns de montagem. Aqui os componentes serão montados e 
enviados aos fabricantes. Os fornecedores da indústria automobilística têm feito uso 
desse tipo de distribuição, entregando às montadoras kits montados. Por exemplo, ao 
invés de entregar peças para o painel, como sempre foi feito, agora é entregue o painel 
completo. O resultado disso é a prestação de um serviço de alto valor agregado, uma 
vez que para as montadoras de automóveis é importante que seu processo seja cada 
vez mais ágil.
Outro exemplo de uso da montagem ocorre no varejo, onde os grandes varejistas 
recebem os produtos dos fornecedores em seus CDs, para então separar os pedidos e 
levá-los às lojas ou diretamente aos clientes. A figura 4 ilustra essas situações.
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Montagem do pedido
Figura 4 – Sistema de distribuição com montagem de pedido.
Centro de 
montagem
Centro de 
distribuição do 
fornecedor 
principal
Vendedor A
Vendedor B
Vendedor C
Loja de varejo
Centro de 
distribuição do 
varejo
Vendedor A
Vendedor B
Vendedor C
ou
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)
Estocagem sazonal
Um armazém que faz estocagem sazonal atua no sentido de prevenir a empre-
sa da variação que ocorre em diferentes épocas do ano. Um bom exemplo é o Natal, 
que exige que os varejistas estoquem uma quantidade e variedade de produtos, muito 
maior que nos outros meses do ano. Para guardar adequadamente tais produtos, as in-
dústrias possuem armazéns especialmente construídos para absorver a sazonalidade.
Logística reversa
A logística reversa necessita dos armazéns para dar suporte a atividades, como o 
gerenciamento de devoluções, revenda, reciclagem etc. As devoluções, por exemplo, 
são encontradas em diversas situações, como quando produtos estão perdendo a va-
lidade ou sendo substituídos por uma linha remodelada. Nesses casos, será necessário 
que os produtos antigos sejam separados e preparados para serem devolvidos à indús-
tria. Há também a possibilidade de revendê-los, o que ocorre geralmente quando há 
alguma devolução por parte do cliente.
Benefícios de serviço
Um armazém, assim como qualquer outro investimento feito por uma empresa, 
deve dar o seu retorno. O que se espera é que ele contribua tanto no aumento da 
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A
spectos gerais da arm
azenagem
 
receita, o que pode ser alcançado com um aumento da disponibilidade de produtos, 
como na redução dos custos. Bowersox, Closs e Cooper (2007) afirmam que os arma-
zéns podem resultar em três tipos de serviços: estoque ocasional; estoque de linha 
completa; e serviços de valor agregado.
Estoque ocasional
O estoque ocasional refere-se a produtos armazenados, em alguns períodos do 
ano, para atender demandas sazonais. Dessa forma, não é necessário manter armaze-
nado um produto que será consumido somente no inverno, por exemplo. Para esse 
tipo de estoque, geralmente, a variedade de itens é pequena. Isto é, foca-se em poucos 
itens, mas em vários locais, para atender melhor o cliente.
Para essa forma de estocagem, é importante saber quem são os clientes a serem 
atendidos, quais serão os produtos estocados e qual o volume de vendas previsto. Com 
essas informações, a empresa decidirá quantos armazéns serão criados, onde serão 
localizados e quanta mercadoria será depositada. Dessa forma, os riscos de sobrar ou 
faltar produtos poderão ser reduzidos.
Dentro do que se espera de um armazém, um dos principais benefícios dessa es-
tratégia é poder responder rapidamente à demanda do período, sem precisar manter 
o estoque no mesmo nível durante todo o ano, tornando possível a manutenção de 
baixos custos logísticos.
Estoque de linha completa
O estoque de linha completa, diferentemente do estoque ocasional, prevê o esto-
que de vários itens, mas em menos locais. Espera-se com isso atender o mercado com 
uma gama completa de produtos, quando este solicitar. No entanto, o estoque não é 
formado em função da sazonalidade.
Serviços de valor agregado
Os serviços de valor agregado referem-se a atividades que um armazém pode fazer, 
no sentido de aumentar o valor percebido pelos clientes de uma empresa. O quadro a 
seguir apresenta uma relação de atividades que podem ser executadas em um armazém, 
e que podem compor os produtos/serviços oferecidos pela empresa aos clientes.
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Quadro 2 – Atividades de armazenagem que agregam valor
 Atendimento aos pedidos.
 Separação/embalagem.
 Consertar/reformar.
 Gerenciamento de container retornável.
 Logística reversa.
 Aplicação de etiqueta RFID (Identificação por Radiofrequência).
 Embalagem especial.
 Apoio à loja/entrega direta à loja.
 Devoluções de clientes.
 Entrega em domicílio.
 Formação de kits.
 Rotulagem/pré-etiquetagem.
 Controle de lote.
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Classificação dos armazéns
Duas das classificações que podem ser dadas aos armazéns são pela propriedade 
e pelo fim a que se destinam. No que se refere à propriedade, procura-se identificar 
razões pelas quais optar-se-ia por um armazém próprio ou terceiro. Quanto ao fim a 
que se destina o armazém, tem-se a necessidade de saber o que se espera dele para 
determinar a estrutura que será utilizada.
Classificação pela propriedade
Em relação à propriedade, pode-se classificar os armazéns em particulares, pú-
blicos, terceirizados e distribuição em rede (BALLOU, 2006; BOWERSOX et al., 2007). A 
seguir, cada um deles será visto.
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Armazéns particulares
Um armazém é dito como particular quando é operado pelo proprietário do pro-
duto movimentado. As instalações físicas, no entanto, podem ser próprias ou alugadas. 
O principal motivo de se alugar um armazém está relacionado ao capital a ser investi-
do, uma vez que um imóvel bem localizado envolve um alto aporte financeiro.
Por outro lado, o que leva à compra ou construção de um armazém próprio é a 
exigência de um nível mínimo de eficiência na movimentação e armazenagem, dentro 
das características que o produto exige. E isso pode, muitas vezes, não ser facilmente 
encontrado. Por isso, muitas empresas partem para a construção de um armazém to-
talmente próprio.
