MIT041 - Especificação de Processos PCP MRP

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 MIT041 – Especificação de Processos
MIT041 – Especificação de Processos
Cliente: NNNNN – XXXXXXXX XXXXXX XXXXXXXXX
Módulo PCP
Versão 1.1
Versão: 1.0
30/06/9999
Sumário
1.	Dados Gerais	4
1.1	Equipes	4
1.1.1.	Equipe TOTVS para a frente de PCP c/MRP	4
1.1.2.	Equipe [Nome do Cliente]	4
1.2	Escopo Contratado	4
2.	Descrição do Sub-Processo	6
2.1.	Gestão PCP - Planejamento e Controle da Produção	6
2.1.1.	CADASTROS	6
2.1.1.1.	Produtos – ERP	6
2.1.1.2.	Unidades de Medida no cadastro de produtos	7
2.1.1.3.	Tipo Movimentação	8
2.1.1.4.	Saldos em Estoque	9
2.1.1.5.	Rotinas do processo:	9
2.1.1.6.	Como executar o processo:	10
2.1.2.	ENGENHARIA	10
2.1.2.1.	Estrutura de Produtos	10
2.1.2.2.	Rotinas do processo:	11
1.1.1.1.	Como executar o processo:	12
1.2.	CONTROLE DE PRODUÇÃO	12
1.2.1.1.	Solicitações de Compras Previstas	12
1.2.1.2.	Ordens de produção previstas	12
1.2.1.3.	Ordens de produção por ponto de pedido	13
1.2.1.4.	Ordens de Produção (OPs)	14
1.2.1.4.1.	Ordens de Produção de Retrabalho.	15
1.2.1.5.	Ajuste de Empenhos Múltiplos	16
1.2.1.6.	Produção	17
1.2.1.6.1.	Apontamento de Produção	17
1.2.1.7.	Apontamento de perda	18
1.2.1.8.	Aglutinação de ordens de produção	18
1.2.1.9.	Cancelamento de OPs	18
1.2.1.10.	Lote econômico/ Lote mínimo	18
1.2.1.11.	Pedido de compras	19
1.2.1.12.	Rotinas do processo:	19
1.2.1.13.	Como executar o processo:	20
1.2.2.	PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS – MRP	21
1.2.2.1.	Plano Mestre de Produção	21
1.2.2.2.	Previsão de Vendas	21
1.2.2.3.	MRP	21
1.2.2.3.1.	Cálculo do MRP	22
1.2.2.4.	Rotinas do processo:	24
1.2.2.5.	Como executar o processo:	24
2.	Processos Relacionados	25
2.1.	Compras	25
2.2.	Estoque/Custos	25
2.3.	Faturamento	25
3.	Fluxograma do Sub-Processo	25
4.	Descrição dos sub-processos relacionados / nome das funções	27
5.	Informações do Processo	28
5.1.	Saídas do Sistema (opcional)	28
5.2.	Interfaces	28
5.3.	Conversão	28
6.	Anexos	28
7.	GAP	28
8.	Aprovação	29
1. Dados Gerais
			
	
	
	Código Cliente:[Código interno do cliente na TOTVS]
	Cliente: [Razão social do cliente].
	N° Contrato: 
	Código do Projeto: 0000099999999
	Produto: ERP XXXXXXXXXXXX
	
	Gerente/Coordenador Projeto: [Nome do Coordenador]
Equipes
1.1.1. Equipe TOTVS para a frente de PCP c/MRP
	Nome
	Papel no Projeto
	
	Coordenador do Projeto
	
	Consultor Especialista
	
	DBA
1.1.2. Equipe [Nome do Cliente]
	Nome
	Papel no Projeto
	Nome 1
	Gerente do Projeto
	Nome 2
	PCP
	Nome 3
	Controladoria
	Nome 4
	Produção
	Nome X
	
Escopo Contratado
	Proposta Nº:
	999999
	Cliente:
	999999 – NOME DO CLIENTE 
	Gerente Responsável:
	999999 - NOME DO GSN
	Executivo de AR:
	T99999 - NOME DO ESN
	Arquiteto de Solução:
	T999999 - NOMES DO TIME DE ARQUITETURA
	Data de emissão:
	02/05/2017, revisão em 11/05/17, 15/05/17, 17/05/17, 18/05/17, 26/05/17 e 29/05/17
	Oportunidade de venda:
	999999
	Unidade TOTVS:
	TSE001-TOTVS SAO PAULO
GESTÃO PCP - PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUCAO COM MRP
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUCAO
 ENGENHARIA
 ESTRUTURA DE PRODUTO
 FORNECEDORES
 PRODUTOS ERP
 TIPO MOVIMENTACAO
 SALDOS EM ESTOQUE
 KARDEX DIÁRIO (ESTOQUE)
 GRUPO DE PRODUTOS ERP
 UNIDADES MEDIDA
 PEDIDOS DE COMPRAS
 REVISAO ESTRUTURAS
PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS - MRP
 PLANO MESTRE DE PRODUCAO
 PREVISAO DE VENDA
 MRP
 CONTROLE DA PRODUCAO
 SCS PREVISTAS
 OPS PREVISTAS
 OPS P/PONTO PEDIDO
 ORDENS DE PRODUCAO
 AJUSTE DE EMPENHOS
 PRODUCAO
 APONTAMENTO PERDA
 AGLUTINACAO DE OPS
 CANCELAMENTO OPS
 LOTE ECONOMICO
 
