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Governador
Vice Governador
Secretária da Educação
Secretário Adjunto
Secretário Executivo
Assessora Institucional do Gabinete da Seduc
Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC
Cid Ferreira Gomes
Domingos Gomes de Aguiar Filho
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho
Maurício Holanda Maia
Antônio Idilvan de Lima Alencar
Cristiane Carvalho Holanda
Andréa Araújo Rocha
 
 
 
 
 
 
 
 
CONCENTRAÇÃO 
MINERAL 
 
 
 
 
 
PROFESSOR INACIO DE SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2013 
 
 
 
Mineração - Concentração 2 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. TRATAMENTO DE MINÉRIOS 5 
1.1. CONCEITUAÇÃO 5 
1.2. BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO 6 
1.2.1. FRAGMENTAÇÃO 6 
1.2.2. CLASSIFICAÇÃO 8 
1.3. O BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS E O MEIO AMBIENTE 9 
1.4. EXEMPLOS DE BENEFICIAMENTO DE ALGUMAS SUBSTÂNCIAS MINERAIS 10 
1.5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 15 
2. CONCENTRAÇÃO 16 
3. SEPARAÇÃO / CONCENTRAÇÃO GRAVITICA OU GRAVIMETRICA 18 
3.1. PRINCÍPIOS DE CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA 19 
3.2. CRITÉRIO E EFICIÊNCIA DE CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA 23 
3.3. EQUIPAMENTOS GRAVÍTICOS 24 
3.3.1. Calha Simples 24 
3.3.2. Calha Estrangulada 25 
3.3.3. Concentrador Reichert 26 
3.3.4. Mesa Plana 28 
3.3.5. Jigue 29 
3.3.6. Mesa Oscilatória 31 
3.3.7. Espiral 32 
3.3.8. Hidrociclone 35 
3.3.9. Concentrador Centrífugo 37 
3.4. RECUPERAÇÃO DE FINOS 39 
3.5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 40 
3.6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 41 
4. SEPARAÇÃO MAGNÉTICA 42 
4.1. INTRODUÇÃO 43 
4.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS 43 
4.3. DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 48 
4.3.1. Separador Magnético a Úmido de Alta Intensidade para Laboratório 49 
4.3.2. Separador Magnético Tipo Carrossel 50 
4.3.3. Separador de Correias Cruzadas 51 
4.3.4. Separador de Rolo Induzido 52 
4.4. APLICAÇÕES PRÁTICAS 54 
 
 
Mineração - Concentração 3 
 
5. SEPARAÇÃO ELETROSTÁTICA 54 
5.1. INTRODUÇÃO 54 
5.2. TIPOS DE SEPARADORES 57 
5.2.1. Separadores Eletrodinâmicos 57 
5.2.2. Separadores de Placas Condutoras 58 
5.3. INFLUÊNCIA DO AMBIENTE OPERACIONAL 59 
5.4. INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA 60 
5.5. PRINCIPAIS APLICAÇÕES 60 
5.6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 61 
5.7. ANEXO 63 
6. QUIMICA DE SUPERFICIE 65 
6.1. TIPO DE LIGAÇÃO QUÍMICA E ESTRUTURA CRISTALINA 66 
6.2. TERMODINÂMICA DE INTERFACES, DEFINIÇÕES E CONCEITOS. 68 
6.2.1. Termodinâmica de Adsorção 72 
6.2.2. Termodinâmica de Adsorção na Interface Ar-Líquido 73 
6.3. HIDROFOBICIDADE E SUA RELAÇÃO COM A FLOTAÇÃO 74 
6.3.1. Cálculo do Ângulo de Contato 77 
6.4. SURFATANTES EM SOLUÇÃO 80 
6.5. A DUPLA CAMADA ELÉTRICA 90 
6.6. ENERGIA LIVRE DE ADSORÇÃO DE SURFATANTES 102 
6.7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 105 
7. FLOTAÇÃO 108 
7.1. INTRODUÇÃO 108 
7.2. PROCESSOS DE FLOTAÇÃO 111 
7.3. EQUIPAMENTOS 112 
7.3.1. Principais Fabricantes Células de Flotação Mecânica 115 
7.3.2. Condicionadores 119 
7.3.3. Dosagem e Alimentação de Reagentes 120 
7.3.4. Operações Auxiliares 121 
7.4. CIRCUITOS DE BENEFICIAMENTO 126 
7.5. PRINCIPAIS USINAS DE FLOTAÇÃO NO BRASIL 131 
7.6. INSTALAÇÕES DE BENEFICIAMENTO 133 
7.7. REAGENTES DE FLOTAÇÃO 134 
7.7.1. Coletores 135 
7.7.2. Coletores Aniônicos Oxidrílicos 136 
7.7.3. Coletores Aniônicos Sulfidrílicos 138 
 