Por exemplo, ao descarregar um veículo é importante que a plataforma de des-
carga seja compatível com a altura do caminhão, para que os equipamentos de movi-
mentação possam carregar o veículo com mais facilidade e agilidade, sem correr riscos 
de avariar as mercadorias. Esse simples fato pode motivar as empresas a construírem 
um terminal próprio, inteiramente adaptado às suas necessidades. O mesmo poderá 
ocorrer caso a altura do pé-direito não seja a ideal, que o acesso não seja facilitado.
O controle, a flexibilidade e o custo são algumas das vantagens de se possuir um 
armazém particular. A possibilidade de modificar a prioridade de alguma atividade re-
presenta bem o quanto é importante o controle sobre um armazém.
A flexibilidade também é maior em um armazém particular, já que permite que 
seu proprietário altere políticas de funcionamento, horários, número de pessoas traba-
lhando etc. Por ser mais um elemento do sistema logístico da empresa, o armazém par-
ticular não tem o objetivo de, por si só, gerar lucros e, portanto, terá um custo menor 
que os públicos ou terceiros.
No entanto, cada vez menos as empresas estão se interessando por esse tipo de 
armazém. O que está ocorrendo é que há uma necessidade crescente de se reduzir o ca-
pital investido e focar nas atividades em que a empresa possui o maior know-how. Dessa 
forma, há mais de uma década se intensificou o surgimento de empresas especializadas 
em logística, oferecendo serviços diferenciados para o mercado, onde os custos, antes 
comentados, são compensados por um alto nível de serviço, incluindo armazenagem.
Armazéns públicos
O uso de armazéns públicos está bastante difundido. O maior motivador é a pos-
sibilidade de armazenar os produtos sem precisar investir um alto valor na construção 
ou compra de um imóvel para tal fim. É possível encontrar diversos tipos de armazéns 
públicos, entre eles os para cargas gerais, refrigerados e commodities.
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Os armazéns de cargas gerais são aqueles que possibilitam a estocagem de pro-
dutos embalados, como eletroeletrônicos, alimentos e utensílios domésticos. Os refri-
gerados permitem o resfriamento e congelamento de produtos, como carnes, frutas 
e verduras, produtos médicos e outros que necessitem de temperaturas especiais. Já 
produtos a granel podem ser depositados em armazéns de commodities. De forma 
geral, com base em um contrato, pode-se conseguir um armazém público para prati-
camente todo tipo de produto.
A possibilidade de se compartilhar as despesas incorridas no uso do espaço públi-
co, a maior produtividade decorrente de uma gestão especializada e o ganho de escala 
resultante, podem tornar os custos menores. Somando-se a isso a possibilidade de se 
obter um retorno sobre investimento superior, os armazéns públicos têm-se tornado 
cada vez mais atrativos.
Armazéns terceirizados
Os armazéns terceirizados podem oferecer, além do próprio armazenamento, 
uma gama completa de serviços logísticos, como transporte, controle de estoques, 
gestão de estoques, etiquetagem. As empresas que oferecem esse tipo de serviços 
são chamadas de Operadores Logísticos. Por serem empresas especializadas no que 
fazem, podem oferecer aos contratantes preços competitivos, ao mesmo tempo em 
que oferecem um nível de serviço superior.
Muitas empresas tradicionalmente vistas como empresas de transporte estão in-
corporando em suas empresas atividades que venham agregar valor ao serviço presta-
do, entre elas a armazenagem. Como exemplo, pode-se citar a Coopercarga, que é uma 
cooperativa formada por caminhoneiros, mas que incorporou em seu mix de serviços, 
nos últimos anos, a armazenagem. Dessa forma, seus clientes, além de contratarem os 
serviços de transporte, podem terceirizar o acondicionamento dos produtos.
A desvantagem desse tipo de serviço está relacionada à impossibilidade de dar 
toda a flexibilidade necessária às operações da empresa. Normalmente, há preços es-
tipulados para os diferentes tipos de serviços. Caso surja uma demanda de um serviço 
de algo que não esteja previsto no contrato de prestação de serviço, podem ocorrer 
dificuldades de atender o cliente na velocidade desejada.
Por outro lado, tem-se a vantagem de poder contar com um parceiro para quando 
a empresa for aumentar sua oferta de produtos ao mercado ou abrir novos merca-
dos. A empresa não precisará investir na armazenagem, já que o parceiro o fará. Da 
mesma forma, se a demanda diminuir a empresa não terá o problema de ter um espaço 
ocioso.
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Distribuição em rede
Há empresas que combinam o uso dos diferentes tipos de armazéns. “Como 
regra gerencial, um armazém típico será completamente utilizado durante 75 a 85% 
do tempo” (BOWERSOX; CLOSS; COOPER, 2007), o que quer dizer que no restante do 
tempo ele estará ocioso. Para evitar esse desperdício, é possível adequar o armazém 
particular para essa faixa de uso e contratar um terceiro ou alugar um depósito público 
nos momentos de pico.
Uma decisão que a empresa passa a ter é como utilizar essa combinação – qual 
armazém utilizar para cada produto? Essa decisão pode estar relacionada com a seg-
mentação dos clientes, que cada vez mais exigem um atendimento personalizado. 
Com isso, pode-se buscar armazéns próximos aos clientes, com as características que 
atendam as necessidades de tempo de resposta e quantidade.
Classificação dos armazéns pelo fim a que se destinam
Várias são as possibilidades de uso de um armazém. Servir à produção, aos proces-
sos auxiliares da empresa, como manutenção, segurança e a área administrativa, à distri-
buição, para garantir o atendimento aos clientes no menor preço possível, entre outros.
A seguir, serão apresentados alguns dos fins a que se destina um armazém.
Armazém de produção
O armazém de produção é formado para suprir o sistema produtivo com matérias- 
-primas, produtos em processo e produtos acabados em poder da fábrica. A empresa 
pode formar, dessa forma, diversos centros de armazenagem com diferentes funções, 
relacionadas à produção, como de:
 matérias-primas;
 peças semiacabadas;
 módulos pré-montados;
 produtos acabados, ainda na indústria;
 peças sobressalentes para assistência técnica.
