Gestão da Manutenção

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A MANUTENÇÃO NÃO DEVE SER AQUELA QUE 
CONSERTA, MAS, SIM, AQUELA QUE ELIMINA A 
NECESSIDADE DE CONSERTAR.
Importância da Manutenção
Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, 
produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as empresas. 
Veja o caso abaixo:
Imagine um fabricante de rolamentos e que tenha 
concorrentes no mercado. Para que se venha a manter seus 
clientes e conquistar outros, ele precisará tirar o máximo 
rendimento das máquinas para oferecer rolamentos com 
defeito zero e preço competitivo. Deverá também 
estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de 
entrega de meus rolamentos. Imagine agora que não exista 
um programa de manutenção das máquinas...
Isto dá uma idéia da importância de se estabelecer 
um programa de manutenção, uma vez que 
máquinas e equipamentos com defeitos e/ou 
parados, os prejuízos serão inevitáveis, 
provocando: Diminuição ou interrupção da 
produção; Atrasos nas entregas; Perdas 
financeiras; Aumento dos custos; Rolamentos com 
possibilidades de apresentar defeitos de 
fabricação; Insatisfação dos clientes; Perda de 
mercado.
Conceitos em Manutenção
Dois conceitos de manutenção: 
Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que estuda 
e controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado 
sistema; 
Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao 
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, 
ferramentas e instalações. 
Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a 
substituição e a prevenção. 
Por exemplo: Lubrificação de engrenagens = conservação Retificação de uma 
mesa de desempeno = restauração. Troca do plugue de um cabo elétrico = 
substituição. Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo 
fabricante = prevenção.
Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma 
geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na 
produção, bem como garantir a qualidade planejada dos 
produtos.
De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa 
tem como objetivos: 1. Manter equipamentos e 
máquinas em condições de pleno funcionamento para 
garantir a produção normal e a qualidade dos 
produtos; 2. Prevenir prováveis falhas ou quebras dos 
elementos das máquinas.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO
Globalização da economia : qualidade total em serviços, produtos e 
gerenciamento ambiental são as metas das empresas.
O QUE A MANUTENÇÃO TEM A VER COM A QUALIDADE 
TOTAL?
Disponibilidade de máquina, aumento de competitividade, aumento de 
lucratividade, satisfação do cliente e produtos com zero defeitos.
Dentro destes aspectos e que estudaremos os TIPOS DE 
MANUTENÇÃO, as ETAPAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO, 
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO e GESTÃO DE CUSTOS.
MÁQUINAS COM DEFEITOS OU QUEBRADAS CAUSARÃO:
� Diminuição ou interrupção da produção
� Atrasos na entrega
� Perdas financeiras
� Aumento de custos
� Insatisfação do cliente
� Perda de mercado
Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e não como 
custo, por entender sua importância para o alcance dos resultados 
empresariais, através do aumento da disponibilidade e confiabilidade 
do equipamento
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
TIPOS DE MANUTENÇÃO
>PLANEJADA
�PREVENTIVA
�PREDITIVA
�TPM
�TEROTECNOLOGIA
>NÃO PLANEJADA
�CORRETIVA
�DE OCASIÃO
ETAPAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO
Planejamento das atividades de manutenção
O planejamento é essencial para que a manutenção atinja seus objetivos e metas 
de disponibilidade e confiabilidade operacional ao custo adequado, sem perda da 
qualidade sempre buscando a excelência nas questões ligadas à segurança, meio 
ambiente e saúde.
Um planejamento bem feito deve englobar:
-Treinamento de equipe
-Classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade (A, B e C)
- Planos de manutenção e padronização de atividades
-Planejamento de sobressalentes e controle de custos
-Apontamento e acompanhamento de indicadores de desempenho
A função PLANEJAR significa definir os trabalhos, a forma e os recursos 
necessários para a execução e, consequentemente, a tomada de decisões.
Outro ponto importante, é a classificação dos 
equipamentos em função de sua criticidade, com o 
objetivo de focar maior atenção aos equipamentos que 
são mais críticos no processo. A classificação usual 
utilizada é:
CLASSE A: equipamentos cuja parada provoca 
interrupção operacional, não tem reserva ou stand-by, 
ou provoca danos pessoais ou ao meio ambiente.