2. Descrição do Sub-Processo
2.1. Gestão PCP - Planejamento e Controle da Produção
2.1.1. CADASTROS
2.1.1.1. Produtos – ERP
O cadastro de Produtos contém as principais informações sobre produtos e serviços adquiridos, fabricados ou fornecidos pela empresa, realizando o controle desses produtos em todos os módulos do Sistema.
As empresas exclusivamente comerciais terão, possivelmente, apenas produtos para revenda e materiais de consumo.
As empresas industriais terão, possivelmente, todos os tipos de produtos ou materiais utilizados para produção: produtos acabados, produtos intermediários, matérias-primas, materiais de consumo e outros inclusive mão de obra ou serviços agregados a fabricação que devem compor o custo do produto final.
A definição de produto é genérica e abrangem muitos conceitos que podem variar de acordo com o ramo de atuação da organização, bem como do módulo utilizado.
A operação de cadastro dos produtos pode se tornar mais ágil por meio da opção Cópia do menu da janela de manutenção de produtos.
Existem campos de controle para o Módulo do PCP que estão situados na guia MRP deste cadastro e são fundamentais para os cálculos de necessidade, seja pela abertura manual de ordens de produção, mas principalmente para o cálculo do MRP.
Mão de Obra para Controle de Custo:
Para apropriar o custo da mão de obra envolvida na fabricação do produto, será necessário o cadastramento de um produto do tipo “MOD”, além disso os valores de Mão-de-obra deverão estar atualizados no módulo de Estoque & Custos.
Para tanto:
1.	Verifique se há cadastro do centro de custo (exemplo: 10200).
2.	Se houver o Centro de Custo, cadastre então o produto com código iniciado pelas iniciais MOD + o código do Centro de Custos, e informe a participação e tempos previstos na Estrutura do Produto.
Exemplo de código do produto mão de obra:
O módulo do PCP requer uma atenção especial aos campos que constam na guia MRP do cadastro de produtos, uma vez que estes podem influenciar em cálculos do módulo.
Na [EMPRESA CLIENTE], o cadastro de produtos está sendo analisado e executado por [uma célula específica de cadastros/ OU um usuário-chave espefícifo]. Esta célula definiu a composição dos códigos e descrições dos produtos e será responsável pelo preenchimento dos campos, inclusive os que constam na guia MRP do cadastro de produtos. Esta célula também é responsável pelo cadastramento de todos os produtos (produtivos, improdutivos, ativos fixos, etc.). // OU NÃO... ESPECIFIQUE A RESPONSABILIDADE E SEUS ATORES.
Para que os valores de mão de obra seja considerao no Custo de cada OP, será necessário criar os produtos do tipo MOD e inseri-los no cadastro de Estrutura de Produtos (B.O.M.).
2.1.1.2. Unidades de Medida no cadastro de produtos
Nesta rotina são registradas todas as unidades de medida a serem utilizadas no Sistema. Todo produto cadastrado no TOTVS Protheus® deve, obrigatoriamente, ser associado a uma unidade de medida, caso contrário, o Cadastro de Produtos não será concluído.
O Protheus® permite a utilização de duas unidades de medidas:
· Unidade de Medida Padrão
· Utilizada em todos os movimentos, desde a compra até a venda.
· Unidade de Medida Secundária
· Utilizada para registrar as transações em que as partes trabalham com unidades de medidas distintas, obtida a partir do fator de conversão determinado.
Exemplo:
•	Unidade de Medida do Fornecedor = (kg) 0,3 quilos;
•	Unidade de Medida da Empresa = (gr) 300 gramas;
•	Fator de Conversão = 1000.
Importante: O sistema somente executa movimentos de quantidade na primeira unidade de medida (e registra a equivalência de quantidade na segunda unidade de medida).
As principais unidades de medida para efeito de movimentação e planejamento já estão criadas no sistema e para o PCP não haverá necessidade de inclusão de novas unidades de medida para este módulo.
2.1.1.3. Tipo Movimentação
Os movimentos de materiais em estoque podem ser definidos como as operações de entrada e saída de um material em um armazém. Estes movimentos podem ocorrer durante a produção de determinado produto, na entrada ou saída de documentos fiscais (externas), na transferência entre armazéns e etc.
Para classificar e determinar as regras de atualizações decorrentes dos movimentos dos materiais no estoque, o ERP Protheus® , no PCP precisa da seguinte tabela:
•	TM - Tipo de Movimentação(Tabela SF5): Classifica as movimentações internas de materiais decorrentes das requisições, devoluções e produções.
Função dos Tipos de Movimentação
Este cadastro é de extrema importância, uma vez que identifica as regras dos movimentos internos de materiais (requisição, devolução e produção). O TM define se nas movimentações internas há atualização do saldo de empenho, transferência para Controle da Qualidade (CQ) (em caso de produção), liberação de pedidos de vendas associados e outros.
Para facilitar a identificação dos movimentos internos, o Microsiga Protheus® padroniza o intervalo de códigos conforme os tipos de movimentos: Entradas ou Saídas.
Movimentações Internas de Entrada de Material em Estoque
As operações internas de entrada de materiais em estoque devem utilizar os códigos de 0 a 500, com exceção do 499 (reservado pelo Sistema para registro de entradas decorrentes de atualizações automáticas, por exemplo, transferências entre armazéns, saída e entrada simultâneas e estornos de produção).
Os tipos de movimentos internos que caracterizam as entradas em estoque são:
Movimentações Internas de Saída de Material em Estoque
As operações internas de saída de materiais em estoque devem utilizar os códigos de 501 a 998; (o 999 é reservado pelo Sistema para registro de saídas decorrentes de atualizações automáticas, por exemplo, transferências entre armazéns, saída e entrada simultâneas e requisições automáticas geradas pelo registro da produção).
Os tipos de movimentos internos que caracterizam as saídas em estoque são:
Os tipos de movimentação deverão ser criados pela controladoria e seu uso deverá ser limitado via menu na rotina de “movimentações internas”. 
Este cadastro pode ser usado para movimentações internas ou para “pagar” requisições feitas ao armazém (ver MIT041 do Estoque/Custos – Solicitação ao Armazém). Uma sugestão é que sejam criados TM distintos para separar as movimentações, por exemplo: um TM para requisição de materiais de manutenção, TM para requisição de materiais de limpeza, etc.
2.1.1.4. Saldos em Estoque
Esta rotina possui duas funções:
•	Trabalha como uma consulta aos saldos físicos e financeiros dos itens que tiveram movimentação de estoque, dados sobre empenhos, data do último inventário, endereçamento e saldo para endereçar e outros.
•	Permite incluir ou alterar o custo médio da mão de obra, caso não queira utilizar a valorização automática executada pela rotina de Recálculo do Custo Médio, onde é apurado o valor de rateio do centro de custo associado à mão de obra. Neste caso, o produto deve ter o código "MOD" + "Centro de Custo". Esta funcionalidade não deverás ser utilizada, uma vez que o cálculo da MOD se dará pelo rateio dos valores contabilizados nos centros de custo de produção.
É uma forma de visualização em tela dos saldos em estoque, no momento da consulta. Será uma rotina útil para acompanhar as produções e consumos realizados a partir do PCP, assim como perdas e devoluções.
2.1.1.5. Rotinas do processo:
	