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Nesse tipo de armazém, tanto quanto nos outros, tem existido um esforço bas-
tante grande no sentido de reduzir o volume estocado. O objetivo é reduzir o capital 
investido e se prevenir contra a obsolescência e contra os altos custos de operação.
Armazém de material auxiliar
Em uma indústria, há materiais auxiliares necessários que dão suporte à operação. 
Entre eles, estão os materiais de segurança e para manutenção, por exemplo. Apesar 
de auxiliares, a falta de algum desses produtos pode causar muitos transtornos e até 
a parada da linha de produção. A falta de uma peça para manutenção, por exemplo, 
impedirá uma máquina ou uma linha inteira funcionarem.
Para as empresas que fornecem essas peças, possuir uma estratégia bem definida 
para a entrega destas pode lhes dar uma grande vantagem competitiva, pois permite 
que o cliente se sinta mais seguro em relação à reposição das peças e ofereça uma 
parceria de longo prazo.
Armazém de distribuição
O armazém de distribuição refere-se ao mesmo elemento que o CD. Portanto, 
está relacionado ao atendimento dos clientes, conforme as estratégias já comentadas 
na seção que fala sobre a redução dos custos de transporte e produção.
No que se refere ao investimento, a armazenagem voltada à distribuição é a que 
mais envolve recursos. Entre os motivos, pode-se destacar:
 a necessidade de atender o mercado melhor que a concorrência;
 o valor dos produtos armazenados já está com todos os custos agregados, isto 
é, já estão envolvidos os custos de transformação do produto acabado; e
 a instalação precisa ser maior devido ao volume dos produtos, que normal-
mente são maiores no seu formato acabado do que quando eram matérias- 
-primas.
Para finalizar, é importante destacar novamente a importância estratégica que 
possui a armazenagem, em qualquer uma das áreas da empresa. Apesar de se falar em 
estratégia, é na operação do dia a dia que ela se concretiza.
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spectos gerais da arm
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Texto complementar
A falta que faz um armazém
Sem estrutura para estocar a safra na própria fazenda, o agricultor não tem 
como negociar um preço melhor
(CORREA, 2006)
Todo ano, a cena se repete na época de colheita da safra agrícola: caminhões 
carregados de grãos fazem fila nos maiores portos do país. É a face mais visível de 
uma das principais deficiências da infraestrutura brasileira – a falta de armazéns para 
guardar a safra. De acordo com a Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), o 
Brasil tem hoje capacidade para armazenar 109 milhões de toneladas de grãos, ante 
uma produção prevista de 121 milhões de toneladas na safra 2005/2006. Esse des-
compasso faz com que os caminhões funcionem como uma espécie de silo sobre 
rodas. “A situação é preocupante. Estamos em alerta”, diz Denise Deckers do Amaral, 
superintendente de armazenagem e movimentação de estoques da Conab. Segun-
do ela, o ideal é que a capacidade total seja 20% superior à safra.
As consequências dessa deficiência na armazenagem não se restringem ao 
congestionamento em direção aos portos. Quem mais perde é o próprio produtor 
rural. Sem ter onde guardar a safra, ele acaba ficando sem condições de barganhar 
melhores preços pelo produto colhido. “Assim que termina a colheita, a maioria dos 
agricultores precisa correr para vender a produção, independentemente do preço 
que esteja vigorando no mercado”, diz Luiz Antonio Fayet, consultor de logística de 
transporte da Confederação da Agricultura e Pecuária do Brasil (CNA). O produtor 
perde também pelo aumento dos custos de transporte, consequência direta da 
precariedade na silagem. “Como todos os agricultores têm de escoar o produto na 
mesma época do ano, acabam competindo pelo serviço dos caminhões. Isso faz o 
preço do frete disparar na época da colheita”, diz o analista Antonio Sartori, diretor 
da corretora Brasoja, de Porto Alegre.
A situação dos produtores também é agravada pela distribuição geográfica dos 
silos existentes. De acordo com a Conab, apenas 11% da capacidade de armaze-
nagem do país está instalada dentro das propriedades rurais. Ou seja, não apenas 
faltam silos, como os que existem estão, em sua enorme maioria, longe dos locais 
de produção. Embora esse índice esteja em crescimento – há cinco anos, somente 
5% dos silos encontravam-se nas fazendas –, ainda está muito longe do ideal, que 
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é de pelo menos 25%. Nos Estados Unidos, país que tem estrutura para abrigar um 
volume superior a duas safras, 65% dos silos e armazéns se encontram nas fazendas. 
Para o produtor, ter um sistema próprio de armazenagem é a melhor maneira de 
maximizar receitas e minimizar custos. Ele consegue evitar picos de oferta, reduzir 
custos com o frete e melhorar a renda. Também pode separar os grãos convencio-
nais dos transgênicos, uma exigência cada vez maior do mercado devido ao avanço 
das plantas geneticamente modificadas.
Onde estão os silos brasileiros
A maior parte da capacidade de armazenagem do Brasil está instalada fora das fazendas
Nas cidades – 52%
Na zona rural* – 32%
Nas fazendas – 11%
Nos portos – 5%
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Aos produtores que não contam com estrutura própria, resta recorrer a arma-
zéns de terceiros, seja do governo, de cooperativas ou de indústrias. “Hoje, implantar 
um sistema de armazenagem é minha prioridade número 1”, afirma o produtor Al-
cides Carlos Pereira Alves, que planta 2 500 hectares de soja, milho, trigo e aveia no 
município de Tupanciretã, no Rio Grande do Sul. Como muitos agricultores gaúchos, 
Alves utiliza o armazém de uma cooperativa próxima à fazenda. Diferentemente 
da maioria dos agricultores que usam silos de terceiros, ele pode vender a safra a 
quem quiser – o mais comum é que o produtor seja obrigado a negociar a produção 
com a empresa dona do armazém. Mesmo assim, a prioridade de Alves é investir na 
armazenagem própria. A quebra da safra passada, no entanto, adiou seus planos. 
“Embora seja um problema urgente, não posso comprometer o capital de giro”, diz.
