TCC 2 - Stefano correções da banca_versão FINAL (3)

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DO RECIFE 
ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
STEFANO DOS SANTOS FERREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DO PDCA NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE 
REFRIGERAÇÃO DE UM SHOPPING CENTER: UM ESTUDO DE CASO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECIFE 
2020 
 
 
STEFANO DOS SANTOS FERREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DO PDCA NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE 
REFRIGERAÇÃO DE UM SHOPPING CENTER: UM ESTUDO DE CASO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado a 
Coordenação do Curso de Graduação em 
Engenharia Mecânica do Centro Universitário 
Estácio do Recife, como requisito parcial à 
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia 
Mecânica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECIFE 
2020 
 
 
STEFANO DOS SANTOS FERREIRA 
 
 
 
APLICAÇÃO DO PDCA NA GESTÃO DA MANUTENÇÃO DO SISTEMA DE 
REFRIGERAÇÃO DE UM SHOPPING CENTER: UM ESTUDO DE CASO 
 
 
 
 
 
Esta monografia foi julgada adequada como parte dos requisitos para a obtenção do título de 
Engenheiro Mecânico aprovada em sua forma final pela banca examinadora do Centro 
Universitário Estácio do Recife. 
 
 
Aprovado em ____ de ______________ de 2020. 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
 
__________________________________________ 
Profª Msc. Kaciê Karoline de Araújo Trindade 
Orientadora 
 
 
 
__________________________________________ 
Nome do professor 
Examinador 
 
 
 
__________________________________________ 
Nome do professor 
Examinador 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Agradeço à Deus pela oportunidade de poder cursar o ensino superior em um curso tão 
empolgante e dinâmico. 
À grande amiga Mirella Viana pelo apoio dado na realização desse trabalho. 
Agradeço a todos os professores e autores dos livros e artigos que li e pesquisei e que de 
alguma forma ajudaram na realização deste trabalho. 
Agradeço também a Universidade Estácio e aos seus docentes por me abrirem as fronteiras do 
conhecimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
Com o avanço da tecnologia, torna-se cada vez mais comum o empenho dos gestores de 
manutenção industrial na busca pela diminuição de custos e de mão de obra. Pensando nisso, 
percebe-se que é essencial a busca pela excelência na gestão da manutenção de maneira 
contínua, pois a procura pelo o máximo aproveitamento de pessoas, materiais e equipamentos 
é fundamental. Assim, justifica-se a realização desse trabalho a partir da necessidade de 
promover uma melhoria contínua no que se refere à gestão da manutenção de um sistema de 
refrigeração de um shopping center com o objetivo de otimizar os resultados de tempo de 
parada e de disponibilidade dos equipamentos tornando o processo mais produtivo e lucrativo 
e potencializando assim a equipe de manutenção. Para a execução desse estudo criou-se os 
padrões de manutenção ao nível de inspeção e a partir dele elaborou-se o Plano de 
Manutenção para o sistema de refrigeração da empresa. A ferramenta da qualidade utilizada 
para promover a melhoria contínua foi o PDCA, aplicada como estratégia gerencial. A 
utilização da ferramenta da qualidade PDCA é uma excelente forma de constante validação do 
plano de manutenção, pois a partir do giro sistêmico, garante a uniformização da 
confiabilidade dos serviços desempenhados pela equipe de manutenção. A pesquisa baseou-se 
na revisão bibliográfica, observação in loco através da investigação de campo por meio de 
visitas técnicas, coleta de dados secundários fornecidos pelo próprio shopping e de registros 
fotográficos. E ainda contou com a utilização de métodos investigativos através de verificação 
presencial para mapear rotinas, realizar inspeções e medições diretas. Como resultado, 
obteve-se o fluxograma hidráulico de todo complexo de refrigeração do shopping para 
identificação das operações unitárias que compõem o sistema. Em seguida cada equipamento 
foi caracterizado para melhor compreensão do processo e por fim o ciclo PDCA foi aplicado a 
partir do Plano de Manutenção. Foi possível concluir que, como o PDCA foi implementado 
de fato no shopping, verificou-se grande melhoria na otimização do tempo das equipes de 
manutenção e a freqüência na verificação do funcionamento dos equipamentos exercitando 
dessa forma uma manutenção preventiva e não mais corretiva como praticava-se 
anteriormente. 
 
 
 
 
 
Palavras-chave: Gestão da manutenção, Ciclo PDCA, refrigeração industrial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
With the advancement of technology, it becomes more and more common for industrial 
maintenance managers to strive to reduce costs and manpower. With this in mind, it is clear 
that the search for excellence in maintenance management is essential on an ongoing basis, as 
the search for maximum use of people (staff), materials and equipment is fundamental. 
Therefore, this study is justified based on the need to promote continuous improvement with 
regard to the maintenance management of a mall’s refrigeration system in order to optimize 
the results of downtime and availability of equipment making the process more productive 
and profitable and thus enhancing the maintenance team. For the execution of this study, 
maintenance standards were created at an inspection level and from it, the Maintenance Plan 
for the company's refrigeration system was elaborated. The quality tool used to promote 
continuous improvement was the PDCA, applied as a management strategy. The use of the 
PDCA quality tool is an excellent form of constant validation of the Maintenance Plan, since 
from the systemic turn, it ensures the uniformity of the reliability of the services performed by 
the maintenance team. The research was based on bibliographic review, on-site observation 
through field research by means of technical visits, collection of secondary data provided by 
the mall itself and photographic records. And it also counted on the use of investigative 
methods through face-to-face verification to map routines, perform direct inspections and 
measurements. As a result, the hydraulic flowchart of the entire refrigeration complex of the 
mall was obtained to identify the unit operations that make up the system. Then, each 
equipment was characterized for a better understanding of the process and finally the PDCA 
cycle was applied to the Maintenance Plan. It was possible to conclude that, as the PDCA 
cycle was actually implemented in the mall, there was great improvement in the optimization 
of the maintenance staff hours and also the frequency in verifying the operation of the 
equipment thus exercising preventive and no longer corrective maintenance as it was 
previously practiced. 
 
 
 
 
Keywords: Maintenance management, PDCA Cycle, industrial refrigeration. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 1. Exemplo de uma Central de Água Gelada (CAG). .......................................... 22 
Figura 2. Exemplo de tanque de termoacumulação ......................................................... 23 
Figura 3. Vista frontal de um chiller ............................................................................... 24 
Figura 4. Vista expandida de um chiller. ........................................................................ 25 
Figura 5. Sistema de ar-condicionado do tipo expansão indireta utilizando chillers. ..... 26 
Figura 6. Exemplo de uma torre de refrigeração. ............................................................ 27 
Figura 7. Fancoil vista expandida ................................................................................... 28 
Figura 8. Ciclo PDCA. .................................................................................................... 31 
Figura 9. Localização do shoppingcenter na cidade de Camaragibe, PE. ...................... 33 
Figura 10. Fluxograma hidráulico do sistema de refrigeração do shopping estudado. ... 37 
Figura 11. Fluxograma com os processos da CAG do sistema de refrigeração do 
shopping dividido em três partes ..................................................................................... 39 
Figura 12. Chiller do shopping center em funcionamento .............................................. 41 
Figura 13. Torre de arrefecimento do shopping estudado.. ............................................. 43 
Figura 14. Tanque de termoacumulação do shopping ..................................................... 44 
Figura 15. Conjunto de bombas centrífugas do shopping center.. .................................. 45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
Tabela 1. Identificação dos equipamentos no fluxograma hidráulico apresentado na figura 
10............................................................................................................................38 
Tabela 2. Check-list de inspeção diária dos chillers .......................................................... ...40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
 
