apostila Prevenção a riscos ambientais

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Pós-Graduação a Distância
DISCIPLINA:
Prevenção e Controle de
Riscos em Máquinas, 
Equipamentos e Instalações I
UNIGRAN - Centro Universitário da Grande Dourados 
Rua Balbina de Matos, 2121 - CEP 79.824-900 - Jd. Universitário
Dourados - Mato Grosso do Sul
Fones: (67) 3411-4291 | 3411-4297
Os direitos de publicação desta obra são reservados ao Centro 
Universitário da Grande Dourados (UNIGRAN), sendo proibida a 
reprodução total ou parcial de acordo com a Lei 9.160/98.
Os artigos de sites e revistas indicados para a leitura foram 
registrados como nos originais.
CURSO:
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE 
SEGURANÇA NO TRABALHO
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
2
CARVALHO, Leonardo Scalon de. Prevenção e Con-
trole de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Ins-
talações I. Leonardo Scalon de Carvalho. Dourados: 
UNIGRAN, 2019.
36p.: 23 cm.
1. Prevenção e Controle.
2. Equipamentos e Instalações.
DIRETOR GERAL
EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
DIRETORA
PÓS-GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO
PEDAGÓGICA
COORDENAÇÃO DA 
PLATAFORMA
DIAGRAMAÇÃO
LOGÍSTICA
SECRETÁRIA
ACADÊMICA
FINANCEIRO
DEPARTAMENTO
DE PROVAS
Marcelo Koche
mkoche@unigran.br 
Lourdes Maria Mendes
direcaopos.ead@unigran.br
Lilia Nantes
lilinantes@unigran.br 
Adriano Câmara
camara@unigran.br
Welington Smaylly
diagramacao2.pos@unigran.br
Fransergio Sampatti
logistica.ead@unigran.br
Marines Viel
secretaria.ead@unigran.br
Andréia Felix e Samara Vilhar
financeiro.ead@unigran.br
samara@unigran.br
Dolores Bortolanza
dolores@unigran.br
mailto:mkoche@unigran.br
mailto:direcaopos.ead@unigran.br
mailto:lilinantes@unigran.br
mailto:camara@unigran.br
mailto:diagramacao2.pos@unigran.br
mailto:logistica.ead@unigran.br
mailto:secretaria.ead@unigran.br
mailto:financeiro.ead@unigran.br
mailto:samara@unigran.br
mailto:dolores@unigran.br
3
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Apresentação do Docente
LEONARDO SCALON DE CARVALHO, 
graduado em engenharia civil, especialista em geren-
ciamento de obra, tecnologia e qualidade na cons-
trução, docente no Centro Universidade da Grande 
Dourados - UNIGRAN.
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
4
Sumário
Conversa Inicial ..................................................................................................................... 5
Aula 1
Introdução a Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e
Instalações .............................................................................................................................. 7
Aula 2
Prevenção e Controle em Máquinas, Equipamentos e Instalações – Mecânicas ..13
Aula 3
Prevenção e Controle em Maquinas, Equipamentos e Instalações Elétricas ..........19
Aula 4
Prevenção e Controle em Máquinas, Equipamentos e Instalações na Contrução 
Civil, Fornos e Caldeiras e Tipos de Manutenção .........................................................25
REFERÊNCIAS ........................................................................................................................35
5
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Conversa Inicial
A disciplina "Prevenção e Controle de 
Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações 
I" tem o objetivo de transmitir ao acadêmico 
futuro especialista, o uso adequado de máquinas, 
equipamentos e instalações sempre baseados em 
normas legislações vigentes, onde se traz uma 
grande variação de temas e ferramentas de controle 
utilização e manutenção do mesmo.
Adquirir a responsabilidade de ante a 
segurança de umas empresa e até mesmo a vida 
dos funcionários, é uma missão que exige cada 
vez mais um conhecimento holístico em relação a 
manutenção e controle dos riscos.
Cada profissional deve desenvolver sua própria 
técnica e métodos de controle para o gerenciamento 
de segurança abordando e trabalhando dentro 
da legislação vigente, sendo está a NR-12, que 
estudaremos separadamente cada tópico durante 
nossas aulas.
Desejo Bons Estudos!!!!
Prof. Esp. Leonardo Scalon de Carvalho
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
6
7
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Introdução a Prevenção e Controle 
de Riscos em Máquinas,
Equipamentos e Instalações
Caros(as) Acadêmicos(as),
Nesta primeira aula teremos uma introdução 
básica de sobre nosso assunto a ser abordado. Abor-
daremos também uma prévia sobre manutenção.
Bons estudos!
Aula 1
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
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Objetivos de aprendizagem
Ao término dessa aula vocês serão capazes de:
• entender sobre Máquinas e equipamentos;
• surgimento da manutenção;
• como planejar a manutenção.
Seções de estudo
SEÇÃO 1 - Introdução:
SEÇÃO 2 - Estudos da manutenção:
SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO:
1) Introdução:
Se adaptar a competitividade é hoje uma das 
condições para uma empresa sobreviver ao mercado 
nacional. Geridas pelo retorno financeiro e lucrativi-
dade sobre os ativos das instalações industriais, o que 
se torna possível através do aumento da disponibili-
dade para a produção e cuidados adequados dos cus-
tos da manutenção. Condições estas que nos fazem 
pensar nos riscos, onde estes, passam quase exclusiva-
mente por um retorno financeiro, tendo um caminho 
claramente longo entre a eminência de um risco e o 
retorno financeiro.
Podemos considerar um risco como, qualquer 
ameaça podemos receber, podendo ser ainda qualquer 
situação que poderia causar danos para as pessoas, 
portanto evitar riscos é evita acidentes ou até mesmo 
doenças.
Criar uma gestão de riscos então pode ser con-
siderada como planejar, organizar e controlar os re-
cursos humanos e materiais de uma empresa ou or-
ganização qualquer no sentido de diminuir os efeitos 
dos riscos sobre o espaço desta organização ou ainda 
podemos citar como o conjunto de técnicas que visa 
reduzir os efeitos das perdas acidentais.
Podemos dizer então que uma das maneiras de 
evitarmos riscos no ambiente de trabalho quando rela-
cionados a máquinas, equipamentos e instalações seria 
fazermos o uso da manutenção.
Segundo Branco Filho (2008), manutenção é 
um conjunto de medidas ou ações que permite con-
servar ou restabelecer um sistema em seu estado de 
funcionamento.
https://blog.alterdata.com.br/aprenda-a-fazer-um-cronograma-de-manutencao-de-
condominio/
Ainda segundo a Norma Inglesa Bs3811, seria 
uma combinação de técnicas e medidas administrati-
vas com a finalidade de conservar um item em seu es-
tado, ou restabelecer este estado, no qual possa realizar 
uma determinada função.
https://www.branqs.com.br/manutencao-plc#group1-3
Função empresarial, aquela que se espera con-
trole constante das instalações, podendo ser um con-
junto consertos e revisões necessário para o funcio-
namento adequado e a garantia de conservação das 
instalações produtivas.
Dessa maneira ao longo dos estudos, estaremos 
aprendendo algumas estratégias de gerenciamento de 
manutenção, bem como organizar, planejar e contro-
le. Claro que o primeiro passo é definir a manutenção 
e criarmos um manual de organização da mesma.
Esperamos que aproveitem os materiais e que 
busquem conhecimento em livros, normas e biblio-
grafias confiáveis.
SEÇÃO 2 - ESTUDOS DA MANUTEN-
ÇÃO:
2) A organização da manutenção:
https://blog.alterdata.com.br/aprenda-a-fazer-um-cronograma-de-manutencao-de-condominio/
https://blog.alterdata.com.br/aprenda-a-fazer-um-cronograma-de-manutencao-de-condominio/
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PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Historicamente, a manutenção como regra 
geral, tem apresentado uma característica marcante: 
utiliza de forma bastante ineficiente os seus recursos, 
principalmente humanos e materiais, acarretando 
custos elevados e crescentes (CAMPOS; BELHOT, 
1994).
Podemos dizer que mão de obra e máquinas 
apresentam grande potencial para a questão de redu-
ção de custos de manutenção, o que caracterizauma 
grande oportunidade de ganhos imediatos, princi-
palmente em épocas escassas de serviços onde há alta 
competitividade como no mercado atual. Então se 
trabalharmos a manutenção de forma correta, evitare-
mos acidentes no ambiente de trabalho que são preju-
diciais para as organizações, acarretando danos como 
afastamento do trabalhador e custos para auxilio do 
mesmo.
Nos dias de hoje é difícil manter uma boa ma-
nutenção, sem ter informações atualizadas sobre ca-
dastro de equipamentos, histórico de ocorrências, 
programação e planejamento de atividades, utilização 
de mão de obra, cronogramas de paradas, emissão de 
ordens de serviço e controle de estoque, que auxiliam 
muito a programação, a execução e o controle da fun-
ção manutenção ( CAMPOS; BELHOT, 1994).
Informatizar recursos, ou informatizar sistemas 
ao longo do tempo vem fazendo surgir a necessidade 
de se inovar e treinar a mão de obra envolvida na ma-
nutenção, propondo -se até aplicações de testes indi-
viduais para adquirir e identificar as possíveis deficiên-
cias existentes em termos dessa mão de obra atuante.
Manutenção é o conjunto de atividades e recur-
sos aplicados aos sistemas ou equipamentos, visando 
garantir a consecução de função, dentro de parâme-
tros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de 
custos e vida útil adequado.
Segundo a ABNT 1971, define manutenção 
como sendo o conjunto de todas as ações necessárias 
para que um item seja conservado ou restaurado de 
modo a poder permanecer de acordo com condições 
especificas. Essa associação também define defeito 
como sendo uma ocorrência no equipamento que não 
impede seu funcionamento, todavia, podem, curto 
ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade. E as 
falhas são definidas como ocorrências que impedem 
funcionamento do equipamento.
https://cartoondealer.com/image/60781438/caveman-using-laptop.html
A aplicação da manutenção seja em equipamen-
tos, seja em mão de obra, é uma decisão humana, pois 
trata-se de uma intervenção para tratar uma falha ou 
evitar um risco. A falha pode significar a perda de fun-
ção especifica do equipamento e também se constitui 
em uma perda física. 
Para se otimizar os recursos humanos e materiais 
de um ambiente de trabalho é necessário que se apli-
que técnicas e metodologias capazes de auxiliarem no 
sistema de gestão de manutenção de equipamentos. 
