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/ DEFINIÇÃO Evolução da área de armazenagem; principais tipos de armazéns e suas funcionalidades na estratégia de uma empresa; principais vantagens e desvantagens dos operadores logísticos; tecnologia da gestão de armazenagem; equipamentos do setor de armazenagem. PROPÓSITO Apresentar diversos aspectos da área de armazenagem, tais como evolução, instalações, estratégias e equipamentos. OBJETIVOS / MÓDULO 1 Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de instalações de armazenagem MÓDULO 2 Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém, suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa MÓDULO 3 Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os principais equipamentos de um armazém INTRODUÇÃO Neste tema, será apresentada a evolução da área de armazenagem, mostrando os principais tipos de armazéns, suas funcionalidades na estratégia de uma empresa e as principais vantagens e desvantagens dos operadores logísticos. Por fim, será apresentada a principal tecnologia utilizada na gestão de armazenagem e alguns equipamentos desse setor. MÓDULO 1 Descrever a história da área de armazenagem, seu objetivo e os principais tipos de instalações de armazenagem / A EVOLUÇÃO DA ARMAZENAGEM Neste módulo, será introduzida a história da área de armazenagem, seu objetivo e tipos de instalações de armazenagem. CONTEXTO DA ARMAZENAGEM Os primeiros relatos de armazenagem datam de épocas em que as populações se preocupavam com o estoque de alimentos em celeiros e galpões, principalmente para mantimentos que seriam consumidos nos meses seguintes, ou até negociados em feiras populares. Durante a Revolução Industrial, no século XIX, a atividade de armazenagem emergiu com maior relevância para a produção de bens. Nesse momento, surgiram várias outras atribuições para essa área, considerando os insumos necessários para produção em massa. O exemplo mais clássico dessa situação pode ser representado pelo minério de ferro e pelo carvão, insumos essenciais para a produção fabril da época, que muitas vezes eram extraídos em locais distantes dessas fábricas, tornando a atividade de armazenagem um setor essencial para produção sem interrupções. Com o passar dos anos, esse tipo de atividade foi sendo incorporado ao conceito mais amplo que hoje entendemos como logística, percorrendo seu caminho no conceito de logística integrada e, mais a frente, da gestão da cadeia de suprimentos. No mundo dos negócios, a importância da armazenagem tem destaque na definição de logística empresarial. “A LOGÍSTICA EMPRESARIAL É O PROCESSO DE PLANEJAMENTO, IMPLEMENTAÇÃO E O CONTROLE DO FLUXO E ARMAZENAGEM EFICIENTES E DE / BAIXO CUSTO DE MATÉRIAS-PRIMAS, ESTOQUE EM PROCESSO, PRODUTO ACABADO E INFORMAÇÕES RELACIONADAS, DESDE O PONTO DE ORIGEM ATÉ O PONTO DE CONSUMO, COM O OBJETIVO DE ATENDER AOS REQUISITOS DO CLIENTE.” (BALLOU, 2006) Nesse contexto, não é surpresa imaginar que a armazenagem se tornou foco de muitos estudiosos, que passaram a não encará-la mais como um pequeno galpão anexo à produção, mas como uma forma de prover diferenciação e aumento do nível de serviço ao consumidor final. Dessa forma, avaliaremos como essa disciplina evoluiu, a estratégia de localização de armazéns, maneiras de utilizar a metragem quadrada com resultados mais eficientes, além de formas de desenvolver um diferencial competitivo em um mercado consumidor. Antes de prosseguirmos, é muito importante diferenciar os conceitos de armazenagem e estoque. Apesar de muito semelhantes, o primeiro se refere à guarda de produtos acabados, semiacabados ou até matéria-prima; enquanto o estoque se refere à gestão de materiais que estão sendo armazenados: qual produto vencerá primeiro, localização desses estoques, estratégias de estoque de segurança ou aplicação imediata. OBJETIVO DA ARMAZENAGEM Antes de começarmos a avaliar os detalhes da armazenagem, é preciso entender quais os objetivos de um armazém: receber, descarregar, carregar, arrumar e conservar matérias-primas, produtos acabados ou semiacabados em suas instalações. Para realizar essas tarefas, um armazém conta com diversas tecnologias, equipamentos e estratégias, com o objetivo de atender melhor ao consumidor final, conforme pregado pela definição de logística integrada. Vamos conhecer um pouco mais sobre os armazéns. / INSTALAÇÕES DE ARMAZENAGEM Conceitualmente, os armazéns podem ser definidos por tipos. Não se objetiva, aqui, exaurir todos os tipos, apenas buscar exemplos de alguns mais comuns. ALMOXARIFADO É o tipo de depósito próprio ligado à movimentação interna de uma empresa, destinado a: guarda, proteção e controle dos diferentes insumos consumidos durante o processo de transformação. Podem ser divididos em: de matérias-primas, componentes e sobressalentes, produtos em processo, produtos acabados e de ferramentas. DEPÓSITO É uma área própria, pública ou contratada de terceiros, alfandegado ou não, destinado a: estocagem, guarda, proteção e controle de materiais acabados, destinados a consumo ou transformação futura, ou ainda, para possibilitar a consolidação de lotes a serem despachados, por períodos de interesse da empresa. CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO (CD) À medida que a quantidade de linhas de produtos consumidos aumenta, há um aumento da complexidade em gerir esse armazém e, também, há cobranças para torná-lo mais eficiente. Dessa forma, um CD é um armazém que facilita a distribuição de produtos de forma a prover agilidade na entrega do produto final. Agora, podemos analisar diferenciações