Quadro 1. Vantagens e desvantagens dos tipos de manutenção ........................................... ....21 
Quadro 2. Padrões de manutenção de inspeção ........................................................................ 46 
Quadro 3. Plano de manutenção do sistema de refrigeração do shopping ............................... 48 
Quadro 4. Aplicação do PDCA a partir do plano de manutenção desenvolvido para o 
shopping estudado. ............................................................................................................. ......50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
CAG – Central de Água Gelada 
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística 
IDH – Índice de Desenvolvimento Humano 
ISO – International Organization for Standardization 
KW/h – Kilowatt por hora 
MMA – Ministério do Meio Ambiente 
MP – Manutenção Preventiva 
NBR – Norma Técnica 
PDCA – Plan, Do, Check, Act 
TR – Toneladas de refrigeração 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO...................................................................................................................12 
2.OBJETIVOS.........................................................................................................................14 
3.1 Objetivo Geral.....................................................................................................................14 
3.2 Objetivos específicos..........................................................................................................14 
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.....................................................................................15 
3.1 O que é manutenção?.......................................................................................................15 
3.2 Origem da manutenção....................................................................................................15 
3.3 Gestão da manutenção.....................................................................................................18 
 3.5 Manutenção Corretiva......................................................................................................19 
3.6 Manutenção Preditiva. ......................................................................................... ............20 
3.7 Sistema de Refrigeração Comercial e/ou Industrial ........................................................ 21 
3.8 Central de Água Gelada .................................................................................................. 21 
 3.9 Tanque de Água Gelada .................................................................................................. 22 
 3.10 Chiller ............................................................................................................................ 23 
 3.11 Torre de Arrefecimento ................................................................................................. 26 
 3.12 Máquinas Consumidoras de Água Gelada .................................................................... 27 
 3.13 PDCA ............................................................................................................................ 29 
4. METODOLOGIA ............................................................................................................... 33 
4.1 Área de Estudo.................................................................................................................33 
4.2 Métodos............................................................................................................................33 
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES......................................................................................35 
 5.1 Identificação das etapas envolvidas no processo do sistema de refrigeração do 
shopping center................ ............................................................................................... 36 
 5.2 Caracterização de cada etapa que compõe o sistema de refrigeração industrial do 
shopping center ............................................................................................................... 39 
 5.2.1 Chillers ............................................................................................................ ....39 
 5.2.2 Torre de Arefecimento.........................................................................................41 
 5.2.3 Tanque de Termoacumulação..............................................................................43 
 5.2.4 Bombas Centrífugas.............................................................................................44 
 5.3 Aplicação da ferramenta da qualidade, o ciclo PDCA, na gestão da manutenção do 
sistema de refrigeração da empresa em 
questão..........................................................................................................................46 
6. CONCLUSÃO ........................................................................................................... ..........52 
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 54 
12 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Em todo o mundo, há uma crescente busca por mudanças em diversos processos 
produtivos por motivos ligados a três preocupações: meio ambiente, energia elétrica e 
economia global (GENIÊR; COSTA; JUNIOR, 2013). Um aspecto relevante a ser 
considerado é a utilização racional da energia elétrica, que também auxilia na conservação 
ambiental, além de ter uma importância no quesito economia financeira (KOBAYAKAWA, 
2011). Deste modo, a utilização mais eficiente da energia é um assunto de extensa pesquisa e 
de grande interesse nas empresas devido à utilização mais consciente dos recursos naturais 
disponíveis e ao ganho financeiro proporcionado (GENIÊR; COSTA; JUNIOR, 2013). 
A refrigeração, pela importância que foi ganhando no quotidiano da sociedade, é hoje 
responsável por uma fatia importante do consumo energético. Num mercado cada vez mais 
competitivo surge a necessidade de conhecer estes sistemas e as tecnologias disponíveis para 
otimizar seus processos (FERNANDES, 2016).Atualmente, o foco dos engenheiros e 
pesquisadores não é somente manter um ambiente refrigerado artificialmente, mas sim fazer 
isso da maneira mais eficiente possível. Sendo assim, a economia de energia está recebendo 
maior atenção por parte dos projetistas destessistemas (ALBUQUERQUE, 2017). Assim, os 
sistemas de refrigeração assumem crescente importância industrial nos projetos, o que torna 
ainda mais coerente a busca pelo aprofundamento dos conhecimentos a cerca deste processo e 
pelo constante aprimoramento do mesmo (GENIÊR; COSTA; JUNIOR, 2013). 
No sentido de diminuir a energia requerida, os processos devem ser avaliados por 
meio de ferramentas capazes de evidenciar o que pode ser feito para melhorá-los (ARAÚJO, 
2018). Nesse contexto, destacam-se as pesquisas voltadas para sistemas de refrigeração, nos 
quais a economia energética está diretamente ligada à eficiência de funcionamento dos seus 
componentes (GENIÊR; COSTA; JUNIOR, 2013). Alguns estudos técnicos mostram que 
grande parte da energia é desperdiçada pelos sistemas de condicionamento de ar, por 
apresentarem uma série de ineficiências (CHUMIOQUE, 2004). Existem diversas técnicas 
usadas para melhoria dessas ineficiências, entre as quais pode-se citar a otimização 
(ALBUQUERQUE, 2017) da operacionalidade de um sistema de refrigeração comercial e/ou 
industrial através do emprego de ferramentas da qualidade no processo de gestão da 
manutenção de tais sistemas. Portanto, observa-se que basicamente as atividades e processos 
de manutenção existem e são empregadas de modo a manter equipamentos e instalações ou 
13 
 
recolocá-los em funcionamento (ZÓIA, 2018). Medidas de manutenção são tomadas para 
prevenir que ocorram falhas no maquinário durante o período de trabalho e que venham 
ocasionar prejuízo de qualidade e desempenho do processo de produção (CONTERATO, 
2017) que no caso deste estudo, diz respeito ao sistema de refrigeração de um shopping 
center. 
O papel das ferramentas de gestão no planejamento e gestão da manutenção destes 
sistemas vem com o intuito não só de reduzir o número e ocorrências de falhas, mas 
principalmente para auxiliar o time de manutenção na busca pela melhoria contínua destes 
sistemas, aplicando planos de ação que conduzem o operador no caminho certo (ZÓIA, 2018). 
O método PDCA é uma ferramenta de gestão estratégica que possibilita o 
aperfeiçoamento constante das atividades do processo, permitindo o replanejamento visando 
adequar-se à realidade da empresa (RODRIGUES, 2019). O ciclo PDCA é, assim, uma das 
principais ferramentas para o aumento da qualidade do serviço de máquinas e a busca pelo 
melhor que este tem a oferecer (ZÓIA, 2018). O trabalho executado através do ciclo PDCA na 
manutenção consta essencialmente do cumprimento de procedimentos padrão de operação 
(GABRIEL; NASCIMENTO, 2018). 
Por tanto, justifica-se a realização desse trabalho a partir da necessidade de promover 
uma melhoria contínua no que se refere à gestão da manutenção de um sistema de 
refrigeração de um shopping center otimizando os resultados de tempo de parada e de 
disponibilidade dos equipamentos tornando o processo mais produtivo e lucrativo, 
potencializando assim a equipe de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
2 OBJETIVOS 
 
2.1 Objetivo Geral 
O objetivo desse trabalho é demonstrar a otimização do processo de gestão da 
manutenção em um sistema de refrigeração de um shopping center através da aplicação do 
ciclo PDCA. 
 
2.2 Objetivos Específicos 
- Identificar as etapas envolvidas no processo do sistema de refrigeração do shopping center; 
- Caracterizar as principais operações unitárias que compõe o sistema de refrigeração 
industrial do shopping center; 
- Avaliar a aplicação da ferramenta da qualidade, o ciclo PDCA, na gestão da manutenção do 
sistema de refrigeração da empresa em questão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
3.1 O que é manutenção 
A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da 
humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a necessidade 
dos primeiros reparos. Até 1914, a manutenção tinha importância secundária e era executada 
pelo mesmo efetivo de operação (TAVARES, 2005). 
Pensando no conceito e na definição do termo Manutenção, tem-se que esta é "a 
combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a 
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função 
requerida" (NBR 5462/1994). Segundo Xenos (1998), o conceito de manutenção nada mais é 
do que realizar todas as atividades necessárias para assegurar que um determinado 
equipamento continue desempenhando as suas funções para as quais foi projetado e 
construído, em níveis de desempenhos exigidos e satisfatórios. De acordo com a Norma NBR 
5462 de 1994, pode-se definir manutenção como um conjunto de procedimentos realizados 
periodicamente em máquinas e equipamentos, a fim de mantê-los em pleno funcionamento, 
garantindo que suas funções sejam desempenhadas de forma eficaz. 
Segundo Mobley, Higgins e Wikoff (2008, p.19), a Manutenção tem aspectos muito 
diferentes que a tornam uma disciplina fascinante. 
 
3.2 Origem da manutenção 
De acordo com Kardec e Nascif (2013), a partir dos anos 30, a evolução da 
manutenção pode ser dividida em três grandes gerações. A Primeira Geração compreende o 
período que antecede a segunda guerra mundial, a Segunda Geração tem seu início na 
segunda guerra mundial e término nos anos 60 e a Terceira Geração inicia a partir da década 
de 70. Segundo Tavares (2005), a história da Manutenção anda em paralelo com o 
desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. 
16 
 
No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiram as primeiras 
necessidades de reparos. Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as 
indústrias passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em conseqüência, 
sentiram necessidade de criar equipes com conhecimento técnico específico e que pudessem 
efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível (PEREIRA, 2009). 
Já a partir dos anos 50, segundo Kardec e Nascif (2009, p. 2), houve necessidade de 
um grande aumento da produtividade por conta da demanda alta do período pós-guerra. Além 
disso, a diminuição da oferta de mão-de-obra, também efeito da guerra, causou um aumento 
na mecanização das linhas de produção. Somando esses dois fatores, tinha-se um setor 
industrial fortemente dependente das máquinas, que deveriam apresentar maior confiabilidade 
e disponibilidade de modo a evitar falhas e paradas na produção. Além disso, a maior 
quantidade de capital investida em maquinário, que se tornava cada vez mais custoso, levou 
as pessoas a buscarem métodos de redução de falhas e quebras (DE SOUZA, 2012). 
Kardec e Nascif (2009, p. 4) também explicam que, com o intuito de reduzir-se as 
intervenções nas linhas de produção, passou-se a utilizar, cada vez mais, as práticas de 
manutenção preditiva e de monitoramento da condição das máquinas. A manutenção 
preventiva ou programada tem sua prática reduzida, já que ela implica em pausa no 
funcionamento de equipamentos, o que por sua vez causa um impacto negativo na produção. 
Já a manutenção corretiva não planejada é, hoje em dia, evitada de todas as maneiras e 
executada só em último caso. Ela tornou-se um indicador de mau funcionamento do plano de 
manutenção (XENOS, 1998). 
 