CLASSE B: equipamento cuja parada provoca perda 
parcial de produção
CLASSE C: equipamento cuja parada não interfere na 
produção
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Localiza e repara o defeito
A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane, 
tem a finalidade de recolocar um componente ou equipamento em 
condição de executar sua função requerida, ou seja, a função para qual 
foi projetado e instalado. Quando falamos “pane” não estamos nos 
referindo somente à pane já ocorrida, mas também ao desempenho 
abaixo da função esperada.
Podemos dividir a manutenção corretiva em dois tipos:
CORRETIVA NÃO-PLANEJADA
Acontece de forma inesperada, normalmente com dificuldades como 
falta de sobressalentes, falta de equipamento auxiliar, falta de 
pessoal qualificado além de poder ocorrer de madrugada ou final de 
semana, aumentando os custos, o tempo de parada e comprometendo a 
segurança.
CORRETIVA PLANEJADA ( DE OCASIÃO )
Nessa situação a intervenção é realizada em momentos 
previamente programados, quando a máquina encontra-se 
parada para set-up por exemplo, com todos os recursos 
necessários disponíveis, otimizando o tempo de interrupção da 
produção, com menores custos e maior qualidade dos serviços.
A manutenção corretiva é utilizada para restabelecer 
rapidamente a função do equipamento, ainda que de forma 
paliativa, e analisar a falha, para definir as ações a serem 
tomadas a fim de evitar a repetição do problema. A 
manutenção corretiva não tem periodicidade definida.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Procedimento e ações antecipadas visando manter o equipamento 
em funcionamento
Surgem os conceitos de DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE 
dos equipamentos dentro da produção. A manutenção preventiva é o 
conjunto de atividades técnicas e administrativas cuja finalidade é 
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de 
uma peça ou equipamento. Outra finalidade é reduzir a ocorrência de 
manutenção corretiva, pois ela é executada antes que a falha aconteça.
Esse tipo de manutenção é realizada a partir dos planos de manutenção 
que geram ORDENS DE SERVIÇOS nas periodicidades 
pré-determinadas para execução e com parada programada do 
equipamento( ou da planta ) alinhado com o Setor de Planejamento e 
Controle da Produção. Os equipamentos devem estar cadastrados e com 
todas as informações necessárias para a manutenção a ser realizada.
Na manutenção preventiva, as tarefas de manutenção são repetidas 
periodicamente, em intervalos fixos em função da utilização do 
equipamento, podendo os intervalos serem definidos da seguinte 
maneira:
.tempo calendário(mensal, trimestral, anual); .horas de 
funcionamento(compressores); .quilômetros rodados(veículos); . 
Horas de vôo(aviões); .ciclos de trabalho(elevadores); .toneladas 
produzidas(fornos); .peças fabricadas(cilindro de laminador); 
.número de corridas(refratários de fornos). 
A manutenção preventiva também pode ser sistemática com a troca 
de uma peça mesmo que esteja em perfeito estado de funcionamento.
A manutenção preventiva deve ocorrer em intervalos antes de ocorrer 
a falha, devemos conhecer o TMEF(Tempo Médio Entre Falhas). Caso 
não se conheça o TMEF, por falta de registros, devemos colocar em 
prática as recomendações do fabricante .
Quando iniciamos uma carreira na área da manutenção, 
surgem diversos termos que apesar de importantes, 
provocam algumas confusões quanto aos seus significados, 
objetivos e peso dentro da gestão da manutenção.
Essaconfusão é perigosa e ameaça fortemente os 
resultados de uma boa gestão da manutenção.
Um dos termos mais confundidos e mais importantes 
dentro da gestão da manutenção é a 
Confiabilidade. Confunde-se muito os significados dos 
termos que cercam a confiabilidade de equipamentos 
industriais e esse, é um assunto que deve ser bem 
esclarecido 
O que é Confiabilidade?
De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma 
função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
Confiabilidade é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento, máquina 
ou sistema desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as condições 
de operação especificadas, em um intervalo específico de tempo.
Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período 
de tempo. Por exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma bomba 
centrífuga, devemos faze-lo da seguinte forma.
Certo: A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a 
suas especificações de projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 
horas.
Errado: A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos confiabilidade, disponibilidade e 
mantenabilidade (ou manutenabilidade). Para que você também não se 
confunda, basta recorrer a Norma NBR-5462. 
A NBR-5462 define todas as terminologias referentes as conceitos de 
Confiabilidade e Mantenabilidade, além de diversos outros conceitos que são 
cruciais para uma boa gestão da manutenção.
A NBR-5462 diz que:
Disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função 
em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os 
aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, 
supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados.
Mantenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de 
executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção 
é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições 
especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Ou seja, disponibilidade é um indicador reativo, retrata o que aconteceu no  
passado. Mantenabilidade é a “facilidade” que uma equipe encontra para 
executar a manutenção de um determinado equipamento. E Confiabilidade 
está ligado ao futuro, é uma projeção probabilística que aponta as chances do 
equipamento funcionar perfeitamente em um determinado espaço de tempo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
É uma ação preventiva baseada no conhecimento das condições de 
cada um dos componentes do equipamento.
A manutenção preditiva é a técnica de analisar sintomas dos 
equipamentos através de medições próprias de determinadas variáveis 
para estabelecer critérios de intervenções preventivas ou corretivas 
programadas. Distingue-se dos outros tipos de manutenção por ser 
executada com o equipamento (ou planta) “em operação”, sem a 
necessidade de parada ou desligamento da máquina, portanto, sem 
perda de produção.
A MANUTENÇÃO PREDITIVA VISA, ATRAVÉS DA ANÁLISE 
COMPORTAMENTAL DOS EQUIPAMENTOS, PREVER A 
INTERVENÇÃO NOS MESMOS O MAIS PRÓXIMO POSSÍVEL DA 
FALHA , PORÉM ANTES QUE ELA OCORRA.
Também chamada de “manutenção por condição”. Existem 
várias técnicas a serem abordadas conforme a criticidade do 
equipamento: análise de vibrações, análise de óleos, 
termografia, ultra-sonografia, medição de espessura, 
endoscopia, líquido penetrante, radiografia, teste 
hidrostático, e inspeção boroscópica.
Este tipo de manutenção tem um custo mais elevado que as 
demais e exige mão-de-obra qualificada com equipamentos de 
custos muito altos.
 A terceirização surge como alternativa para redução de 
custos, evitando a compra de equipamentos e a contratação de 
mão-de-obra qualificada.
TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
Este tipo de manutenção é calçada no conceito “DE MINHA MÁQUINA CUIDO EU” , criada no Japão e 
trazida para o Brasil. Os operadores são treinados a executarem pequenas intervenções preventivas ou até 
corretivas, minimizando o custo de manutenção envolvido e deixando para o operador que conhece bem seu 
equipamento. Abaixo vemos um quadro com os cinco pilares da TPM.
TEROTECNOLOGIA
Este tipo de manutenção, criado na Inglaterra, e de 
poucos adeptos no Brasil, determina a participação de um 
especialista desde o projeto até a instalação e primeiras 
horas de produção.
RETROFITTING
Não é considerado um tipo de manutenção, são reformas 
de equipamentos com atualização tecnológica.
Exercícios
1 - Assinale V as afirmações verdadeiras e F para as falsas.
(a) ( ) Conservação, restauração e substituição de elementos de máquinas são 
operações desnecessárias nos programas de manutenção das empresas.
(b) ( ) Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados e um 
dos objetivos da manutenção efetuada pelas empresas.
(c) ( ) A troca de óleo é um serviço de rotina na manutenção das máquinas
(d) ( ) A responsabilidade pelos serviços de rotina, na manutenção de máquinas, é 
exclusividade dos operadores.
(e) ( ) O desmonte completo de uma máquina só ocorre em situações de 
emergência.
(f) ( ) A checagem de um ajuste é um serviço de rotina de manutenção de 
máquinas.
(g) ( ) O registro do estado de uma máquina e dos reparos nela efetuados faz 
parte dos programas de manutenção das empresas.