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoProdutos	
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoGrupo de Produtos
PCPAtualizaçõesCadastrosProdutoUnidades de Medida
ESTOQUEAtualizaçõesCadastrosMovimentaçõesTipos de Movimentos
ESTOQUEConsultasCadastrosKardex Diário
PCPAtualizaçõesSaldosAtual
PCPAtualizaçõesCadastrosTipo Movimentação
COMPRASAtualizaçõesSolicitar/cotarSolicit.de Compras
2.1.1.6. Como executar o processo:Os cadastros são as principais engrenagens do módulo do PCP. É através de informações dos cadastros de produtos que o sistema identifica o seu grupo, unidade de medida utilizada na estrutura de produtos, na movimentação e planejamento dos materiais. Cadastre inicialmente os grupos e unidades de medida antes de começar o cadastro de produtos. Para efeito de PCP deve-se dar uma especial atenção para a guia MRP deste cadastro. 
Para movimentações internas dos produtos e materiais o sistema se utiliza do cadastro de TM (Tipo de Movimentação). Onde se configura se haverá baixas dos empenhos, apropriação de mão de obra, se o custo movimentado será pelo médio, entre outros. 
A partir da consulta Kardex Diário, os saldos em estoque podem ser verificados quanto sua posição atual, dentro do período informado, além dos registros que o compõem.
As Solicitações de Compras serão geradas nas sub-rotinas de efetivação do plano gerado na execução da rotina MRP, de forma que seja possível obter os produtos necessários à produção dos itens planejados.
2.1.2. ENGENHARIA
2.1.2.1. Estrutura de Produtos
A estrutura, ou bill of materials, demonstra como um produto é montado em todos os seus níveis, apresentando seus componentes e quantidades em forma de árvore com cada elemento ligado ao nível superior (produto pai).
É com base nas estruturas que uma Ordem de Produção gera os empenhos dos componentes do produto para sua produção, permitindo a requisição automática deste material, baixa dos materiais e apuração do custo do produto.
Para determinar a fabricação/montagem é preciso que se tenha a relação dos componentes + mão-de-obra (e/ou GGF – Gastos Gerais de Fabricação) adequada e, se necessário, produtos fantasma para formação do produto acabado ou intermediário.
 