3.3 Gestão de manutenção 
De acordo com Alan Kardec e Júlio Nascif (2013, p. 26), “manutenção é garantir a 
confiabilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de 
produção ou de serviço com segurança, preservando o meio ambiente e custo adequado”. 
Segundo Xenos (1998), para adquirir um planejamento eficaz da manutenção é 
empregado o uso de métodos obedecendo as suas funções e dando o suporte suficiente para 
alavancar os resultados através de: 
❖ Tratamento de Falhas nos Equipamentos; 
❖ Normatização da Manutenção; 
❖ Programação da Manutenção; 
17 
 
❖ Estocagem de peças; 
❖ Orçamento da Manutenção; 
❖ Capacitação dosFuncionários. 
Portanto, a gestão da manutenção pode ser compreendida pelo conjunto operacional de 
medidas e técnicas que se tornarão indispensáveis para a regularidade no funcionamento de 
equipamentos e maquinários, mão de obra e ferramentas de uma instalação (DE SOUZA, 
2012). 
Com a implementação correta da gestão da manutenção obtém-se diversos benefícios 
tais como o aumento da qualidade e da produção, segurança, limitação e controle de custos e 
alcance de indicadores (SOARES, 2018). Ainda nesse contexto, esses recursos são adquiridos 
desde que se faça uma série de atividades para obtenção de um ciclo de rotina de produção em 
alta performance, ou seja, análises de informações, formação de um cronograma de 
manutenção, composição de um plano de manutenção e supervisão contínua (SOARES, 
2018). Márquez et al. (2009) afirmam que o estabelecimento de planejamento, rotina, controle 
se melhorias para a manutenção permitem alcançar eficiência em termos de disponibilidade 
dos ativos, com qualidade elevada e custos competitivos. Para tanto, é necessário definir uma 
estratégia de manutenção adequada para as necessidades específicas da empresa (MAIA et al., 
2016). 
Segundo Facchinie Sellitto (2013) a gestão da manutenção é definida pelas ações 
tomadas no gerenciamento da parte técnica e do relacionamento na empresa. Ela é 
estabelecida por meio da condução das atividades de rotina dos serviços e da efetivação de 
melhorias. 
A manutenção, como ferramenta estratégica das organizações é diretamente 
responsável pela disponibilidade de seus equipamentos, tem uma importância crucial no 
resultado das operações na empresas. Com a gestão da manutenção devidamente 
implementada, seus resultados serão melhores e mais satisfatórios (BARROS, 2013). 
Moro e Auras (2007) explicam que por conta da globalização, a busca pela qualidade 
total dos produtos e dos serviços bem como o gerenciamento ambiental têm se tornado nos 
dias atuais, objetivos fundamentais de todas as organizações. Reconhece-se que devido a 
diversas mudanças, é de fundamental importância que possa ocorrer uma nova postura para o 
profissional de manutenção, exigindo assim atitudes diferentes, como também as habilidades 
individuais das pessoas para esta determinada execução na organização (SELLITTO, 2014). 
18 
 
Branco (2008) define três técnicas principais de manutenção, são elas: corretiva, 
preditiva e preventiva. As técnicas de manutenção combinadas corretamente trarão à gestão 
da manutenção os resultados esperados, redução de custos, quebras e paradas, ainda aumento 
da qualidade dos serviços e disponibilidade dos equipamentos. A partir das técnicas de 
manutenção, são necessários planos de manutenções coerentes com o processo industrial 
(DHILLON, 2006). A elaboração dos planos de manutenção é uma tarefa relativamente 
simples quando já são conhecidas as ações preventivas de inspeção, reforma ou troca que os 
equipamentos exigem e seus respectivos intervalos (SMITH et al., 2008). 
 
3.4 Manutenção preventiva 
De acordo com Pereira (2009), a origem desse método foi por volta de 1930, na 
indústria aeronáutica ou de aviação. Buscava-se conseguir maior disponibilidade e, sobretudo 
confiabilidade dos ativos empresariais. Havia a necessidade de manter a empresa funcionando 
de forma plena, principalmente para se manter competitivo. 
Simei (2012), explica que essa é uma manutenção planejada, ou seja, permite a 
preparação prévia do serviço. É realizada para monitorar um determinado item de forma 
contínua, como por exemplo, a medição de temperatura de um painel elétrico, a medição de 
vibrações em mancais ou a medição de ruídos de um redutor. Segundo Vianna (2002), torna-
se possível classificar como manutenção preventiva, todos os serviços de manutenção que 
sejam executados em máquinas que não estejam em falha, resultando em condições 
operacionais ou em estado de zero defeito. 
Para Almeida e Cavalcante (2004), as ações que, na tentativa de prevenir ou que 
pudessem eliminar a ocorrência de falhas, são antecipadas através da substituição de partes do 
sistema, logo constituem assim a manutenção preventiva, ou seja, havendo um plano de 
substituição de peças de equipamentos ou partes que possam gerar uma falha na operação, a 
menos que uma substituição seja feita a tempo. 
Para Kardec e Nascif (2009), Manutenção Preventiva (MP) é a atuação realizada de 
forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado baseado em intervalos definidos de tempo.Segundo a Norma ABNT 
NBR 5462/1994, a definição de manutenção preventiva é: “toda manutenção efetuada em 
intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a 
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”. Ainda de acordo com 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAk3wAC/nbr5462
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAk3wAC/nbr5462
19 
 
a norma 5462/1994, seu objetivo é elevar e garantir os índices de disponibilidade de um 
equipamento. Ela consiste na ação de controle e monitoramento de áreas e máquinas 
respeitando uma periodicidade. Com isso, aumenta a disponibilidade, evita falhas e 
interrupções no funcionamento dos aparelhos. 
A manutenção programada para ocorrer em um período programado, com intervenção 
no equipamento desde que o defeito não implique na ocorrência da falha. Pode-se optar ainda, 
por deixar o equipamento funcionando até ele quebrar, mas normalmente intervêm-se 
(DONAS, 2004). 
A manutenção preventiva é segundo Alvarez (1988, p. 7), executada obedecendo a um 
plano previamente elaborado, que determina a freqüência de inspeções cujo objetivo é 
detectar as falhas latentes, que são aquelas decorrentes de envelhecimento natural, fadiga ou 
desgaste e que não necessariamente significam parada no funcionamento do equipamento, 
mas sim o estágio inicial no desenvolvimento da falha concreta. Resende (2001) complementa 
que, a implementação de um sistema de manutenção preventiva não deve apenas se limitar a 
alguns setores, mas sim, contemplar todos os setores que constituem a indústria garantindo o 
melhor entrosamento entre eles, de modo que, ao ocorrer uma anomalia as providências 
independem de qualquer outra regra que possa existir em uma oficina. 
 
3.5 Manutenção corretiva 
Sabe-se que a manutenção corretiva consiste basicamente quando existe a substituição 
de componentes e peças desgastadas devido ao uso de modo excessivo, ou seja, quando existe 
a falha em algum determinado equipamento ou quando a instalação é percebida e 
imediatamente restaurada (XENOS, 2011). 
A Norma ABNT NBR 5462/1994 considerada o pior tipo de manutenção que existe, 
a manutenção corretiva ocorre sempre após uma falha ou pane que impede o funcionamento 
de alguma área ou equipamento. Seu principal objetivo é fazer com que a região ou peça 
danificada volte a funcionar. 
Segundo Viana apud Wyrebski (1997), manutenção corretiva é a atividade que existe 
para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deteriorações de máquinas equipamentos. 
São consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser reparos, alinhamentos, 
balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento (ZAIONS, 
2003). 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAk3wAC/nbr5462
20 
 
Pereira (2009), afirma que a manutenção corretiva é amplamente conhecida na 
indústria, sendo esta, a forma mais comum de reparo para os equipamentos que apresentarem 
problemas. Kardec e Nascif (2013) destacam que a manutenção corretiva pode ocorrer em 
duas situações distintas, a primeira ocorre por haver um desempenho abaixo do esperado, isso 
determinado por variáveis operacionais, já a segunda, é pela ocorrência de falhas. 
Para Pinto e Xavier (2001), manutenção corretiva é a atuação em que ocorre a solução 
do problema em um equipamento que apresenta defeito ou desempenho diferente do esperado. 
A açãoprincipal da manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições necessárias para 
um funcionamento eficiente de um equipamento ou sistema. 
 
3.6 Manutenção preditiva 
Segundo a norma ABNT NBR 5462/1994, a manutenção preditiva é o 
acompanhamento de medições e coletas de dados feitos em um intervalo regular de tempo, 
atuando com a finalidade de indicar as reais condições de equipamentos e instalações. É a 
manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação 
sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de 
amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção 
corretiva (NBR 5462, 1994, p. 7). 
No entanto, Resende (2001), define esse método como sendo aquele que mostra o 
estado real do funcionamento do equipamento, tendo como base os dados que informam o seu 
desgaste ou processo de deterioração. Essa prática de manutenção prediz o tempo de vida útil 
dos componentes dos equipamentos e ainda, as condições para o melhor aproveitamento do 
tempo de vida dos mesmos. 
Kardec e Nascif (2013) destacam que um dos benefícios da manutenção preditiva é 
permitir que o equipamento produza de forma plena, ou seja, garantir a disponibilidade das 
máquinas mesmo quando são realizadas medições e verificações. 
Por fim, apresenta-se abaixo o Quadro 1 com um comparativo dos tipos de 
manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAk3wAC/nbr5462
21 
 
Quadro 1 – Vantagens e Desvantagens dos tipos de manutenção. 
 
Fonte: CASCAES (2018). 
 