2 – Para elaboração do plano de manutenção preventiva de 
uma instalação, além de necessário, é essencial ter a 
disposição:
(A) O currículo dos técnicos responsáveis pela inspeção e 
manutenção dos equipamentos.
(B) O acesso à maioria dos equipamentos e às partes da 
instalação.
(C) Os equipamentos de instrumentação para avaliação dos 
equipamentos e de parte das instalações.
(D) As planilhas de dados fornecidas pelos fabricantes com as 
informações de uso e manutenção dos equipamentos.
(E) As reclamações e sugestões para melhoria do uso dos 
equipamentos e instalações fornecidas pelos usuários.
3 – Uma troca de óleo programada, a troca de um 
fusível queimado, o controle semanal do desgaste dos 
pneus e a avaliação da voltagem de um quadro de 
baterias automotivas utilizando um multímetro 
caracterizam, respectivamente, os processos de 
manutenção:
(A) preventiva, corretiva, preditiva e preditiva
(B) preventiva, corretiva, corretiva e preditiva
(C) preditiva, corretiva, corretiva e corretiva
(D) preditiva, preventiva, corretiva e corretiva
(E) corretiva, preventiva, preditiva e corretiva 
4 – Avalie as situações a seguir.
I – Um metalúrgico operador de fresadora verifica o desgaste da ferramenta com 
um instrumento a cada setup da máquina.
II – Um motorista de táxi mantém um cronograma rigoroso para troca de óleo, do 
filtro de óleo e do filtro de ar de seu veículo.
III – Durante a operação de usinagem com aço rápido a ferramenta sofre ruptura 
e é rapidamente trocada por outra.
IV – O técnico do trem do Corcovado, após o dia de trabalho, verifica os cabos e 
lubrifica as partes móveis do carro.
As situações apresentadas são exemplos, respectivamente de manutenção:
(A) I – corretiva; II – preventiva; III – corretiva e IV – preditiva
(B) I – preventiva; II – preditiva; III – preventiva e IV – preventiva
(C) I – preditiva; II – preventiva; III – corretiva e IV – preventiva
(D) I – preventiva; II – preditiva; III – corretiva e IV – preventiva
(E) I – corretiva; II – preditiva; III – preventiva e IV - corretiva
5 – Algumas pesquisas relacionadas à efetividade da gerência de manutenção nas 
indústrias indicam que um terço de todos os custos de manutenção é desperdiçado 
como resultado de manutenção desnecessária ou inadequadamente realizada. 
Considerando-se as características de cada tipo de manutenção, na do tipo:(A) preventiva, a gerência força o departamento de manutenção a manter grandes 
quantidades de peças sobressalentes, os quais incluem máquinas reservas.
(B) preditiva, espera-se pela falha da máquina ou equipamento antes que seja 
tomada qualquer ação de manutenção.
(C) preditiva, utiliza-se monitoramento direto das condições de uma máquina para 
determinar o tempo médio para falha real da máquina.
(D) preditiva, os reparos ou recondicionamento de uma máquina são programados 
com base na estatística CTMF (Curva de Tempo Médio por Falha) 
(E) corretiva, os programas de gerência admitem que as máquinas sofrerão 
desgaste com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular.
6 – Assinale a alternativa CORRETA.
O tipo de manutenção que avalia a tendência evolutiva de um defeito é denominado 
de manutenção:
(A) Corretiva
(B) Condicional
(C) Preditiva
(D) Preventiva
(E) Ocasional
7 – Entre as ferramentas utilizadas na manutenção preditiva, as mais comuns são:
(A) estudo das vibrações e análise dos óleos.
(B) exame visual e ultra-som
(C) ecografia e exame visual
(D) análise de óleos e exame visual
(E) Exame visual e estudo das vibrações
8 – A análise das vibrações baseia-se no seguinte aspecto:
(A) que a máquina apresenta
(B) sinais vibratórios das máquinas em serviço
(C) rotação do eixo da máquina
(D) óleo muito viscoso
(E) rotação muito alta
9 – A análise dos óleos tem o objetivo de:
(A) Descobrir a causa do defeito
(B) Eliminar o defeito da máquina
(C) Economizar o lubrificante e sanar o defeito
(D) Descobrir a viscosidade do lubrificante
(E) Diminuir as partículas metálicas no óleo
10 – A manutenção preventiva deverá ser registrada e controlada. Com base nessa afirmação, 
indique qual documento deverá ser usado para fins de registro.