 
Mineração - Concentração 4 
 
7.7.4. Coletores Catiônicos 141 
7.7.5. Espumantes 141 
7.7.6. Reagentes Modificadores 143 
7.7.6.1. Depressores 143 
7.7.6.2. Ativadores 144 
7.7.6.3. Reguladores de pH 144 
7.7.6.4. Dispersantes 144 
7.7.7. Outros Reagentes 144 
7.8. DESENVOLVIMENTOS RECENTES 144 
7.8.1. Células Pneumáticas 145 
7.6.1. Miniusina de Flotação 145 
7.6.1. "Air-sparged Hidrocyclone" 147 
7.7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 148 
8. SELEÇÃO MANUAL 149 
 
 
 
Mineração - Concentração 5 
 
1. TRATAMENTO DE MINÉRIOS 
 
Descrição: Este documento apresenta os principais conceitos do beneficiamento de 
minérios, seus processos e aplicações para minerais industriais, argila, agregados para 
construção civil, gemas, diamante e ouro. 
Palavras-chave: britagem, moagem, peneiramento, classificação, concentração, mesa 
vibratória, jigue, flotação. 
 
1.1. CONCEITUAÇÃO 
 
Para efeito das Normas Reguladoras de Mineração (NRM) o beneficiamento ou 
tratamento de minérios visa preparar granulometricamente, concentrar ou purificar 
minérios por métodos físicos ou químicos sem alteração da constituição química dos 
minerais. 
 
Segundo a NRM-18 - Beneficiamento todo projeto de beneficiamento de minérios deve: 
 
*Otimizar o processo para obter o máximo aproveitamento do minério e dos insumos, 
observadas as condições de economicidade e de mercado; e 
 
*Desenvolver a atividade com a observância dos aspectos de segurança, saúde 
ocupacional e proteção ao meio ambiente. 
 
Todo projeto de beneficiamento de minério deve fazer parte do Plano de 
Aproveitamento Econômico (PAE), documentação exigida pelo DNPM, devendo 
constar de pelo menos: 
 
*Caracterização do minério: 
 
I- composição mineralógica; 
II- plano de amostragem adotado; 
III- forma de ocorrência dos minerais úteis; 
IV-análise granulométrica com teores do minério, antes e após a fragmentação; e 
V- descrição detalhada dos ensaios; 
 
*Fluxograma de processos e de equipamentos, incluindo a localização dos pontos de 
amostragem; 
 
*Balanços de massa e metalúrgico; 
 
*Caracterização dos produtos, subprodutos e rejeitos; 
 
*Planta de situação e arranjo geral da usina em escala adequada, incluindo áreas de 
estoques, depósitos de rejeitos, bacias de decantação, canais de escoamento de efluentes 
e outros elementos de transporte de material; e 
 
*Outros elementos notáveis do projeto. 
 
 
Mineração - Concentração 6 
 
1.2. BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO 
 
Os minerais constituem os insumos básicos mais requeridos pela civilização moderna. 
São utilizados nas indústrias do aço (ferro), cerâmica (argilas, caulim, calcários, 
feldspatos, filitos, quartzo, talco, etc.); do vidro (quartzo, calcários, feldspatos, etc.); de 
cimento e cal (calcários, gipsum, etc.); química (cloretos, fosfatos, nitratos, enxofre 
etc.); de papel (caulim, carbonato de cálcio, talco, etc.); bem como na construção civil 
(areia, brita e cascalho), além das espécies consideradas insumos da indústria joalheira 
(gemas). 
 