O caso de Alves ilustra uma situação comum no campo, segundo o executivo 
Othon d’Eça Cals de Abreu, diretor-presidente da Kepler Weber, uma das maiores 
fabricantes de equipamentos para armazenagem do mundo. Os agricultores bra-
sileiros costumam investir primeiro na mecanização da lavoura, na adubação, na 
compra de tratores e colheitadeiras. Acabam relegando a estrutura de armazena-
gem a segundo plano. A quebra de 18 milhões de toneladas na safra passada e a 
baixa cotação do dólar contribuíram para a descapitalização do campo e, portanto, 
para um novo adiamento no investimento em silos. “O produtor aplicou tudo o que 
tinha e não recebeu o retorno esperado”, afirma Abreu. Resultado: na Kepler Weber, 
as vendas de sistemas de armazenagem no mercado interno caíram 44% em 2005, 
em relação ao ano anterior.
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Um sistema próprio de armazenagem não sai barato. Uma estrutura para guar-
dar 5 000 sacas, incluindo recepção, secagem, armazenagem, termometria e insta-
lações elétricas, custa a partir de R$220.000. O elevado gasto com a implantação, a 
imobilização de capital e a burocracia para obter financiamento são algumas das 
justificativas dos produtores para adiar o investimento na estocagem da safra. Se-
gundo a opinião da maioria dos especialistas, no entanto, vale a pena arcar com 
os custos. “É o caro que sai barato. O investimento pode ser pago em apenas três 
safras, no casode algumas culturas”, afirma o consultor Carlos Cogo. “É mais caro 
que comprar uma máquina agrícola, mas, depois de pago, só dá retorno.” Ele estima 
que um armazém próprio proporcione um ganho de até 15% para o produtor, so-
bretudo graças à redução do frete e à possibilidade de negociar a safra por um preço 
melhor.
Quem já optou por um sistema de armazenagem próprio concorda que as van-
tagens superam os gastos. “Antes eu vendia na época da colheita e perdia dinheiro”, 
diz Heitor Yoshimitsu Arikita, gerente do grupo Ioshida, de São Paulo. “Agora posso 
controlar a comercialização e também a colheita.” Há oito anos, o grupo, que antes re-
corria a silos de cooperativas, decidiu implantar armazéns em suas propriedades em 
Taquarituba, Itapetininga e Itaberá, no interior paulista. O financiamento foi obtido 
por meio do Programa de Incentivo à Irrigação e à Armazenagem (Moderinfra), do 
governo federal. Segundo Arikita, o investimento se pagou em pouco tempo. “Com 
o meu armazém, posso me concentrar na produção. Além disso, ganho mais tempo 
para preparar o plantio da próxima safra”, afirma o produtor, que planta 1 500 hecta-
res de soja, 2 000 hectares de milho e 700 hectares de trigo em cada safra e pretende 
ampliar a estrutura de armazenagem.
A comparação com outros países
Quanto da capacidade de armazenagem está instalada nas fazendas
Brasil – 11%
Argentina – 40%
União Europeia – 50%
Estados Unidos – 65%
Canadá – 80% Co
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Se nas regiões Sul e Sudeste a construção de silos e armazéns próprios é uma 
alternativa para fugir da dependência de cooperativas e ganhar mais autonomia, 
em outras partes do país ela é a única opção de armazenamento existente. “Aqui não 
há cooperativa nem armazém público. Não tenho alternativa”, diz o produtor Fábio 
Aidar, dono de uma fazenda em Sambaíba, no sul do Maranhão, onde cultiva 7 000 
hectares de soja, milho e arroz. Há oito anos ele começou a instalar um sistema de 
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armazenagem. “Antes alugávamos a estrutura de uma empresa”, diz Aidar. “Com ar-
mazéns próprios, não tem briga com o comprador por causa da classificação do pro-
duto. Também dá para tirar a umidade e padronizar, além de ganhar no transporte.”
Apesar da imensa demanda reprimida por silos, o fato é que, pelo menos até 
agora, o Moderinfra ainda não conseguiu alcançar seu objetivo de ampliar a capa-
cidade de armazenamento nas propriedades. O maior problema é a burocracia. “A 
documentação nem sempre sai na velocidade com que gostaríamos”, afirma Wilson 
Araújo, coordenador-geral de análise econômica da Secretaria de Política Agrícola 
do Ministério da Agricultura. É comum que a liberação do financiamento demore 
mais de 150 dias. “Passa a safra e o produtor não tem mais o dinheiro”, diz Abreu, da 
Kepler Weber. Segundo Araújo, o ministério trabalha em conjunto com o BNDES e 
o Tesouro para tentar evitar atrasos. Apesar desse esforço, do total de 700 milhões 
de reais que o programa tem à disposição dos produtores interessados, apenas uma 
fração – 192 milhões – foi liberada entre julho de 2005 e janeiro de 2006.
Atividades
O que é armazenagem e o que é armazém?1. 
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De acordo com o texto, como podem ser classificados os armazéns? Exemplifi-2. 
que de acordo com as empresas que você conhece.
Quais são os benefícios da armazenagem? Exemplifique.3. 
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Referências
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos/Logística Empresa-
rial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 616 p.
BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J.; COOPER, M. Bixby. Gestão da Cadeia de Supri-
mentos e Logística. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007.
CORREA, Alessandra. A falta que faz um armazém. Exame. Publicado em: 1 jun. 2006. 
Disponível em: <http://portalexame.abril.com.br/static/aberto/anuarioagronegocio/ 
edicoes_0869/m0082220.html>. Acesso em: 12 ago. 2009.
DIAS, G. P. P. Gestão dos Estoques numa Cadeia de Distribuição com Sistema de 
Reposição Automática e Ambiente Colaborativo. Dissertação (Mestrado) – Escola 
Politécnica da USP, 2003.
LAMBERT, Douglas M.; STOCK, James R.; ELLRAM, Lisa M. Fundamentals of Logistics 
Management. New York: McGraw-Hill, 1998.
SCSMP (Estados Unidos) (Comp.). Supply Chain Management Terms and Glossary. 
Disponível em: <http://cscmp.org/resources/terms.asp>. Acesso em: 15 jan. 2009.
Gabarito
A armazenagem é um conjunto de atividades, que envolve o recebimento, des-1. 
carga, organização, conservação e carregamento de matérias-primas, produtos 
acabados ou em processo, em um local para isso destinado. Em outras palavras, 
pode-se dizer que é o processo de guardar estrategicamente os produtos, se-
jam eles para uso interno ou para o atendimento de pedidos futuros.