Para formação das estruturas são informados basicamente:
· Conjunto
Produto a ser produzido - Produto Acabado ou Intermediário.
· Componentes
Produtos ou materiais utilizados na produção do conjunto - Matéria-prima ou Produto Intermediário.
· Quantidade
Quantidade utilizada para fabricação de uma unidade de conjunto. No caso de mão-de-obra (ou GGF), deve-se informar como quantidade, o tempo padrão gasto em cada centro de custo.
Para empenho e compra do produto, é solicitada a quantidade normal que deve ser utilizada no conjunto acrescida do percentual de perda, se definido.
A [EMPRESA CLIENTE] irá produzir as seguintes linhas de produtos: [ INFORMAR AS PRINCIPAIS LINHAS DE PRODUTOS, GRUPOS OU OS PRÓPRIOS ITENS, EXEMPLO: Rolha Metálica, Tampa Plástica e Pré Forma ] . Se necessário, serão cadastrados produtos intermediários na estrutura, tanto por questão de controle de estoque ou contagem física, como por necessidade de controle de tempos da produção.
[DESCREVER COMPLEMENTOS E DEFINIÇÕES IDENTIFICADAS JUNTO À EMPRESA CLIENTE EM RELAÇÃO À FORMA COMO IRÁ TRATAR SEU CADASTRO DE ESTRUTURAS DE PRODUTOS]
EXEMPLIFICAR UM MODELO DE ESTRUTURA PADRÃO A SER ADOTADO PELA [EMPRESA-CLIENTE]...
Linha
Saída
Operação
linha 1
PI 3
1º
Verniz Base
linha 2
PI 2
2º
Litografia (Impressora)
linha 3
PI 1
3º
Verniz de Acabamento
4º
Verniz Interno
linha 4
PA
5º
Prensa
6º
Vedante
Desta forma teríamos 1 produto acabado e 3 produtos intermediários, ou seja, 4 níveis. A cada nível que se cadastrado, agregam-se as matérias primas.
2.1.2.2. Rotinas do processo:
PCPAtualizaçõesEngenhariaEstruturaEstrutura
1.1.1.1. Como executar o processo:A estrutura do produto, ou B.O.M – Bill of Materials, demonstra como um produto é montado em todos os seus níveis, apresentando seus componentes e quantidades em forma de árvore com cada elemento ligado ao nível superior (produto pai).
É com base nas estruturas que uma Ordem de Produção gera os empenhos dos componentes do produto para sua produção, permitindo a requisição automática deste material, baixa dos materiais e apuração do custo do produto.
Para determinar a fabricação/montagem é preciso que se tenha a relação dos componentes + mão-de-obra adequada e, se necessário, produtos fantasma para formação do produto acabado ou intermediário.
1.2. CONTROLE DE PRODUÇÃO
1.2.1.1. Solicitações de Compras Previstas
As solicitações de compras previstas podem vir a ser classificadas como firmes desde que não entejam vinculadas a uma ordem de produção. Uma SC é considerada prevista quando a compra de um determinado item ainda não foi decidida, porém servem como parâmetro em um ambiente de simulação. Assim, as quantidades dos saldos físicos e financeiros são consideradas como previstas. Quando confirmada, a SC passa a ser firmada, ou seja, está liberada para a compra.A [EMPRESA-CLIENTE] poderáExecutar o MRP de maneira efetiva e definitiva (gerando OPs e SCs Firmes) ou apenas simulações, nesta segunda opção o sistema gera ordens de produção e solicitações de compras previstas. Após a simulação é possível firmar as SCs que desejar ou apagá-las na próxima execução do MRP via parâmetro da rotina.
1.2.1.2. Ordens de produção previstas
As ordens de produção geradas como "previstas", podem ser reclassificadas como "firmes" através desta rotina. Uma OP é considerada prevista enquanto não há absoluta certeza quanto à produção do item, ou seja, na forma de uma simulação. Quando confirmada, a OP passa a ser "firme", ou seja, será liberada para a produção.
Enquanto a OP estiver classificada como "prevista", todos os empenhos, solicitações e pedidos serão considerados também como previstos. Ao firmar a OP todos os itens relacionados a ela serão firmados.
Na execução da rotina é possível parametrizar o que se quer firmar:
De forma similar ao item 2.1.3.2, a [EMPRESA-CLIENTE] poderá Executar o MRP de maneira oficial (gerando OPs e SCs Firmes) ou apenas simulações. Nesta segunda opção, o sistema gera ordens de produção e solicitações de compras previstas. Após a simulação é possível firmar as OPs que desejar ou apaga-las na próxima execução do MRP via parâmetro da rotina.
1.2.1.3. Ordens de produção por ponto de pedido
O Sistema fará o cálculo das ordens de produção e solicitações de compras levando em consideração a quantidade que consta no campo Ponto de Pedido do Cadastro de Produtos, comparado o saldo em estoque com o mesmo.
Esta rotina permite, também, que o usuário faça o cadastro de uma estrutura de produto (Pai e Filhos), de maneira que, ao final de cada venda, ocorra o abatimento no estoque. Desta forma, quando a rotina for executada por schedule ou pelo menu, as Ops P/Ponto de Pedido são incluídas.
Esta rotina é voltada para empresas que aplicam uma variação do modelo de Make-to-Stock, onde um nivelamento básico de alguns itens é estabelecido, de forma a não zerar seus estoques. 
Este modelo com “Ponto de Pedido” ou “Estoque Mínimo” auxilia na manutenção dos níveis de estoque de produtos acabados, intermediários, componentes e materiais.
1.2.1.4. Ordens de Produção (OPs)
A ordem de produção é o documento que inicia o processo de fabricação do produto, relacionando todos os componentes e as etapas de fabricação determinadas pela sua estrutura. Além disso, é essencial na geração das requisições dos materiais.
O Sistema administra as OPs desde a sua geração, até seu término. A ordem de produção pode ser incluída:
•	Manualmente
•	OPs por Pedidos de Venda
•	Através da geração de OPs por ponto de pedido
•	Através do MRP (projeção de estoque)
As OPs são referenciadas nas atualizações e consultas através da seguinte composição de código.
Em que:
Na composição de código 13456.01.001
•	13456 é o número da OP;
•	01 é o número do item da OP;
•	001 é o número sequencial atribuído pelo Sistema, que identifica a relação de nível entre a OP principal e as OPs filhas.
As atualizações das OPs são efetuadas pela informação das movimentações internas (baixa). Uma OP é encerrada, quando o Sistema detecta uma movimentação do Tipo Produção para o valor total da OP, ou quando a soma de movimentações do Tipo Produção totaliza a quantidade original da OP.
O custeio de uma OP é calculado através da soma dos custos dos componentes por nível, até o nível do produto pai.
É possível visualizar o andamento do processo de execução das OPs através da opção Gráfico na janela de manutenção de Ordens de Produção.
Quando uma ordem de produção é incluída, o Sistema verifica automaticamente tudo o que é necessário para que esta produção possa ser executada e efetua o empenho de todos os materiais necessários, conforme determinado em sua estrutura.
Ao abrir uma ordem de produção de um produto Pai, o sistema explodirá automaticamente todos os níveis abaixo até chegar nas matérias primas, levando sempre em consideração se já existe estoque disponível ou não, gerando ordens de produção apenas para o saldo faltante. Ao abrir uma ordem de produção o sistema gera automaticamente os empenhos necessários para se seja produzido o produto final com base na estrutura de produtos.
Verifique os parâmetros da rotina utilizando a tecla <F12>
1.2.1.4.1. Ordens de Produção de Retrabalho.
Como registrar no sistema o retrabalho executado em um determinado produto, passo a passo:
1. Crie um produto " Produto_Retrabalho" 
2. Transfira a quantidade a ser retrabalhada do "Produto_Original" para o "Produto_Retrabalho" 
3. Abra uma ordem de produção para o "Produto_Original" 
4. Realize um ajuste de empenho retirando todos os empenhos do "Produto_Original". 
5. Empenhe para esta OP somente o " Produto_Retrabalho" 
6. Aponte a OP com saldo do " Produto_Retrabalho" 
Assim o saldo do " Produto_Retrabalho" retornará para o "Produto_Original"
A amarração entre o produto original e o produto retrabalhado se dará através do número do lote, ou seja, o ordem de produção original gerará um número de lote, que alimentará o estoque. Ao abrir uma OP de retrabalho, manualmente se empenha o lote a ser retrabalhado. A OP de retrabalho poderá utilizar o mesmo número de lote ou gerar um novo número. Caso deseje manter o mesmo número de lote, o mesmo deverá ser digitado manualmente. 
Para efeito de custos, o produto retrabalhado será calculado pelo custo médio do lote original adicionado aos custos oriundos da OP de retrabalho.