(A) Planilha de controle
(B) Inventário individual
(C) Catálogo individual
(D) Cartão de registro
(E) Ficha individual de registro
11 – Durante a troca de turno, na qual os equipamentos ficam parados pelo intervalo de 40 minutos, o 
supervisor de manutenção aproveitou para realizar pequenas manutenções, dentre ela efetuar a troca das 
correias de uma máquina que apresenta sinais de desgaste e poderá romper-se durante o próximo turno. 
Essa troca caracteriza-se como uma manutenção
 
(A) Planejada, pois houve parada antecipada do equipamento para correção das avarias.
(B) Planejada, pois o supervisor antecipou a ação para programar a manutenção.
(C) Corretiva detectiva, pois houve parada obrigatória.
(D) Corretiva não programada, pois houve parada obrigatória.
(E) Corretiva programada, pois o supervisor utilizou de uma parada ocasional.
 
12 – A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados positivos para 
a manutenção. Nas alternativas abaixo estão citadas algumas das técnicas preditivas mais utilizadas nos 
serviços de manutenção, EXCETO na alternativa
 
(A) Substituição da correia dentada no tempo indicado.
(B) Testes elétricos e Análise de Motores Elétricos.
(C) Análise de Vibração
(D) Temperatura e Termografia
(E) Medição de Vazão
13 – Em um processo de produção contínua, como na indústria química, as 
interrupções de manutenção dos equipamentos devem ocorrer quando necessárias, 
pois isso reduz significativamente os custos operacionais da instalação. A boa 
prática recomenda que seja utilizada a abordagem de manutenção preditiva, 
caracterizada por
 
(A) deixar a manutenção para o momento em que os equipamentos e as instalações 
pararem de funcionar por desgaste
(B) eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção das instalações 
em intervalos pré-planejados
(C) manter um grande estoque de peças de reposição para a manutenção consumir 
o menor tempo possível
(D) seguir as recomendações dos fabricantes em relação à periodicidade do 
processo de manutenção
(E) utilizar métodos de avaliação não destrutivos para acompanhar o nível de 
desgaste das partes de equipamentos e instalações
14 - Enumere o quadro: 
–(_) Estabelece paradas periódicas para a troca de peças e análise do 
equipamento; 
–(_) É executada com base em paradas ou diminuição de produção;
–(_) É baseada em medições de parâmetros que consta o bom 
funcionamento do equipamento. 
• 1-Corretiva 
• 2-Preditiva 
• 3-Preventiva
 
A) 1 2 3 
B) 3 2 1 
C) 2 3 1 
D) 3 1 2
15 - A respeito de manutenção preventiva, pode-se afirmar que:
 a) É aquela feita por ocasião; obedece a um padrão previamente esquematizado, 
assegurando o defeito da máquina por um longo período.
 b) Ela obedece a um padrão previamente esquematizado; estabelece paradas 
periódicas para troca de peças gastas, assegurando o funcionamento perfeito da 
máquina por um período predeterminado.
 c) Ela proporciona um leve ritmo de trabalho; desequilíbrio do bom andamento 
desse ritmo, com controle das peças de reposição e organização dos prazos para 
reposição dessas peças.
 d) Ela permite a mudança da peça com antecedência, evitando sobrecarga e 
permitindo paralisação de um trabalho, mesmo à custa de uma menor eficiência. 
e) É aquela baseada em informações precisas de instrumentos específicos, os 
quais indicam, por meio de parâmetros, as ocasiões das paradas para substituição 
de peças.
16 - A aplicação da manutenção preventiva apresenta as seguintes vantagens:
 a) Substituição de peças novas; menor número de funcionários envolvidos; número 
maior de máquinas funcionando. 
b) Substituição de peças novas; maior número de funcionários envolvidos; menor 
número de máquinas funcionando.
 c) Equilíbrio no ritmo de trabalho; controle das peças de reposição; eliminação ou 
diminuição de improvisações e redução de acidentes do trabalho.