Nem sempre esses minerais apresentam-se na natureza na forma em que serão 
consumidos pela indústria, quer seja por suas granulometrias (tamanhos) quer por 
estarem associados a outros minerais, que não têm interesse ou são indesejáveis para o 
processo industrial a que se destinam. É exatamente para a adequação dos minerais aos 
processos industriais que se utiliza o beneficiamento dos minérios. 
 
A seguir serão apresentados alguns dos mais importantes processos do beneficiamento 
do minério. 
 
1.2.1. FRAGMENTAÇÃO 
 
A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de vital importância no 
processamento mineral. Um minério deve ser fragmentado até que os minerais úteis 
contidos sejam fisicamente liberados dos minerais indesejáveis. Às vezes, a redução de 
tamanho visa apenas à adequação às especificações granulométricas estabelecidas pelo 
mercado, como, por exemplo, a fragmentação de rochas como o granito ou calcário para 
a produção de brita. Em todos os casos, a fragmentação é uma operação que envolve 
elevado consumo energético e baixa eficiência operacional, representando, 
normalmente, o maior custo no tratamento de minérios. 
 
A fragmentação é quase sempre dividida em várias etapas, para minimizar seus custos e 
não fragmentaras partículas além do necessário. 
 
As etapas iniciais da fragmentação, quando ainda são gerados tamanhos relativamente 
grandes de partículas (diâmetros até aproximadamente 1 milímetro), são chamadas de 
britagem. Quando a fragmentação visa atingir tamanhos bem menores (por exemplo: 
0,074 milímetros), dá-se o nome de moagem. 
 
Os circuitos de fragmentação podem incluir apenas etapas de britagem ou de britagem 
associada à moagem. Os equipamentos que fazem a britagem são chamados de 
britadores e os de moagem moinhos. 
 
Existem diferentes tipos de britadores e moinhos disponíveis. São exemplos de 
britadores mais utilizados nas operações mineiras: britadores de mandíbulas e britadores 
giratórios. Em relação aos moinhos tem-se: moinho de martelos, moinho de rolos, 
moinho de barras e moinho de bolas, entre outros. A escolha do melhor tipo de britador 
e moinho para a fragmentação depende de características próprias dos minérios e dos 
tamanhos que têm que ser gerados. Usualmente, os fabricantes desses equipamentos 
 
 
Mineração - Concentração 7 
 
disponibilizam esse tipo de informação. As Figuras 1 e 2 apresentam um britador e um 
moinho. 
 
 
 
Figura 1- Britador de Mandíbulas 
 
 
 
Figura 2 - Moinho de bolas 
 
 
 
 
 
 
Mineração - Concentração 8 
 
1.2.2. CLASSIFICAÇÃO 
 
Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação 
opera, geralmente, junto com as etapas de fragmentação. 
 
A classificação de partículas controla os tamanhos que são gerados no processo de 
fragmentação e tem como objetivos principais: 
 
• Verificar se o tamanho das partículas do minério está dentro das especificações de 
mercado. Esse é um objetivo da classificação muito utilizado para os minerais de uso 
direto na indústria, como a brita e a areia para a construção civil; 
• Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o 
tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse (úteis) já se separaram 
fisicamente dos outros minerais que estão no minério. 
 
Os equipamentos de classificação mais comuns são: 
 
• Peneiras – utilizadas apenas para a classificação de partículas mais grosseiras, 
usualmente trabalham com os produtos da britagem. Podem operar a seco e a úmido; 
• Classificadores mecânicos – operam com tamanho de partículas menores que as 
peneiras, mas são ineficientes para trabalhar com partículas muito finas (em média 
menores que 0,105 milímetro). Trabalham quase sempre a úmido, Exemplo típico: 
classificador espiral ou parafuso sem fim; 
• Ciclones – utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecânicos atuam, 
com a diferença que são muito eficientes para separarem partículas muito finas. Podem, 
também, operar a seco ou a úmido. 
 
 
Figura 3 - Peneira Vibratória 
 
 
 
Mineração - Concentração 9 
 
 
Figura 4 - Classificador espiral 
 
 
Figura 5 - Hidrociclone Figura 6 - Conjunto de hidrociclones 
 
1.3. O BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS E O MEIO AMBIENTE 
 
A situação ideal para a atividade mineral é que o produto da lavra seja integralmente 
aproveitado, ou seja: que todos os minerais contidos no minério lavrado sejam 
aproveitados economicamente. Essa não é, entretanto, a realidade. Normalmente o 
produto da lavra é beneficiado gerando um concentrado e um rejeito. 
 
