Materiais de Construção - Aula 9

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Materiais de Construção
Aula – 11
Prof. René Sena García
Concreto
Material de construção proveniente da 
mistura, em proporção adequada, de: 
agregados, aglomerantes e água. 
Fonte: https://fotos.habitissimo.com.br/foto/estrutura-em-concreto-armado
AGREGADOS para o CONCRETO
Materiais granulosos, naturais ou artificiais, divididos em partículas de formatos e 
tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte nas 
argamassas e concretos aumentando o volume da mistura e reduzindo seu custo.
Agregado miúdo: 0,075mm < φ < 4,8mm 
Agregado graúdo: φ ≥ 4,8mm 
(pó de pedra, areia e siltes) 
(seixo rolado, brita e argila expandida)
Fonte: 
http://www.testecon.com.br/concreto
PROPRIEDADES DO CONCRETO
PESO ESPECÍFICO: Varia com o peso específico dos componentes e com o traço.
(varia de 1.800 a 2.600 kg/m³) 
DILATAÇÃO TÉRMICA: aumento da temperatura ambiente o concreto se dilata, 
acontecendo o inverso com as baixas temperaturas. 
(-15°C a +50 °C, a dilatação é 0,01 mm/m)
POROSIDADE E PERMEABILIDADE: Dependem da dosagem (traço), do adensamento, 
da porcentagem de água e do uso ou não de aditivos.
DESGASTE: Varia com a resistência, sendo menor o desgaste para uma maior 
resistência
(Maior a porosidade menor será a resistência e a durabilidade do concreto) 
(Medida em laboratório de materiais)
TRAÇO: proporção entre os componentes em volume. 
Por exemplo: 1 : 4 : 8, uma parte de cimento, 4 de areia e 8 de brita. 
DILATAÇÃO TÉRMICA
• Concreto e aço possuem coeficientes de dilatação 
térmica praticamente iguais, por isto trabalham em conjunto no caso 
de pequenas variações de temperatura. 
• O concreto possui o coeficiente entre 0,9 e 1,4 * 10-5 /oC e 
• o aço possui coeficiente α = 1,2 10-5 /oC.
Retração do 
concreto
O traço do concreto
Fatores climáticos
Geometria do concreto
Corpo De Apoio 
Tarucel 8mm 
Roundex 
POROSIDADE E PERMEABILIDADE
• O concreto tem poros que permitem a 
passagem de água e outros elementos para 
o seu interior, o que faz com que se inicie 
um processo de corrosão. ... 
• Este atributo é obtido por meio das suas 
características, que são a relação 
água-cimento e, a permeabilidade, ou seja, 
o nível de absorção de água e ar do 
material.
Comparativo entre concreto convencional e poroso
Textura de pavimento de concreto poroso
DESGASTE do concreto
VANTAGEN
S
DESVANTAGEN
S
• Apresenta boa resistência mecânica 
• A estrutura é monolítica, fazendo com que todo o 
conjunto trabalhe 
• Baixo custo dos materiais 
• Baixo custo de mão-de-obra
• Processos construtivos conhecidos e bem difundidos 
em quase todo o país
• Facilidade e rapidez de execução
• O concreto é durável e protege a armação contra a 
corrosão. • Os gastos de manutenção são reduzidos
• O concreto é pouco permeável à água
• Impossibilidade de sofrer modificações 
• Demolição de custo elevado e sem aproveitamento do 
material demolido 
• Necessidade de formas e ferragem, o que aumenta a 
necessidade de mão-de obra 
• Dificuldade de moldagem de peças com seções 
reduzidas 
• Baixa resistência à tração 
• Fragilidade 
• Fissuração 
• Peso próprio elevado 
• Custo de formas para moldagem 
• Corrosão das armaduras.
Dosagem de concretos: MÉTODO IBRACON
resistência à compressão a j dias de idade. 
Diagrama de dosagem 
Determinação da consistência pelo 
abatimento do tronco de cone (NBRNM67)
Dosagem de concretos
• DOSAGEM NÃO EXPERIMENTAL
O traço é fixado em bases arbitrárias, definidas pela experiência ou tradição. 
Obras de pequeno porte.
Pode se basear em tabelas
• DOSAGEM EXPERIMENTAL
O traço é fixado através de um estudo teórico-prático, para obtenção da mistura 
mais econômica a ser feita com os materiais disponíveis e que forneça um 
concreto com características adequadas às condições de serviço
DOSAGEM NÃO EXPERIMENTAL
DOSAGEM EXPERIMENTAL
• Resistência característica (fck): 
valor que tem a possibilidade de ser ultrapassado com 95 % de probabilidade.
• Resistência de dosagem (fcj): 
fcj = fck + 1,65. sd 
Desvio padrão de dosagem (Sd ).
Dosagem do concreto.
Dados:
Elemento estrutural com fck = 20 MPa 
Abatimento = 70 +/- 10 mm (consistência do concreto)
 