Gerenciar uma gestão de equipamentos é necessário 
ações objetivas, desde o nível técnico até o gerencial. 
2.1) Surgimento da manutenção:
Segundo Bezerra,2008 o ponto de partida para 
o surgimento da manutenção seria a invenção do reló-
gio, o que se deu por volta do século XVI na Europa 
Central. Com necessidade da assistência técnica para 
manutenção relógios surgiram os primeiros artesões 
e ao longo da Revolução Industrial a manutenção 
evoluiu e se transformou em ciência no decorrer da 
Segunda guerra mundial. A partir disso surge a en-
genharia de manutenção para atender as necessidades 
das indústrias, que emergiram principalmente na In-
glaterra, Alemanha, Itália e Japão.
https://cartoondealer.com/image/60781438/caveman-using-laptop.html
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
10
https://super.abril.com.br/mundo-estranho/quando-inventaram-o-relogio-como-
acertaram-as-horas/
Evitar com que os seus equipamentos se desgas-
tem, tem forçado as empresas a buscarem melhorias 
continuas em suas máquinas e equipamentos, evitan-
do problemas como atraso de pedidos dos seus clien-
tes. Assim então é muito importante que se realize a 
conservação do maquinário para evitar possíveis que-
bras que causariam a parada da linha de produção.
Segundo Xenos (2004), o conjunto de métodos 
e funções gerenciais da manutenção é denominado 
Sistema de Gerenciamento da Manutenção. Este sis-
tema é parte da Gestão da qualidade total, que atua 
diretamente num dos meios de produção da organi-
zação. Utilizando bem os princípios do GQT, é pos-
sível atingir metas de melhorias contínua praticando 
o Kaizen.
Este processo de manutenção tornou-se muito 
complexo devido a grande quantidade de equipamen-
tos e complexidade dos mesmos. Por isso na atuali-
dade, é necessário fazer uso de algum software para 
realizar a correta gestão do processo de manutenção. 
Além disso, é necessário contratar técnicos capazes de 
realizar os serviços (BOLGENHAGEM; 2011).
http://www.nerga.org/informacaocurso.aspx?id=314
2.2) O manual de organização da manuten-
ção:
A utilização dos manuais tem aumentado bas-
tante com a chegada das normas de segurança e quali-
dade e ainda surgiu a necessidade de registrar todos os 
processos de uma empresa.
Seria uma forma de documentar os procedi-
mentos aceitos, e neles encontramos descrito os mo-
dos como as tarefas devem ser desenvolvidas, até mes-
mo como devem ser escritas e registradas. Segundo 
Branco Filho (2008), os manuais registram a filosofia 
de trabalho da empresa ou de um departamento ou 
seção.
O manual é um documento descrito dentro das 
organizações, de como a manutenção deve ser orga-
nizada, citando qual as estratégias a ser seguidas bem 
como será a avaliação da mesma.
Podemos classificar os manuais em:
1. Manual de treinamentos: Descreve como 
uma tarefa deve ser desenvolvida, dan-
do atenção para o que deve ser realizado; 
do porque deve se realizar de tal maneira; 
quando e qual o local que deve ser execu-
tado; quem deve executar a tarefa; seria um 
guia explicando o passo a passo de como 
executar a tarefa.
2. Manual de procedimentos: Apresenta os 
modos especiais que devem ser seguidos 
para um serviço seja executado.
3. Manual de políticas: Demostra qual a po-
lítica da empresa para garantir sua perma-
nência. 
4. Manual técnico: destaca determinado as-
sunto ou equipamento.
5. Manual organizacional: escreve sobre a 
organização de determinada função na em-
https://super.abril.com.br/mundo-estranho/quando-inventaram-o-relogio-como-acertaram-as-horas/
https://super.abril.com.br/mundo-estranho/quando-inventaram-o-relogio-como-acertaram-as-horas/
http://www.nerga.org/informacaocurso.aspx?id=314
Cláudio Oviedo
Realce
Cláudio Oviedo
Realce
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PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
presa, do funcionário dessa função e suas 
interações com outras seções.
Todos os manuais apresentam vantagens, po-
dendo ser direta ou indireta para as organizações, sen-
do elas facilmente notáveis:
• eliminam duplicações de esforços;
• eliminam eventuais sobreposições de res-
ponsabilidade na organização.
• reduzem o trabalho de papel e formulários. 
• estabelece mecanismo padronizados de 
controle para o gerenciamento e redução de 
custos de treinamento e retreinamento.
Com vantagens indiretas temos:
• aumento e a melhoria da organização da 
manutenção.
• obtenção de uma base para avaliação da ma-
nutenção.
• Estabelecimento de referência para orientar 
o gerenciamento e o pessoal da manutenção 
e serve como base para uma melhor inte-
ração entre executantes e gerenciamento, 
da qual usualmente resulta maior satisfação 
para todos.
Podemos também encontrar algumas desvanta-
gens perante aos manuais, por exemplo a inibição da 
iniciativa dos colaboradores na introdução de melho-
rias e inovações e a necessidade de revisões periódicas 
necessárias para que os manuais sejam efetivados.
Geralmente os manuais são elaborados por ges-
tores que dedicam todo seu tempo ao mesmo e com 
o apoio da autoridade máxima da empresa e das áreas 
externas envolvidas. O manual deve ser flexível para 
que possa ocorrer mudanças de melhoria no mesmo e 
ao mesmo tempo deve ser consistência para poder ser 
utilizado em unidades decentralizadas e ao longo do 
estado e país.
Segundo Branco Filho (2008), dar um título 
claro como Manual de organização da manutenção 
é importante para que este não seja confundido. Por 
exemplo: se usar somente Manual de manutenção po-
deria estar falando de um instrumento ou equipamen-
to em particular e ele é para a organização, ou seja, é 
amplo.
Oque deve conter no Manual de organização 
da manutenção: 
1. Prefácio.
2. Apresentação, como qualquer obra – apre-
sentação é importante e promove uma pri-
meira integração.
3. Objetivos – descreve a que veio e o que de-
seja com o manual.
4. A organização – como a manutenção deve 
estar organizada para atender as necessida-
des do cliente.
5. As responsabilidades.
6. A documentação.
7. As estratégias e programas de gerenciamen-
to.
8. Métodos de avaliação da manutenção.
9. Políticas de sobressalentes.
10. Interface com outras divisões.
11. Relatórios de atividades.
12. Interação da manutenção.
13. Programas de treinamentos.
14. Programas de melhorias.
15. Programas de contingencias.
Após a elaboração deve ser distribuído aos inte-
ressados e sempre sendo atualizado, sempre bom tam-
bém manter editado em meio eletrônicos, uma vez 
que diminui - se o seu custo de elaboração, contribui 
com o meio ambiente através da racionalização do pa-
pel e cada colaborador pode acessar via apps, podendo 
a critério realizar atualizações necessárias estando de 
acordo com a gerencia.
2.3) Planejamento e controle da manuten-
ção:
A manutenção como função estratégica das or-
ganizações, é responsável direta pela disponibilidade 
dos ativos, tem importância capital nos resultados da 
empresa. Esses resultados serão tantos melhores quan-
to mais eficaz for a gestão da manutenção (OTANI; 
MACHADO, 2008).
Segundo dados estatísticos da Associação das 
Empresas Brasileiras de
Manutenção (ABRAMAN, 2003), o Brasil tem 
custo de manutenção por faturamento bruto de 4,3% 
do PIB (Produto Interno Bruto) contra a média mun-
dial de 4,1%, isso significa para um PIB, segundo a 
Fundação Getúlio Vargas, de US$ 451 bilhões – 19 
bilhões são gastos em manutenção. Portanto, esta rea-
lidade demonstra que as organizações devem procurar 
as melhorias contínuas na sua gestão da manutenção, 
buscando-se incessantemente os conhecimentos ino-
vadores e aplicação das melhores práticas da manu-
tenção já praticadas nas organizações dos países do 
primeiro mundo.
Branco Filho (2008) apresenta algumas defini-
ções importantes que são:
a. estratégias – arte de aplicar os meios dispo-
Cláudio Oviedo
Realce
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
12
níveis com vista à consecução de objetivos 
específicos;
b. planejamento – processo que leva ao estabe-
lecimento de um conjunto coordenado de 
ações visando à consecução de determina-
dos objetivos;
c. controle – fiscalização exercida sobre ati-
vidades de pessoas ou departamentos para 
que não se desviem de normas preestabele-
cidas. Inclui atividades de correção de even-
tual desvio;
d. planejamento e controle de manutenção – 
conjunto de ações para preparar, programar, 
verificar o resultado da execução das tarefas 
de manutenção contravalores preestabeleci-
dos e adotar medidas de correção de desvios 
para a consecução dos objetivos e missão da 
empresa, usando os meios disponíveis.
É bom ressaltar que as empresas de menores 
portes empregam muitos trabalhadores que delas re-
tiram seus sustentos e de toda sua família, cumprindo 
um importante papel social, porém a maioria desses 
trabalhadores não possuem um programa de manu-
tenção. 
Segundo Branco Filho (2008), a decisão de pos-
suir um órgão que execute a função PCM dependerá 
de vários fatores. Completando o que já foi definido, 
o PCM tem como função preservar o estado funcional 
de um equipamento ou sistema ou
praticar ações que façam voltar à sua funciona-
lidade quando acontece algum sinistro, a fim de que 
cumpra a função para a qual foi adquirido.
É necessário haver sempre um responsável pela 
implementação do conjunto de ações que possa pre-
parar, programar e verificar os resultados da realização 
das tarefas de manutenção. 