Quando os rejeitos contêm muitos minerais de interesse econômico significa que os 
procedimentos utilizados no beneficiamento não foram bons, caracterizando o que se 
chama: BAIXA RECUPERAÇÃO no beneficiamento. Essa baixa recuperação, além de 
 
 
Mineração - Concentração 10 
 
significar perdas financeiras, leva a um aumento do volume de rejeitos que serão 
dispostos no meio ambiente, aumentando o impacto ambiental da atividade. 
 
Logo, o beneficiamento de minérios, quando bem feito, contribui para diminuir o 
volume de rejeitos e, consequentemente, para minimizar impactos ambientais. 
 
Por outro lado, a utilização de técnicas de beneficiamento pode contribuir se mal 
utilizadas, para uma poluição do ar, solo e rios. São exemplos: 
 
• Amalgamação de ouro com mercúrio; 
• Efluentes dos processos de flotação lançados em rios contendo reagentes 
químicos como: amônia, sulfetos e metais pesados, entre outros; 
• Alto teor de partículas finas lançadas no ar nos processos de britagem e 
moagem a seco. 
 
Portanto, o beneficiamento de minérios tem que ser utilizado de forma adequada, com 
conhecimento sobre o assunto, para que ele possa contribuir para diminuir e não 
aumentar o impacto ambiental. 
 
1.4. EXEMPLOS DE BENEFICIAMENTO DE ALGUMAS 
SUBSTÂNCIAS MINERAIS 
 
Feldspato: 
 
As rochas a serem lavradas para obtenção do feldspato são rochas silicáticas, compostas 
predominantemente, por feldspatos e quartzo. Abrangem rochas como pegmatitos, 
granitos, sienitos, monzonitos, charnoquitos, além de diabásios e basaltos, como 
também rochas gnáissicas e migmatíticas. 
 
Numa primeira etapa do beneficiamento, o minério é submetido à britagem, moagem, 
peneiramento e a classificação granulométrica, gerando dois produtos: grossos (-0,6mm 
e +0,15 mm) e finos (-0,15mm). Numa segunda etapa, os produtos são submetidos à 
separação magnética (via seca para grossos e via úmida para finos). 
 
O produto final da britagem, menor que 25 mm, é submetido a uma moagem via úmida, 
a seguir o minério moído a úmido sofre uma deslamagem, a fim de ser eliminada a 
fração menor que γ8 .. Quando o minério atingir um tamanho adequado, iniciam-se as 
operações de flotação. A primeira flotação é feita para separar a mica, depois inicia-se a 
flotação dos minerais de ferro, que são encaminhados para o rejeito. A britagem, 
moagem, flotação da mica e flotação do ferro já produzem uma mistura de feldspato 
com relativa pureza, que pode ser utilizada em diversos setores cerâmicos. Para ser 
vendida a segmentos mais exigentes, essa mistura, após ser filtrada e seca em fornos 
rotativos, passa por uma separação magnética de alta intensidade, a fim de diminuir os 
teores de ferro. Caso seja exigido um produto de alta pureza, o material, antes de ser 
filtrado e seco, passa por uma terceira flotação e, posteriormente, sofre as operações de 
filtragem, secagem e de separação magnética (Coelho, 2001). 
 
Os concentrados finais obtidos são submetidas à análises químicas e a ensaios 
cerâmicos básicos (“cone de queima”Ψ, visando avaliar suas características e seu 
comportamento quanto à fusibilidade. 
 
 
Mineração - Concentração 11 
 
 
No beneficiamento de feldspatos oriundos de rochas pegmatíticas são empregadas 
várias técnicas como fragmentação, flotação, separação magnética e calcinação. O 
feldspato beneficiado é caracterizado por meio de difração de raios-X, análises químicas 
e ensaios físicos do mineral. Aqueles feldspatos com um desempenho satisfatório 
permitirão sua participação na formulação de várias massas cerâmicas. Ressalta-se que 
todos os produtos obtidos são misturas homogêneas de feldspato potássico, feldspato 
sódico cálcico e quartzo, com baixo teor de ferro. Além disso, o processo produtivo 
permite recuperações significativas de concentrados com custos operacionais e de 
investimento, relativamente baixos. 
 