 
 
EXERCÍCIO
Calcular o quantitativo necessário 
de materiais para preparar 1 m3 de 
concreto?
Método ABCP
Passo – 1. Determinação da resistência de dosagem, segundo a 6118.
𝑓𝑐𝑗 = 𝑓𝑐𝑘 + 1,65 𝑆d
O valor do desvio-padrão Sn, de acordo com a medição dos componentes do 
concreto e a verificação do teor de umidade, ou seja, em função do rigor da 
produção do concreto. 
Passo – 1.
𝑓𝑐𝑗 = 𝑓𝑐𝑘 + 1,65 𝑆d
𝑓𝑐28 = 20 + 1,65 x 5,5
𝑓𝑐28 = 29,01 MPa
Passo – 2. Fixação do fator água/cimento a/c
Para a fixação do fator 
água/cimento é necessário 
conhecer a resistência 
mecânica à compressão 
desejada ao concerto, aos 
28 dias, pode-se selecionar 
um valor apropriado com o 
auxilio da Figura 
𝑓𝑐28 = 29,01 MPa
Cimento CPIII – 40 RS
a/c = 0,62
a/c = 0,62 1000 g de cimento implica 620 g de água
Passo – 3. Analisar o consumo de água
Sua determinação exata deve ser feita experimentalmente. Os valores constantes na 
Tabela, fornecidos em função da dimensão máxima e consistência do concreto, devem 
ser considerados com uma primeira aproximação e referem-se a concretos com 
agregado graúdo britado e areia natural.
Abatimento = 70 +/- 10 mm 
Diâmetro Máximo DM = 19,0 mm
Água = 200 litros
Passo – 4. Consumo do cimento (Cconcreto). 
O consumo do cimento por metro cúbico de concreto (m³) é obtido 
dividindo o consumo de água (Cágua) pelo fator água/cimento (a/c). 
 
Passo – 5.
O consumo de agregado graúdo por metro cúbico de concreto (m³) é obtido em 
função da dimensão máxima característica do agregado graúdo e do módulo de 
finura da areia. A Tabela fornece o volume aparente de agregado graúdo 
compactado por metro cúbico de concreto em função dos dois parâmetros.
Módulo de finura MF = 2,4 mm
Diâmetro Máximo DM = 19,0 mm
BRITA 0,71 m3
Observação: temos 1 m3, a 
Brita seria praticamente 70 %
 
Passo – 6.
O consumo de agregado miúdo areia por metro cúbico de 
concreto (m³) fresco é obtido pela diferença entre a soma 
dos volumes absolutos dos demais constituintes já 
calculados em relação a 1 m³ de concreto:
Cágua = 200 kg
Ccimento = 322,5 kg
Cbrita = 1029,5 kg
 
 
Água Cimento Brita 
 
 
 
 
Resumo Cágua = 200 kg
Ccimento = 322,5 kg
Cbrita = 1029,5 kg
Careia = 834,8 kg
TOTAL = 2386,8 kg
Passo 7. Ajuste da umidade para a mistura 
experimental de laboratório
Passo 8. Determinação do 
traço.
 