Voltando aos fatores que falamos serem necessá-
rios para a função PCM, temos:
a. O porte da empresa – mesmo que não seja 
de praxe ter PCM nas empresas de pequeno 
porte, Branco Filho (2008) recomenda que 
seja realizado por uma pessoa que possua 
outras atribuições, para que todos comecem 
a perceber a sua importância;
e. A organização da empresa – em função de 
termos organizações com estrutura centrali-
zada e outras com estrutura descentralizada, 
aqui recomenda-se observar o organograma 
da mesma, sendo que o PCM em cada tipo 
de empresa deverá ser tratado de maneira 
diferente, caso contrário, poderá ser onero-
so e com resultados incertos;
c. A aceitação da existência de uma seção 
PCM – existem empresas que os funcio-
nários trabalham cada um a sua maneira, 
portanto, é importante mostrar-lhes que 
quanto melhor forem alocados os recursos, 
havendo planejamento das tarefas, mais efi-
ciente será a empresa;
d. A necessidade de melhor acompanhamen-
to das atividades de manutenção e controle 
dos custos – o PCM permite à organização 
saber por meio do registro, como estão suas 
máquinas, como poderão estar depois de 
algum tempo, bem como poderão planejar 
mão de obra, o que somando gera informa-
ções para nivelar a relação custo-benefício.
https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
Para evitarmos fracasso no PCM, é preciso pres-
tar atenção em duplicidade de cargos e responsabilida-
de, nas descrições sem clareza dos serviços realizados, 
na falta de qualificação e preparação do planejador. 
Por outro lado, terá aumento na produtividade nas 
execuções dos serviços quando sua equipe estiver mo-
tivada, quando as tarefas forem bem descritas; quando 
as peças e materiais estiverem disponíveis para a exe-
cução.
Um bom planejamento sempre nos proporcio-
na tarefas bem executadas em menos tempo, menos 
desgastes tanta de peças quanto de recursos humanos, 
por consequência maior produção, mais vendas e en-
trada de capital.
Curiosidades: 
https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
http://www.crvindustrial.com/beneficios-da-manu-
tencao-de-maquinas-e-equipamentos/
https://fieldcontrol.com.br/blog/processos/o-que-e-
-gestao-manutencao/
https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
https://engeteles.com.br/pcm-descomplicado/
http://www.crvindustrial.com/beneficios-da-manutencao-de-maquinas-e-equipamentos/
http://www.crvindustrial.com/beneficios-da-manutencao-de-maquinas-e-equipamentos/
https://fieldcontrol.com.br/blog/processos/o-que-e-gestao-manutencao/
https://fieldcontrol.com.br/blog/processos/o-que-e-gestao-manutencao/
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PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Prevenção e Controle em
Máquinas, Equipamentos e
Instalações – Mecânicas
Caros(as) Acadêmicos(as),
Nesta aula estudaremos como são constituí-
dos as máquinas e equipamentos mecânicos e como 
se comportar diante a segurança dos mesmos.
Bons estudos!
Aula 2
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
14
Objetivos de aprendizagem
Ao término dessa aula vocês serão capazes de:
• como funcionam os equipamentos mecâni-
cos.
• como funcionam equipamentos pneumáti-
cos;
• quais ferramentas utilizar para a segurança 
dos trabalhadores.
Seções de estudo
SEÇÃO 1 - Motores, bombas, veículos industriais, 
equipamentos de guindar e transportar, ferramentas 
manuais, motorizadas, pneumáticas:
SEÇÃO 2 - Equipamentos de processos industriais, 
área de utilidades, Sistemas e equipamentos de prote-
ção coletiva e individual:
SEÇÃO 1 - MOTORES, BOMBAS, VE-
ÍCULOS INDUSTRIAIS, EQUIPAMENTOS 
DE GUINDAR E TRANSPORTAR, FER-
RAMENTAS MANUAIS, MOTORIZADAS, 
PNEUMÁTICAS:
Os movimentos das máquinas são gerados atra-
vés de rotações, deslizamentos e movimentos repe-
titivos ou recíprocos. Os movimentos podem gerar 
alguns danos ou até mesmo ferimentos ao trabalha-
dor, através de enroscamento, aprisionamento, esma-
gamento, arrastamento, fricção, cortes, cisalhamento, 
perfuração, etc. Devemos levar em conta que certos 
tipos de máquinas e componentes específicos podem 
causar um ou mais tipos de danos, e também levar 
trabalhadores a óbito. 
Os principais riscos de acidentes em equipa-
mentos mecânicos são:
a. identificaçãodos riscos; 
b. eliminação ou redução dos riscos através de 
projetos específicos; 
c. uso de proteções de segurança; 
d. uso de práticas seguras de operação.
Motores são máquinas que transformam a ener-
gia mecânica em outro tipo de energia. Podendo ser 
classificados em dois grupos: 
a. De combustão interna 
b. Elétricos.
Temos então que os motores de combustão in-
terna, a transformação de energia calorifica resultante 
da queima do combustível realizada no interior de um 
órgão da máquina, o cilindro. Podendo ser a gás, óleos 
pesados, a gasolina, a diesel ou a álcool.
Sabemos também que os motores de combustão 
interna são baseados nos princípios de que os gases se 
expandem quando sua temperatura é elevada. Quan-
do controlamos essa expansão dos gases obtemos o 
que chamamos de pressão, que será utilizado para 
movimentar alguma peça da máquina, tendo assim a 
transformação da energia calorifica em energia mecâ-
nica. 
Podemos observar que geralmente os motores 
de pequeno porte há combustam podem ser aciona-
dos por uma simples cordinha, onde damos a sua par-
tida, como por exemplo os motores de popa ou para 
bombas. Já os motores de grande porte são acionados 
através de manivelas ou auxilio de motor elétrico. Es-
ses motores podem apresentar uma serie de riscos du-
rante sua utilização, como riscos mecânicos; riscos de 
incêndio; riscos de intoxicação; riscos de ruído; calor.
Devem-se tomar as seguintes precauções com o 
uso dos motores de combustão interna, que nada mais 
são do que regras de segurança:
• instalá-los em cabine apropriada fora do 
ambiente de trabalho, com boa ventilação;
• o sistema de saída de gases deve possuir si-
lenciador, o tubo de escape deve conduzir 
os gases para fora do ambiente e acima das 
edificações e deve ser devidamente protegi-
do, a fim de evitar queimaduras por eventu-
al contato pelo operador;
• precaver-se contra o risco de contragolpe, 
quando o acionamento for a manivela;
• o sistema de transmissão de força deve pos-
suir um conjunto de embreagens;
• a partida deve ser dada sempre com o motor 
desengrenado;
• deve-se manter perfeita manutenção peri-
ódica, com regulagem correta de mistura 
ar-combustível, verificação do sistema de 
arrefecimento, lubrificação, etc.
• o tanque de combustível deve ser instalado 
de maneira que não fique próximo à saída 
dos gases, fiação ou chave elétrica;
• as partes girantes, que podem oferecer riscos 
(hélices, cremalheira e acoplamento para 
transmissão de força, eixos, etc.) devem ser 
devidamente protegidas;
• deve-se fazer inspeção periódica da bateria, 
cuidando-se dos riscos provenientes dos 
produtos químicos;
15
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
• devem-se usar protetores auriculares quan-
do os motores estiverem em operação.
Bombas são conhecidas como máquinas hi-
dráulicas capazes de realizar a movimentação de um 
liquido por escoamento. Tendo função de transformar 
o trabalho mecânico que recebe para seu funciona-
mento em energia, que movimentam os líquidos na 
forma de pressão e cinética.
É necessário que as bombas e todos os seus aces-
sórios garantam um funcionamento perfeito, seja por 
motivos de rendimento ou de segurança. Nos casos de 
más vedações, fugas e vazamentos devem ser pronta-
mente visualizados. As bombas devem estar instala-
das em locais adequados, estes sendo amplos e bem 
ventilados. Aconselha-se que as tubulações de vedação 
e respectivas válvulas sejam colocadas em cubículos 
fora da sala de bombas evitando assim a ocorrência 
de eventuais vazamentos no local. Muitas vezes sepa-
ramos os motores elétricos das bombas por meio de 
anteparos adequados. Aconselha-se colocar a bomba 
e o seu respectivo motor a uma altura mínima de 30 
centímetros do piso facilitando limpeza e manutenção 
do mesmo. Também deve-se instalar drenos.
Os vazamentos podem ocasionar quedas de pes-
soas. Em qualquer circunstância, os colaboradores de-
vem utilizar sapatos antiderrapantes.
Não é aconselhável a utilização de bombas de 
alta pressão e velocidades para o deslocamento de pro-
dutos de baixa viscosidade, evitando problemas e ele-
tricidade estática. 
É indispensável o uso de aterramento de bom-
bas, motores e tubulação.
As áreas de operações devem permanecer sem-
pre limpas de modo a facilitar a manutenção, monta-
gens, reparos das bombas. Todo espaço deve ser cal-
culado e dimensionado de acordo com o tamanho da 
bomba, facilitando assim manobras manuais com o 
auxílio de meios mecânicos. 
A alta temperatura atingida pelo fluido devido 
ao desprendimento do calor torna-se um risco de alta 
intensidade. Esse fenômeno pode ser ainda pior em 
lugares confinados devido pouca ventilação e muita 
umidade. Tendo então como medida preventiva a 
adequação de ventilação dos locais através de tubos.
Os trabalhadores devem estar equipados de 
vestimentas leves e adequados ao entrarem na sala de 
operação, devido ao problema de sobrecarga térmi-
ca existentes nestes locais; é recomendado distribuir 
pastilhas de cloreto de sódio ou bebida aromatizada à 
base de sal.
Nas salas de bombeamento de petróleo bruto, 
por exemplo, o nível de ruído proveniente de bom-
bas de grande potência é elevado. As consequências 
são bem conhecidas. O completo isolamento acústico 
dessas salas é possível, se durante a fase de projetos 
e execução forem previstas formas e dimensões ade-
quadas para o local e o emprego de coberturas e re-
vestimentos acústicos (absorventes); em locais onde os 
equipamentos já estão instalados, podemos recorrer à 
insonorização localizada dos motores com sistema de 
enclausuramento. Para a proteção individual dos tra-
balhadores, devemos utilizar protetores auriculares.
Segundo a NR 11, os equipamentos utilizados 
na movimentação de materiais, tais como ascensores, 
elevadores de carga, guindastes, monta-cargas, pontes 
rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-
-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão 
calculados e construídos de maneira que ofereçam as 
necessárias garantias de resistência e segurança e con-
servados em perfeitas condições de trabalho.
Toda ferramenta a ser utilizada deve ser apro-
priada ao uso a que se destinam e devem estar em per-
feito estado de conservação sendo proibido a utiliza-
ção das que não atendem as exigências. 
Dentre as ferramentas motorizadas temos roça-
deiras, motosserras, bi trituradores e um dos cuidados 
básicos ao utilizá-las é evitar o contato com superfícies 
de aparelhos aterrados tais como canos, radiadores, fo-
gões e geladeiras.