3.7 Sistema de Refrigeração Comercial e/ou Industrial 
A primeira unidade moderna de ar condicionado foi inventada em 1902 por Willis 
Carrier, em Buffalo, nos EUA. Logo após o término da faculdade de engenharia mecânica, 
Carrier foi trabalhar em uma empresa de metalurgia onde existiam muitas formas de 
maquinário, inclusive o sistema de refrigeração (ZÓIA, 2018). 
 
3.8 Central de Água Gelada 
Uma Central de Água Gelada (CAG), em resumo, nada mais é que uma unidade 
resfriadora de líquido (água) que alimenta unidades resfriadoras locais distribuídos de acordo 
com a necessidade do usuário. Estas unidades climatizadas serão as responsáveis pela 
climatização dos ambientes que receberão propriamente o ar-condicionado (ZAPATERRA, 
2019). De acordo com Zoia (2018), estes sistemas de resfriamento à base de água gelada são 
subdivididos em três grandes áreas de atuação: produção, distribuição e uso. 
https://pt.wikipedia.org/wiki/1902
https://pt.wikipedia.org/wiki/Willis_Carrier
https://pt.wikipedia.org/wiki/Willis_Carrier
https://pt.wikipedia.org/wiki/Buffalo
https://pt.wikipedia.org/wiki/Engenharia_mec%C3%A2nica
22 
 
Enquanto alguns sistemas são bem simples com aplicação reduzida da quantidade de 
maquinário, outros podem ser bastante arrojados ocupando grandes áreas e gerando 
investimentos de centenas de milhares de reais (ZOIA, 2018). Um bom exemplo de uma 
central de água gelada pode ser verificado na Figura 1 abaixo. Ainda de acordo com Zóia 
(2018), os equipamentos que serão utilizados, bem como suas quantidades, em cada uma 
destas áreas dependem unicamente da demanda e como esta está distribuída fisicamente em 
uma determinada área. 
Figura 1 - Exemplo de uma central de água gelada. 
Fonte: Projeto CAG para alimentar sistema de climatização, do shopping estudado(2014). 
 
3.9 Tanque de água gelada 
Os tanques de água gelada, como pode ser visualizado na Figura 2, são grandes 
reservatórios metálicos para armazenamento de água gelada que trabalham junto ao sistema 
de refrigeração com a principal finalidade de aproveitar melhor a energia disponível durante o 
dia. Para minimizar a troca de calor com o ambiente externo, os tanques possuem isolamento 
térmico calculados conforme a necessidade e com acabamento conforme escolha do cliente 
(TEIXEIRA, 2014). 
 
 
 
 
23 
 
Figura 2 – Exemplo de tanque de termoacumulação. 
 
Fonte: BRAIN (2019). 
3.10 Chiller 
Os sistemas de água gelada são amplamente utilizados em processos de resfriamento, 
sejam destinados para aplicações de ar condicionado, para conforto térmico ou para processos 
industriais que incluem resfriamento e desumidificação de ar, resfriamento de gases, líquidos, 
metais, vidros, plásticos, alimentos, controle de processos com reações exotérmicas entre 
outros (BARBOSA, 2013). 
Os sistemas de refrigeração por compressão de vapor para resfriamento de água 
comumente chamados de chillers são amplamente utilizados em aplicações de ar 
condicionado (BARBOSA, 2013). São equipamentos fabricados para a produção de água 
gelada, operando em projetos de circuito frigorífico (ciclo de refrigeração mecânica). Esses 
aparelhos possuem a capacidade de trabalhar com uma ampla variação de temperatura e são 
reconhecidos como o coração de qualquer sistema de ar condicionado pela sua importância no 
processo (SILVA, 2006). 
Os sistemas mais comuns utilizam unidades compactas para resfriamento de água 
gelada, os chillers, que são equipamentos com ciclo de refrigeração completo, em circuito 
fechado, montados em base compacta única (skid) e que necessitam apenas de interligações 
hidráulicas (com os circuitos de bombeamento de água gelada e água de resfriamento, quando 
aplicável) e interligações elétricas para se integrarem ao sistema (MMA, 2016). 
24 
 
A água ou até salmoura esfriada em um chiller pode ser empregada em grandes 
unidades de ar condicionado, como também pode ser empregada em uma ampla gama de 
processos industriais em que é necessário um resfriamento para uma determinada operação 
(MILLER, 2008). Em uma aplicação típica que emprega um chiller, o sistema inclui um 
circuito fechado de fluxo de água resfriada que circula a água do evaporador do chiller 
(BARBOSA, 2013). Esses sistemas têm grande capacidade de resfriamento, de 350 quilowatts 
(100 toneladas) ou mais e são usados para resfriar grandes estruturas, como prédios de 
escritórios, shopping centers e grandes lojas (BARBOSA, 2013). 
Chillers de absorção têm a propriedade de gerar água gelada a partir de fontes de calor 
onde, em um processo termoquímico de absorção, a água pode realizar o papel tanto de fluido 
absorvente quanto de fluido refrigerante (MILLER, 2008). Os chillers possuem sua 
capacidade de geração de fluidos refrigerados medida em Toneladas de Refrigeração (TR) e 
são os elementos que desempenham o papel base da geração em Centrais de Água Gelada 
(CAG) (SILVA, 2006). Exemplos de chillers podem ser verificados nas Figuras 3 e 4 abaixo. 
 
Figura 3 – Vista frontal de um chiller. 
 
Fonte: Voltani (2014). 
 
25 
 
Figura4 - Vista expandida de um chiller. 
 
Fonte: Whitman et al.(2008). 
 
Os requisitos de conforto térmico para os ambientes condicionados típicos podem ser 
obtidos na norma brasileira ABNT NBR 16401/2008 Parte 2 – Instalações de Ar 
Condicionado Sistemas Centrais e Unitários – Parâmetros de Conforto Térmico, que 
estabelece os requisitos de temperatura e umidade relativa associados ao tipo de vestimenta 
dos ocupantes e as suas atividades físicas típicas no ambiente condicionado. 
Alguns componentes precisam de manutenção com períodos menores, isto é, os filtros, 
serpentinas, aletas, ventiladores, bombas e motores. Sendo os filtros e ventiladores, 
responsáveis diretos pelo condicionamento do ar passando por períodos menores entre uma 
manutenção e outra (CARVALHO, 2019). 
Na sua operação, fundamentalmente tem-se três fases em seu funcionamento: sucção, 
compressão e descarga. Na sucção, o fluido preenche de forma continuada a área dos rotores 
até o ponto em que esse fluido ultrapassa a região de entrada; na compressão, reduz-se o 
volume nessa área e o fluido é comprimido paulatinamente até o ponto de descarga, quando o 
fluido comprimido é entornado (SALVADOR, 1999). Já as bombas exigem atenção para 
evitar a cavitação, problema causado pelaerosão de seus componentes e que pode ser 
solucionado se a pressão de sucção for mantida no mínimo ideal. Quanto aos motores, sabe-se 
que precisam de limpeza regular e lubrificação adequada (CARVALHO, 2019). Na Figura 5 é 
26 
 
possível observar um esquema de um sistema de ar condicionado de expansão direta 
utilizando chillers. 
 
Figura 5 - Sistema de ar condicionado do tipo expansão indireta utilizando chillers. 
Fonte: Brain (2019). 
 
3.11 Torre de Arrefecimento 
Merkel (1925) foi um dos primeiros a modelar os processos realizados no interior de 
torres de resfriamento evaporativa, e dentre as suas várias suposições, ele considerou as 
perdas por evaporação da água como desprezíveis (RIFFAT, 1998). 
Torres de Arrefecimento ou Torres de Resfriamento, Figura 6, são maquinários 
utilizados em conjunto com chillers como forma de complementação de sistemas de 
refrigeração presentes em Centrais de Água Gelada (CAGs). Ainda de acordo com Merkel 
(1925), esses equipamentos são bastante utilizados em condensadores de usinas, instalações 
de refrigeradoras, trocadores de calor, entre outros. Como princípio de funcionamento destas 
torres, temos que o calor é removido do fluido e enviado diretamente para a atmosfera (ZÓIA, 
2018). Neste equipamento, ocorre a evaporação parcial de água para uma corrente de ar não 
saturado, além da troca de calor sensível devido à diferença de temperaturas entre os dois 
fluídos (CHEREMISINOFF; CHEREMISINOFF, 1981). 
Zweifel et al. (1995) apresenta um modelo para uma torre de resfriamento de circuito 
fechado. O modelo é expresso em função dos termos do projeto como a carga de calor da 
torre e vazão mássica de água e depois de fixar um procedimento com as condições nominais, 
o modelo calcula a temperatura de saída da água para diferentes condições de operação. 
Numa torre de resfriamento, a principal contribuição para o resfriamento da água é dada 
27 
 
pela evaporação de parte dessa água que recircular na torre (POLLO, 2004). A 
evaporação da água – transferência de massa da fase líquida (água) para a fase gasosa (ar) –
 causa o abaixamento da temperatura da água que escoa ao longo da torre de resfriamento 
(PEREIRA, 2010). Isso ocorre porque a água para evaporar precisa de calor latente e esse 
calor é retirado da própria água que escoa pela torre. Vale lembrar que a transferência de 
massa da água para o ar ocorre porque as duas fases em contato tendem a entrar em equilíbrio. 
A evaporação de parte da água é responsável por aproximadamente 80% do resfriamento da 
água. A diferença de temperatura entre o ar e a água é responsável pelos outros 20 % 
do resfriamento (DAIKIN DO BRASIL, 2019). 
 
 
Figura 6 – Exemplo de uma torre de refrigeração. 
 