Exemplo:
Esta rotina abre ordens de produção manuais para os produtos pais e explode automaticamente OPs ou SCs para os produtos filhos. Na [EMPRESA CLIENTE] deve ser usada em casos esporádicos, uma vez que as ordens de produção deverão ser abertas preferencialmente pelo cálculo do MRP.
1.2.1.5. Ajuste de Empenhos Múltiplos
Esta rotina possui a finalidade de ajustar os empenhos de produtos solicitados nas OPs e possui como diferencial em relação ao ajuste de empenho simples, a possibilidade de lançar vários itens no mesmo documento.
Para utilizar esta rotina é necessário, pelo menos, uma OP em aberto, que deve ser incluída através da rotina Ordens de Produção.Os ajustes de empenhos podem ser utilizados para ajustar, alterar ou corrigir produtos ou quantidades a serem movimentados em uma ordem de produção e poderá ser utilizada nos seguites casos:
1. Troca de um insumo ou componente para a ordem de produção; 
a. Em geral antes de iniciar a produção.
2. Ajuste de quantidade efetivamente utilizada
a. Em geral, antes do último apontamento de produção; 
3. Eventual troca do lote do insumo empenhado
a. Quando necessário..
1.2.1.6. Produção
A produção de materiais consiste em informar a execução parcial ou total de uma OP (ordem de produção). Se for parcial a OP não é encerrada, permanece em aberto possibilitando novos apontamentos.
A informação da produção atualiza os empenhos dos componentes do produto, os saldos em estoque e o custo do produto e da ordem de produção envolvidos.
Esse apontamento de produção não necessita de informação específica vinda do PCP.  É a rotina mais simples para indicar a quantidade real produzida.
As informações de custo são relacionadas à ordem de produção informada. Isso acontece por meio do custo requisitado para a ordem de produção, através de requisições manuais informadas antes da produção, ou na própria rotina de produção, se ela estiver configurada para requisição automática.
A produção das ordens de produção intermediárias existentes também depende da parametrização efetuada no Sistema.
As requisições geradas para os itens empenhados relacionados na OP recebem o tipo de movimentação 999 (RE1 - Requisição automática).
O Sistema verifica os componentes indiretos que compõem o produto e baixa automaticamente do armazém suas quantidades, somando o valor na OP. A quantidade produzida atualiza o saldo do produto.
As produções manuais são identificadas internamente no sistema com movimentos de prefixo PR seguido do tipo 0 (manual).
1.2.1.6.1. Apontamento de Produção
Para agilizar o apontamentoda produção, na janela de manutenção dessa rotina, informe um tipo de movimento criado para registrar a entrada da produção e, em seguida, selecione a ordem de produção fabricada. Ao informar o número da OP, serão preenchidos automaticamente os dados relacionados a ela, tais como: código do produto, unidade de medida, quantidade prevista na OP, conta contábil, centro de custo, armazém, data de emissão, documento (número sequencial), tipo de apontamento (parcial/total) etc.
Nessa opção, deve ser informada a quantidade real produzida e, se necessário, a quantidade de perda do produto acabado, mesmo que os dados sejam preenchidos automaticamente conforme os valores previstos na OP.
Este modelo de apontamento deverá ser ser utilizado na [EMPRESA CLIENTE] uma vez que é simplificado e trás as informações essenciais para a verificação de custos diretos de produção.
1.2.1.7. Apontamento de perda
A rotina de apontamento de perda, como o próprio nome sugere, além de apontar a perda dos materiais durante todo o processo de movimentação, também os classifica por motivo, referenciando-se às OPs.
Este apontamento permite uma entrada para um produto e um armazém previamente cadastrados, permitindo que a perda seja direcionada para um produto e um armazém que caracterizem Sucata.
O apontamento das perdas de produção tem fundamental importância para a gestão de custos e necessariamente precisaram ser informados, sempre se relacionando a uma ordem de produção.
1.2.1.8. Aglutinação de ordens de produção
Esta rotina permite que as ordens de produção e os empenhos de um mesmo produto sejam aglutinados, conforme períodos definidos: diário, semanal, quinzenal, mensal, trimestral e semestral.
A aglutinação se faz necessária para diminuir o número de ordens de produção, facilitando o controle e o uso.[AVALIAR E AJUSTAR TEXTO CONFORME NECESSEDIDADE ESPECÍFICA DO CLIENTE] Esta funcionalidade não deverá ser utilizada pela [EMPRESA-CLIENTE] uma vez que esta trabalha preferencialmente com o modelo de produção MTO (make-to-order). Além disso, ao aglutinar 2 ou mais OPs, o sistema elimina as OPs originais gerando uma nova OP com a quantidade total, mas sem a referência das OPs anteriores, dificultando assim a rastreabilidade do processo.
1.2.1.9. Cancelamento de OPs
Esta rotina permite cancelar todas as ordens de produção em aberto desde que não tenham sido iniciadas, excluindo as solicitações de compra associadas à ordem de produção e as requisições empenhadas.
Esta rotina funciona como se a OP fosse excluída do sistema, porém deixa uma referência para pesquisas futuras.
1.2.1.10. Lote econômico/ Lote mínimo
Lote econômico determina a quantidade ideal para se comprar, enquanto o Lote mínimo determina a quantidade mínima a se produzir em uma só operação de modo que se obtenha o menor custo.
O lote mínimo é utilizado para gerar ordens de produção de produtos acabados (OP pai) ou intermediárias (OPs filhas), ou seja, para produtos intermediários que façam parte da estrutura do produto acabado. Esta configuração está na guia MRP do cadastro de produtos.
1.2.1.11. Pedido de compras
O pedido de compra é um contrato formal entre a empresa e o fornecedor, devendo representar fielmente as condições e características da compra efetuada. É o acordo que representa as condições em que foi feita a negociação, tais como: material, quantidade, qualidade, frequência de entregas, prazos, preços, local de entrega, tributação, entre outros.
Esta rotina permite que o pedido de compra seja gerado manualmente, relacionado a uma Solicitação de Compras previamente cadastrada, ou automaticamente por meio da análise da melhor cotação. Porém, não é obrigatória a existência de uma solicitação para a inclusão do pedido de compra. Irá depender da parametrização inicial.
Quando o Departamento de Compras utiliza o conceito de Controle de Alçadas do Microsiga Protheus®, é possível definir se os compradores/grupo de compras poderão dar manutenção aos pedidos, efetuados por outros compradores/grupo de compras. Para isto deve-se configurar o parâmetro MV_RESTPED.Esta funcionalidade será detalhada na MIT041 de compras
1.2.1.12. Rotinas do processo:
COMPRASAtualizaçõesSolicitar e CotarSolicitações de Compras Previstas
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoOrdens de produção previstas
PCPAtualizaçõesProcessamentoOP por ponto de pedido
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoOrdens de Produção (OPs)
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoEmpenhos Múltiplo 
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoProdução Simples
PCPAtualizaçõesMovimentaçõesProduçãoApontamento de perda
PCPAtualizaçõesProcessamentoAglutinação de OP
PCPAtualizaçõesProcessamentoCancelamento de OPs
PCPAtualizaçõesProcessamentoLote econômico
1.2.1.13. Como executar o processo:
Este processo é responsável por registrar as principais movimentações do módulo do PCP e por isso merece especial atenção.
As simulações realizadas pelo MRP (item 2.1.4.3 deste documento) podem gerar ordens de produção e solicitações de compras previstas ou firmes. Se após analisar estas simulações for necessário, é possível firmar tanto as OPs como as SCs, efetivando assim o resultado da simulação.
As ordens de produção serão abertas preferencialmente pela explosão do MRP, mas também poderão ser geradas por ponto de pedido ou mesmo manualmente. Com base nas estruturas de produtos, estas ordens de produção geram empenhos que podem ser corrigidos e modificados pela rotina de ajuste de empenhos múltiplos. 