O risco de choque aumenta se o seu corpo for 
ligado à terra. Não expor motorizadas à chuva ou con-
dições molhadas, visto que o risco de choque elétrico 
aumenta se entrar água na ferramenta motorizada.
As ferramentas pneumáticas são aquelas que são 
movidas a ar comprimido, incluindo amortecedores, 
moedores, pistolas de pregos e de grampos, britadei-
ras, brocas, pistolas de rebite, lixadeiras, chaves e pica-
deiras automáticas.
Sabemos que todas ferramentas pneumáticas 
utilizam compressores de ar. Devemos utilizar man-
gueiras e acessórios adequados conectando uma fer-
ramenta pneumática ao seu compressor. Mangueiras 
essas que devem resistir aos desgastes e falhas devido 
constantes flexões, usadas apenas para reduzir o risco 
de acidentes.
Os Epi`s de segurança devem sempre serem uti-
lizados em situações adequados em quanto estiverem 
operando as ferramentas pneumáticas. Sempre bom 
manter os equipamentos limpos e em perfeito estado 
para operação, equipamentos pneumáticos devem ser 
operados apenas por pessoas treinadas e portadoras de 
certificados.
Seguem-se algumas medidas necessárias à pre-
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
16
venção de acidentes:
 Arrumar cuidadosamente as ferramentas em 
painéis apropriados, sem acumular sobre a bancada, 
nem espalhadas pelo chão. Vistoriar regularmente as 
ferramentas, antes do início do trabalho; escolher e 
usar as adequadas e encaminhá-laspara manutenção, 
sempre que necessário. Transportá-las em local ade-
quado e tomar cuidados especiais com aquelas pon-
tiagudas;
 As ferramentas deverão ter cabos corretos, com 
encaixes justos, de tamanho apropriado e livre de las-
cas, mantidas afiadas aquelas necessárias, pois quando 
as lâminas estão gastas (rombudas), requerem pressão 
excessiva e “marteladas” para funcionarem; movimen-
te a lâmina, sempre, em direção oposta ao corpo hu-
mano;
 A chave de fenda é, das ferramentas manuais 
caseiras ou de oficina, a que mais se apresenta como 
causas de acidentes, devido à sua manutenção inade-
quada; na sua afiação, por exemplo, deve-se usar uma 
lima, ao invés do rebolo de esmeril;
Compressores
Compressores são equipamentos utilizados para 
aumentar a pressão de um fluido no estado gasoso.
Existem três tipos de compressores: Roots, para-
fuso duplo e centrífugo. A principal diferença está em 
como eles jogam o ar para dentro do coletor de admis-
são do motor. Os compressores Roots e de parafuso 
duplo utilizam tipos diferentes de lóbulos entrelaça-
dos, e o compressor centrífugo utiliza um rotor para 
aspirar o ar. Embora todos esses modelos forneçam 
ar sob pressão, eles diferem consideravelmente com 
relação à sua eficiência.
Dentre as recomendações para seu uso correto e 
prevenção de acidentes estão a não ultrapassagem da 
pressão máxima indicada e não alteração da regula-
gem da válvula de segurança.
Soldagem e corte
Este tipo de serviço só pode ser executado por 
pessoas treinadas e portadores de certificados. Quan-
do executado serviços com materiais como zinco e 
chumbo recomenda-se que o local possua ventilação 
com exaustores.
O manuseio dos serviços com eletrodos deve 
utilizar isolamento adequados à corrente utilizada, 
evitando o risco de choques no operador.
As mangueiras devem possuir mecanismos 
contra o retrocesso das chamas na saída do cilindro e 
chegada do maçarico. É proibida a presença de subs-
tâncias inflamáveis e/ou explosivas próximo às garra-
fas de O2 (oxigênio). Os equipamentos de soldagem 
elétrica devem ser aterrados. Os fios condutores dos 
equipamentos, as pinças ou os alicates de soldagem 
devem ser mantidos longe de locais com óleo, graxa 
ou umidade, e devem ser deixados em descanso sobre 
superfícies isolantes (NR 18).
SEÇÃO 2 - EQUIPAMENTOS DE PRO-
CESSOS INDUSTRIAIS, ÁREA DE UTILI-
DADES, SISTEMAS E EQUIPAMENTOS 
DE PROTEÇÃO COLETIVA E INDIVIDU-
AL:
Os materiais utilizados para produção devem 
ser demarcados em áreas especificas de armazenamen-
to, corretamente com faixas indicadas, com cores con-
forme especificações das normas oficiais.
Toda área de operação deve ser adequada ao seu 
tipo, devendo prevenir acidentes e doenças relaciona-
das ao trabalho.
Devemos considerar a distância mínima entre 
as máquinas, em conformidades com suas característi-
cas perante a norma, garantindo a segurança dos cola-
boradores durante o trabalho.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam 
máquinas e equipamentos e das áreas de circulação 
devem:
a. ser mantidos limpos e livres de objetos, fer-
ramentas e quaisquer materiais que ofere-
çam riscos de acidentes;
b. ter características de modo a prevenir riscos 
provenientes de graxas, óleos e outras subs-
tâncias e materiais que os tornem escorre-
gadios; e,
c. ser nivelados e resistentes às cargas a que es-
tão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo 
devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em 
locais específicos para essa finalidade.
As máquinas estacionárias devem possuir me-
didas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo 
que não basculem e não se desloquem intempestiva-
mente por vibrações, choques, forças externas previ-
síveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro 
motivo acidental.
Projeto de proteção de máquinas
17
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Todos os equipamentos possuem partes moveis 
que podem apresentar riscos de lesões, onde devem 
dispor de proteções que impeça o contato do traba-
lhador.
Proteção fixa – que é mantida em sua posição 
permanentemente, por meio de solda ou fixadores, 
tornando sua remoção ou abertura impossível, sem 
ouso de ferramentas;
Proteção distante – que não cobre completa-
mente a zona de perigo, mas que impede ou reduz o 
acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à 
zona de perigo, como grades de proteção;
Proteção móvel – que é geralmente vinculada à 
estrutura da máquina ou elemento de fixação adjacen-
te, por meios mecânicos (basculante ou deslizante) e 
pode ser aberta sem o auxílio de ferramentas;
Proteção acionada por energia – uma proteção 
móvel, acionada por uma fonte de energia, como a 
elétrica;
Proteção com autofechamento – uma proteção 
móvel, que retorna à sua posição fechada por meio de 
gravidade, mola, etc.;
Proteção de comando – que é associada a um 
dispositivo de intertravamento, com ou sem bloqueio, 
de tal forma que as funções perigosas da máquina, co-
bertas por essa proteção, não podem operar, até que a 
proteção seja fechada;
Proteção ajustável – que pode ser fixa ou mó-
vel, mas totalmente ajustável ou que incorpora parte 
ajustável.
Cor, sinalização rotulagem
Segundo a NR – 26 - Sinalização de Segurança, 
as cores na segurança têm como função, a prevenção 
de Acidentes; identificar os equipamentos de seguran-
ça; delimitando áreas; identificação de Tubulações de 
líquidos e gases advertindo contra riscos; identificar e 
advertir acerca dos riscos existentes. As cores devem 
ser em número reduzido e cada uma tem uma função 
(vide NR 26). Elas são: vermelho; amarelo; branco; 
preto; azul; verde; laranja; púrpura; lilás; cinza; alumí-
nio; marrom.
A armazenagem de produtos perigosos deve se-
guir a sinalização de normas internacionais.
Manutenção mecânica e engenharia de segu-
rança
É necessário:
Tomar as devidas providências, mediante as ir-
regularidades do equipamento, levantadas pelo Anexo 
I – Formulário de Avaliação de Máquinas e Equipa-
mentos – NR 12;
Efetuar o bloqueio e sinalização da máquina 
quando da execução de serviços de manutenção com 
o cartão “Equipamentos em Manutenção – Não Acio-
ne” fixado em local adequado;
Liberar máquinas e equipamentos para opera-
ção somente na condição de não oferecer riscos;
Recolocar e reativar as proteções eventualmente 
removidas para realização de serviços de manutenção;
Certificar-se, após a retirada do cartão pelo fun-
cionário da manutenção, que a máquina oferece con-
dições seguras de uso;
Elaborar e cumprir cronograma de manutenção 
preventiva para todas as máquinas;
Solicitar avaliação dos Técnicos de Segurança 
em máquinas novas, transferidas ou reformadas para 
o processo produtivo;
Efetuar projetos, aquisições ou reformas de má-
quinas/equipamentos, considerando e definindo os 
dispositivos de proteção necessários para a prevenção 
de acidentes e doenças ocupacionais, normas vigentes 
e demais itens desta norma;
Solicitar assessoria do setor de Segurança Indus-
trial, quando do projeto de aquisição, construção ou 
reforma de máquinas;
Exigir, quando da aquisição de máquinas, que 
o fabricante forneça todas as informações inerentes à 
operação segura do equipamento.
Normas Regulamentadoras
Dentre todas as normas voltadas para prevenção 
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
18
e controle em máquinas, equipamentos e instalações 
mecânicas, devemos atentar principalmente para as 
seguintes: NR 06 – Equipamentos de proteção indi-
vidual. NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos 
Ambientais. NR 11 – Transporte, Movimentação,
Armazenagem e Manuseio de Materiais. NR 12 
– Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamen-
tos. NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho 
de Construção. NR 26 – Sinalização de Segurança.
Minhas anotações
19
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Prevenção e Controle em
Máquinas, Equipamentos e
Instalações Elétricas
Caros(as) Acadêmicos(as),
Nestaaula estudaremos como são constituí-
dos as máquinas e equipamentos elétricas e como se 
comportar diante a segurança dos mesmos.
Bons estudos!
Aula 3
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
20
Objetivos de aprendizagem
Ao término dessa aula vocês serão capazes de:
• como funcionam os equipamentos elétri-
cos.
• norma regulamentadora;
• quais ferramentas utilizar para a segurança 
dos trabalhadores.
Seções de estudo
SEÇÃO 1 - Prevenção e controle em máquinas, equi-
pamentos e instalações – elétricas.
SEÇÃO 2 - Medidas e equipamentos de proteção.
 
SEÇÃO 1 - PREVENÇÃO E CONTRO-
LE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E 
INSTALAÇÕES – ELÉTRICAS.