TRAÇO: 1 : 2,59 : 3,19 : 0,62 a/c = 0,62
Origens das Patologia
• Exógena
• - vibrações provocadas por estaqueamento, percussão de máquinas 
industriais, ou tráfego externo; 
• - escavações de vizinhos; 
• - rebaixamento de lençol freático; 
• - influência do bulbo de pressão de fundações diretas de obra de grande 
porte em construção ao lado; 
• - trombadas de veículos e alta velocidade com a edificação. 
Origens das Patologia
• Endógena
• - falhas de projeto, onde os projetistas deveriam: induzir a utilização de um 
único RN (referência de nível) na obra, desde as sondagens, plantas de 
arquitetura, estruturais, de instalações etc. 
• - falhas de gerenciamento e execução (desobediência às normas técnicas, 
ausência ou precariedade de controle tecnológico, utilização de mão de obra 
inqualificada); 
• - falhas de utilização (sobrecargas não previstas no projeto, mudança de uso); 
• - deterioração natural de partes da edificação pelo esgotamento da sua vida 
útil.
Defeitos 
Recuperar e reforçar estruturas de concreto
O concreto degrada-se naturalmente ao longo do tempo 
ou por causa de ações externas e falhas de execução. 
Como elemento estrutural de suma importância para a 
segurança, o concreto deve ser devidamente recuperado.
Passo 1
Passo 2
Para fazer uma recuperação estrutural, inicie 
pela verificação das possíveis causas,como 
fissuras e trincas, corrosões de armadura, 
manchas na superfície e falhas de concretagem.
Após o diagnóstico, escolha a argamassa que melhor 
atenda às necessidades da obra. Limpe a área 
criando uma superfície aderente. Com um martelo, 
apicoe e elimine todas as áreas deterioradas ou não 
aderidas, formando arestas retas.
Retire o concreto em volta das armaduras 
corroídas, deixando, no mínimo, 2 cm livres em 
seu contorno. Se a armadura estiver muito 
deteriorada e com perdas, troque-a.
Se a armadura estiver com uma agressão 
apenas superficial, limpe a ferrugem com 
uma escova de aço. Aplique sobre toda a 
armadura, com pincel, uma camada de um 
produto inibidor de corrosão.
Passo 4
Passo 3
A superfície deve estar resistente, rugosa, 
limpa e isenta de partículas soltas, pintura ou 
óleos que impeçam a aderência do produto.
Molhe a área a ser recuperada.
Passo 5
Passo 6
Passo 7
Passo 8
Aplique o reparo estrutural quartzolit e, 
depois, molde com colher ou mesmo com as 
próprias mãos protegidas com luvas.
O adensamento e a regularização são 
feitos com régua de madeira ou alumínio.
https://www.quartzolit.weber/node/8
Passo 9
Passo 10
Aplique em camadas de 0,5 a 5 cm, no 
máximo. Para espessuras maiores que 5 cm, 
fazer em duas camadas, com espaço de tempo 
entre as camadas de, aproximadamente, 6 h.
Para recuperações em locais de difícil acesso, 
recomenda-se o uso do supergraute quartzolit. 
Siga as recomendações descritas nas fotos de 2 a 
6. Monte a forma necessária de maneira que 
permita o lançamento do produto. Após 24 h, realize 
a remoção das formas.
https://www.quartzolit.weber/solucoes-tecnicas-quartzolit-para-reparos-protecao-e-reforco/grautes-adesivos-e-complementos/webertec-supergraute-quartzolit
Recuperação de estruturas de concreto
Muitas situações, o concreto se degrada naturalmente ao longo do 
tempo ou devido a ações externas e falhas de execução
BASE AÉREA DE SALVADOR - CINDACTA 
III.
https://lh4.googleusercontent.com/-Q-cX_RhRRAs/TXzWPRxi_EI/AAAAAAAAAQQ/36UKnnfk3hc/s1600/PICT0071e.jpg
Passos 
Diagnóstico das possíveis causas. As manifestações mais comuns são: fissuras e trincas, 
corrosão da armadura. manchas na superfície, desagregações, deformações excessivas, etcPasso 1
Após o diagnóstico, escolher uma argamassa que melhor atendesse às necessidades da 
obra. Nessa obra foi usado GRAUTE (Concreto fluído de alta resistência) e concreto 
moldável de alta resistência.
Passo 2
Passo 3
• Depois de ter escolhido os materiais.
• FAZER a limpeza da área criando uma superfície aderente. 
• Verificar também a superfície com um martelo, para detectar as áreas não aderidas 
ou deterioradas. Para isso apicoar e eliminar todas as áreas deterioradas e/ou áreas 
não aderidas, formando arestas retas na área a ser reparada.
Jato de alta pressão para a remoção de resíduos.
https://lh4.googleusercontent.com/-cgWyyZ86ZmM/TXzc7MRvEjI/AAAAAAAAAQk/dewF_1_xCOI/s1600/PICT0219.JPG
Passo 4
Apicoamento e remoção dos detritos
Retirar todo o concreto em volta das armaduras corroídas, deixando, no mínimo, 
2cm livres em seu contorno. Inspecionamos a ferragens quanto a redução de área 
resistente por oxidação. Nas armaduras muito deterioradas, houve a substituição.
https://lh4.googleusercontent.com/-wngBObv8QbI/TXzZ21JgiNI/AAAAAAAAAQY/nxF93EnnUM0/s1600/PICT0008.JPG
• Nas armaduras com agressão apenas superficial, limpar com uma escova de 
aço e jato de areia. 
• Depois aplicar sobre toda a área da armadura, com um pincel, uma camada 
de um produto inibidor de corrosão, evitando manchar o concreto.
 