 Um armazém é um espaço físico em que se depositam matérias-primas, produ-
tos semiacabados ou acabados esperando para serem transferidos ao seguinte 
ciclo da cadeia de distribuição. Tem também a função de ser regulador do fluxo 
de mercadorias entre a disponibilidade (oferta) e a necessidade (procura) de 
fabricantes, comerciantes e consumidores.
Podem ser classificados pela propriedade e pelo fim a que se destinam. A pri-2. 
meira pode ser dividida em: armazéns particulares, públicos, terceirizados e dis-
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tribuição em rede. Já a segunda pode ser dividida em: armazém da produção, 
de material auxiliar e de distribuição.
 Por exemplo: o aluno poderia fazer um quadro, fazendo o cruzamento das in-
formações para uma empresa, conforme segue:
 A Whirpool é uma empresa multinacional que no Brasil possui diversas unida-
des fabris, como a Embraco, a Consul e a Brastemp. O quadro abaixo é um resu-
mo de como é a composição de seus armazéns.
Tipos de classificação Pela propriedade
Fim a que se destina
Armazém: Particulares Públicos Terceirizados Distribuição em rede
Produção x
Material auxiliar x
Distribuição x
 Isso quer dizer que a empresa possui armazéns particulares para produção 
e material auxiliar. Mas se utiliza de armazéns públicos para a distribuição. É 
importante ressaltar que o exemplo é ilustrativo. Com certeza a Whirpool tem 
uma situação mais complexa que essa.
A armazenagem oferece os benefícios econômicos e de serviços. Os benefícios 3. 
econômicos são importantes porque estão relacionados com a possibilidade 
de reduzir os custos da empresa. Já o benefício de serviço está mais relacionado 
com a receita, pois os clientes que recebem um bom atendimento (entregas 
no prazo e com grande agilidade) tendem a repetir suas compras e tornar-se 
parceiros.
 Por exemplo: a Magazine Luiza instalou um novo Centro de Distribuição próxi-
mo à cidade de São Paulo, com o objetivo de atender a demanda gerada pela 
abertura de quase 50 lojas. Os benefícios econômicos gerados por essa decisão 
serão alcançados através da redução dos custos de transporte de produtos aos 
clientes e às lojas. No que se refere aos serviços, a proximidade do mercado 
consumidor permitirá que a Magazine Luiza atenda com grande agilidade seus 
clientes, o que é um grande diferencial para esse setor.
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As atividades da armazenagem
O processo de armazenagem é, para muitas empresas, uma etapa fundamental de 
sua logística e, da mesma forma como uma indústria,possui atividades que precisam 
ser executadas com eficiência para que alcancem seus objetivos. Estes, de acordo com 
Ballou (2006), estão relacionados a: reduzir custos de transporte e produção; coordenar 
a oferta e a demanda; assessorar no processo de produção; e colaborar no processo de 
comercialização.
Além da questão estratégica, de atendimento ao mercado ou às fábricas, por 
exemplo, há a questão patrimonial e de custos. Os estoques dentro dos armazéns 
somam, geralmente, valor igual ou superior ao do capital investido na construção e 
na compra de equipamentos de estocagem. Da mesma forma, o uso incorreto dos re-
cursos faz com que o custo aumente. Dessa forma, para que a empresa como um todo 
possa se manter lucrativa, é fundamental que o armazém seja bem gerenciado.
Para que isso ocorra, é importante que a empresa organize bem as atividades, 
de tal forma que exista uma continuidade dos trabalhos, não deixando as pessoas ou 
recursos ociosos e nem os sobrecarregando ou fazendo horas extras.
Para entender o processo de armazenagem, as atividades foram divididas em dois 
grandes fluxos, relacionados com o manuseio dos estoques:
 recebimento das mercadorias dos fornecedores até a armazenagem propria-
mente dita; e
 recebimento dos pedidos dos clientes (internos ou externos) e o seu respecti-
vo atendimento.
Esses fluxos se referem a atividades com fins diferentes, mas complementares. En-
quanto o recebimento das mercadorias visa tornar disponíveis os produtos recebidos 
para o fluxo dos pedidos dos clientes, este visa atender o cliente, partindo da coleta 
(picking) dos produtos no armazém. A seguir, cada um dos dois será explorado, junta-
mente com as atividades envolvidas para que ao final seja possível identificar como é 
o processo de armazenagem.
Bowersox, Closs e Cooper (2007) dividem as atividades de manuseio em três grupos:
 Recebimento;
 Manuseio no Armazém; e
 Embarque.
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Esses três grupos estarão contidos na classificação aqui proposta, e também a 
apresentação de etapas auxiliares que trazem em maiores detalhes essas atividades, 
para que o assunto seja compreendido com a devida clareza.
Dois termos serão utilizados com muita frequência no texto: cliente e fornecedor. 
Considerando que um armazém pode ter diversos fins, será considerado como forne-
cedor qualquer unidade própria (que esteja apenas transferindo mercadorias) ou ter-
ceira (que esteja vendendo mercadorias). Da mesma forma, cliente será considerado 
qualquer unidade (fabril, varejista etc.) que solicitar uma mercadoria do armazém.
O fluxo do recebimento 
das mercadorias e armazenamento
O fluxo de recebimento das mercadorias inicia-se com o agendamento ou recebi-
mento da informação de quando o veículo irá chegar para descarregar a mercadoria, 
até o produto ser posto nas estruturas de armazenagem. O fluxo completo está ilustra-
do pela figura 1 e será explicado a seguir.
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Agendamento dos
recebimentos: é feito 
Movimentação 
para armazenar
Recebimento
do veículo 
Preparação 
para armazenar
Descarga 
e conferência
Controle
Agendamento dos recebimentos: é feito pela área administrativa do armazém.
Recebimento do veículo: é feito na portaria do pátio do armazém
Descarga e conferência: nas docas do armazém com manuseio manual ou utlizando equipamentos 
como empilhadeiras, por exemplo.
Controle: durante a descarga, com o uso de ferramentas como o leitor de códigos de barras, RFID ou 
contagem manual
Preparação para armazenar: há uma área específica nos armazéns para isto, onde são realizadas as 
etiquetagens, re-embalagens, etc.