nas questões estruturais focadas na estrutura civil de um armazém: ARMAZÉM Construção em madeira, metal, alvenaria ou concreto armado, coberto com telhas francesas, de fibrocimento ou de zinco, fechada de todos os lados, dispondo de portas para permitir o acesso das pessoas, equipamentos de transporte e/ou movimentação de mercadorias, podendo apresentar distintas características de construção. Há construção de armazéns lonados, geralmente com baixa estrutura de alvenaria associada. Basicamente uma estrutura metálica coberta por uma lona resistente às intempéries. GALPÃO / Construção rudimentar coberta, geralmente localizada entre armazéns, destinada a serviços de apoio do armazém, com o objetivo de servir como pulmão em momentos de congestionamento ou ainda para a guarda de estrados, implementos, ferramentas e matérias de separação ou de forração. PÁTIO Área pavimentada descoberta, com zonas de empilhamento demarcadas, dispondo de vias de acesso definidas para equipamentos de movimentação horizontal e de transporte. SILO Construção de metal, aço ou concreto armado, disposta horizontal ou verticalmente, destinada a armazenar cereais, fertilizantes etc. Além disso, um armazém pode ser temporário ou permanente: Temporário É construído para um determinado fim e com prazo para desmobilização, vinculado a um cronograma. Como exemplo temos, em feiras ou eventos, tendas para armazenamento de aparelhos eletrônicos e equipamentos. Após o fim do evento, toda a estrutura é desmobilizada. Permanente Geralmente associado à construção de armazéns com estrutura de alvenaria, que requer fundação e estruturas mais robustas. Estão em locais estratégicos que as empresas vislumbram longos períodos de operações. Um armazém também pode ser próprio ou de terceiros: Próprio: é construído com aportes financeiros da própria empresa; Terceiros: é locado, sendo pago um aluguel por essa locação e/ou um valor que inclui a operação da mão de obra desse armazém. Além de todas as escolhas acima, a empresa precisará definir algumas outras variáveis, tais como: Material a ser armazenado / Entender as características desses materiais para, assim, prover a melhor solução. Por exemplo: materiais que podem ser armazenados “ao tempo” não necessitarão de investimentos em cobertura, lonada ou alvenaria. Por outro lado,materiais que necessitam de temperatura controlada exigirão investimentos em estufa. Tempo de espera para receber o material Às vezes, um cliente não tem urgência no recebimento do seu produto e, portanto, permite que a empresa adquira as matérias-primas para, aí sim, transformá-las em um produto acabado. Outras vezes, os clientes exigem respostas rápidas aos seus pedidos. Por exemplo, a contratação de um móvel sob medida com marceneiro. Não é incomum o cliente aguardar a compra das matérias-primas e o tempo de confeccioná-las em um móvel. Mas na comercialização de uma televisão, por exemplo, o vendedor mais ágil, muitas vezes, ganha a venda. Tendo em vista essas situações, podemos nos questionar: como associar a estrutura do armazém à estratégia de planejamento logístico? A ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM EM ALGUMAS EMPRESAS / VERIFICANDO O APRENDIZADO 1) VOCÊ FOI CONTRATADO PARA CONSTRUIR UMA ÁREA DE ARMAZENAGEM PARA UMA FESTA COM DURAÇÃO DE DOIS DIAS. QUAL ESCOLHA DEVE FAZER EM FUNÇÃO DO PRAZO DA FESTA E TIPO DE MATERIAL QUE SERÁ MONTADO O ARMAZÉM? A) Armazém temporário e de alvenaria. B) Armazém temporário e de lona. C) Armazém fixo e de lona. D) Armazém fixo e de alvenaria. 2) VOCÊ FOI CONTRATADO PARA PRESTAR CONSULTORIA A JOÃO, DONO DE UMA PLANTAÇÃO DE SOJA NO CENTRO-OESTE DO BRASIL. JOÃO DESEJA INVESTIR NA ÁREA DE ARMAZENAGEM, VISANDO EXPANDIR A CAPACIDADE DE NEGOCIAR SEU PRODUTO COM O CONSUMIDOR FINAL. ENTRETANTO, ELE NÃO CONHECE MUITO SOBRE ARMAZENAGEM DE GRÃOS. QUAL TIPO DE ARMAZENAGEM VOCÊ SUGERE AO JOÃO? A) Silo. B) Centro de distribuição. C) Galpão. D) Almoxarifado, GABARITO 1) Você foi contratado para construir uma área de armazenagem para uma festa com duração de dois dias. Qual escolha deve fazer em função do prazo da festa e tipo de material que será montado o armazém? / A alternativa "B " está correta. A armazenagem temporária e de lona é a alternativa correta visto que a festa apresenta uma duração curta, de dois dias, e, por isso, já justificaria a opção. A lona é típica de armazéns temporários, pois é de fácil manuseio e montagem. 2) Você foi contratado para prestar consultoria a João, dono de uma plantação de soja no Centro-Oeste do Brasil. João deseja investir na área de armazenagem, visando expandir a capacidade de negociar seu produto com o consumidor final. Entretanto, ele não conhece muito sobre armazenagem de grãos. Qual tipo de armazenagem você sugere ao João? A alternativa "A " está correta. Os grãos são matérias-primas usualmente armazenadas em silos. O CD já seria um investimento muito acima da necessidade de João. Um galpão, geralmente, está associado a serviços de apoio, o que não é o caso. Já um almoxarifado não é a resposta correta, pois os grãos já são negociados para o consumidor final. MÓDULO 2 Identificar as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém, suas grandes áreas e seu papel estratégico em uma empresa O PAPEL DA ARMAZENAGEM NO CONTEXTO ESTRATÉGICO DE UMA EMPRESA Neste módulo, serão avaliadas as questões estratégicas relacionadas ao planejamento logístico de um armazém, as grandes áreas dentro de um armazém e o papel estratégico deste em uma empresa. / GERENCIANDO INCERTEZAS NO PLANEJAMENTO LOGÍSTICO Se você já teve