Fonte: ALFATERM (2014). 
 
 
3.12 Máquinas consumidoras de água gelada 
Fancoil é um condicionador de ar que recebe a água gelada produzida no evaporador do 
chiller. Com a linha de água ligada, o evaporador conduz o ar até os ambientes. Esse ar é 
condicionado pela água gelada que passa na serpentina do fancoil (SILVA, 2006). O processo de 
geração da água gelada, bem como cada equipamento envolvido trabalha para fornecer água 
gelada para os fancoils e os fancoletes (LINS, 2016). 
28 
 
Os equipamentos fancoils podem ser de grande porte, instalados em casas de máquinas 
e com a distribuição do ar por dutos ou, ainda, podem ser aparentes de pequeno porte 
(fancoletes) (CATAPRETA, 2019). 
Os fancoils são, resumidamente, os equipamentos mais indicados para a refrigeração 
de ambientes com acesso ao ambiente externo, de grandes áreas, ou por algum outro motivo 
que os equipamentos convencionais de geração de ar-condicionado não possuem capacidade 
de suprimento suficiente. Nestes casos, a potência do fancoil, que é uma máquina robusta, 
conseguirá suprir a necessidade do consumidor (ZÓIA, 2018). A estrutura física de um fancoil 
pode ser vista na Figura 7 a seguir. 
 
Figura 7 - Fancoil vista expandida. 
Fonte: Voltani (2014). 
 
Os fancoletes são aparelhos com altos índices de desempenho, mesmo com seu 
tamanho sendo bastante menor que o fancoil. É indicado especialmente em empreendimentos 
como centros comerciais e shopping centers, que já possuem toda uma estrutura montada para 
suprimento de água gelada, porém irão ser responsáveis pelo suprimento de ar-condicionado 
de uma pequena área, como por exemplo, uma pequena loja (ZÓIA, 2018). 
29 
 
O funcionamento destes dois tipos de equipamentos se dá basicamente da mesma 
forma que acontece no sistema de evaporação de um equipamento comum de ar-
condicionado, com a substituição do fluído refrigerante por água gelada. O sistema possui 
serpentinas por onde passam a água gelada, encontrando o ar que, previamente filtrado, passa 
por este caminho e é insuflado para o ambiente (ZÓIA, 2018). 
A forma de identificação da potência de refrigeração de uma máquina de fancoil é 
semelhante à forma que medimos a capacidade de uma central de água gelada de geração, em 
tonelada de refrigeração (TR) (PISTORI FILHO, 2015). 
 
3.13 PDCA 
Criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas implementado por um estatístico e 
consultor norte americano que foi consagrado como um dos gurus da qualidade, Willian 
Edward Deming na década de 50, o ciclo PDCA tem como objetivo promover melhorias nos 
processos (QUINQUIOLO, 2002). O ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action) é uma 
metodologia para solução de problemas baseada na melhoria contínua, possibilitando que as 
diretrizes traçadas pelo planejamento estratégico sejam viabilizadas na empresa e/ou processo, 
sendo de extrema importância o alinhamento de todos os colaboradores da organização com o 
método (FALCONI, 2014). O PDCA é uma metodologia da qualidade utilizada para resolver 
problemas, desenvolver projetos de melhorias, inovar processos e realizar gerenciamentos. 
Alinhado às ferramentas da qualidade, estatísticas ou não, o PDCA proporciona excelentes 
ganhos para as organizações (AGUIAR, 2006). 
O método PDCA permite a integração de todos os colaboradores da organização em seu 
efetivo gerenciamento (melhoria e estabilização de resultados), a padronização da linguagem 
e melhoria na comunicação, entendimento da função e atividade de cada colaborador na 
empresa, aprendizado constante, utilização de determinadas áreas da ciência para alcançar os 
resultados e melhoria da absorção das melhores práticas empresariais (CAMPOS, 2013). Este 
ciclo é ininterrupto e visa à melhoria contínua, pois, usando o que foi aprendido em uma 
aplicação do ciclo PDCA (figura 8), pode-se começar outro ciclo, em uma tentativa mais 
complexa e, assim, sucessivamente. Com isso, o último ponto sobre o ciclo PDCA se torna o 
mais importante, em que o ciclo assumirá um novo começo (FALCONI, 2014). 
30 
 
De acordo com a NBR ISO 9001-2015 esse método pode ser aplicado em todo e qualquer 
processo. A metodologia consiste em promoção da melhoria contínua, por meio de quatro 
etapas integradas: 
a) Plan (planejar): traçar objetivos do processo bem como recursos necessários para a 
realização dele, visando atender as expectativas do processo (PENEDO et al., 2020). 
Define-se uma experiência e uma hipótese sobre os resultados (saída esperada), 
estabelecendo metas para controle de itens e o caminho a ser seguido para alcançar os 
objetivos propostos (ANDRADE, 2003). Nesta fase são identificados os problemas 
faz- se um reconhecimento das características dos problemas e a descoberta das causas 
principais, um levantamento de seu histórico e a freqüência de ocorrência, são 
estabelecidos os objetivos e as metas para que se possa desenvolver os métodos, 
procedimentos e padrões para se colocar em prática (FALCONI, 2004; MARSHALL 
JUNIOR, 2011). Esta etapa é considerada a mais importante, já que é nesta que todo o 
processo se inicia, devendo ser destacado que a eficácia futura do ciclo se baseia em 
um planejamento cuidadoso, detalhado,bem preparado e capaz de fornecer dados e 
informações para todas as outras etapas seguintes (ANDRADE, 2003). 
 
b) Do (fazer): colocar em prática o planejado. É feito um treinamento do pessoal 
envolvida para que seja feita a realização dos métodos desenvolvidos na fase do 
planejamento, caso o pessoal que esteja participando da execução estiver presente na 
fase de planejamento, geralmente não é necessário um treinamento. Durante a 
execução deve-se coletar os dados que serão utilizados na fase de verificação 
(FALCONI, 2004; MARSAHALL JUNIOR, 2011). 
 
c) Check (checar): acompanhar e realizar medições dos processos, produtos e serviços e 
analisar resultados (PENEDO et al., 2020). A penúltima etapa traz uma abordagem 
sobre a verificação do efeito do planejamento e da atividade já realizada 
(DAFONSECA; MIYAKE, 2006). A diferença entre o resultado desejável e o 
resultado real alcançado constitui um problema a ser resolvido. Dessa forma, esta 
etapa envolve a coleta de dados do processo e a comparação destes com o padrão e a 
análise dos dados do processo fornece subsídios relevantes à próxima etapa 
(CASCAES, 2018). 
31 
 
 
d) Act (agir): realizar ações de melhoria no desempenho do processo (PENEDO et al., 
2020). Esta última etapa tem duas fases internas, a de padronizar e concluir, sendo a 
padronização a eliminação das causas do problema abordado e desde que haja a 
constatação do não reaparecimento do problema a conclusão é uma revisão de tudo já 
feito, bem similar a etapa de checagem (DA FONSECA; MIYAKE, 2006). Esta fase 
consiste em fazer as correções necessárias com o intuito de evitar que a repetição do 
problema venha a ocorrer. Podem ser ações corretivas ou de melhorias que tenham 
sido constatadas como necessárias na fase anterior (CASCAES, 2018). Nessa fase, 
caso não se tenha obtido um resultado positivo, deve-se buscar as causas fundamentais 
para se prevenir de que os resultados indesejados aconteçam novamente. Agora caso o 
resultado seja positivo adota-se como padrão o que foi planejado para eliminação 
definitiva das causas para um trabalho futuro (CORRÊA, 2018). 
 
Figura 8 – Ciclo PDCA. 
 
Fonte: Alves (2015). 
 
Caso as quatro etapas do PDCA sejam concluídas e o resultado não seja satisfatório é 
iniciado um novo ciclo e segundo Campos (1992), o caminho do sucesso para obter melhorias 
contínuas nos processos é o de conjugar os dois tipos de gerenciamento: manutenção e 
melhorias. 
O PDCA pode ser abordado de duas formas: PDCA para manter resultados e PDCA 
para melhorar resultados. O PDCA para melhorias se constitui num método para identificação 
e solução de problemas e pode ser subdivido em quatro etapas, sendo eles: (P) planejamento; 
32 
 