 
d) Não evita a sobrecarga de determinadas peças; mudança de todas as peças que 
formam o conjunto e equilíbrio no ritmo de trabalho. 
e) Elimina totalmente a necessidade de manutenção corretiva.
17 - São objetivos a serem alcançados pela instalação da manutenção preventiva:
a) Redução de custos; qualidade do produto; efeitos no meio ambiente e maior vida 
útil dos equipamentos. 
b) Diminuição de pessoal; diminuição de produção; maior vida útil dos equipamentos; 
efeitos no meio ambiente e maior durabilidade dos insumos. 
c) Redução de custos; qualidade do produto; diminuição de produção e menor vida 
útil dos equipamentos.
 
d) Conscientização da gerência em manutenção corretiva; eliminação de 
improvisações e efeitos no meio ambiente.
e) Diminuição de máquinas paradas em manutenção; aumento de pessoal 
especializado e eliminação de peças sobressalentes
18 - A sigla TPM significa:
a) Total manutenção preventiva; 
b) Manutenção preditiva total; 
c) Manutenção produtiva total; 
d) Máquina produtiva total; 
e) Manutenção perfeita e total.
19 - Os cinco pilares da TPM são: 
a) Eficiência, planejamento, auto treinamento, auto reparo e ciclo de vida. 
b) Eficiência, planejamento, auto reparo , treinamento e ciclo de vida. 
c) Eficiência, planejamento, reparo, treinamento e ciclo de reparo. 
d) Eficiência, planejamento, auto reparo, organização e administração. 
e) Eficiência, planejamento, ciclo da energia, treinamento e oito S.
20 – Uma prensa tipo C de 60 toneladas de uma planta industrial apresenta um 
tempo médio entre falhas (TMEF) de 168 horas e um tempo médio de reparo 
(TMDR) de 11 horas. Nessas condições qual é a disponibilidade, em percentual, 
desse equipamento?
(A) 98,3%(B) 93,8% (C) 6,54% (D) 83,8% (E) 88,3%
21 – O registro de um equipamento, durante um determinado período, mostra que 
os tempos de funcionamento (TF), e os tempos de reparos (TR), em horas, foram:
A disponibilidade desse equipamento, em porcentagem, será:
(A) 96,3% (B) 86,3% (C) 93,6% (D) 83,6% (E) 91,7% 
TF 38 42 42 39
TR 2 5 4
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Custos de manutenção: o que você precisa 
saber?
A imagem de um setor que representa apenas gastos já não 
faz justiça ao papel da manutenção na indústria. 
Principalmente com os avanços da tecnologia, seu 
desempenho passou a gerar impactos significativosnos 
resultados dos negócios. Consequentemente, as empresas 
agora enxergam os custos de manutenção como um 
investimento com retorno valioso
O que são custos de manutenção?
São todos aqueles que englobam mão de obra, 
ferramentas, peças de reposição, depreciação de 
equipamentos, lucro cessante etc. Grosso modo, 
qualquer impacto gerado no caixa da empresa por uma 
falha que envolva o setor também faz parte da conta. 
Suas implicações, no entanto, vão além do suposto 
“gasto”
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Todas as empresas de um determinado nicho podem utilizar 
máquinas e equipamentos semelhantes. Entretanto, cada uma tem 
sua própria dinâmica interna, sua cultura organizacional, seus 
métodos etc. Naturalmente, todas estão sujeitas a falhas e 
quebras, além de terem de lidar com trocas de peças e ajustes 
periódicos.
Assim, todas elas precisam da manutenção. Consequentemente, a 
empresa que faz o uso mais eficiente desse setor tende a gastar 
menos e se tornar mais competitiva. Afinal, todo custo gera 
impactos no preço final dos produtos e serviços — isso sem falar 
da qualidade.
Por isso, uma manutenção eficaz é aquela que trabalha 
constantemente para otimizar seus processos e reduzir seus 
custos.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Como identificar os 
custos de manutenção 
da minha empresa?