oportunidade de conversar com um analista de planejamento de demanda, certamente já ouviu a seguinte frase: “No planejamento da demanda, a única certeza é de que sua estimativa estará errada”. Essa é justamente uma atividade ingrata, na qual se busca, por modelos estatísticos, prever o padrão de consumo de determinado produto. Sabendo, no entanto, que essa será uma previsão com grandes chances de erro, a logística se direciona para os chamados estoques pulmões ou de segurança. Esse tipo de estoque tem a responsabilidade de evitar a falta de produtos diante das incertezas inerentes às curvas de oferta e demanda de produtos. Usualmente, as incertezas na oferta de produtos podem ser divididas, basicamente, em pequenos subgrupos: A incerteza no lead time (Tempo de espera) : Atrasos no ressuprimento de produtos e matérias-primas são causados pelos mais diversos fatores, tais como: quebra de máquinas, greves nos setores de transporte e falta de estoques do fornecedor. Dessa forma, é fundamental gerenciar a magnitude e a frequência desses atrasos a fim de parametrizar o sistema de gestão de estoques do armazém. A incerteza na quantidade recebida Muitas vezes, a quantidade efetivamente recebida é menor do que a solicitada. No caso de uma fábrica, quando o pedido é passado ao setor de produção, podem ocorrer imprevistos no processo que reduzem os rendimentos de produção, resultando em níveis de produtos menores do que os solicitados. Já para pedidos feitos a fornecedores, a reprovação de lotes por problemas de qualidade, por exemplo, pode ser um dos problemas na menor disponibilização de produtos solicitados. Passando a avaliar, nesse momento, as incertezas na curva da demanda, a primeira dificuldade está em determiná-la com precisão, pois é quase certo que encontremos diferenças entre a / demanda real e a previsão de vendas feita por um analista da empresa. Nesse caso, chamaremos de erro. ATENÇÃO Dependendo da dimensão desse erro, os impactos podem ser bastante prejudiciais para o processo de planejamento das instalações. Do ponto de vista da gestão de estoques, não basta saber se há erros, mas a magnitude do erro e, também, a sua variação. Esforços na tentativa de aprimorar a acurácia das previsões, empregando técnicas quantitativas e qualitativas e análise de cenários, são essenciais para diminuir os custos gerados pelo excesso ou falta de estoques. Neste momento, você deve estar se perguntando o quão árduo é encontrar o equilíbrio entre as previsões feitas, a real demanda do produto e a estrutura de armazenagem a ser desenvolvida após a consolidação final dos estoques a serem mantidos. Para apimentar ainda mais essa dúvida, usualmente, nos deparamos com dois custos que sempre estão presentes nas decisões de estoque, mas que podem trazer impactos à área de armazenagem: o custo da falta e o do excesso de estoque. Custo da falta: geralmente, está associado a não realização da venda de determinado produto, além da margem de contribuição que a empresa deixa lucrar com uma venda. Esse custo também é muito associado a um fator intangível: a imagem da empresa ao não vender determinado produto. Você voltaria a comprar de uma empresa que nunca tem o produto desejado ou até lhe promete entregá-lo, mas, na prática, não cumpre o prometido? Como fica a imagem dessa empresa? O custo do excesso é, justamente, o custo de manter mais produtos em estoque do que o necessário. Geralmente, a empresa despendeu capital para ter esse produto em estoque, pois não gera receita com sua venda. Esses produtos acabam ficando suscetíveis à obsolescência e à depreciação. Diante de todas essas dificuldades, muitas empresas acabam não tendo muitas opções e preferem manter estoques em determinado armazém, a fim de não depreciar sua imagem ou não perder vendas. / EXEMPLO Há diversas outras estratégias que podem, inclusive, ser relevantes para uma organização, como, por exemplo, a de antecipar a produção para uma venda futura, como é o caso da cerveja. Muitas cervejarias antecipam a produção a fim de se precaverem para meses com maior consumo. No Brasil, geralmente no inverno, as empresas mantêm o ritmo de produção para que esse excesso do produto seja estocado e consumido no verão. Justamente nesse período, são necessárias maiores áreas de armazenagem. Não se objetiva, no entanto, detalhar todos os tipos de estoques, mas apenas mostrar que eles estão intimamente ligados à estratégia da empresa e, também, que necessitam de apoio da área de armazenagem. Além das vantagens já pontuadas, operacionalmente, um armazém apresenta algumas outras vantagens que serão vistas nos próximos tópicos. COMO FUNCIONA UM ARMAZÉMEm primeiro lugar, é interessante apresentar as áreas que compõem um armazém. Conceitualmente, um armazém apresenta uma área de armazenagem, isto é, o local onde os materiais são armazenados. Além disso, há uma área de transferência. Como diz o próprio nome, é a área de transição de mercadorias entre a armazenagem e as docas. Estas, por sua vez, podem ser de expedição ou recebimento, ou até mesmo híbridas. As docas são os locais onde os caminhões (ou outro modal de transporte) se posicionam para receber ou expedir carga. Figueiredo, Fleury e Wank (2007) elaboraram a figura 1, na qual apresenta o modelo conceitual de um armazém: / Fonte: FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007. Figura 1: Modelo de armazém Esse modelo conceitual representa a visão física de um armazém. Na realidade, essas três áreas proporcionam o espaço para que os três principais processos ocorram em um armazém: recebimento, armazenagem