Quartzo: 
 
A partir de areias feldspáticas, o minério é levado da frente de lavra direto para a usina 
de beneficiamento passando pelos processos de desagregação; deslamagem 
(hidrociclones); peneiramento; flotação dos óxidosde ferro para poder separar, 
posteriormente, o quartzo do feldspato; filtragem; secagem e moagem. No processo de 
flotação usa-se o ácido fluorídrico para deprimir o quartzo e amina primária para flotar 
o feldspato. Em lavras de pegmatito após desmonte com explosivo é feita uma catação 
manual e posterior fragmentação, podendo passar, também, por processo de lapidação 
quando possuir características gemológicas. Os cristais piezelétricos de quartzos 
naturais e sintéticos são úteis na produção de sementes para o cultivo. As lascas de 
quartzo têm agora maior aproveitamento, fornecendo principalmente os nutrientes 
necessários à produção do quartzo cultivado e obtenção de granulado de quartzo para 
fusão usado na fabricação de fibra ótica. A produção de quartzo está relacionada à sua 
utilização a exemplo do quartzo para indústrias de alta tecnologia (cristais piezelétricos 
e lascas de alta pureza); do quartzo industrial comum (leitoso); e do quartzo ornamental 
(variedades coloridas - gemas). 
 
Mica: 
 
Mica é um termo genérico aplicado ao grupo de minerais alumino-silicatos complexos, 
possui estrutura lamelar, compreendendo diferentes composições químicas e 
propriedades físicas. Na composição mineralógica dos pegmatitos predominam os 
feldspatos, quartzo e micas (moscovita e biotita). A moscovita, como mineral primário, 
origina-se em rochas como pegmatitos e alasquitos. O beneficiamento da rocha 
pegmatítica para caulim, feldspato, quartzo e turmalina produz um grande volume de 
rejeitos com elevados teores de moscovita (conhecida como mica “lixo”Ψ, que necessita 
de um beneficiamento para futuras aplicações industriais, o que pode resultar numa 
diminuição do impacto ambiental. 
 
A moscovita tem diversas aplicações industriais, dentre elas destaca-se a sua utilização 
para obter pigmentos necessários às indústrias de tintas, cosméticos e plásticos. 
Entretanto, esse mineral precisa de moagem especial para reduzir o tamanho de 
partícula (fragmentação), ser submetido à concentração gravítica em mesa vibratória 
para retirada de areia e minerais pesados, moagem especial, deslamagem (retirada de 
finos) e processos químicos para diminuir o teor de ferro através de ensaios de 
lixiviação utilizando soluções de ácido sulfúrico em concentrações de 5, 10, 15, 20 e 
25% e ácido clorídrico a 5M (molar). 
 
 
 
Mineração - Concentração 12 
 
O método de recuperação da mica “lixo” pode ser bastante utilizado pelos mineradores 
por se tratar de um processo de baixo custo com tecnologia limpa, por conseguinte, ao 
alcance dos mesmos. Além disso, essa tecnologia oferece a obtenção de um insumo 
mineral adequado á produção de pigmentos, produtos com elevado valor agregado. 
 
Caulim: 
 
Sua especificação de uso é baseada no método de preparação ou purificação industrial e 
em características físicas e químicas específicas das indústrias a que se destina 
(COMIG, 1994). A maioria dos caulins por apresentar contaminantes que 
comprometem sua alvura (qualidade), pode sofrer branqueamento pela adição de 
produtos químicos. A quantidade total de ferro presente no caulim pode variar de 0,2 a 
1,0%, sem afetar significativamente a qualidade do caulim para revestimento (D' 
Almeida, 1991). A partir desse nível, utiliza-se hidrossulfito de zinco ou zinco metálico, 
para a redução do ferro trivalente (Fe³+) a divalentes (Fe²+), tornando-o solúvel 
(Ampiam, 1979). O Fe³+ na forma de hematita (Fe2O3) provoca cor avermelhada e, na 
forma de goethita – FeO(OH) – a cor amarelo-creme (Jepson, 1988). As principais 
aplicações industriais do caulim incluem: cerâmicas, cargas para tintas, borrachas, 
plásticos e cobertura para papel, refratários e inseticidas, adubos químicos e outras 
aplicações (Petri & Fúlfaro, 1983). 
 