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Fazer um levantamento dos custos pode ser um desafio, 
principalmente se sua empresa não conta com um sistema 
especificamente desenvolvido para isso — falaremos dessa 
ferramenta mais à frente. Para facilitar esse processo, o primeiro 
passo é dividir os custos nas seguintes categorias:
•custos diretos, que envolvem mão de obra, ferramentas, peças de 
reposição, insumos e serviços;
•custos indiretos, que são oriundos da depreciação de equipamentos e 
do lucro cessante (prejuízo causado pela interrupção de uma 
atividade);
•custos induzidos, que são os relacionados a impactos nos processos 
produtivos ou no caixa da empresa e foram gerados por uma falha no 
setor de manutenção.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Essa categorização facilitará a organização dos 
dados e a gestão desses dispêndios, pois permite uma 
visão mais clara da origem de cada um. Ainda assim, 
vivemos na era da transformação digital e não há 
espaço para falhas no tratamento dos custos, devido 
à aplicação de métodos obsoletos como planilhas ou 
controles impressos.
Nesse sentido, é essencial adotar uma ferramenta 
especializada que registre os custos 
de manutenção e favoreça uma gestão eficiente 
dos recursos do setor.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Como os softwares de gestão da manutenção 
podem reduzir esses custos?
Um software de gestão da manutenção (CMMS ou EAM, 
por exemplo) permite que o desempenho do setor seja 
acompanhado mais de perto e com base em dados mais 
confiáveis. Para começar, ele facilita a implementação 
de indicadores (KPIs), como os de Classe Mundial, para 
que o gestor possa mensurar tempo, despesa, 
produtividade etc
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Todos os custos envolvidos na manutenção se tornam mais fáceis 
de rastrear, incluindo mão de obra, peças e serviços 
terceirizados. O mais interessante é que não se trata apenas de 
um meio diferenciado de armazenar dados coletados 
manualmente — um software de qualidade faz uso inteligente da 
linguagem para otimizar o trabalho do gestor.
Por meio de relatórios que utilizam gráficos e KPIs, 
eles transformam dados em informações relevantes. Com isso, 
todos os envolvidos nos processos podem compreender com mais 
clareza o comportamento do setor. Fatores que geram custos 
inesperados ou excessivos, por exemplo, podem ser identificados 
e tratados
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Veja a seguir, de forma resumida, os critérios 
para a escolha de um software eficiente:
•boa relação de custo-benefício;
•qualidade no suporte dado pela empresa 
fornecedora;
•boa reputação da desenvolvedora (com cases de 
sucesso sólidos);
•interface intuitiva e flexível junto ao usuário.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
10 Dicas para Redução de Custos na Manutenção
Por diversas vezes o setor de manutenção de uma empresa 
é visto como um centro de custo, e este assunto tem sido 
um dos principais pontos de interesse nas gestões 
corporativas. Acompanhe a seguir dez dicas muito úteis que 
podem contribuir para a redução de custos na manutenção
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
1. Planeje com antecedência – compartilhe o 
planejamento com o setor de produção:
Um cronograma de manutenção alinhado à 
escala de produção evita custos e perdas 
desnecessárias, onde além disso, permite 
também ajustes nas datas ou períodos de 
manutenção com antecedência.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
2. Crie planos de manutenção somente com o que 
realmente for necessário:
A obtenção de informações e procedimentos para a criação 
de um plano de manutenção também deve envolver os 
integrantes do departamento técnico e as recomendações do 
fabricante ou fornecedor do equipamento. O objetivo é 
evitar a inclusão de itens desnecessários, redundantes ou que 
demandam muito tempo. Para estes últimos, é comum criar 
planos de manutenção específicos, que normalmente são 
executados em dias onde também não há produção.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
3. Assegure que ponto de controle da manutenção é 
aplicável ao equipamento:
É importante definir pontos de controle que realmente se 
adequam à real necessidade do equipamento, assim, por 
exemplo, um equipamento onde a manutenção foi planejada 
para ser executada a cada três meses, mas que normalmente 
é ligado somente durante 10 horas entre os intervalos devido 
a manutenção. Neste caso, talvez também fosse mais 
interessante planejar a manutenção de acordo com o número 
de horas trabalhadas e não intervalo entre datas, gerando 
assim economia de insumos e assim consequentemente 
também de tempo.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
4. Inspecione os equipamentos periodicamente: 
Com as inspeções periódicas são obtidas informações 
utilizadas para programar manutenções pontuais, normalmente 
com custos reduzidos. Por exemplo, da mesma forma, assim 
quando se nota consequentemente que a vibração do 
equipamento está aumentando de forma incomum. Você 
programaria uma parada de manutenção para resolver o 
problema ou esperaria que o equipamento fosse danificado? 