O apontamento de produção simples não deverá ser utilizado na [EMPRESA-CLIENTE], sendo que o indicado é a utilização do apontamento de produção PCP Modelo 1 (item 2.1.5.12 deste documento) ou alternativamente o apontamento de produção PCP Modelo 2 (item 2.1.5.13 deste documento) uma vez que nestes é possível registrar as produçãoes com um maior grau de detalhes necessários para a gestão de tempos e custos. 
Outro importante apontamento é o de perda, que deverá ser lançado a cada etapa do processo, permitindo assim análises dos pontos e produtos que geram as perdas.
Caso seja necessário, é possível aglutinar ordens de produção que sejam do mesmo produto e que estejam no mesmo horizonte de entrega, diminuindo assim a quantidade de documentos em circulação na fábrica.
1.2.2. PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS – MRP
1.2.2.1. Plano Mestre de Produção
O Plano Mestre de Produção tem por objetivo informar ao Sistema a quantidade exata a ser produzida de produtos acabados e intermediários.
A rotina MRP, a partir do Plano Mestre de Produção, gera as ordens de produção para os produtos acabados e intermediários e determina as necessidades de matéria-prima e demais componentes destes produtos.
A diferença básica entre o Plano Mestre de Produção e a Previsão de Vendas é que a previsão de venda não gera diretamente uma ordem de produção, e sim uma necessidade para a data da previsão, ou seja, antes de efetivar a ordem de produção, o Sistema irá consultar o Estoque e, de acordo com a quantidade estocada, mandará produzir apenas o necessário, enquanto o Plano Mestre de Produção gerará uma ordem de produção na quantidade exata expressa no plano.
Este tipo de recurso viabiliza o MRP para empresas que têm vendas sazonais e produzem para estoque durante boa parte do ano.
O plano-mestre de produção é indicado para empresas com um modelo de produção orientado a “Make-to-Stock” (produzindo para estoque) e portanto só deverá ser utilizado pela [EMPRESA-CLIENTE] para a produção dos itens que atendam esta especificidade.
1.2.2.2. Previsão de Vendas
A rotina de previsão de vendas é um instrumento que auxilia as empresas a definirem o total a ser produzido e pode ser utilizada como base para a geração de Ordens de Produção pelo MRP.
A previsão de vendas permite ao PCP (Planejamento e Controle da Produção) programar a quantidade de produto a ser fabricada num determinado espaço de tempo, e quantificar as necessidades de material.
A previsão pode ser um instrumento que ajuda a empresa a definir o total a ser produzido, visando conceder objetivos de vendaa serem alcançados num futuro próximo, juntando informações sobre a tendência do mercado atual e registros das vendas históricas, aquelas ocorridas em períodos semelhantes no passado.
AVALIAR SE...Esta é a forma preferencial que a [EMPRESA-CLIENTE] irá registrar para o MRP uma demanda de produção e trabalhará em conjunto com os pedidos de vendas efetivamente já colocados.
1.2.2.3. MRP
O MRP (Material Requirement Planning) tem como objetivo gerar Ordens de Produção e Solicitações de Compras baseado em uma demanda (Pedido de Vendas / Previsão de Vendas /Plano Mestre de Produção).
Os números da previsão de vendas são obtidos junto a área comercial com os clientes, a fim de conhecer as informações a respeito da intenção de compras de cada um, num determinado período. As informações, associadas aos dados históricos de vendas e a evolução do mercado, possibilitam quantificar os montantes a serem comercializados num determinado período.
Quando a produção tem demanda elevada, é repetitiva e os produtos têm aceitação no mercado, a empresa pode manter a produção à frente das vendas, deixando certa quantidade à disposição do mercado. É a produção feita para estoque (MTS).
Esse tipo de produção tem a vantagem de a venda ocorrer efetivamente tão logo o pedido seja feito pelo cliente, mas traz o inconveniente de exigir da empresa um maior capital de giro, devido ao investimento em produção para armazenamento. A capacidade financeira tem de ser compatível com os níveis de produção e estoque.
Quando o produto não apresenta venda uniforme, é requisitado pelo mercado de forma imprevista e com baixa demanda, a empresa não se arrisca a produzir algo que não sabe quando vai vender e a produção só é feita sob encomenda (MTO). Nesse caso, os pedidos se antecipam à produção, com planejamento e programação feitos em função do que está sendo encomendado, respeitando as especificações e características de cada pedido.
Ao contrário do que acontece com a produção para estoque, que tem o seu preço de venda previamente estabelecido, a produção sob encomenda normalmente quantifica o preço após apreciação prévia do que está sendo solicitado, por meio de levantamento do custo atualizado.
Exemplo: 
Um veículo é feito para estoque. Há sempre alguém querendo adquiri-lo e a concessionária informa seu preço imediatamente.
Um guarda-roupa residencial é feito sob encomenda. É difícil encontrá-lo nas dimensões desejadas. O preço só é definido depois que o fornecedor tomar conhecimento das especificações.
 Um produto com demanda elevada deve ter suas características e especificações simplificadas e padronizadas.
1.2.2.3.1. Cálculo do MRP
O MRP efetua o cálculo das necessidades de cada material, de acordo com as demandas (pedido ou previsão), tendo como base as estruturas de produtos.
Na previsão de vendas por produto, informe a quantidade prevista nas próximas semanas, meses, trimestres ou outro período a escolher. A previsão de vendas também pode ser gerada a partir da Carteira de Pedidos de Vendas.
O MRP calcula as necessidades líquidas de produção e compras, requisitando lotes econômicos, mínimos e estoque de segurança.
Esta rotina gera as ordens de produção, solicitações de compras, empenhos e ordens de produção intermediárias, conforme explosão das necessidades, parametrização, campos do Cadastro de Produto, Cadastro de Estruturas, e existência de necessidades (demanda) identificadas pelo processamento.
A explosão da previsão de entrada e demanda são dispostas em uma linha de tempo de acordo com o lead time de produção e compra. O lead time, tanto para os produtos a serem comprados quanto para os produtos a serem produzidos, são definidos no cadastro de Produtos, no campo "Entrega" (B1_PE).
Como o Sistema calcula o MRP:
Esta fórmula básica calcula as necessidades de materiais a partir das demandas do período:
Exemplo:
Demanda de um produto baseada nos pedidos de venda, quantidade de 100 Peças:
Esta fórmula do MRP é aplicada para todos os produtos da estrutura, isto é, ocorre a "explosão da estrutura", quando encontrar a necessidade de fabricação de um produto acabado. A produção deste produto depende da existência de seus componentes. Portanto para isso o Sistema aplicará a mesma fórmula básica para todos eles, sendo que, ao chegar ao valor de necessidade de cada um, será gerada uma Solicitação de Compras ou uma Ordem de Produção.O MRP efetua o cálculo das necessidades baseado em informações de demandas de materiais e os saldos em estoque de PAs, PIs e MPs. Seu cálculo é unificados e pode, ao seu final, gerar ordens de produção e/ou solicitações de compras firmes ou previstas.
1.2.2.4. Rotinas do processo:
PCPAtualizaçõesCadastroPlano Mestre de Produção
PCPAtualizaçõesCadastroPrevisão de Vendas
PCPAtualizaçõesProcessamentoMRP
1.2.2.5. Como executar o processo:O cálculo do MRP será a forma preferencial de explosão de necessidades e geração das ordens de produção e solicitações de compras pois possibilita o planejamento de todos os produtos em uma única execução da rotina.
O MRP utiliza em seu cálculo a demanda futura que pode ser informada pelos pedidos de vendas efetivamente já colocados no sistema, por uma previsão de vendas ou ainda por um plano mestre de produção.
2. Processos Relacionados
2.1. Compras
2.1.1. Geração de Solicitações de Compras
2.1.2. Leitura dos saldos dos Pedidos de Compras colocados
2.1.3. Cadastro de Fornecedores
2.2. Estoque/Custos
2.2.1. Leitura dos Saldos em Estoque
2.2.2. Geração de Empenhos para a produção
2.2.3. Requições para Ordem de Produção
2.2.4. Entrada de produção de Produtos Acabados e Intermediários
2.3. Faturamento
2.3.1. Leitura dos saldos em aberto dos Pedidos de Vendas
2.3.2. Previsão de vendas
2.3.3. Plano Mestre de Produção
3. Fluxograma do Sub-Processo
 