Cabines de transformações, aterramentos elétri-
cos e para-raios.
Choque elétrico é a transição de uma corrente 
através do corpo humano, que é utilizado como con-
dutor. Podendo causar danos como sustos, queimadu-
ras, parada cardíacas ou até mesmo o óbito de pessoas.
Os efeitos causados pelo choque são associados 
a tensão, então o certo a se afirmar que depende da 
intensidade da corrente elétrica que atravessa o corpo 
de pessoa e também o caminho a ser percorrido pela 
corrente.
Podemos afirmar então que quanto maior a 
tensão, maior a chance da pessoa sofrer danos físicos. 
Sabemos que o aumento de uma corrente é proporcio-
nal ao da tensão, e o inverso em relação a resistência 
elétrica. 
No brasil, tensões menores que 50v em corren-
tes alternadas e 120v em corrente continuas são con-
sideradas inofensivas. Tensões maiores que 50 V e me-
nores que 1000 V em corrente alternada e entre 120 V 
e 1500 V em corrente contínua são chamadas de bai-
xa tensão (BT), enquanto tensões de valores iguais ou 
maiores a 1000 V em corrente alternada e 1500 V em 
corrente contínua são chamadas de alta tensão (AT).
Assim, pessoas que sofrem um choque elétrico 
em AT têm uma probabilidade maior de morrer ou fi-
car com sequelas graves do que uma pessoa que sofreu 
um choque em BT.
Interrompa imediatamente o contato da vítima 
com a corrente elétrica:
• desligue o interruptor ou chave elétrica;
• afaste o fio ou condutor elétrico com um 
material não condutor bem seco, pedaço de 
pau, cabo de vassoura, pano grosso;
• puxe a vítima pelo pé ou pela mão, se não 
estiver com trauma de coluna ou TCE, sem 
lhe a tocar a pele, usando material não con-
dutor.
• observação.: pise no chão seco, se não esti-
ver com botas de borracha.
Aplique os procedimentos de Suporte Básico de 
Vida.
Inicie a respiração de socorro, no caso de parada 
respiratória ou cardíaca.
Após certificar-se da normalização da respiração 
e dos batimentos cardíacos mantenha-se alerta, para 
reiniciar o socorro, se a vítima continuar inconsciente.
Imobilize os locais da fratura se houver.
Proteja as áreas de queimadura.
Controle o estado de choque.
Transporte a vítima para o hospital, o quanto 
antes, mantendo a respiração e massagem cardíaca se 
necessário.
Ao atender uma vítima de choque elétrico é 
necessário cuidar para não ficar na mesma situação: 
deve-se desligar a energia elétrica antes, ou usar algu-
ma forma de isolamento elétrico, como algo feito de 
borracha, por exemplo.
Estando a vítima fora de uma área eletrificada, 
observa-se se existe algum objeto obstruindo a passa-
gem do ar pela boca ou nariz (próteses dentárias, ali-
mentos, etc) que devem imediatamente ser retirados.
Verifique se a vítima está respirando e procure 
ajuda médica o mais rápido possível.
As queimaduras elétricas geralmente são mais 
graves do que aparentam, mesmo aquelas em que o 
paciente procura ajuda especializada pessoalmente.
O corpo, no choque elétrico, serve como con-
dutor da energia e ao mesmo tempo de resistência elé-
trica, causando os danos ao organismo.
Diferentes graus de lesões externas visíveis po-
dem cursar com rabdomiólise, uma necrose muscular 
profunda causada pela passagem da corrente elétrica.
A rabdomiólise libera das células musculares 
uma proteína chamada mioglobina, que entra na cir-
culação sanguínea.
A mioglobina deposita-se nos glomérulos renais 
(porção do rim responsável pela filtração do sangue e 
produção da urina), obstruindo a passagem do sangue 
e causando insuficiência renal aguda.
Se a urina for de cor escura deve-se pensar em 
21
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
mioglobinúria (saída da proteína mioglobina pela uri-
na), que denota a gravidade da lesão interna.
O médico deverá instalar uma linha venosa para 
hidratação em um membro (perna, braço) não atingi-
do (não é recomendável utilizar o membro atingido 
até que se tenha uma avaliação completa da lesão).
É recomendável a passagem de uma sonda vesi-
cal para monitorar a urina, ao mesmo tempo que ela é 
estimulada pela hidratação venosa agressiva com soro 
fisiológico visando proteger o rim, mantendo uma 
diurese de pelo menos 100 ml por hora.
Manutenção Elétrica Preventiva
A manutenção preventiva tem como objetivo 
reduzir ao máximo as probabilidades de falha nos sis-
temas elétricos da empresa.
É um tipo de intervenção planejada, na qual os 
profissionais fazem uma inspeção geral, os ajustes ne-
cessários, promovem a conservação de máquinas e ins-
talações elétricas, corrigem possíveis problemas, antes 
que eles provoquem danos mais extensos e paradas na 
produção.
Vantagens da manutenção elétrica preventiva
Economia de tempo e recursos
A implantação de um programa eficaz de ma-
nutenção elétrica preventiva inclui o agendamento de 
inspeções de rotina e diagnóstico de equipamentos, 
garantindo que os sistemas elétricos da indústria se-
jam constantemente avaliados.
Assim, problemas mais simples e aparente-
mente irrelevantes são detectados com antecedência, 
evitando trocas de peças de reposição caras e paradas 
inesperadas nas linhas de produção.
Segurança no ambiente de trabalho
Com a manutenção em dia, as empresas con-
seguem diminuir o risco de incêndios nas instalações 
elétricas, choques em fios desencapados ou por conta-
to indireto, além de curto-circuito em motores e equi-
pamentos de potência, proporcionando um ambiente 
de trabalho bem mais seguro para seus colaboradores.
Maior confiabilidade dos sistemas elétricos
A manutenção elétrica preventiva é a melhor 
forma de elevar a confiabilidade dos equipamentos e 
sistemas elétricos de uma indústria. Além disso, todas 
as intervenções necessárias para inspeção e correções 
são previamente agendadas e não interferem na pro-
dutividade da empresa.
Essa ação reduz bastante a possibilidade de fa-
lhas e interrupções, já que as inconformidades detec-
tadas são corrigidas antes de provocarem problemas 
maiores e contribuem para que não ocorram atrasos 
nas entregas dos produtos, garantindo a confiabilida-
de de sua entrega dentro do prazo acordado com o 
cliente.
Segurança Patrimonial
Quando a indústria adota um programa de ma-
nutenção com foco na prevenção, contribui significa-
tivamente para a redução de problemas em instalações 
elétricas, transformadores, linhas de produção, moto-
res, entre outros equipamentos que podem sofrer com 
sobreaquecimento, o que pode provocar incêndios.
Além da avaria dos próprios equipamentos afe-
tados, o fogo pode destruir completamente o local de 
trabalho, trazendo enormes prejuízos para a indústria 
e seus colaboradores.
Portanto, investir em um programa preventivo 
de manutenção é a garantia de manter não só a segu-
rança patrimonial como também dos funcionários da 
empresa.
Conheça outros tipos de Manutenção Elétrica
Manutenção Elétrica Preditiva
É o tipo de manutenção que determina as con-
dições de funcionamento dos sistemas elétricos, de 
acordo com o levantamento de dados sobre o desgaste 
e as condições de operação das máquinas/equipamen-
tos.
A manutenção preditiva pode ser equiparada 
a uma inspeção detalhada, para acompanhar as reais 
condições dos sistemas elétricos da empresa, que tem 
os principais objetivos:
• Reduzir o risco de falhas;
• Impedir a extensão de problemas detecta-
dos durante ainspeção;
• Aumentar a vida útil de equipamentos e 
componentes;
• Elevar o grau de desempenho das máquinas 
e linhas de produção;
• Analisar e predizer a necessidade de manu-
tenção de máquinas e peças.
Manutenção Elétrica Corretiva
A manutenção corretiva só é acionada quando o 
defeito já aconteceu, exigindo a substituição de com-
ponentes e equipamentos que levaram à falha ou pane 
no sistema elétrico da empresa.
Nesse caso, todos os reparos necessários são exe-
cutados sem nenhum planejamento prévio e em cará-
ter emergencial. Os custos com o conserto de equipa-
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
22
mentos, substituição de peças e com horas extras da 
equipe de manutenção são mais altos.
Além disso, as intervenções de emergência pro-
vocam a parada de uma linha de produção ou de um 
escritório, implicando em perdas e atraso na entrega 
de produtos, provocando prejuízos.
Prevenir é a melhor opção
Portanto, percebe-se que a manutenção elétrica 
preventiva é, de longe, a modalidade mais indicada 
para as indústrias, pois evita surpresas desagradáveis, 
possíveis acidentes e custos extras para as empresas 
com reparos emergenciais.
SEÇÃO 2 - MEDIDAS E EQUIPAMEN-
TOS DE PROTEÇÃO.
Em todos os serviços a serem executados é obri-
gatório a utilização de equipamentos de proteção, tan-
to coletivos como os individuais.
Sempre bom priorizar as medidas de proteção 
coletivas, como exemplos temos isolação das partes vi-
vas, obstáculos, barreiras, sinalização, sistemas de sec-
cionamentos automáticos e bloqueio de religamento 
automático.
A execução de aterramentos elétricos deve ser 
executada conforme previsto na legislação, caso não 
aja atender normas internacionais.
Quando as proteções individuais não atender ao 
local onde está sendo realizada manutenção ou traba-
lhos com equipamentos elétricos devem ser utilizados 
equipamentos de proteção individuais que atendem o 
disposto na NR-6.
As roupas ou vestimentas como conhecidas de-
vem ser adequadas ao trabalho a ser executado, deven-
do suprir a inflamabilidade e influencias eletromag-
néticas. É proibido a utilização de objetos pessoais no 
trabalho com instalações elétricas. 
 
Legislação e normas relativas.
Encontramos na NR 10, os requisitos e condi-
ções mínimas objetivando a implementação de me-
didas de controle e sistemas preventivos, de forma a 
garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, 
direta ou indiretamente, interajam em instalações elé-
tricas e serviços com eletricidade. Dentre elas temos 
medidas de controle, medidas de proteção coletiva, 
medidas de proteção individual, segurança em proje-
tos, segurança na construção, montagem, operação e 
manutenção.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas 
(ABNT) dispõe várias outras normas, dentre elas:
• NBR IEC 61643-1 - Dispositivos de pro-
teção contra surtos em baixa tensão - Parte 
1: Dispositivos de proteção conectados a 
sistemas de distribuição de energia de baixa 
tensão - Requisitos de desempenho e méto-
dos de ensaio;
• NBR 60335-2-76 - Aparelhos eletrodomés-
ticos e aparelhos elétricos similares - Segu-
rança - Parte 2-76: Requisitos específicos 
para eletrificadores de cerca.
