Usinagem - Manutenção

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USINAGEM - CSEM4039
60 horas (4 créditos) 2017
Prof. César Gabriel dos Santos
Cachoeira do Sul, 2017. 1
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CAMPUS CACHOEIRA DO SUL
COORDENADORIA ACADÊMICA
Manutenção Industrial
Usinagem – 2017
Definição do dicionário:
1. Ato vou efeito de manter(-se)
2. Despesa com a subsistência de (alguém ou algo);
sustento, mantença, mantimento.
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Definição técnica:
Nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a manter: equipamentos, 
instalações e edificações, com:
 Maior tempo de utilização;
 Maior rendimento;
 Trabalho de condições seguras; 
 Redução de custos.
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Manutenção são todas as ações necessárias para que um componente, 
equipamento ou sistema, seja conservado ou restaurado, de modo a poder 
permanecer de acordo com uma condição especificada.
A manutenção tem a função de assegurar que todos os ativos de uma empresa 
cumpram e continuem cumprindo as funções para as quais foram especificadas.
A gerência da manutenção é a gestão de todos os ativos próprios da empresa, 
visando a maximização do retorno do investimento nestes ativos.
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Análise de Manutenção é feita utilizando a documentação, ordens de serviço, 
banco de dados (histórico), etc., com a finalidade de detectar um desvio da
situação atual para a situação desejada. 
Análise de Falhas é o exame lógico e sistemático de um item que falhou para 
identificar e analisar o mecanismo, a causa e as consequências da falha.
Árvore de Falhas é um sistema lógico e sequencial de eventos utilizados para 
a análise da Confiabilidade de um item.
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Defeito é a alteração das condições de um item, máquina ou sistema suficiente 
para que a sua função normal não seja satisfatória. Um defeito não torna a máquina 
indisponível, mas se não corrigido levará a máquina à falha.
Diagnóstico é a identificação da causa provável de uma falha ou defeito com a 
ajuda de dados levantados, experiência e raciocínio.
Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar em condições de 
desenvolver sua função em um determinado momento ou período de tempo, nas 
condições e rendimento definidos.
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Manutenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em 
condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso 
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e 
mediante procedimentos e meios prescritos.
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Usinagem – 2017
Usinagem – 2017
Usinagem – 2017
Tipos de manutenção
Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Manutenção preditiva
Manutenção centrada na confiabilidade
Usinagem – 2017
Manutenção corretiva
É a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para
sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser de emergência, urgência ou
programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades
de atendimento.
Usinagem – 2017
Manutenção corretiva
Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um período sem
ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção e sem custos.
Vantagens
Desvantagens
 A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado)
 Maiores custos devido a saída não programada do equipamento
 Maior custo de pessoal em função de horas extras ou emergência
 Maior custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais
 Redução da vida útil do equipamento
 Uso ineficiente do RH
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Manutenção preventiva
É todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não
estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou
com defeito.
Preventiva sistemática
É aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de 
funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.).
Preventiva por condição
É aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está 
sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma 
falha.
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Manutenção preventiva
 Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício.
 Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as
necessidades da produção.
 Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.
 Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.
Vantagens
Desvantagens
 Não garante o controle sobre todas as falhas
 Aumenta a necessidade de mão-de-obra
 Pode realizar intervenções desnecessárias
 Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no 
equipamento
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Manutenção preditiva
Medidas para detectar o início da degradação de um componente, controlar o
seu avanço e antever o limite aceitável da degradação. Além de monitorar a condição
atual, faz uma previsão do seu comportamento no futuro.
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Manutenção preditiva
 Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
 Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda
de produção, falta de material e peças de reposição).
 Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
 Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.
 Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
 Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.
Vantagens
Desvantagens
 Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).
 Maior custo de mão de obra (competência e treinamento).
 Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.
Usinagem – 2017
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Manutenção Produtiva Total
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É fazer o operador do equipamento um parceiro da Manutenção. Isto foi um
desafio a todos os modelos e crenças até então vigentes. A TPM mudou a condição
vigente: “eu opero o você conserta”. Foi um modelo importado do Japão e considera
que para a empresa se manter competitiva, no mercado, é necessário utilizar as
competências de todas as pessoas.
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O setor de manutenção ficou com as atividades mais nobres e complexas,
passando a atuar como um consultor, promovendo treinamento básico para o pessoal
de produção, definindo normas, executando reparos de vulto, fazendo análise e
engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos equipamentos e sistemas.
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A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma máquina disponível e
em perfeitas condições de uso propicia elevados rendimentos operacionais,
resultando em maior produtividade e menores custos operacionais.
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Melhoria das pessoas
A TPM apóia-se em três princípios fundamentais:
Treinamento, motivação, desenvolvimento multifuncional do colaborador.