 
 
4. Descrição dos sub-processos relacionados / nome das funções
	Item
	Nome
	Descrição
	Transação
	Opção
P - Padrão
E - Específica
	Escopo
S – Sim
N – Não
	1
	Cadastros
	Fornecedores
	MATA020
	P
	S
	2
	Cadastros
	Produtos – ERP
	MATA010
	P
	S
	3
	Cadastros
	Unidades de Medida
	QIEA030
	P
	S
	4
	Cadastros
	Tipo Movimentacao
	MATA230
	P
	S
	5
	Cadastros
	Saldos em Estoque
	MATA225
	P
	S
	6
	Engenharia
	Estrutura de Produtos
	MATA200
	P
	S
	7
	Controle de Produção
	Solicitações de Compras Previstas 
	MATA652
	P
	S
	8
	Controle de Produção
	Ordens de produção previstas
	MATA651
	P
	S
	9
	Controle de Produção
	Ordens de produção por ponto de pedido
	MATA760
	P
	S
	10
	Controle de Produção
	Ordens de Produção (OPs)
	MATA650
	P
	S
	11
	Controle de Produção
	Ajuste de Empenhos Múltiplos
	MATA381
	P
	S
	12
	Controle de Produção
	Produção
	MATA250
	P
	S
	13
	Controle de Produção
	Apontamento de Produção
	MATA250
	P
	S
	14
	Controle de Produção
	Apontamento de perda
	MATA685
	P
	S
	15
	Controle de Produção
	Aglutinação de ordens de produção
	MATA720
	P
	S
	16
	Controle de Produção
	Cancelamento de OPs
	MATA740
	P
	S
	17
	Controle de Produção
	Pedido de compras
	MATA121
	P
	S
	18
	MRP
	Plano Mestre de Produção
	MATA750
	P
	S
	19
	MRP
	Previsão de Vendas
	MATA700
	P
	S
	20
	MRP
	MRP
	MATA712
	P
	S
	21
	MRP
	Cálculo do MRP
	MATA712
	P
	S
5. Informações do Processo
5.1. Saídas do Sistema (opcional)
	Relatório
	Descrição
	Comentários
	Moviment. Internas
	Lista as movimentacoes internas da empresa ,ou seja ,Requisicoes , Devolucoes, Producoes e Estornos de Producao.
	