e expedição. RECEBIMENTO É a porta de entrada do armazém, e essa etapa deve ser feita com o máximo rigor possível, principalmente para evitar futuros problemas com o controle de estoques e até de inventário. Basicamente, representa a atividade de receber o material, tanto físico quanto contábil, pois envolve a conferência de nota fiscal. Nesse caso, o recebido físico é comparado com o que está declarado junto à Receita Federal. Em geral, quando há alguma divergência, a melhor solução é revisar os documentos antes de sua entrada em estoque. Caso tudo esteja em conformidade, a etapa seguinte é a conferência quantitativa e qualitativa. A primeira se refere a comparar o número de produtos descritos na nota fiscal e na ordem de compra, confrontando-os com a quantidade física de materiais. / Já a conferência qualitativa se refere à análise da qualidade do item recebido, sendo muitas vezes realizados testes de ensaio para avaliar esse quesito. Geralmente, escolhe-se uma amostra aleatória para ser sacrificada, que conta ainda com análises estatísticas apuradas para aprovação de todo lote de produtos. Após isso, os produtos podem estar aptos a serem armazenados. ARMAZENAGEM Essa atividade está associada à guarda dos recursos e, portanto, pode ser considerada o “pulmão” do armazém. Ela representa um grande investimento e requer atenção dos administradores, pois quanto melhor sua gestão, mais eficiente é o armazém. É justamente por esse fato que, no mercado, há uma série de empresas dedicadas a prover tecnologias e soluções que tornam essa área mais ágil e eficiente. Empresas que pensam em estruturas inteligentes de empilhamento, movimentações e controle de estoques, maquinários eficientes, com baixa emissão de gases de efeito estufa, e sistemas de tecnologia da informação para gestão eficiente dos estoques são algumas das principais soluções disponibilizadas pelo mercado. Outra etapa da área de armazenagem é a de empacotamento, também conhecido como packing. Essa atividade é representada pelo agrupamento de diversos itens menores em estruturas mais robustas, de forma a facilitar o manuseio de um bloco de uma só vez. Caixas, pallets e gaiolas são utilizados para essa finalidade. EXPEDIÇÃO / A etapa final é a expedição dos materiais, que consiste na última conferência física, logo após o picking, evitando envio de mercadorias danificadas ou equivocadas para determinado cliente. Essa etapa se encerra com a emissão de nota fiscal de vendas, disposta nas docas de expedição e aguardando o modal de transporte que fará a entrega aos clientes. Passamos a compreender, portanto, o funcionamento de um armazém. Mas como utilizá-lo para melhor atender seus clientes? PAPEL DE UM ARMAZÉM NA FUNÇÃO ESTRATÉGICA DE UMA EMPRESA Os armazéns apresentam algumas funções estratégicas, que são divididas em estruturas escalonadas e diretas. A estrutura escalonada é representada por uma rede, possuindo um ou mais armazéns centrais e outros mais próximos às áreas de mercado. Já na estrutura direta, o centro de armazenagem é um único local central, em que os produtos são expedidos diretamente para o cliente final. Nas estruturas escalonadas, em que os estoques são posicionados em vários elos da cadeia de suprimentos, a principal vantagem é permitir atendimento rápido às demandas dos clientes. Entretanto, há outras vantagens, como permitir uma redução de custos de transportes por enviar cargas consolidadas desde a fábrica até o Centro de Distribuição (CD) e, em tese, apenas uma menor parcela fracionada de transporte, a partir desse centro de expedição até os clientes finais. A figura 2, a seguir, apresenta essa simplificação: / Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007 Figura 2: Centro de distribuição avançado Adicionalmente, quando há um centro de distribuição que recebe pedidos de diversos fornecedores, ele pode realizar um mix de diversos fornecedores para um único pedido, customizando os pedidos dos clientes. Essa é uma vantagem clara para os clientes, que passam a receber um único carregamento de pedidos e que, outrora, poderiam ser executados por vários carregamentos distintos, aumentando a complexidade logística. A figura 3, a seguir, apresenta o esquema de consolidação, uma das funções do CD Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007 Figura 3: Consolidação em centro de distribuição avançado Outra função de um CD é o transit-point. Este se diferencia do Centro de Distribuição tradicional por não apresentar estoques em sua instalação. Os fornecedores entregam as mercadorias, que são automaticamente fracionadas em pedidos menores e carregadas em veículos que fazem as entregas porta a porta. javascript:void(0) / Portanto, os pedidos já têm destinos finais definidos, outra característica que o diferencia dos armazéns tradicionais. Em geral, são estruturas simples que necessitam de baixo investimento e com gestão simplificada, por não necessitar de grandes processos na estocagem e separação de pedidos, que demandam, normalmente, controle gerencial. Nesse sentido, a manutenção e o custo são baixos. Uma das restrições a esse modelo é a necessidade de um fluxo intenso de produtos, de forma a justificar sua estrutura com volumes intensos de entrada e saída de mercadorias. A figura 4, a seguir, apresenta um exemplo de transit-point: TRANSIT-POINT É uma estratégia de distribuição que permite o atendimento de diferentes clientes por meio de um armazém avançado, onde é feita a consolidação dos materiais de um fornecedor e envio para os destinos locais. Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007 Figura 4: Exemplo de transit-point A visão de cross-docking é muito semelhante à de transit-point, embora este já envolva o formato de múltiplos fornecedores transferindo mercadorias para um CD. Os varejistas são grandes adeptos desse formato. A figura 5, a seguir, complementa esta descrição: / Fonte: Adaptado de FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007 Figura 5: Exemplo de cross-docking Por último, o modelo de merge in transit, que é uma combinação do conceito de cross-docking com just-in-time. Esse modelo tem sido aplicado prioritariamente à distribuição de produtos de alto valor agregado. Nesse esquema, os diversos componentes de um produto são detalhadamente controlados de forma a coordenar sua entrega em um único CD, que tem a função de montar e customizar os produtos finais apenas nas últimas etapas do processo, muito perto da entrega do pedido final do cliente. Nesse modelo, os controles de fluxos e sistemas de informação são essenciais para o seu sucesso. Você acabou de ser apresentado a um clássico conceito da logística atual: a postergação, do inglês, postponement. Ele versa que a customização ou personalização do produto acabado deva ocorrer apenas no final da cadeia de suprimento. EXEMPLO Imagine uma loja de tintas. Ela faz gestão de poucos espectros de cores, talvez, 8 ou 10 tipos diferentes. Porém, quando você vai a uma, o vendedor lhe apresenta uma gama de tonalidades e cores. Isso só é possível,pois o vendedor realiza uma mistura de cores e tonalidades para formular o produto que o cliente deseja. Imagine gerir dezenas ou centenas de produtos? É mais simples / gerir 10 tintas e prover no final o produto que o cliente deseja, não é? POSICIONAMENTO LOGÍSTICO E ATENDIMENTO A CLIENTES Neste momento, um questionamento que pode ser feito é: as operações de armazenagens devem estar centralizadas em um único armazém ou deve-se partir para a estratégia de operação com vários menores, em diversas regiões, inclusive mais próximas aos centros consumidores? Essa é uma decisão crítica para o negócio, pois cada escolha traz consigo vantagens competitivas. Em linhas gerais, o nível de serviço acordado com o cliente é que determina os custos logísticos que as empresas estão dispostas a arcar. Isso acaba se desdobrando para custos de manutenção de estoques, armazenagem e transporte para um determinado mercado. Portanto, há, basicamente, duas decisões: Centralizar estoques, o que incorre em aumento intensivo em transportes expressos, por meio de respostas rápidas aos pedidos. Nesse caso, a previsão de vendas é favorecida, pois as estatísticas geradas utilizaram parâmetros considerando a variabilidade agregada, e não várias estatísticas, uma para cada um dos armazéns pulverizados; Descentralizar estoques, localizando-os em vários armazéns mais próximos dos consumidores, traz consigo maior possibilidade de antecipação à demanda. Fica mais fácil responder a um pedido, pois está mais próximo do local de demanda. Além disso, é possível utilizar carregamentos mais consolidados, afinal, um caminhão poderá trafegar em sua plena capacidade para um armazém, conforme a previsão de demanda da região. Agora, como escolher a melhor política de atendimento? Certamente a melhor escolha será a de menor custo logístico total para um determinado nível de serviço. Basicamente, são três decisões integradas ao longo do tempo que apoiam a decisão de uma política de atendimento ao cliente: / DIMENSIONAMENTO DA REDE DE INSTALAÇÕES Envolve o número de armazéns, sua localização e sua missão de estar instalado no local definido (qual público pretende-se atender com cada armazém). LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES DA REDE DE INSTALAÇÕES Envolve definições sobre grau de centralização dos estoques na rede e em cada instalação. Muitas vezes, para determinados produtos, é mais vantajoso tê-los espalhados em vários armazéns do que em um só. Essa decisão perpassa pelo valor agregado de cada produto. DEFINIÇÃO DA POLÍTICA DE TRANSPORTE MAIS ADEQUADA A partir da definição do grau de centralização, a escolha do modal de transportes disponível para entrega aos clientes finais. No Brasil, essa é uma tarefa ingrata, pois, na maioria dos casos, as decisões sempre apontam para o modal rodoviário, com maior capilaridade nacional. É interessante pontuar que todas essas decisões não precisam ser tomadas em blocos. Cada região pode ter uma estratégia diferente. Atualmente, há uma decisão que vem emergindo com grande sucesso no mercado logístico: a terceirização ou outsourcing. Basicamente, está calcada em uma solução que permeia o apetite de investimento de uma empresa em determinado mercado, bem como na necessidade de flexibilização dos custos fixos dessa empresa. Sendo assim, é uma decisão de custo/benefício que deverá ser avaliada de acordo com cada caso. Mas quais são as vantagens dessa terceirização? VANTAGENS COMPETITIVAS POR MEIO DO USO DE OPERADORES LOGÍSTICOS Como aprendemos, as estratégias de armazenagem visam atender às necessidades de seus clientes. Por esse motivo, um dos setores que mais cresceu nos últimos anos foi o de operadores logísticos. / “...ENTRE 1990 E 1995, SURGIRAM CENTENAS DE OPERADORES LOGÍSTICOS NOS EUA, MERCADO QUE MOSTROU POTENCIAL DE US$60 BILHÕES EM MOVIMENTAÇÕES FINANCEIRAS EM 2002.” (FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007) Um operador logístico é uma empresa que fornece serviços logísticos especializados para uma determinada etapa do processo logístico. No nosso caso, imaginemos que haverá a contratação de um