 
• Deixar a superfície resistente, rugosa, limpa e isenta de partículas soltas, 
pinturas, ou óleos que impeçam a aderência da argamassa de recuperação.
 
 
• Para que se tenha uma melhor aderência do produto molhar a área a ser 
recuperada, regulando a absorção de água da base para evitar perda de 
água da argamassa de recuperação.
 
• A recuperação foi iniciada "chapando" a argamassa e, depois, moldando-a 
com uma colher de pedreiro.
 
 
• Aplicamos em camadas de 0,5cm a 5cm no máximo, para preencher a área. 
Compactamos as camadas.
Passo 5
Passo 6
Passo 7
Passo 8
Passo 9
• Após o tempo de "puxamento" fizemos o acabamento da área afetada, com uma 
desempenadeira de plástico. 
• O tempo para a realização do acabamento é de 1 a 3 horas. E o tempo de cura para 
o revestimento é de 7dias no mínimo.
• Depois da limpeza, proteção e preparo da base, montar uma forma para as partes 
das colunas e vigas em situações mais críticas, onde houve a necessidade de 
preencher com GRAUTE. 
• Depois das aplicações com as formas, realizar a remoção, mas somente depois de 3 
dias de cura.
Passo 11
Passo 10
https://lh4.googleusercontent.com/-4CmGVnsZOG8/TXzcMrF9KxI/AAAAAAAAAQg/gsojob8gfmk/s1600/PICT0036.JPG
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ABRAMAT/FGV. 2009 Perfil da cadeia produtiva da construção e da indústria de materiais. São Paulo.
• BASTOS, S. R. B. – Uso da Areia Artificial Britada em Substituição Parcial à Areia Fina Para a Produção 
de Concretos Convencionais. Dissertação de mestrado, 46° Congresso Brasileiro do Concreto – Vitória, 
IBRACON, 2004. 
• Brooks, Neville (2010). TECNOLOGIA DO CONCRETO. [S.l.]: Bookman
• DEBS, M.K. – Concreto Pré-Moldado: Fundamentos e Aplicações. Escola de Engenharia de São Carlos – 
USP, 2000. 
• NBR 5738/1994 – Moldagem Corpos-de-prova Cilíndricos ou Prismáticos de Concreto. Associação 
Brasileira de Normas Técnicas. 
• NBR 5739/1994 – Concreto – Ensaio de Compressão de Corpos-de-prova Cilíndricos. Associação 
Brasileira de Normas Técnicas. 
• NBR 7211/1983 – Agregados para Concreto. Associação Brasileira de Normas Técnicas.
• NBR 7217/1987 – Agregados – Determinação da Composição Granulométrica. Associação Brasileira de 
Normas Técnicas. 
• NBR 7223/1982 – Concreto – Determinação da Consistência pelo Abatimento do Tronco Cone. 
Associação Brasileira de Normas Técnicas.