	Ordem de Producao
	Este programa ira imprimir a Relacao das Ordens de Producao
	
	Relacao Das O.p.s
	Este programa ira imprimir a Relaçäo das Ordens de Produçäo.
	
	Relacao Por O.p.
	O objetivo deste relatório é exibir detalhadamente todas as movimenta-çöes feitas para cada Ordem de Produçäo ,mostrando inclusive os custos.
	
	An. Est.estrutura
	Este relatório demonstra a situaçäo de cada item da estrutura do produto Pai em relaçäo ao seu saldo , seu empenho , suas entradas previstas e sua classe ABC.
	
	Mrp
	Este programaira imprimir a Relaçäo do MRP
	
5.2. Interfaces
	Interface
	Descrição
	Comentários
	N/A
	Não previsto
	
5.3. Conversão
<Listar as conversões disponíveis no processo>
	Conversão
	Descrição
	Comentários
	N/A
	Não previsto.
	
6. Anexos
N/A
	
7. GAP
Não foram identificados GAPs
8. Aprovação
	Aprovador por
	Assinatura
	Data
	
Cristiane xyz (CLIENTE)
	
	
___/___/___
	
Kelly xpto (CLIENTE)
	
	
___/___/___
	
Bonifácio abc (CLIENTE)
	
	
___/___/___
	
...
	
	
___/___/___
	
Jõao 123 quatro (TOTVS)
	
	
___/___/___
	
André xyz de tal (TOTVS)
	
	
___/___/___
2
Versão 1.0
Versão 1.0
18
 
MP1 
 
MP2 
 
Lote 
0001 
 
OP 0001 
Original 
 
OP 0015 
Retrabalho