armazém para realizar a guarda dos produtos de uma empresa. Esse operador será especializado nesse setor e poderá prover um bom serviço para a empresa. Cabe destacar que o mercado também oferece empresas como operadores logísticos integrados, provendo a integração de múltiplas atividades, como transportes, estoque e armazenagem. Diferenças de um operador logístico tradicional e um integrado: Prestador de serviços tradicionais Operador logístico integrado Oferece serviços genéricos ‒ Commodities Oferece serviços sob medida ‒ Personalizados Tende a se concentrar em uma única atividade logística: transporte, estoque ou armazenagem. Oferece múltiplas atividades de forma integrada: transporte, estoque e armazenagem. O objetivo da empresa contratante do Objetivo da contratante é reduzir os custos / serviço é a minimização do custo específico da atividade contratada. totais da logística, melhorar os serviços, e aumentar a flexibilidade. Contratos de serviços tendem a ser de curto a médios prazos (6 meses a 1 ano). Contratos de serviços tendem a ser de longo prazo (5 a 10 anos). Know-how tende a ser limitado e especializado (transporte, armazenagem etc.). Possui ampla capacitação de análise e planejamento logístico, assim como de operação. Negociações para os contratos tendem a ser rápidas (semanas) e em um nível operacional. Negociações para contrato tendem a ser longas (meses) e em um alto nível gerencial. Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal Fonte: FIGUEIREDO; FLEURY; WANK, 2007 Você deve estar se perguntando o porquê de se contratar um operador logístico e qual vantagem. Essa é uma questão fácil. Quando se contrata um operador há, em geral, ganhos de economia de escalas, rateio de investimentos, acesso a novas tecnologias e maior capacitação gerencial e operacional, justamente porque um operador prestará o mesmo serviço não só para sua empresa, mas para uma gama de outras empresas, de vários setores. Ele poderá facilmente se especializar nessas tarefas enquanto sua empresa concentra as energias em seu próprio negócio. Assim, o operador tem maior potencial para atuar de forma mais eficiente, incorrendo em menores custos. Outra grande vantagem é que a empresa não precisa investir propriamente em ativos, pois os recursos são desse operador logístico. Dessa forma, há uma necessidade de aporte de capital menor. Além disso, os encargos trabalhistas dos funcionários do armazém também passam a ser geridos pelo operador, que acaba carregando essa administração para dentro de casa. / Entretanto, contratar um operador pode trazer alguns riscos para o negócio, conforme veremos a seguir. O primeiro é “ficar míope” e perder a visibilidade de informações cruciais para seu negócio. As informações do dia a dia, da área operacional e do relacionamento com fornecedores e clientes são facilmente perdidas, o que pode ser prejudicial em uma necessidade de agir rapidamente em resposta a um movimento do mercado. / Outro problema frequente está ligado a uma das vantagens pontuadas acima. Imagine uma empresa atuando como operador logístico para clientes distintos. Estes clientes têm necessidades e processos distintos. Imagine esse operador logístico gerindo e administrando essas diversas ambições, principalmente quando são conflitantes entre si. Sendo assim, atuar como mediador de diversos interesses pode parecer um desafio, principalmente, porque o próprio operador logístico tem os seus direcionadores. O terceiro problema é resumido pelo ditado “Não vá com muita sede ao pote”. Na ânsia de fechar um negócio com uma empresa nova, um operador logístico pode ter muitas dificuldades em arcar com os compromissos assumidos entre as partes. Essa situação gera muitas tensões entre os envolvidos, resultando, muitas vezes, em frustrações. / A quarta e última desvantagem é a empresa contratantecriar um vínculo tão forte com operador logístico que ambos se tornam quase uma mesma empresa. Essa situação causa uma dependência mútua que traz grandes dificuldades em momentos de trocas de operadores logísticos, podendo incorrer em aumentos de custos. Entretanto, tais situações são apaziguadas por meio de contratos bem estabelecidos e de acordos de interesses bem estruturados. Não é uma tarefa fácil, mas é possível. VERIFICANDO O APRENDIZADO 1) QUAL ETAPA DE ARMAZENAGEM APRESENTA, USUALMENTE, O MAIOR CUSTO? A) Expedição. B) Picking. C) Estocagem. D) Recebimento. / 2) QUAL DAS ASSERTIVAS ABAIXO NÃO É UMA VANTAGEM DE UM OPERADOR LOGÍSTICO? A) Operador logístico operando para empresa com conflito de interesses. B) Redução do valor de investimento. C) Ganhos com economias de escalas e acesso a novas tecnologias. D) Encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico. GABARITO 1) Qual etapa de armazenagem apresenta, usualmente, o maior custo? A alternativa "B " está correta. O picking contribui com 55% dos custos de um armazém, enquanto a expedição, a estocagem e o recebimento contribuem com 15% cada. 2) Qual das assertivas abaixo não é uma vantagem de um operador logístico? A alternativa "A " está correta. A alternativa A não é uma vantagem do operador logístico. Já a redução de valor de investimento é uma vantagem, pois a empresa reduz investimentos na construção do próprio armazém. Como um operador trabalha com grandes volumes e novas tecnologias, uma vantagem em se contratar um operador logístico é obter ganhos com economias de escalas e acesso a essas tecnologias. Além disso, encargos trabalhistas sob responsabilidade do operador logístico também é outra vantagem porque o operador é que realiza