Melhoria dos equipamentos
A TPM busca indicar que todos os equipamentos podem e devem ser
melhorados, conseguindo a partir dai grandes ganhos de produtividade
Qualidade Total
A TPM é um processo que deve estar alinhado com todos os demais processos
de qualidade e de desenvolvimento de produtos
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Quebra
As 6 grandes perdas
Para aumentar a produtividade dos equipamentos e consequentemente de
toda a empresa, a TPM recomenda atacar as 6 grandes perdas:
Quantidade de itens que deixa de ser produzida devido a quebra da máquina.
Ajustes
Quantidade de itens que deixou de ser produzida devido ao tempo de ajustes
(setups)
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Pequenas paradas/tempo ocioso
Quantidade de itens que deixa de ser produzido devido a ociosidade da
máquina em virtude de pequenas paradas ou até mesmo conversa entre
operadores.
Baixa velocidade
Quantidade de itens que deixa de ser produzido devido a máquina estar operando a
uma velocidade mais baixa do que o valor ideal.
Qualidade insatisfatória
Quantidade de itens perdidas (que deixaram de ser produzidas) por qualidade
insatisfatória quando o processo já entrou em regime de produção.
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Perdas com start-up
Quantidade de itens perdidas (que deixaram de ser produzidas) por qualidade
insatisfatóriaquando o processo ainda não entrou em regime de produção.
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FATOR ITEM DE CONTROLE
QUALIDADE •Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10
•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4
PRODUTIVIDADE •Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes
CUSTO •Economia de Energia
•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%
•Simplificação do processo (redução de etapas)
ATENDIMENTO •Redução do volume estocado: 50%
•Aumento do cumprimento do prazo
MORAL •Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes
•Redução do absenteísmo
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero
MEIO-AMBIENTE Redução/eliminação da poluição: Zero
Redução de gastos com tratamento de rejeitos
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Metodologia de Implantação do TPM
Sensibilização da 
alta e da média 
gerências
Auditoria 
Plano de 
Ação
Treinamento e 
Melhorias
Estruturação Treinamento Introdutório
TPM
Discussão 
de Metas
Preparação
Consolidação?
Introdução de 
Outros 
Equipamentos
Treinamento para 
equipes de outros 
equipamentos
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Relação entre 5S e TPM
Benefícios do 5S Pilares do TPM
Iniciativa e criatividade
Zelo pelos equipamentos
Melhoria das relações
Padronização
Prevenção de doenças
Redução do desgaste
físico e mental
Economia de Materiais
Autocontrole
Melhorias Individuais
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
Melhoria no Projeto
Melhorias Administrativas
Manutenção da Qualidade
Segurança, Higiene e Meio 
Ambiente
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Modelo de Manutenção classe mundial
Segundo SAMI - Strategic Asset Manegement Inc.
Estágio 5
Excelência Operacional
Estágio 4
Manutenção Pró Ativa
Estágio 1
Manutenção Planejada
Engenharia de Confiabilidade
Estágio 3
Excelência Organizacional
Estágio 2
CDM
Padronização
de Equipam.
Gestão
de Ativos
Análise
de Ciclo
de Vida
Confiabilidade
Inrtínseca
no Projeto
RCM
Equipe 
multifuncional
Integração
Operação / Manutenção
Benchmarking
Externo
Manutenção
Preventiva Operacional
Manutenção Preditiva Estratégia ativos Análise de Falhas
Monitoramento
da condição
Habilidades da equipe 
aumentadas
Histórico de 
equipamentos
Manutenção
Preventiva Sistema de Gestão
CMMS e 
Indicadores
Identificação e
Priorização
do Trabalho
Planejamento
e Programação
Execução e 
Revisão dos
Serviços
Gestão de
Materiais
Usinagem – 2017
Manutenção 
Corretiva
Corretiva 
Imprevista
Preventiva
Sistemática
(Man. Direta)
Corretiva 
Programada
Extensão da
Vida Útil
Inspeção
Sensitiva
(Subjetiva)
Inspeção 
Instrument
(Objetiva)
Equipto c/
Manutenção
Otimizada
Confiabilidade de
Manutenção
Manutenção
Preventiva
Preventiva 
Condicional
(Man. Indireta)
1º2º
3º.b 3º.a
3º 4º5º6º
Manutenção
Preditiva
Manutenção
Fase
Sem 
Controle
Início 
do 
Controle
Fase
Controle
Subjetivo
Fase 
engª de 
Manutenção
Fase
Controle
Objetivo
Fase
Controle
Periódico
Fase
Engenharia
Avançada
Usinagem – 2017
Usinagem – 2017
Lottermann, 2014
Usinagem – 2017
Lottermann, 2014
Usinagem – 2017 Lottermann, 2014
Usinagem – 2017
Lottermann, 2014
Usinagem – 2017
Lottermann, 2014
Usinagem – 2017 Lottermann, 2014