Sem a inspeção provavelmente assim a segunda opção seria 
“escolhida”.
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5. Tenha sempre em mãos um plano de manutenção 
emergencial:
Este tipo de plano de manutenção é normalmente utilizado em 
manutenções corretivas não-planejadas onde já se conhece 
uma solução rápida para o problema. Exemplo : quando o 
equipamento desligar de repente, quais os procedimentos de 
manutenção devem ser seguidos? Existe algum procedimento 
de segurança adicional?
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6. Avalie a disponibilidade de peças de reposição:
É comum que algumas manutenções como resultado não possam 
ser executadas devido a falta de peças de reposição em 
estoque. Neste caso, além do custo de manutenção por parada 
de equipamento e tempo de execução extra, a empresa é 
obrigada a obter a peça de reposição no primeiro fornecedor 
disponível e nem sempre é o mais barato.
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7. Tenha um histórico de ocorrências dos equipamentos:
Com o histórico de ocorrências é possível assim, descobrir 
também os padrões por trás das ocorrências e 
consequentemente, da mesma forma, evitá-las no futuro.
8. Tenha um histórico de tempos de execução dos serviços 
de manutenção:
Qual é o tempo médio de manutenção de cada equipamento? 
Houve algum desvio pontual? Se houve, do mesmo modo, assim 
qual foi o motivo e também qual foi o custo adicional causado 
por este desvio? São perguntas que podem assim ser 
respondidas com um histórico de tempos de atendimento.
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9. Tenha umhistórico de custos de manutenção:
Qual foi o equipamento que gerou o maior custo de 
manutenção em determinado período? Baseado no custo de 
manutenção atual, vale a pena como resultado substituir 
algum equipamento problemático?
10. Obtenha informações de forma rápida: 
Passar dias criando um relatório ou gráfico é um desperdício 
de tempo e também recursos da empresa.
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Custos com Mão de Obra:
O dimensionamento dos custos da mão de obra nos Custos Diretos 
está relacionado diretamente com a sua presença na Composição dos 
Custos Unitários de cada serviço. Se abrirmos a Composição de Custo 
Unitário de cada serviço, vamos saber, para cada unidade de serviço, 
quantas horas ou fração de horas de mão de obra de diferentes 
categorias de trabalhadores vamos precisar. Multiplicando esses 
valores pela quantidade de cada serviço, encontramos o total de horas 
de mão de obra que vamos precisar para aquele serviço específico. 
Para calcularmos o custo de mão de obra desse serviço, basta 
utilizarmos a seguinte fórmula:
Custo de mão de Obra = Salário x [1 +(Leis Sociais + Encargos)]
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O custo com mão de obra deve ser contabilizado da seguinte 
maneira: o salário do profissional + benefícios mais 1, mais leis 
sociais e encargos.
Então, se o funcionário recebe de salário 2 mil reais ,mais um 
pacote de benefícios que custa em média 500 reais para empresa, 
como plano de saúde, vale alimentação, plano odontológico etc. 
Apenas a remuneração desse funcionário custa dois mil e 
quinhentos reais. Você vai multiplicar 2500 vezes 1 mais as taxas 
de leis sociais, que são Previdência social, FGTS, INSS e etc. e o 
encargos, que são 13º salário, férias indenizadas, repouso semanal 
e etc.
Para saber o valor total de quanto um funcionário custa para o 
setor de manutenção da empresa, procure o Departamento Pessoal 
da sua empresa e tire essa dúvida.
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