contratação e gestão de pessoas. MÓDULO 3 Distinguir a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os principais equipamentos de um armazém / TECNOLOGIAS APLICADAS À ARMAZENAGEM E SEUS EQUIPAMENTOS Neste módulo, será apresentada a principal tecnologia de informação aplicada à área de armazenagem e os principais equipamentos de um armazém. TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO APLICADA À ARMAZENAGEM ‒ O WMS Todo profissional de logística, principalmente os voltados para a função de armazenagem, está preocupado com aumento de produtividade da equipe e dos equipamentos de movimentação, com o controle de validade de produtos, com a otimização dos espaços de armazenamento e de estocagem, com o melhoramento dos fluxos internos do armazém, com a avaliação dos itens que podem ser estocados em área próxima, com a assertividade na acurácia de estoques, dentre outros. Para auxiliar todas essas decisões, há uma família de softwares que já está bem estabelecida no mercado, o Warehouse Management System (WMS), que, em português, significa Sistema de Gerenciamento de Armazém (SGA). No mercado, a sigla WMS é bastante difundida e bem conhecida pelos profissionais de logística. O WMS é um sistema de gerenciamento de estoque, espaço, equipamentos e pessoas, que, de forma inteligente, provê maior produtividade e menor custo para o armazém. No momento da entrada de um produto no armazém, os produtos dão entrada no estoque por meio de leitores de códigos de barras, terminais ou digitação manual. Nesse código, há uma série de informações, como peso, cubagem e configuração de embalagem do produto. Na estocagem, o WMS já pré-configurado tem o layout do armazém em sua programação, informações sobre espaços físicos úteis e possíveis posições de estocagem, incluindo as suas / restrições. Com base nessas regras, o próprio software escolhe a posição de estocagem de um novo produto ou uma já existente. No gerenciamento de estoques, o WMS monitora os níveis de produto em cada ponto de estocagem do armazém. É possível incluir estratégias de ressuprimento de cada produto para cada posição conforme padrão de consumo, incluindo emissão automática e eletrônica de ressuprimento para fornecedores (conhecido como e-procurement). No processamento de pedidos e retirada, esse software também apresenta estratégias para sua coleta, incluindo estratégias de envio, por exemplo, considerando obsolescência e depreciação de produtos com validade. Na preparação de embarque de materiais, esse sistema se destaca por organizar o pedido de vários clientes simultaneamente, de forma que o operador otimize a rota de coleta por zonas de ação, realizando a coleta desses pedidos em blocos e não pedido a pedido. Dessa forma, o WMS é um sistema que auxilia a administração dos armazéns, principalmente em operações mais complexas. / EQUIPAMENTOS E TECNOLOGIAS Conforme pontuado no tópico Como funciona a armazenagem, a área de separação e empacotamento de pedidos apresenta os maiores custos de um armazém. Por esse motivo, o mercado busca, incessantemente, focar nas oportunidades que apresentam maior eficiência na execução desses processos. Por esse motivo, o mercado focou em diversos equipamentos e tecnologias que auxiliassem esse processo de separação e embalagem. As figuras 5, 6 e 7 foram retiradas do artigo Segundo (2014). SISTEMA FLOW RACK Sistema adequado para armazéns que operam grandes sortimentos de volumes fracionados em extensas linhas de separação. Possibilita o abastecimento sem a interrupção dos processos de separação. Na figura 5, com o auxílio de um carrinho, o operador percorre a estante de produtos coletando os produtos conforme os pedidos. Já na figura 6, os pedidos estão marcados em um visor, no qual o operador coleta os produtos, incluindo-os na cesta de pedidos. Fonte: Shutterstock Figura 5: Sistema flow rack com carrinhos. / Fonte: Shutterstock Figura 6: Sistema flow rack com picking by light. SISTEMA DE SEPARAÇÃO POR COMANDO DE VOZ Este sistema permite que o operador tenha as mãos e os olhos livres para conceder atenção máxima à coleta de pedidos. Basicamente, o sistema instrui o operador, por voz, a realizar todas as rotinas de trabalho. A figura 7, a seguir, mostra um exemplo: Fonte: Shutterstock Figura 7: Sistema de separação com comando de voz / SAIBA MAIS Em estudo realizado pelo CEL/COPPEAD, em 2001, os setores que julgam relevante o uso do WMS para suas atividades estão dispostos no gráfico a seguir. Desde então, tem aumentado a importância do WMS. ESTRUTURA DE ARMAZENAGEM PORTA-PALLETS CONVENCIONAL Em geral, é feito de madeira, plástico ou metal, e utilizado como base de apoio para produtos acabados, matérias-primas, sacarias, caixas etc. Também facilita o transporte de uma série de itens menores de uma só vez. / Na figura 8, a seguir, temos um pallet de madeira, e na figura 9, um de plástico. Fonte: Shutterstock Figura 8: Pallet de madeira Fonte: Shutterstock Figura 9: Pallet de plástico / PALLET GAIOLA OU PALETÂINER Em geral, é utilizado para a unitização de materiais diversos. É desmontável, permitindo a sua redução quando vazio. Também pode permitir empilhamento. Fonte: Shutterstock Figura 10: Exemplo de paletâiner ESTANTES LEVES É o sistema utilizado com mais regularidade, com prateleiras para a armazenagem de cargas consideradas baixas e de pouca rotatividade. A capacidade de carga pode variar entre 50kg e 300kg. / Fonte: Shutterstock Figura 11: Exemplo de estantes leves PORTA-PALLETS CONVENCIONAL Geralmente, trata-se de estante metálica, muitas vezes fixa ao chão, para armazenagem de