Movimentação para armazenar: é a movimentação do produtos de ponto de preparo ao local onde 
ficará armazenado, é feito com equipamentos de tração manual, motorizada ou automatizado
Figura 1 – Ilustração do fluxo de recebimento e armazenamento de mercadorias.
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azenagem
O fluxo de recebimento e armazenamento dos produtos é a etapa do processo 
de armazenagem em que os produtos chegam ao armazém e são estocados, para que 
estejam disponíveis e organizados para o fluxo de preparação de cargas.
Em cada uma das atividades, existem recursos que precisam ser bem gerenciados, 
seja para que os produtos sejam estocados de forma ágil e correta, seja para que isso seja 
feito ao menor custo.
É importante destacar que cada tipo de armazém, seja ele público, privado ou de 
uso comum, ou ainda Centro de Distribuição (CD), o transit point ou o cross-docking, terá 
suas características de operacionalização e, portanto, poderá receber adaptações do 
que está sendo proposto. Inclusive, mesmo em armazéns de características semelhan-
tes, pode-se trabalhar de diferentes formas, dependendo de onde estão localizados seus 
pontos críticos, como a falta de capacidade em alguma das atividades, por exemplo.
Agendamento dos recebimentos
Através do agendamento dos recebimentos, é possível programar a chegada das 
mercadorias ao armazém. Atualmente, é possível fazer isso por meio da internet ou 
através de programas interligados. Mas, também, pode ser feito através de uma sim-
ples ligação telefônica.
Os prazos para a chegada da mercadoria, geralmente, estão discriminados nos pe-
didos feitos pela empresa aos fornecedores ou nas ordens de produção ou expedição 
feitas à fábrica. Com isso, há um agendamento prévio, bastando apenas a confirmação.
Espera-se com isso que:
 o fornecedor ou a fábrica entreguem os produtos ao armazém nos prazos 
combinados, de acordo com a necessidade enviada à área de compras;
 as docas de descargas, que para muitos depósitos são insuficientes, sejam uti-
lizadas da melhor forma possível;
 as equipes de descarregamento e movimentação interna não fiquem ociosas 
por períodos muito longos ou com a necessidade de fazer hora extra; e
 o trabalho possa ser feito com a devida atenção, evitando-se avarias e erros de 
conferência.
Algumas grandes redes de varejo, por exemplo, marcam seu agendamento limi-
tando-se aos dias. Isto é, não é marcada a hora em que o veículo deverá estar disponível. 
Isso é decorrente de dois problemas principais: quando há mais de uma entrega a ser 
feita pelo veículo, é impossível saber o horário exato em que ele poderá se deslocar a um 
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cliente agendado; e o próprio cliente não tem certeza sobre como estará organizada a 
carga dos outros veículos agendados e quanto tempo será necessário para a descarga.
Essas situações levam a grandes perdas de tempo nos depósitos, fazendo com 
que, muitas vezes, os veículos passem o dia esperando para serem atendidos. Isso sig-
nifica custo para toda a cadeia, onde o custo do veículo parado será, invariavelmente, 
incluído no preço final do produto, já que, pela lógica, nem fornecedor e nem varejista 
irão trabalhar com prejuízo.
No agendamento, pode ocorrer uma última confirmação sobre a quantidade de 
produtos a serem enviados. Esse número também é importante para preparar a capa-
cidade dos recursos, pois itens como empilhadeiras, por exemplo, são limitados e são 
utilizados em mais de uma atividade.
O agendamento dos recebimentos é uma atividade acessória da atividade de re-
cebimento. No entanto, precisa estar relacionado com a área comercial da empresa, 
para que, em caso de necessidade, consiga remanejar o recebimento das cargas para 
os dias seguintes, sem prejudicar o atendimento aos clientes. Ou, quando o armazém 
for de componentes para o processo de manufatura, deve estar em contato com a área 
de planejamento e controle da produção.
Recebimento dos veículos
Quanto ao recebimento dos veículos, há dois aspectos de grande importânciaa 
serem considerados: a organização na entrada deste no pátio do armazém; e a organi-
zação do local para que seja possível manter um fluxo tranquilo dos caminhões.
A organização para entrada está relacionada ao fato de que só deve ser permitida 
a entrada de veículos agendados, para evitar transtornos no descarregamento ou a 
entrada de veículos estranhos. É na portaria de acesso ao pátio do armazém que essas 
situações devem ser controladas.
O uso de sistemas informatizados pode auxiliar na comunicação entre armazém e 
portaria. No entanto, um simples relatório com empresa e placa dos veículos pode re-
solver. O importante é que haja regras e comunicação clara. Um dos pontos importantes 
a serem determinados é a conferência da quantidade informada no documento fiscal 
com o que foi informado na ordem de compra ou ordem de transferência, conforme o 
caso. Diferenças identificadas nessa conferência são geralmente resolvidas por outra 
área, portanto, não convém deixar que o problema chegue à equipe de descarga.
Já no pátio do armazém, é necessário que os veículos possam ser organizados 
de forma que, quando forem chamados para descarregar, possam logo estacionar na 
doca. É possível deixar uma pessoa ou um grupo responsável por chamar os veículos 
para irem se aproximando, quando o outro já estiver com a atividade de descarga pra-
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azenagem
ticamente realizada. Ou então, é possível instalar um sistema de som, para chamar a 
placa ou a empresa seguinte.
Quando a capacidade do recebimento for limitada, é fundamental que essa ativi-
dade seja bem executada, para que a doca e a equipe não fiquem sem um veículo para 
descarregar.
Descarga e conferência
A descarga da mercadoria é uma atividade crítica. As duas atividades anteriores 
justificam-se para que esta se preocupe apenas com o produto a ser descarregado. Isto 
é, quando o veículo estacionar na doca, todas as questões administrativas e fiscais já 
devem ter sido resolvidas.
No entanto, nem sempre será essa a situação encontrada, já que em armazéns 
menores, como os de matéria-prima de uma pequena fábrica, por exemplo, não há 
possibilidade de destinar pessoas para cada uma das atividades. Independente disso, 
uma vez que o ponto-chave da atividade de descarga e conferência é o produto, é 
necessária toda a atenção possível para que este não seja danificado na descarga. Mas, 
também, é necessária mais uma conferência, comparando-se o que foi pedido com o 
que está sendo descarregado.