As normas estão classificadas para condutores, 
proteção simples e de sistemas, para instalações elétri-
cas de baixa e alta tensão, iluminação, equipamentos 
e segurança. Sugere-se uma vista ao link abaixo onde 
todas elas estão disponíveis de maneira simples e con-
cisa.
http://www.miomega.com.br/miomega/html/
normas/nbr/
NR 10 – SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES 
E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
A NR 10 dispõe sobre as diretrizes básicas para 
a implementação de medidas de controle e sistemas 
preventivos, destinados a garantir a segurança e a saú-
de dos trabalhadores que direta ou indiretamente in-
http://www.miomega.com.br/miomega/html/normas/nbr/
http://www.miomega.com.br/miomega/html/normas/nbr/
23
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
terajam em instalações elétricas e serviços com eletri-
cidade nas fases de geração, transmissão, distribuição e 
consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, 
montagem, operação, manutenção das instalações elé-
tricas, e quaisquer trabalhos realizados nas suas proxi-
midades.
Tem foco na gestão de segurança e saúde em 
instalações e serviços com energia elétrica e nas res-
ponsabilidades dos envolvidos no processo desde a 
produção até ao consumo.
Dentre os principais avanços e impactos da 
Nova NR-10, temos:
• Ampliação no campo de aplicação da Nor-
ma;
• Integração das medidas de segurança e saú-
de;
• Complementação com Normas técnicas 
oficiais;
• Documentação das instalações elétricas;
• Critérios de aplicabilidade da Norma;
• Qualificação, habilitação, capacitação, trei-
namento e autorização dos trabalhadores;
• Procedimentos com instruções de seguran-
ça;
• Direito de recusa;
• Responsabilidades solidárias;
• Aplicação do instituto de embargo e inter-
dição pelo MTE (AMÂNCIO, 2006).
A nova NR-10 publicada no DOU de 08 de 
dezembro de 2004, altera a NR-10 aprovada pela Por-
taria nº 3214/78, promovendo sua atualização frente 
às necessidades provocadas pelas mudanças introduzi-
das no setor elétrico e nas atividades com eletricidade, 
especialmente quanto à nova organização do trabalho, 
à introdução de novas tecnologias e materiais, à glo-
balização e, principalmente, pela responsabilidade do 
Ministério do Trabalho e Emprego em promover a re-
dução de acidentes envolvendo esse agente de elevado 
risco – ENERGIA ELÉTRICA
Minhas anotações
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
24
Minhas anotações
25
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
Prevenção e Controle em Máquinas, 
Equipamentos e Instalações
na Contrução Civil, Fornos e
Caldeiras e Tipos de Manutenção
Caros(as) Acadêmicos(as),
Nesta aula estudaremos como são constituí-
dos as máquinas e equipamentos na construção ci-
vil, além de manutenção e instalações em caldeiras. 
Também abordaremos os tipos de manutenção a ser 
utilizado.
Bons estudos!
Aula 4
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
26
Objetivos de aprendizagem
Ao término dessa aula vocês serão capazes de:
• sistema de segurança de equipamentos na 
construção civil.
• manutenção e instalações de caldeiras;
• tipos de manutenção.
Seções de estudo
SEÇÃO 1 - Prevenção e controle em máquinas, equi-
pamentos e instalações – na construção civil e instala-
ções e seguranças em fornos e caldeiras. 
 SEÇÃO 2 - Tipos de manutenção.
SEÇÃO 1 - PREVENÇÃO E CONTRO-
LE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E 
INSTALAÇÕES – NA CONSTRUÇÃO CI-
VIL E INSTALAÇÕES E SEGURANÇAS EM 
FORNOS E CALDEIRAS. 
Consideram-se atividades da Indústria da Cons-
trução as constantes do Quadro I letra “F” da NR-04.
Toda obra ao seu início deve constar o aviso ou 
comunicação prévia ao órgão competente de seguran-
ça do trabalho da região.
Treinamentos
 Admissional (18.28.1 e 18.28.2 e alíneas)- para 
todos os trabalhadores.
• Carga horária mínima de 6 horas;
• Antes do trabalhador iniciar suas atividades;
• Ministrado dentro do horário de trabalho.
 Operadores (betoneira, serra circular, serra po-
licorte, maquita, corte de bloco, martelete, etc.).
• Deve receber treinamento específico.
 Operadores de guincho de coluna, elevadores 
tracionados a cabo (passageiros, materiais ou misto) e 
cremalheira.
• Deve ter ensino fundamental completo e 
receber qualificação e treinamento espe-
cífico no equipamento, com carga horária 
mínima de 16 horas (18.14.2.1), com atu-
alização anual de 4 horas. Port. 296/2011 
– respeitar o direito adquirido (18.14.2.1.1)
 Operadores de grua (carga horária definida 
pelo fabricante)
 Amarrador/Sinaleiro (8horas)
• Deve ser qualificado de acordo com o item 
18.37.5 e alíneas e treinado com carga horá-
ria mínima definida pelo fabricante (Anexo 
III- plano de cargas para gruas).
 Eletricistas e ajudantes deeletricista.
• Deve ser qualificado (10.8.1) com treina-
mento estabelecido no Anexo II da
• NR-10- Curso Básico- carga horária de 40 
horas.
 O empregador deverá emitir um certificado de 
treinamento formalizado:
• NOME DO TRABALHADOR – FUN-
ÇÃO – CARGA HORÁRIA - PERÍODO 
PROFISSIONAL - LISTA DE PRESEN-
ÇA –
ESCAVAÇÕES, FUNDAÇÕES E DESMON-
TES DE ROCHAS
• Garantir a estabilidade de taludes das esca-
vações com profundidade superior a 1,25m 
(18.6.5) durante a execução das contenções 
definitivas; obrigatório o uso de escada para 
saída de emergência(18.6.7);
• Taludes com altura superior a 1,75m devem 
ter estabilidade garantida (18.6.9);
• Levar em consideração as seguintes caracte-
rísticas do solo para garantir a estabilidade: 
tipo de solo, ângulo de atrito, coesão, umi-
dade, possíveis sobrecargas, altura e inclina-
ção do talude, etc;
• Os serviços de escavação, fundação e des-
monte de rocha devem ser acompanhados 
por responsável técnico legalmente habi-
litado (18.6.3), no caso o engenheiro res-
ponsável técnico pela execução da obra ou 
especialista em geotécnica ou o Blaster (des-
monte de rocha);
• Os acessos de trabalhadores, veículos e 
equipamentos às áreas de escavação devem 
ter sinalização de advertência permanente 
(18.6.12).
• Escavações de tubulões a céu aberto e aber-
tura de base:
• Estudo geotécnico obrigatório para profun-
didade superior a 3,0m (18.6.23.1);
• Encamisamento fica a critério do enge-
nheiro especializado em fundações ou solo 
27
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
(18.6.21);
• Equipamento de descida e subida de ma-
teriais e trabalhadores deve ser dotado 
de sistema de segurança com travamento 
(18.6.22);
• Aplicar :NR-33 , item 18.20 da NR-18, 
NR-35;
• Segurança de escavação a céu aberto (NBR- 
9061/85, da ABNT).
RISCOS COMUNS
Pode ocasionar ruptura/colapso ou desprendi-
mento de solo e fragmentos de rochas devido a:
• Operação de máquinas;
• Sobrecargas nas bordas dos taludes;
• Execução de talude inadequado;
• Aumento da umidade do solo;
• Falta de estabelecimento de fluxo, sinaliza-
ção e isolamento físico (cerquites) de veícu-
los, máquinas, equipamentos e trânsito de 
trabalhadores;
• Vibrações na obra e adjacências;
• Realização de escavações abaixo do lençol 
freático;
• Realização de trabalhos de escavações sob 
condições meteorológicas adversas;
• Interferência de cabos elétricos, cabos de 
telefone e de redes de água potável e de sis-
tema de esgoto;
• Obstrução de vias públicas;
• Recalque e bombeamento de lençóis freá-
ticos;
• Falta de espaço suficiente para a operação e 
movimentação de máquinas.
MEDIDAS DE PROTEÇÃO CONTRA 
QUEDAS DE ALTURA
• Instalar proteção coletiva contra queda 
(18.13.1);
• Aberturas no piso (18.13.2);
• Aberturas no ponto de entrada e saída de 
materiais (18.13.2.1);
• Aberturas nos vãos de acesso ás caixas do 
elevador definitivo com fechamento(veda-
ção) até uma altura de 1,20m (18.13.3);
• Periferia protegida antes da concretagem da 
laje (18.13.4) -
• Guarda-corpos e rodapés (18.13.5 e alíne-
as):
rodapés = 0,20m > travessão intermediário= 
0,70m > travessão superior = 1,20m > tela entre os 
vãos – resistência
• Plataforma Principal de Proteção (18.13.6), 
com dimensões mínimas de 2,50m de pro-
jeção horizontal e complemento de 0,80m 
de extensão, com inclinação de 45°, na pri-
meira laje (18.13.6.1); ou Instalação na pri-
meira laje do corpo recuado (18.13.10);
• Plataforma Secundária de Proteção de 3 
em 3 lajes (18.13.7), com dimensões mí-
nimas de 1,40m de projeção horizontal e 
complemento de 0,80m de extensão a 45° 
(18.13.7.1);
• Plataformas Terciárias – 2 em 2 lajes abaixo 
da Plataforma Principal – 2,20m de pro-
jeção horizontal e 0,80m a 45° (18.13.8) . 
Redes de segurança, como medida alterna-
tiva ao uso de plataformas secundárias de 
proteção (18.13.21.1).
 As aberturas, em caso de serem utilizadas para 
o transporte vertical de materiais e equipamentos, de-
vem ser protegidas por guarda-corpo fixo, no ponto 
de entrada e saída de material, e por sistema de fecha-
mento do tipo cancela ou similar.