(D) Execução; (C) Verificação; (A) Ação Corretiva/Padronização (MARSHALL JUNIOR et 
al., 2008). 
De acordo com a NBR ISO 9001/2015 a implantação do ciclo PDCA na manutenção 
como uma ferramenta da qualidade, tem como objetivo a maior redução possível de falha, 
defeito e perda, além de maior disponibilidade dos equipamentos e confiabilidade nos 
processos, sem desperdício de tempo. A aplicação do PDCA na gestão da manutenção é 
extremamente eficaz para garantir a melhoria contínua dos processos de manutenção 
(PENEDO et. al, 2020). 
O trabalho executado através do ciclo PDCA na manutenção consta essencialmente do 
cumprimento de procedimentos padrão de operação. (CAMPOS, 1992). O ciclo PDCA é 
utilizado para manutenção do nível de controle quando o processo é repetitivo e o plano (P) 
consta de uma meta que é uma faixa aceitável de valores e de um método que compreende os 
“Procedimentos Padrão de Operação” (SILVA, 2011). O PDCA permite o controle sobre os 
processos, gerenciando-os continuamente através de uma diretriz de controle determinada, do 
acompanhamento por meio de padrões e da continuidade dessa diretriz, preservando as 
necessidades do público alvo (PACHECO, 2009). 
 Melhorar continuamente um processo significa aperfeiçoar constantemente os seus 
padrões (padrões de equipamento, padrões de matérias, padrões técnicos, padrões de 
procedimentos, padrões de produtos, etc.). Cada melhoria corresponde ao estabelecimento de 
um novo ”nível de controle”, em outras palavras, cada melhoria corresponde ao 
estabelecimento de uma nova “diretriz de controle” (GABRIEL, 2018). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
4 METODOLOGIA 
4.1 Área de Estudo 
O local objeto de estudo escolhido para a realização dessa pesquisa é um shopping 
center localizado na cidade de Camaragibe – Pernambuco, conforme pode ser verificado na 
Figura 9. O município brasileiro está localizado na região metropolitana estando a 16 km da 
capital, Recife. Com população estimada para 2020 de 158.899 mil habitantes, Camaragibe 
ocupa a 8ª posição no ranking populacional e a 7ª posição no ranking do IDH (Índice de 
Desenvolvimento Humano) para o Estado de Pernambuco (IBGE, 2020). 
 O shopping center conta com uma área construída de aproximadamente 61.000m2. 
Toda a sua construção foi idealizada de maneira sustentável com a aplicação de alternativas 
inovadoras preservando oito hectares de fauna e flora. Em seu projeto foi incluso a 
implantação de formas alternativas para a geração de energia através da construção de um 
biodigestor. 
Figura 9 – Localização do shopping Center na cidade de Camaragibe, PE. 
Fonte: Shopping Camará (2016). 
 
4.2 Métodos 
Com relação ao tipo de objetivo metodológico, essa pesquisa caracteriza-se como de 
origem descritiva e explicativa. Quanto à forma de abordagem referente à problemática 
levantada no estudo, a estratégia de pesquisa utilizada foi o método qualitativo. O 
procedimento metodológico escolhido para esta pesquisa foi o estudo de caso em um 
shopping center localizado na região metropolitana da cidade do Recife. 
34 
 
Com o objetivo de evidenciar uma melhoria contínua no sistema de gestão da 
manutenção do sistema de refrigeração de um shopping Center através da utilização da 
ferramenta da qualidade, PCDA, foram abordados alguns instrumentos e estratégias 
metodológicas para obtenção de sucesso na condução desse trabalho. 
A parte inicial da pesquisa baseou-se na revisão bibliográfica que consistiu 
essencialmente na obtenção de conhecimentos que ampliaram conceitos importantes para o 
entendimento do assunto em questão. A pesquisa bibliográfica ocorreu fundamentalmente por 
meio de publicações em livros, artigos científicos e trabalhos acadêmicos em geral através dos 
meios eletrônicos. Nesta etapa procuraram-se artigos e trabalhos com temas sobre a gestão da 
manutenção, ciclo PDCA e sistemas de refrigeração industrial. 
Para o primeiro objetivo específico onde fez-se necessário a identificação das etapas 
envolvidas no processo do sistema de refrigeração do shopping center, usou-se de observação 
in loco através da investigação de campo por meio de visitas técnicas. A observação 
sistemática foi um meio de levantamento de dados e informações, em que foram utilizadas 
ferramentas tradicionais da engenharia, principalmente fluxograma, para permitir a 
padronização da descrição de rotinas, fluxos de informação e processos (SILVA FILHO, 
2013). 
Com relação ao segundo objetivo específico desse estudo, sobre a caracterização de 
cada etapa que compõe o sistema de refrigeração industrial do shopping center, utilizou-se da 
coleta de dados secundários fornecidos pelo próprio shopping e de registros fotográficos. 
Através da análise, classificação e interpretação dos dados coletados foi possível caracterizar 
cada operação unitária envolvida no processo de um sistema de refrigeração. 
Por fim, sobre o terceiro objetivo específico, etapa em que ocorre a aplicação do ciclo 
PDCA na gestão da manutenção do sistema de refrigeração, foi utilizado métodos 
investigativos através de verificação in loco para mapear rotinas, realizar inspeções, medições 
diretas de varáveis e de indicadores de excelência deparâmetros para assim possibilitar uma 
avaliação e propor uma melhoria e/ou otimização do sistema de gestão da manutenção. 
 
 
 
 
 
35 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Nessa seção, todos os procedimentos e padrões que foram descritos, dizem respeito ao 
estudo de caso que serviu como base para a realização desse trabalho. A empresa em questão 
é um shopping center localizado na região metropolitana do Recife/PE e mais 
especificamente, a área onde ocorreu a análise do estudo foi o sistema de refrigeração da 
empresa. 
Este segmento é dividido em três partes de acordo com os objetivos específicos 
mencionados no item dois desse trabalho. O primeiro diz respeito à identificação das diversas 
etapas que compõem o sistema de refrigeração do shopping. A segunda constou em 
caracterizar as principais operações unitárias envolvidas no processo do sistema de 
refrigeração. Por fim, a terceira parte consistiu-se em elaborar um plano de manutenção e a 
partir dele aplicar o giro do ciclo PDCA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
5.1 Identificação das etapas envolvidas no processo do sistema de refrigeração do 
shopping center. 
 
Os principais equipamentos que compõem o sistema de refrigeração do shopping 
consistem em: tanque de termoacumulação, torres de arrefecimento, chillers e também uma 
seqüência de bombas centrífugas que juntos constituem a central de água gelada (CAG). 
Todos esses equipamentos podem ser localizados na Figura 10 a seguir, onde consta um 
fluxograma hidráulico de todo o processo. Cada equipamento pode ser identificado de acordo 
com os códigos dispostos na Tabela 1. É importante ressaltar que todos esses equipamentos 
tiveram suas características descritas no item três dessa seção. 
 
37 
 
 
 
 
 Figura 10 – Fluxograma hidráulico do sistema de refrigeração do shopping 
estudado. 
Fonte: Planta fornecida pelo shopping center estudado (2020). 
Torres de arrefecimento 
 
 
38 
 
 
Tabela 1 – Identificação dos equipamentos no fluxograma hidráulico apresentado na Figura 10. 
 
Código Identificação do equipamento 
CHBT Chiller de baixa temperatura 
CHMT Chiller de média temperatura 
BTMT-01 Bomba primária de média temperatura 
BTMT-R Bomba primária de média temperatura reserva 
BSMT-01 Bomba secundária de média temperatura 01 
BSMT-02 Bomba secundária de média temperatura 02 
BSMT-R Bomba secundária de média temperatura reserva 
BPBT-01 Bomba primária de baixa temperatura 
BPBT-R Bomba primária de baixa temperatura reserva 
BSBT-01 Bomba secundária de baixa temperatura 
BSBT-R Bomba secundária de baixa temperatura reserva 
BCBT Bomba condensada de baixa temperatura 
BCMT Bomba condensada de média temperatura 
BC-R Bomba condensada de baixa temperatura reserva 
Fonte: Autor (2020). 
 
Basicamente, o processo de refrigeração da empresa estudada é divido em três etapas 
principais. Chamaremos a etapa um de “chiller/shopping”, a etapa dois de “chiller/tanque 
termoacumulação” e por fim a etapa três que designaremos como “tanque de 
termoacumulação/shopping”. 
No primeiro processo (etapa 1), o “chiller/shopping”, é onde ocorre a ligação dos 
chillers para o shopping. É nessa etapa que as bombas primárias e secundárias são acionadas. 
O fluido (que em nosso caso é água comum com nitrito para evitar corrosão gelada) decorre 
através do chiller média temperatura onde é bombeado através das bombas centrífugas a uma 
temperatura aproximada de 5,5 ºC. Esse fluido segue em direção ao shopping e regressa com 
temperatura de 18 ºC aproximadamente. 
No segundo processo (etapa 2), “chiller/tanque de termoacumulação”, os chillers de 
média e baixa temperatura recebem a água (fluido) a 18ºC e em seguida é enviada para o 
tanque de termoacumulação a uma temperatura de 5,5ºC para realizar de fato a 
termoacumulação. 
Já o terceiro processo (etapa 3) aqui denominado de “tanque de 
termoacumulação/shopping”, é quando se aciona apenas uma bomba primária. Saindo com a 
temperatura de 11,5ºC em média e retornando a 18ºC alimentando todo o processo fancoil, 
fancoletes e toda a estrutura do shopping center. 
39 
 
Segue abaixo na Figura 11 um fluxograma com a descrição dos processos que fazem parte do 
sistema de refrigeração da empresa aqui estudada. Percebe-se que o fluxograma pode ser 
entendido como a rotina do operador para esse setor. 
Figura 11 – Fluxograma com os processos da CAG (central de água gelada) do sistema de refrigeração do 
shopping dividido em três partes. 
 
 
5.2 Caracterização de cada etapa que compõe o sistema de refrigeração industrial do 
shopping Center. 
 
5.2.1 Chillers 
Chillers são máquinas refrigeradoras de grande porte com função de arrefecer fluidos. 
Essencialmente existem dois tipos principais: chiller de compressão e chiller de absorção. A 
função principal do chiller é a mudança de temperatura e pressão para retirar o calor e 
alcançar a temperatura desejada para o processo, que nesse caso é a água gelada. Na Tabela 2 
abaixo, é possível verificar o check-list de inspeção diária dos diferentes chillers que o 
shopping faz uso em seu sistema de refrigeração. Essa folha de verificação é utilizada todos 
1 
 
2 
 
3 
 
Fonte: Autor (2020). 
40 
 
os dias pelos operadores do departamento de manutenção. O modelo/marca dos equipamentos 
chillers utilizados pelo shopping é “Aquaforce 30 XWV” da Carrier. 
 