Quando os produtos vêm em embalagens não padronizadas, ou quando cada 
mercadoria vem em uma embalagem separada, aumentam as chances de ter ocorrida 
alguma falha de conferência em algum outro processo do fornecedor ou da fábrica. 
Portanto, é preciso conferir para verificar se o que foi pedido realmente foi enviado, 
seja em quantidade, qualidade ou características.
A conferência de quantidade é feita através da contagem. Quando as embalagens 
contêm muitos itens, ou itens difíceis de serem contados, é possível fazer a conferência 
por amostragem. É importante que esse processo não leve muito tempo e não atrase a 
descarga do veículo. Esse é mais um ponto que justifica a padronização de embalagens.
Segundo Moura (1997), durante a descarga nas plataformas, as cargas são iden-
tificadas e registradas. Em geral, são utilizados leitores de código de barras e coletores 
de dados. As equipes de trabalho inspecionam as mercadorias, conferindo as quanti-
dades e as condições físicas. Caso os itens/quantidades não estejam conformes com o 
especificado, ou as mercadorias apresentem problemas de perdas e avarias, o setor de 
compras é informado para que sejam tomadas as devidas providências.
Na descarga, é preciso dar uma atenção especial às embalagens retornáveis e aos 
paletes. É preciso que, para cada unidade descarregada, outra idêntica seja devolvida, 
ou conforme o combinado.
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Controle
Para que a informação referente ao recebimento da mercadoria chegue ao setor 
de gestão de estoques e ao setor de contas a pagar, é preciso que isso seja informado 
pela área de recebimento. Essa informação pode ser tanto pelo envio do documento 
físico, como pelo lançamento dos dados no sistema. Dependerá somente da tecnolo-
gia da informação que o armazém e a empresa utilizam.
O envio do documento será feito de qualquer maneira, já que a contabilidade 
deve arquivá-lo. No entanto, caso este sirva para programar os pagamentos ou para 
controle de estoques, deverá ser enviado ao setor responsável.
Por outro lado, se o controle for feito em um software, é possível agilizar esse pro-
cesso e reduzir os riscos de extravios de documentos. No entanto, isso exige um alto 
investimento.
Preparação para armazenar
A preparação para o armazenamento pode envolver a colocação de etiquetas, a 
reembalagem e a reorganização ou desconsolidação dos paletes, de acordo com os es-
paços definidos no armazém e os tipos de produtos. É importante que as mercadorias 
estocadas estejam prontas para serem retiradas quando for necessário. Dessa forma, 
toda e qualquer alteração deve ser feita antes que ela seja posta em seu endereço.
A colocação de etiquetas é feita com o objetivo de identificar melhor o produto, 
de acordo com seu padrão de identificação e para a colocação da etiqueta código de 
barras ou RFID. Independente da situação, é preciso decidir se essas etiquetas serão 
coladas em cada unidade de manutenção de estoques (SKU – Stock Keeping Unit) ou 
para embalagens maiores.
Em algumas situações, colocar a etiqueta em todos os SKUs pode ser caro e demora-
do. Há casos, no entanto, em que é necessário que o SKU esteja com a etiqueta de código 
de barras. É o caso dos produtos da prateleira de um supermercado. Nesse caso, todos os 
itens precisam vir do armazém em condições de terem sua saída de caixa feita pela leitura 
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da etiqueta. Portanto, há duas opções para a empresa: ou todos os fornecedores enviam 
seus produtos etiquetados ou, então, o armazém precisa fazer isso.
A reembalagem é feita com o objetivo de acomodar melhor o produto. A mesma 
coisa ocorre com a reorganização dos paletes. Pode-se também fazer essa atividade 
com o objetivo de deixar o produto agrupado de tal forma que se evite, no futuro, pre-
cisar desmembrar o volume para atender os pedidos.
Movimentação para o armazenamento
Uma vez prontos para que sejam armazenados, os produtos devem ser movimen-
tados até o seu endereço e armazenados. Para isso, deve existir um sistema de endere-
çamento que facilite a destinação correta de cada mercadoria, bem como sua posterior 
localização.
Esse sistema de endereçamento refere-se a uma forma padrão de identificar cada 
local dentro do armazém. O uso de um sistema de endereçamento fará com que a em-
presa ganhe em agilidade e em custos por economizar o tempo dos funcionários, por 
reduzir as chances dos produtos perderem a validade etc.
A movimentação em si, pode ser feita de diversas formas. Podem-se utilizar equi-
pamentos manuais, no caso de estruturas mais horizontalizadas – com poucos níveis 
de porta-paletes –, equipamentos motorizados para estruturas verticalizadas ou ainda 
uma estrutura totalmente automatizada. Quanto mais automatizada for a estrutura de 
armazenagem, maior a necessidade de uma correta preparação, isto é, mais importan-
te é a identificação da mercadoria.
O fluxo do recebimento dos pedidos dos clientes
Anteriormente foi visto sobre o primeiro fluxo, que trata da entrada de mercado-
rias na empresa e o seu acondicionamento. O segundo fluxo a ser explorado será o dos 
pedidos dos clientes, que se inicia com o pedido do clientechegando ao armazém e 
termina com a informação de que a mercadoria foi entregue.
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A figura a seguir ilustra as atividades envolvidas nesse fluxo.
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Figura 2 – Ilustração do fluxo de atendimento ao cliente.
Recebimento de 
pedidos
Carregamento
Programação das 
entregas 
Montagem das cargas
Separação de pedidos 
– picking
Embalagem e 
etiquetagem
Acompanhamento 
para confirmação 
das entregas
Liberação do veículo
Emissão da 
documentação de 
viagem
Recebimento de pedidos
O envio de mercadorias do armazém aos clientes será feito somente quando ele 
for informado. Isto é, ele fará isso mediante a chegada de algum tipo de ordem de 
carregamento, conforme o tipo de armazém. Por exemplo, o armazém de uma grande 
rede de lojas de móveis e eletro poderá ter dois tipos de ordens: transferência para 
lojas e entrega ao cliente. Já o armazém de componentes de uma fábrica, terá apenas 
ordens de transferência para a fábrica.