Os vãos de acesso às caixas dos elevadores de-
vem ter fechamento provisório de, no mínimo, 1,20m 
(um metro e vinte centímetros) de altura, constituído 
de material resistente e seguramente fixado à estrutu-
ra, até a colocação definitiva das portas.
AS INSTALAÇÕES PROVISÓRIAS NÃO 
DEVEM SER PRECÁRIAS, DEVEM SER PROJE-
TADAS PARA SUA FINALIDADE
Execução e manutenção por trabalhador quali-
ficado (18.21.1);
• Partes vivas(energizadas) expostas dotadas 
de proteção (18.21.3);
• ircuitos elétricos devem ser protegidos con-
tra impactos mecânicos, umidade e agentes 
corrosivos (18.21.6);
• Estruturas e carcaças dos equipamentos de-
vem ser aterradas eletricamente (18.21.16);
• Quadro geral de distribuição de energia 
mantido trancado e com identificação dos 
circuitos (18.21.18);
• Máquinas e equipamentos somente ligados 
por intermédio do conjunto plugue e toma-
da (18.21.20).
• Dimensionamento dos andaimes por pro-
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
28
fissional legalmente habilitado (18.15.1);
• Projetos dos andaimes do tipo fachadeiro, 
suspensos e em balanço devem ser acompa-
nhados pela ART (18.15.1.1);
• Somente empresas regularmente inscritas 
no CREA (18.15.2.1);
• Montagens e desmontagens: trabalhadores 
qualificados e receber treinamento específi-
co (18.15.2.7 “a”), portar crachá de identifi-
cação e qualificação (18.15.2.7 “d”);
• Piso de trabalho forração completa e fixação 
especificada (18.15.3);
• Andaimes dispor de sistema guarda corpo e 
rodapé (18.15.6);
• O acesso dos andaimes deve ser feito de ma-
neira segura (18.15.9);
• Os andaimes fachadeiros devem dispor de 
tela de material que apresente resistência 
mecânica condizente com os trabalhos e 
que impeça a queda de objetos (18.15.25);
SERVIÇOS EM TELHADOS E COBERTU-
RAS
• 18.18.1 Para trabalho em telhados e co-
berturas devem ser utilizados dispositivos 
dimensionados por profissional legalmente 
habilitado e que permitam a movimentação 
segura dos trabalhadores.
• Obrigatória instalação do cabo-guia para 
fixação do cinto de segurança com 2 tala-
bartes (18.18.1.1);
• Sinalização e isolamento físico sem a área de 
trabalho (18.18.2);
• Emissão de Ordem de Serviço ou Permissão 
para o Trabalho (18.18.5).
• Acesso seguro – escadas (18.12)
18.4.1 Os canteiros de obras devem dispor de:
a. instalações sanitárias;
b. vestiário;
c. alojamento;
d. local de refeições;
e. cozinha, quando houver preparo de refei-
ções;
f. lavanderia;
g. área de lazer;
h. ambulatório, quando se tratar de frentes de 
trabalho com 50 (cinquenta) ou mais traba-
lhadores.
 
Devem conter:
• Higienização permanente;
• Armários individuais;
• Bancos;
• Iluminação e ventilação adequadas;
• Portas que impeça o devassamento – vestiá-
rios, sanitários e chuveiros;
• Escoamento de água utilizada no piso – 
chuveiros;
• Local para colocação de toalha e sabonete;
• Papel higiênico;
• Instalações mais apropriadas às condições 
femininas;
• Assentos e mesas em número suficientes
• Refeitório para atender os usuários por tur-
nos;
• Bancadas para servir alimentação em núme-
ro suficiente
• Fornecer água por bebedouro
18.4.2.11.2 O local para refeições deve:
a. ter paredes que permitam o isolamento du-
rante as refeições;
b. ter piso de concreto, cimentado ou de outro 
material lavável;
c. ter cobertura que proteja das intempéries;
d. ter capacidade para garantir o atendimen-
to de todos os trabalhadores no horário das 
refeições;
e. ter ventilação e iluminação natural e/ou ar-
tificial;
f. ter lavatório instalado em suas proximida-
des ou no seu interior;
g. ter mesas com tampos lisos e laváveis;
h. ter assentos em número suficiente para 
atender aos usuários;
i. ter depósito, com tampa, para detritos;
j. não estar situado em subsolos ou porões das 
edificações;
k. não ter comunicação direta com as instala-
çõessanitárias;
l. ter pé-direito mínimo de 2,80m ou res-
peitando-se o que determina o Códigode 
Obras do Município, da obra.
18.4.2.11.3 Independentemente do número de 
trabalhadores e da existência ou não de cozinha, em 
todo canteiro de:
local exclusivo para o aquecimento de refeições, 
dotado de equipamento adequado e seguro para o 
aquecimento.
18.4.2.11.3.1 É proibido preparar, aquecer e 
tomar refeições fora dos locais estabelecidos neste su-
bitem.
29
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVI-
DUAL
18.23.1 A empresa é obrigada a fornecer aos 
trabalhadores, gratuitamente, EPI adequado ao risco 
e em perfeito estado de conservação e funcionamento, 
consoante as disposições contidas na NR 6 - Equipa-
mento de Proteção Individual - EPI.
18.23.2 O cinto de segurança tipo abdominal 
somente deve ser utilizado em serviços de eletricidade 
e em situações em que funcione como limitador de 
movimentação.
18.23.3 O cinto de segurança tipo paraquedista 
deve ser utilizado em atividades a mais de 2,00m (dois 
metros) de altura do piso, nas quais haja risco de que-
da do trabalhador.
18.23.3.1 O cinto de segurança deve ser dotado 
de dispositivo trava-quedas e estar ligado a cabo de 
segurança independente da estrutura do andaime. (in-
cluído pela Portaria SSST n.º 63, de 28 de dezembro 
de 1998)
18.23.4 Os cintos de segurança tipo abdominal 
e tipo paraquedista devem possuir argolas e mosque-
tões de aço forjado, ilhoses de material não-ferroso e 
fivela de aço forjado ou material de resistência e dura-
bilidade equivalentes.
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS 
EM CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FOR-
NOS
Caldeiras a vapor são equipamentos destinados 
a produzir e acumular vapor sob pressão superior à 
atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, ex-
cetuando-se os refervedores e equipamentos similares 
utilizados em unidades de processo.
Para efeito da NR-12, considera-se “Profissional 
Habilitado” aquele que tem competência legal para o 
exercício da profissão de engenheiro nas atividades 
referentes a projeto de construção, acompanhamento 
operação e manutenção, inspeção e supervisão de ins-
peção de caldeiras e vasos de pressão, em conformida-
de com a regulamentação profissional vigente no País.
TIPOS DE CALDEIRAS
Atualmente, podemos classificar as caldeiras em 
dois tipos básicos:
• flamotubulares, onde os gases de combustão 
circulam por dentro de tubos, vaporizando 
a água que fica por fora dos mesmos;
• aquatubulares, onde os gases circulam por 
fora dos tubos, e a vaporização da água se dá 
dentro dos mesmos.
Constituem-se da grande maioria das caldeiras, 
utilizada para pequenas capacidades de produção de 
vapor (da ordem de até 10 ton/h) e baixas pressões 
(até 10 bar), chegando algumas vezes a 15 ou 20 bar.
As caldeiras flamotubulares horizontais consti-
tuem-se de um vaso de pressão cilíndrico horizontal, 
com dois tampos planos (os espelhos) onde estão afi-
xados os tubos e a fornalha. Caldeiras modernas tem 
diversos passes de gases, sendo mais comum uma for-
nalha e dois passes de gases (figura .6)
A saída da fornalha é chamada câmara de rever-
são e pode ser revestida completamente de refratários 
ou constituída de paredes metálicas molhadas.
Câmara de reversão molhada produz melhores 
rendimentos térmicos pela diminuição de perdas de 
calor ao ambiente, porém são mais complicadas cons-
trutivamente e consequentemente mais caras.
As fornalhas das caldeiras flamo tubulares de-
vem ser dimensionadas para que a combustão ocorra 
completamente no seu interior, para não haver rever-
são de chama que vá atingir diretamente os espelhos, 
diminuindo a vida útil da caldeira. A fornalha tam-
bém se constitui de um corpo cilíndrico e está com-
pletamente imersa em água. Pela sua própria concep-
ção, caldeiras flamo tubulares modernas só queimam 
combustíveis líquidos ou gasosos, devido a dificuldade 
de se instalar grelhas para combustíveis sólidos. Algu-
mas caldeiras flamo tubulares de pequena capacidade 
queimam combustíveis sólidos através de adaptação 
de grelhas na fornalha, porém são limitadas ao tama-
nho necessário da área de grelha.
Para queima de combustíveis sólidos em caldei-
ras de pequena capacidade utiliza-se as caldeiras mis-
tas, que serão tratadas mais adiante.
Desde as primeiras caldeiras do século 17, até os 
modelos atuais, as caldeiras flamo tubulares passaram 
por sucessivos desenvolvimentos até a atual concep-
ção de uma fornalha e mais dois passes de gases de 
combustão. A grande aceitação deste tipo para peque-
nas capacidades está associada principalmente no seu 
baixo custo de construção, em comparação com uma 
aquatubular de mesma capacidade. Por outro lado, o 
grande volume de água que acondiciona limita, por 
questões de segurança, as pressões de trabalho e a qua-
lidade do vapor na condição de vapor saturado. A fi-
gura 7 mostra uma caldeira flamo tubular moderna, 
com câmara de reversão molhada e fornalha corruga-
da.
A água acumulada no corpo da caldeira pode 
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
30
funcionar como um pulmão de vapor, respondendo a 
súbitas flutuações de demanda com pouca queda de 
pressão da rede de vapor, sendo adequada, portanto, 
para aplicações onde o consumo é variável.
A eficiência térmica destas caldeiras está na faixa 
de 80 a 90%, sendo dificil se atingir maiores valores 
pela dificuldade de se acrescentar equipamentos adi-
cionais de recuperação de calor.
• Caldeiras aquatubulares:
As caldeiras aquatubulares têm a produção de 
vapor dentro de tubos que interligam 2 ou mais reser-
vatórios cilíndricos horizontais, conforme demonstra-
do na figura 8:
• o tubulão superior, onde se dá a separação 
da fase líquida e do vapor;
• o tubulão inferior, onde é feita a decantação 
e purga dos sólidos em suspensão.