 
Tabela 2 – Check-list de inspeção diária dos chillers. 
 
Fonte: Autor (2020). 
41 
 
A partir da utilização desse check-list é possível gerar um relatório diário que descreve 
o estado em que o chiller analisado se encontra gerando assim um melhor entendimento sobre 
o desempenho do equipamento e assim contribuir para um melhor acompanhamento pela 
equipe de manutenção otimizando, portanto, os recursos disponíveis do departamento. Um 
dos chillers do shopping pode ser observado na Figura 12. 
Para atender a um shopping center de grande porte (como é este caso), esses 
equipamentos devem possuir algumas particularidades, tais como: alta eficiência, durabilidade 
e um bom custo benefício. À medida que os chillers utilizam para mensurar a sua capacidade 
de geração de água refrigerada é expressa em Toneladas de Refrigeração (TR). 
 
Figura 12 – Chiller do Shopping center em funcionamento. 
 
Fonte: Autor (2020). 
 
5.2.2 Torre de Arrefecimento 
A torre de resfriamento é um equipamento que utiliza processos de evaporação e 
transferência de calor para resfriar a água. Esse equipamento também pode ser denominado 
como sendo “Torres de Arrefecimento” ou “Torres de Resfriamento”. São maquinários de 
suma importância para uso conjunto com os chillers como forma de complementação do 
sistema da central de água gelada - CAG. São bastante utilizadas em shopping centers, usinas 
de álcool, entre outros. 
42 
 
A torre de arrefecimento do shopping estudado possui vazão aproximada da ordem de 
239 m3. Como princípio de funcionamento dessas torres, tem-se que o calor é removido do 
fluido, que nessa aplicação é a água, e em seguida é enviado diretamente para a atmosfera. A 
figura 13 ilustra um modelo de torre de arrefecimento. 
Os ventiladores das torres de resfriamento necessitam movimentar grandes volumes de 
ar de maneira econômica, e para tanto, seu funcionamento deve ser isento de vibrações e 
pulsações, pois podem danificar os demais componentes mecânicos e toda a estrutura da torre. 
Nas torres de arrefecimento, usa-se dois tipos de ventiladores: o axial e o centrífugo, sendo o axial o 
tipo de ventilador que se usa na grande maioria das torres. 
No que diz respeito às características físicas da torre de resfriamento do shopping, 
temos uma vazão de 239 m³ com uma entrada de 12 polegadas e a dimensão do equipamento 
é de 6 x 10m2 , a marca/modelo é “Alpina serie RVI” conforme pode ser visualizado na 
Figura 13. 
Com relação ao funcionamento da torre de arrefecimento da empresado nosso estudo 
de caso, a água vem do chiller já aquecida sendo gotejada na parte superior da torre e desce de 
forma lenta através de enchimentos chamados de colméia, assim, a evaporação da água 
produz seu resfriamento em temperatura ambiente. 
As torres são equipamentos que na sua essência têm como princípio de funcionamento 
a transferência de calor e de massa, portanto, são projetadas para troca desse calor em grande 
quantidade de fluxo por tempo. Porém, como todo processo, verificam-se perdas na 
evaporação do sistema, como por exemplo, a perda de água por respingo ou arraste, pois, ao 
se chocarem com o enchimento contido na torre a água respinga e pode ser levada pelo vento 
para fora da torre. Por isso, se faz necessário uma reposição de água no próprio sistema e, 
portanto, constata-se que a água de reposição é indispensável para um bom funcionamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
Figura 13 – Torre de arrefecimento do shopping estudado. 
 
Fonte: Autor (2020). 
 
5.2.3 Tanque de Termoacumulação 
 
Uma das maiores razões de se usar a acumulação diz respeito ao fator - economia - 
com custos de energia e desgastes de equipamentos. No shopping center onde foi realizado o 
estudo de caso, tem-se um tanque com diâmetro de 30 m com capacidade de 3 milhões de 
litros de água. O tanque é todo isolado para diminuição da carga térmica e a água é dividida 
em três etapas: a parte superior com retorno de água a 18ºC; a do meio que está com a água a 
10ºC, entra no processo do shopping e a parte inferior está a 5,5ºC. O maior objetivo desse 
tanque é ser usado no horário de pico onde o preço do KW/h (kilowatt por hora) é mais 
elevado e vai do horário das 16:00 hrs até as 20:00 hrs. 
Portanto, quanto maior for à termoacumulação, mais vai ser o tempo dos 
equipamentos parados. Por exemplo, o chiller já possui um grande consumo de energia de um 
modo geral e ainda tem-se um consumo ainda maior de energia em horários de pico de 
funcionamento do shopping. Com a utilização do equipamento e das técnicas de 
termoacumulação nesses horários de maior consumo de energia, pode-se otimizar este gasto 
extra e assim proporcionar uma melhor eficiência de funcionamento e um maior conforto 
térmico para os clientes e/ou consumidores finais. 
Existem dois tipos básicos de sistemas de acumulação que fornecem água gelada para 
resfriamento: acumulação de água gelada ou acumulação de gelo. No caso do shopping onde 
44 
 
está sendo feito o estudo de caso, o sistema utilizado é por água gelada onde o chiller manda 
água diretamente para o tanque. Na temperatura de 5,5ºC esse taque é completamente isolado, 
Figura 14, para manter essa temperatura e jogar através das bombas diretamente para o 
processo. 
 
Vantagens na aplicação da Termoacumulação: 
–Utilizar o equipamento de refrigeração (chiller) nos horários de ociosidade, termo 
acumulando água gelada que será utilizada nos horários de ponta (horário de maior custo de 
energia), ou ainda servindo como backup para eventuais paradas; 
– Possibilidade de redução da potência a ser instalada. 
 
 
Figura 14 - Tanque de termoacumulação do shopping. 
Fonte: Autor (2020). 
 
5.2.4 Bombas Centrífugas 
As bombas centrífugas são uma invenção antiga, pois chegaram por volta do ano de 
1475 e vieram mesmo antes do motor elétrico. Antigamente era utilizada junto com a roda de 
água para levar fluxo de um local para o outro. 
45 
 
As bombas centrífugas são compostas por: 
• Caracol (mais comum que seja de ferro fundido ou aço inox); 
• Rotor (aço inox, alumínio, bronze); 
• Selo mecânico (aço inox); 
• Rolamento; 
• Corpo da bomba; 
• Anel de vedação; 
• Acionamento de 127 V ou 220 V ou até em 380 V. 
As bombas no processo de refrigeração são muito importantes, pois elas têm a 
obrigação de fazer o transporte através da conversão de energia cinética de rotação para a 
energia hidrodinâmica e assim direcionar o fluxo que neste estudo de caso trata-se de água 
gelada. No processo do sistema de refrigeração do shopping, tem-se 12 bombas centrífugas 
que trabalham com diferentes vazões que podem variar de 239 m³/h a 390 m³/h. As bombas 
funcionam em conjunto otimizando, assim, o processo de transporte da água gelada do 
sistema. 
No que tange o funcionamento desses equipamentos, o fluido entra na bomba por um 
bocal de sucção. Neste bocal, a pressão manométrica pode ser superior (positiva) ou inferior 
(pressão negativa, vácuo) e chega aos rotores que sairão pelos bocais de recalque conforme 
pode ser visualizado na Figura 15. 
 
Figura 15 – Conjunto de bombas centrífuga do shopping center. 
 
Fonte: Autor (2020). 
 
 
46 
 
5.3 Aplicação da ferramenta da qualidade, o ciclo PDCA, na gestão da manutenção do 
sistema de refrigeração da empresa em questão. 
 
No Quadro 2 abaixo encontram-se os padrões de manutenção de inspeção que servem 
como base para o plano de manutenção. A equipe de manutenção do shopping deve fazer uso 
desses procedimentos padrões diariamente e um supervisor do turno deve acompanhar a 
execução das ações especificadas. Há equipes de manutenção 24hrs por dia no shopping, em 
esquema de turnos para fazer cumprir a realização dessas verificações. O objetivo é otimizar 
os custos financeiros de tempo de paradas dos equipamentos e também de equipe. 
 
Quadro 2 – Disposição dos padrões de manutenção de inspeção do sistema de refrigeração do shopping Center 
em questão. 
Tanque de 
termoacululação Ideal Sim Não 
Temperatura 
em grau 
celsius 
Verificar 
retorno 
18ºC 
 
Verificar 
intermediário 
10ºC 
 
Verificar 
entrada 
4ºC 
 
Torre de 
refrigeração 
Passagem 
de água 
Sim Não 
Motores 
ligados 
Verificar 
entrada de água 
Passagem 
de água 
 
Verificar saída 
de água 
Passagem 
de água 
 
Verificar 
colméia 
Passagem 
de água 
 
47 
 
Fonte: Autor (2020). 
 