Independente do nome dado para esse documento ou informação, é importante que 
isso seja organizado, para evitar que alguma mercadoria deixe de ser carregada ou venha 
a ser carregada indevidamente. A forma como os pedidos chegarão depende da estrutura 
organizacional da empresa, da qual o armazém faz parte, e da tecnologia utilizada.
É possível que o armazém seja informado sobre cada pedido e ele mesmo orga-
nize e programe as cargas para expedição (ver seção seguinte). Mas há a possibilidade 
de outro setor da empresa organizar os pedidos em cargas e o armazém ser informado 
apenas das cargas a serem expedidas.
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A atividade do recebimento de pedidos é responsável por receber e organizar os 
pedidos para que sejam carregados e expedidos. Sejam pedidos isolados ou cargas fe-
chadas, é necessário que exista a informação sobre o que carregar para que seja dado 
início às atividades de carregamento.
Programação das entregas
A programação das entregas do armazém depende da estrutura da empresa. 
Poderá existir um setor dentro da área de armazenagem que faça a organização dos 
pedidos recebidos em cargas, mas poderá também existir um setor fora do armazém, 
como no comercial, por exemplo, que esteja fazendo essa organização.
A atividade de programação das entregas envolve juntar os pedidos em uma carga 
e organizá-los de forma a facilitar as entregas – roteirização. Se outra área da empresa 
fornecer os pedidos já organizados para uma carga, bastará a roteirização, caso contrário, 
deverá verificar quais pedidos podem ser enviados juntos, de acordo com a região, prazo 
de entrega ou outras características relacionadas ao atendimento aos clientes.
Roteirização refere-se à ordenação das entregas dos pedidos de forma que se ob-
tenha o menor custo e/ou tempo para execução da atividade. O ideal é que tanto o 
tempo como os custos sejam mínimos, mas a empresa precisará estabelecer priorida-
des. Caso um cliente tenha urgência no pedido, o fator tempo é mais importante, caso 
contrário, poderá se optar pela minimização dos custos.
Separação de pedidos (picking)
A separação de pedidos (picking), segundo Lima (2002), é a coleta do mix correto 
de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as 
necessidades dos clientes. Essa atividade será feita mediante a geração de um docu-
mento (relatório, por exemplo) contendo os itens a serem retirados do armazém para 
fazer parte de uma carga.
Esse documento deve conter informações claras sobre quais e quantos itens 
devem ser coletados, onde estão localizados e onde devem ser colocados. Isso deverá 
facilitar o trabalho das pessoas envolvidas na atividade, já que a forma como esta é 
executada influencia o tempo que um pedido demora em ser expedido.
A atividade de picking pode ser organizada de diferentes maneiras, conforme segue:
 O picking discreto é feito de forma que cada operador colete um pedido por vez, 
coletando uma linha do pedido por vez. Isto é, os pedidos são selecionados item 
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a item. É uma forma simples de fazer e tem baixa probabilidade de erros. Mas a 
produtividade também é baixa devido ao grande deslocamento necessário para 
cada funcionário. Da mesma forma, o tempo de adaptação de um novo funcioná-
rio também é mais longo, porque exige que este conheça todo o armazém.
 O picking por zona é um método realizado com base na segmentação do ar-
mazém em seções ou zonas, onde cada operador é designado a uma dessas 
zonas. Dessa forma, cada operador coleta os itens dos pedidos que fazem 
parte de sua seção, colocando-os em uma área de consolidação, onde os itens 
coletados em diferentes zonas são agrupados para comporem o pedido origi-
nal. Neste modelo de coleta de itens, é preciso dar atenção ao equilíbrio entre 
o volume de trabalho gerado para cada zona. Isto é, é preciso determinar o 
tamanho da seção com base no quanto seus itens giram no decorrer de um 
período, sob pena de atrasar todo o carregamento da carga.
 No picking por lote cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira 
conjunta, e não apenas um pedido por vez. Dessa forma, ao se dirigir ao local 
de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de 
itens para o seu conjunto de pedidos. Segundo Lima (2002), esse método pos-
sibilita uma alta produtividade, quando os pedidos possuem pouca varieda-
de de itens (até 4 itens) e são pequenos em termos de volume. A sua grande 
vantagem é minimizar o tempo de viagem do operador, pois em uma única 
viagem este coleta um conjunto de pedidos, diminuindo o deslocamento 
médio por pedido. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de 
erros na separação e ordenação dos pedidos.
O quadro a seguir resume as possibilidades de picking e suas respectivas aplicações.
Quadro 1 – Métodos de organização do trabalho na atividade de picking
Formas Descrição Aplicações
Picking discreto Cada operador coleta um pedido por vez, item a item.
– Unidades de separação de grande volume.
– Alta relação entre: SKUs por pedido/SKUs 
em estoque.
Picking por lote Cada operador coleta um grupo de pe-didos por vez, de maneira conjunta.
– Unidades de separação de médio/peque-
no volume.
– Pedidos com poucos itens.
Picking por zona O armazém é segmentado por zonas e cada operador é associado a uma zona.
– Grande área de armazenagem.
– Grande variedade de produtos.
– Produtos que exigem diferentes métodos 
de manuseio ou acondicionamento.
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Para auxiliar na organização da coleta, é preciso considerar a unidade de separa-
ção, que pode ser organizada em cinco categorias: separação de paletes; separação de 
camadas de paletes; separação de caixas; separação de caixas fracionadas; e separação 
de itens.
A separação de paletes é feita quando a menor unidade de separação for o palete. 
Por exemplo, o lote mínimo de venda é o palete, mesmo que este seja composto por 
diversas caixas. Assim, os pedidos não conterão quantidades menores do que um 
palete, facilitando sua coleta.
A separação de camadas de palete é quando a menor unidade de separação é um 
conjunto de caixas, que formam uma camada do palete. E a separação de caixas ocorre 
quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas.
Já a separação de caixas fracionadas ocorre quando for necessária a abertura de 
caixas para o manuseio de pacotes, que compõem a caixa. E, por fim, a separação de 
itens é a alternativa mais fracionada,