Os tubos podem ser retos ou curvados. As pri-
meiras caldeiras aquatubulares utilizavam tubos retos, 
solução hoje completamente abandonada, apesar de 
algumas vantagens, como a facilidade de limpeza in-
terna dos tubos.
A caldeira de tubos curvados, interligando os 
balões, proporcionam arranjo e projeto de câmaras 
de combustão completamente fechada por paredes de 
água, com capacidades praticamente ilimitadas. Dada 
a maior complexidade construtiva em relação às cal-
deiras flamotubulares, as aquatubulares são preferidas 
somente para maiores capacidades de produção de va-
por e pressão, exatamente onde o custo de fabricação 
do outro tipo começa a aumentar desproporcionada-
mente.
Em relação ao modo de transferência de calor 
no interior de caldeira existem normalmente duas sec-
ções:
• a secção de radiação, onde a troca de calor 
se dá por radiação direta da chama aos tu-
bos de água, os quais geralmente delimitam 
a câmara de combustão.
• a secção de convecção, onde a troca de ca-
lor se dá por convecção forçada, dos gases 
quentes que saíram da câmara de combus-
tão atravessando um banco de tubos de 
água.
Não há limite físico para capacidades. Encon-
tram-se hoje caldeiras que produzem até 750 t/h de 
vapor com pressões de até 3450 atm.
Componentes principais de caldeiras
Caldeiras flamotubulares são geralmente equi-
pamentos montados em base única e poucos acessó-
rios além dos necessários são acrescentados.
Grandes geradores de vapor podem possuir 
mais componentes além dos que já foram citados.
Os principais componentes são: 
a. cinzeiro: em caldeiras de combustíveis só-
lidos, é o local onde se depositam as cinzas 
ou pequenos pedaços de combustível não 
queimado.
b. fornalha com grelha ou queimadores de 
óleo ou gás.
c. seção de irradiação: são as paredes da câma-
ra de combustão revestidas internamente 
por tubos de água.
d. seção de convecção: feixe de tubos de água, 
recebendo calor por convecção forçada; 
pode ter um ou mais passagens de gases.
e. superaquecedor: trocador de calor que 
aquecendo o vapor saturado transforma-o 
em vapor superaquecido.
f. economizador: trocadorde calor que atra-
vés do calor sensível dos gases de combus-
tão saindo da caldeira aquecem a água de 
alimentação.
g. pré-aquecedor de ar: trocador de calor que 
aquece o ar de combustão também trocando 
calor com os gases de exaustão da caldeira.
h. exaustor: faz a exaustão dos gases de com-
bustão, fornecendo energia para vencer as 
perdas de carga devido a circulação dos ga-
ses.
i. chaminé: lança os gases de combustão ao 
meio ambiente, geralmente a uma altura 
suficiente para dispersão dos mesmos.
A caldeira pode ainda ter equipamentos de lim-
peza dos gases, tais como filtros, ciclones ou precipi-
tadores eletrostáticos para captação de material parti-
culado ou ainda lavadores de gases para captação de 
gases ácidos: SOx, NOx, etc...
Superaquecedores:
Vapor saturado é extraído do tubulão superior 
e entra em um trocador de calor instalado dentro da 
própria caldeira. Os superaquecedores podem ser de 
natureza apenas convectiva, ou seja, recebe calor so-
mente por convecção térmica, ou de irradiação, e nes-
te caso, estão localizados dentro da própria câmara de 
combustão, ou na saída desta, de maneira que receba 
calor por radiação da chama ou da grelha. A tempe-
ratura de superaquecimento varia com a carga da cal-
31
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA NO TRABALHO | UNIGRAN • 2019
deira, já que a troca de calor não é acompanhada de 
mudança de fase como na vaporização.
A troca de calor dentro do superaquecedor é 
função da velocidade do vapor dentro dos tubos e da 
velocidade dos gases na zona de convecção. A figura 
17 mostra o comportamento da temperatura de su-
peraquecimento do vapor conforme a carga da caldei-
ra e o tipo de trocador. Equipamentos de convecção 
aumentam a temperatura de superaquecimento com 
o aumento da carga da caldeira, pois os coeficientes 
de troca de calor tendem a aumentar com as maiores 
velocidades dos gases e também do vapor dentro dos 
tubos. Super aquecedores de irradiação tem a tempe-
ratura de saída diminuída com o aumento da produ-
ção de vapor. A irradiação de calor varia pouco com 
a carga de produção de vapor. Em baixa carga a velo-
cidade do vapor é mais baixa e consequentemente os 
coeficientes de transferência de calor também.
Para manter a temperatura de saída do super 
aquecedor constante, projetaram-se unidades mistas 
com secções de radiação e convecção.
O controle fino da temperatura de superaqueci-
mento pode ser feito de diversas maneiras:
• Controle da taxa de radiação, através do 
controle da posição angular dos queimado-
res de óleo ou gás, direcionando a chama 
radiante ao superaquecedor, ou controle da 
capacidade de combustão dos queimadores 
mais próximos ao superaquecedor.
• desvio de gases passando pelo superaquece-
dor, através de uma válvula de desvio regu-
lável automaticamente.
• utilização de dessuperaquecedor (ou atem-
perador), na saída do superquecedor, o qual 
através da injeção direta de água líquida 
controla a temperatura de saída do vapor 
superaquecido. Neste caso o superquecedor 
tem que ser projetado para temperatura de 
saída maior que o necessário, a fim de per-
mitir margem de controle. A temperatura 
de saída do atemperador é então controlada 
pela vazão de água injetada. Um esquema 
do atemperador é mostrado na figura 18.
O atemperador é atualmente o método mais 
utilizado, pois proporciona ótimo controle e rápida 
resposta com a variação da carga, e independe do tipo 
de superaquecedor, seja de radiação, de convecção ou 
misto.
Variações nos detalhes construtivos de supera-
quecedores são diversas, e se referem ao número de 
passes de vapor, tipo de suporte do equipamento den-
tro da caldeira, uso de superfícies aletadas na zona de 
convecção, etc.
SEÇÃO 2 - TIPOS DE MANUTENÇÃO
Manutenção
Podemos considerar manutenção preventiva 
toda ação feita para controlar e monitorar, no intuito 
de impedir falhas no desempenho de equipamentos 
e máquinas, aumentando assim a confiabilidade dos 
equipamentos a operarem sempre próximos as condi-
ções de que saíram das fabricas. 
Segundo Branco Filho (2008), as equipes de 
manutenção surgiram no início do século XX, quan-
do nas proximidades da Primeira guerra mundial as 
fabricas passaram a ter necessidades de se empenha-
rem em um programa de produção mínimo.
As equipes de manutenção eram forcadas pela 
administração a corrigir rapidamente os defeitos e efe-
tuarem a manutenção evitando ocorrências das falhas 
nos equipamentos mais importantes.
Entre 1950 a 1960, com a necessidade de ga-
rantir o funcionamento de uma máquina, houve 
o surgimento de um órgão, ou melhor uma equipe 
especializada, onde essas executavam estudos sobre a 
confiabilidade dos equipamentos e quais medidas a se 
tomar para que fosse mais confiável.
Com o surgimento da informática passou-se a 
desenvolver processos mais sofisticados para controle 
e analise dos equipamentos, podendo então utilizar 
formulas complexas determinando os períodos mis 
econômicos para a execução da manutenção.
Com o passar dos anos as medidas corretivas fo-
ram perdendo espaço cada vez mais para as medidas 
preventivas. Isso devido a tendência da globalização 
e da canibalização do profissionalismo, que não dei-
xa espaço ao sistema de produção operado por falhas 
frequentes.
Hoje em dia são levadas as considerações de 
confiabilidade dos equipamentos e suas facilidades de 
manutenção. 
Segundo Fortes (2010), ao decorrer do tem-
po, a manutenção vem mudando substancialmente, 
talvez mais que outras atividades que envolvem o ge-
renciamento. Podemos observar o incremento dessas 
mudanças através de números e do ritmo da evolução 
das instalações e equipamentos, com projetos cada vez 
mais complexos a serem mantidos.
Observe o esquema abaixo:
Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações I
32
Manutenção corretiva:
A manutenção corretiva é definida como sen-
do qualquer manutenção realizada com o objetivo de 
restaurar as condições iniciais e ideais de operação de 
máquinas e equipamentos, eliminando as fontes de fa-
lhas que possam existir. Dependendo do contexto, a 
manutenção corretiva pode ocorrer em duas situações 
distintas: devido a uma avaria inesperada e não plane-
jada que tenha ocorrido, como por exemplo a quebra 
de um redutor ou, em segundo caso, devido ao rela-
to de problema identificado através de um programa 
de monitoramento das condições do equipamento, 
como por exemplo a intervenção após a detecção da 
vibração do motor.
Manutenção Corretiva Planejada x Não Plane-
jada
Quando uma avaria ocorre, a manutenção cor-
retiva pode ou não ser planejada. Vou explicar me-
lhor: algumas empresas que possuem implantado a 
manutenção autônoma e a planejada, possuem rotinas 
de atividades de inspeção, manutenção preditiva ou 
mesmo um sistema de relatos de falhas pelos opera-
dores. Nestes casos, quando detectado um problema 
antecipadamente, a manutenção corretiva (de forma 
a corrigir as falhas) pode ser planejada a fim de não 
comprometer o cronograma de produção. Por outro 
lado, o colapso de um equipamento devido à falta de 
manutenção ou a quebra devido a manutenção pre-
ventiva malfeita, ocasiona em manutenção corretiva 
não planejada que muitas vezes precisa ser executada 
imediatamente. Esta sim é a manutenção mais cara 
que existe na indústria e o motivo é óbvio: se você pre-
cisa produzir e a sua máquina quebra, você está com 
um problema que na indústria chamamos de lucro 
cessante. Simplesmente você tinha uma programação 
que não será cumprida e até que o equipamento seja 
consertado, a empresa esta-
rá perdendo dinheiro e dei-
xando de lucrar.
As manutenções re-
alizadas sob condições de 
monitoramento ou as que 
foram detectadas e identi-
ficadas as causas raízes an-
tecipadamente, podem ser 
planejadas e executadas em 
horários diferentes dos ho-
rários estabelecidos para a 
produção, não interferindo 
nas entregas e preservando 
a lucratividade da empresa, diferentemente do que 
ocorre quando o equipamento quebra repentinamen-