 
Os padrões da manutenção mencionados no Quadro 2, também podem ser 
interpretados como sendo a rotina do operador. O gerenciamento da rotina deve ser 
acompanhado pela gestão do departamento de manutenção. A partir desse alinhamento é 
possível que o trabalho dos operadores esteja nivelado com as estratégias de gestão. Campos 
(2009), estabelece que o gerenciamento da rotina diária direciona as pessoas para aquilo que 
deve ser realizado para obter, manter e melhorar cada vez mais os resultados tornando assim 
as empresas mais competitivas. Já para Carvalho (2005), o gerenciamento da rotina é voltado 
para o gerenciamento diário das operações. 
A qualidade das operações da manutenção esta intrinsecamente ligada ao 
levantamento de índices que qualificam a situação operacional do equipamento que está sendo 
Verificar bomba 
de circulação 
Passagem 
de água 
 
Chiller de alta 
tensão 
Ideal Sim Não 
Temperatura 
em graus 
celsius 
Temperatura do 
fluido de 
entrada 
11.2º C 
 
Temperatura do 
fluido de saída 
9.7ºC 
 
Chiller de média 
tensão 
Ideal Sim Não 
Temperatura 
em grau 
celsius 
Temperatura do 
fluido de 
entrada 
9.8ºC 
 
 
 
Temperatura do 
fluido de saída 
4.0ºC 
 
48 
 
analisado. Por tanto, destaca-se a importância do levantamento desses parâmetros na busca 
pela melhoria contínua do departamento de manutenção. O gerenciamento da rotina, o 
gerenciamento de processos e o gerenciamento das diretrizes são estratégias para 
implementação da gestão da qualidade (BOUER, 2002), os quais se integram para compor os 
mecanismos de desdobramento de objetivos e a articulação dos esforços de melhoria em uma 
organização (CARVALHO, 2005). Desse modo, os padrões de manutenção além de instituir 
os princípios para a realização do plano de manutenção, são considerados o pilar gerencial 
para o desenvolvimento da rotina do operador. 
 
Quadro 3 – Plano de Manutenção do sistema de refrigeração do shopping center estudado. 
Fonte: Autor (2020). 
 
No Quadro 3 é possívelvisualizar o Plano de Manutenção dos principais 
equipamentos que compõem o sistema de refrigeração do shopping. O plano é composto pelos 
seguintes indicadores: freqüência das inspeções, treinamento de equipe, acompanhamento da 
gerência e previsão de tempo para realização dos serviços. O principal objetivo é melhorar a 
rotina de inspeção e evitar quebra prematura de peças e componentes e assim contribuir para a 
diminuição do tempo do equipamento parado. 
49 
 
O plano de manutenção deve ser revisado continuamente, após a verificação do 
resultado de todas as inspeções de forma individual. Se essas atividades não forem revistas 
com freqüência, elas tenderam a cair em de uso e ainda a capacidade do plano de manutenção 
que é o de cumprir seu papel de evitar as falhas e danos aos equipamentos, se tornará e 
ineficiente. Essas verificações são realizadas pela equipe de manutenção do shopping e 
também leva em consideração toda a experiência acumulada dos operadores. A utilização da 
ferramenta da qualidade PDCA é uma excelente forma de constante validação do plano de 
manutenção, pois a partir do giro sistêmico, garante a uniformização da confiabilidade dos 
serviços desempenhados pela equipe de manutenção. 
Xenos (2001) recomenda que para a padronização das ações do plano de manutenção, 
deve iniciar-se a partir das tarefas mais recorrentes e que são mais levadas a falha. Portanto, 
sugere-se começar a padronização dos procedimentos a partir das atividades de inspeção. Para 
o caso do shopping estudando, o plano de manutenção de fato abordou apenas as ações de 
inspeção com o objetivo de apontar as falhas de maneira competente. O principal motivo de 
não ter-se elaborado um plano de manutenção com padrões de reforma e/ou troca de peças foi 
porque a realização de conserto e salvamento de peças é executada por uma empresa 
terceirizada. Sendo assim, os custos relacionados à reforma e troca de componentes 
concentra-se em forma de mensalidade com preço pré-fixado pago pelo shopping. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
Quadro 4 – Aplicação do PDCA a partir do plano de manutenção desenvolvido para o shopping estudado. 
 
Plano PDCA 
 
Giro do 
PDCA 
Padrões de Manutenção Conteúdo das atividades 
 
P 
L 
A 
N 
 
 
 
 
 
 
Inspeção diária em bombas, 
chillers, torre de 
arrefecimento, tanque de 
termoacumulação 
 D 
O 
 
Serviços a executar: ligação 
de todos os equipamentos da 
CAG, bombas, torres e 
chillers. 
C 
H 
E 
C 
K 
 
Preenchimento de todos os 
check-lists e comunicação de 
qualquer não conformidade 
nos processos. 
Plano de Manutenção 
Executar plano de 
manutenção 
Verificação do resultado final 
da execução do plano de 
manutenção 
51 
 
 
A 
C 
T 
 
 
 
 
Arquivar todos os relatórios 
para criação de um histórico 
de falhas. 
Fonte: Autor (2020). 
 
A ferramenta da qualidade PDCA é um excelente artifício utilizado na gestão de 
processos. O conjunto de procedimentos combinados com diretrizes bem definidas de gestão 
configuram um terreno eficaz e eficiente no processo de melhoria contínua. Para o shopping 
center estudado, estabeleceu-se como a etapa de planejamento, o próprio plano de 
manutenção desenvolvido, que nada mais é do que um conjunto de ações coordenadas e 
periódicas que juntas estabelecem as instruções otimizadas de padrões de procedimentos. O 
próximo passo referiu-se a execução do que foi determinado para o plano de manutenção. Em 
seguida, ocorreu a etapa de verificação a partir do preenchimento de todos os check-lists e da 
comunicação a gerência de qualquer não conformidade nos processos. É muito importante a 
identificação da falha precocemente, pois a eficácia do giro PDCA ocorre justamente após o 
reconhecimento dessa brecha. Para CORRÊA (2017), essa ferramenta é considerada um ciclo, 
pois a cada execução de todas as etapas do sistema a análise pode novamente ser realizada e a 
ferramenta novamente aplicada. 
Por fim, a etapa de ação consistiu em arquivar todos os relatórios para criação de um 
histórico de falhas. Esse histórico é efetivamente importante, pois cria uma base de dados dos 
possíveis defeitos, formando assim a gama de experiências dos operadores e também da 
empresa. Esse acúmulo de conhecimentos também pode auxiliar quando um funcionário novo 
entrar para o quadro de funcionários do departamento de manutenção, as falhas poderão ser 
consultadas e melhor acompanhadas. 
 
 
 
 
 
Registro e arquivamento 
52 
 
6 CONCLUSÕES 
 
O sistema de refrigeração do shopping center estudado é composto por uma série de 
operações unitárias que juntas compõem o complexo, ou melhor, a central de água gelada. A 
identificação de cada etapa e/ou equipamento contribuiu largamente para o entendimento do 
processo como um todo. Tal identificação foi evidenciada a partir do fluxograma hidráulico 
que também incluiu as vazões projetadas de entrada e saída de fluxo para cada equipamento. 
Os principais equipamentos constatados foram: tanque de termoacumulção, chillers, torres de 
arrefecimento e o conjunto de bombas centrífugas. Por tanto, o primeiro objetivo específico 
planejado para este estudo foi alcançado com sucesso. 
 Quanto à caracterização dos principais equipamentos que englobam o sistema de 
refrigeração do shopping, pode-se concluir que foi bem sucedida, pois cada maquinário foi 
descrito conforme suas qualificações. Ou seja, esta fase do trabalho foi bastante significativa, 
pois agregou valor a cada operação unitária definida. A importância dessa etapa diz respeito à 
compreensão das características específicas de funcionamento dos equipamentos (de 
refrigeração) do shopping com o objetivo de que mais a frente pudessem contribuir para com 
o domínio das técnicas de melhoria contínua do sistema de gestão da manutenção. 
O planejamento da manutenção é primordial nos dias de hoje. Com o avanço da 
tecnologia, torna-se cada vez mais comum o empenho dos gestores de manutenção na busca 
pela diminuição de custos e de mão de obra. Pensando nisso, percebe-se que é essencial a 
busca pela excelência na gestão da manutenção de maneira contínua, pois o máximo 
aproveitamento de pessoas, materiais e equipamentos é fundamental. 
A partir da identificação e entendimento das características dos equipamentos que 
integram o complexo de refrigeração, criaram-se os Padrões de Manutenção na instância de 
inspeção apenas, pois padrões de troca e reforma de peças de equipamentos são realizadas por 
empresa terceirizada. Somente a partir do estabelecimento desses padrões é que foi possível 
criar o Plano de Manutenção de inspeção para o sistema de refrigeração. A partir da 
programação de serviços periódicos, foi possível estabelecer certa previsibilidade devido à 
padronização das ações. 
Como estratégia gerencial eficaz utilizou-se o ciclo PDCA em cima do Plano de 
Manutenção como forma de melhoria contínua do processo de gestão da manutenção do 
sistema de refrigeração do shopping center estudado e, assim o terceiro e principal objetivo 
específico foi alçando com sucesso. Como o PDCA foi implementado de fato no shopping, 
53 
 
verificou-se melhoria na otimização do tempo das equipes de manutenção e a freqüência na 
verificação do funcionamento dos equipamentos exercitando dessa forma uma manutenção 
preventiva e não mais corretiva como praticava-se anteriormente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
54 
 
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
AGUIAR, S. Integração das ferramentas da qualidade ao PDCA e ao programa seis 
sigma. Minas Gerais/Nova Lima: INDG, 2006. 
 
ALBUQUERQUE, C. E. S. Avaliação do Comportamento Energético e Exergético de um 
Sistema de Refrigeração por Compressão de Vapor. 2017. 150f. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia Mecânica) – Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica, Universidade