pallets, permitindo a armazenagem vertical de componentes. Dessa forma, 1m² representa uma maior área total de estocagem por permitir vários níveis de pallets estocados. Há algumas variações, como permitir que a própria gravidade movimente os pallets conforme o primeiro da fila é retirado. / Fonte: Shutterstock Figura 12: Porta-pallets convencional PORTA-PALLETS AUTOVERTICALIZADO Aplicável em locais para alta densidade de materiais, pois permite que a empilhadeira se movimente, longitudinalmente, em eixos nas “ruas”, diminuindo, dessaforma, o número de corredores totais. Essa ação permite que os corredores sejam mais estreitos e, portanto, caibam mais estantes no armazém. Fonte: Shutterstock / Figura 13: Porta-pallets autoverticalizado PORTA-PALLETS AUTOPORTANTE Neste sistema, a própria estrutura de armazenagem suporta toda a estrutura do armazém. Assim, não há necessidade de uma estrutura física que o sustente, pois o mesmo é concebido em simultâneo com as estantes de armazenagem. Fonte: Shutterstock Figura 14: Porta-pallets autoportante TRANSELEVADOR A movimentação de materiais ocorre por meio de comandos de robôs. O transelevador se desloca pelo armazém, realizando toda coleta e armazenagem dos materiais. Por serem menores que uma empilhadeira, aproveitam melhor o espaço disponível, além de não necessitarem de luz no armazém para o seu funcionamento. / Fonte: Shutterstock Figura 15: Transelevador VERIFICANDO O APRENDIZADO 1) QUAL É A PRINCIPAL FUNÇÃO DE UM WMS? A) Gestão de estoques em um armazém. B) Ferramenta de marketing. C) Gestão de fornecedores. D) Sistema específico para atividade de picking. 2) QUAL DOS EQUIPAMENTOS ABAIXO É DOTADO DE UMA CORREIA, FITA OU TELA METÁLICA UTILIZADAS PARA TRANSPORTE DE GRANDES QUANTIDADES DE MATERIAL EM ALTA FREQUÊNCIA? / A) Esteiras transportadoras. B) Pallets de madeira. C) Transelevador. D) Empilhadeira. GABARITO 1) Qual é a principal função de um WMS? A alternativa "A " está correta. A gestão de estoques em um armazém representa exatamente o cerne da funcionalidade de uma WMS. Já a alternativa B está incorreta, pois o WMS não tem relação direta com a área de marketing. A alternativa C está incorreta, pois, apesar de haver emissão eletrônica de pedidos em suas rotinas, o WMS não exerce função de gerir fornecedores. A alternativa D também está incorreta, porque, apesar da sintonia com a etapa de picking, o WMS não tem essa finalidade. 2) Qual dos equipamentos abaixo é dotado de uma correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de grandes quantidades de material em alta frequência? A alternativa "A " está correta. O equipamento dotado de correia, fita ou tela metálica utilizadas para transporte de grandes quantidades de material em alta frequência é a esteira transportadora. Os pallets são utilizados para consolidar mercadorias de tamanhos diversos em blocos uniformes, e, por isso, não é a resposta correta. Já o translevador é uma tecnologia suportada por robô. A empilhadeira é o equipamento utilizado para transporte de pallets. CONCLUSÃO CONSIDERAÇÕES FINAIS / A área de armazenagem é um ramo da logística que vem crescendo em importância para atender da melhor forma o cliente final de uma empresa. Entretanto, a estratégia de ter um armazém, muitas vezes, requer investimentos, o que torna a decisão bastante complexa. Neste tema, o objetivo foi estimular a reflexão do aluno sobre as vantagens e as desvantagens na decisão relativa à construção ou sublocação de um armazém, apresentando os dilemas envolvidos nesse processo. REFERÊNCIAS BALLOU, Ronald H. Business logistics management: planning, organizing, and controlling the supply chain. Prentice Hall, 2006. CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R; SLACK, N. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2008. CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing continuous change. Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (EUA), 1995. CLM (Council of Logistic Management). World Class Logistics: the challenge of managing continuous change. Prepared by: The Global Logistics Research Team of Michigan State University. Michigan (USA), 2007. COPPEAD (Centro de Estudos em Logística da UFRJ). Pesquisa sobre operações de armazenagem. Rio de Janeiro, 2001. ELLRAN, L. M.; LAMBERT, D. M.; STOCK, J. R. Fundamentals of logistics management. Irwin: McGraw-Hill, 1998. / FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística empresarial: a perspectiva brasileira. Coleção COPPEAD de Administração Rio de Janeiro: Altas, 2009. FIGUEIREDO, K. F.; FLEURY, P. F.; WANK, P. Logística e gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento do fluxo de produtos e dos recursos. Coleção COPPEAD de Administração. Rio de Janeiro: Altas, 2003. IMAI, Y. Centros de distribuição: como planejar sem errar. In: Revista Mundo Logística, out. 2014. LACERDA, L. Armazenagem estratégica: analisando novos conceitos. Coppead/UFRJ, 2006. MARTINEZ, L. Distribuição e armazenagem: a gestão da armazenagem. Apostila. 2007. Consultado em meio eletrônico em: 17 jul. 2020. MARTINS, P. G; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. NEVES, M. A. O. O armazém do futuro. In: Revista Mundo Logística, nov. 2008. TADEU, H. F. B. Gerenciamento de Armazéns. In: Revista Mundo Logística, nov. 2007. EXPLORE+ Para se aprofundar nos assuntos referentes à armazenagem, recomendamos o excelente livro de Douglas Lambert, que está nas referências bibliográficas. CONTEUDISTA Marcelo da Silveira Villela CURRÍCULO LATTES javascript:void(0);
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