Talco: 
 
O beneficiamento ocorre a partir do desmonte da rocha que contém o minério, com a 
seleção manual do minério, que segue para usinas de beneficiamento, onde sofre uma 
lavagem com água em tambores giratórios, seguindo para instalações de britagem, para 
processamento final nas etapas de moagem, classificação, blendagens, micronização, 
desbacterização, embalagem e comercialização. Nas usinas de beneficiamento também 
é empregada à técnica da flotação. 
 
Argila: 
 
As argilas são caracterizadas como matérias-primas de baixo valor unitário, fato este 
que não viabiliza o seu transporte a grandes distâncias, condicionando a instalação de 
unidades industriais cerâmicas o mais próximo possível das jazidas. Após a lavra as 
argilas são beneficiadas, de acordo com o setor a que se destinam: cerâmicas branca ou 
vermelha diferenciadas pelas colorações apresentadas após a queima. As argilas são 
submetidas à análise química para verificação da sua composição e ensaios tecnológicos 
como perda ao fogo, retração linear, tensão de ruptura à flexão, absorção de água, 
porosidade aparente, massa específica e cor, posteriormente são submetidas à 
difratometria de raios-X para determinação quantitativa de sua composição 
mineralógica. Na fabricação de pavimentos e revestimentos a argila é submetida à 
moagem por via seca ou úmida, preparação da composição, extrusão, conformação, 
prensagem e queima. Dentre as diversas substâncias minerais consumidas, no setor 
cerâmico, destacam-se, em face ao volume de produção atingido, as argilas de queima 
vermelha ou argilas comuns que respondem pelo maior consumo, sendo especialmente 
utilizadas na cerâmica vermelha e de revestimento, às vezes constituindo a única 
matéria-prima da massa. 
 
 
 
Mineração - Concentração 13 
 
Dois outros importantes setores cerâmicos, consumidores de minerais industriais são as 
indústrias de vidro e de cimento. Entretanto, esses dois setores constituem segmentos 
tratados à parte, tendo em vista os seus portes e características. Em geral, o 
abastecimento destes setores é feito por mineração de médio a grande porte, 
tradicionalmente bem conduzida, com exceção de feldspato para a indústria de vidro. 
 
Gemas e “Diamante”: 
 
O beneficiamento começa na seleção das pedras a serem tratadas, utilizando-se a 
princípio o método da seleção manual, além de tratamentos térmicos, tingidura com 
corantes e uso de líquidos para corrigir defeitos. A radiação eletromagnética, raios 
gama, feixe de elétrons e nêutrons também são usados para modificação ou indução de 
cores em alguns minerais como topázios incolores, turmalinas, quartzo, ametistas, 
diamantes, kunzita, berilo (esmeraldas) e pérolas, para posterior lapidação. Os reagentes 
utilizados irão compensar o exíguo tempo de exposição, catalisando e acelerando as 
reações físicas e químicas. Entretanto, os resultados do beneficiamento são sempre 
imprevisíveis, dependem do sistema cristalino, da formação e da origem da pedra, do 
tipo de pigmento e das inclusões na rede cristalina formadora do cristal. 
 
Agregados (areia, brita e cascalho): 
 
Insumos minerais mais consumidos mundialmente de emprego imediato na indústria da 
construção civil; 
 
Areia: 
 
O beneficiamento da areia para construção é um processo executado concomitantemente 
à lavra e se constitui de lavagem, peneiramento, classificação e desaguamento 
(secagem). A lavagem pode ser considerada como uma operação de beneficiamento nos 
métodos da lavra da cava seca e da cava submersa, com sucessiva movimentação e 
lavagem da areia. No método de lavra em leito de rio, pelo fato da areia ser succionada 
diretamente da jazida até as peneiras dos silos, não chega a se caracterizar de fato uma 
operação de beneficiamento. Na lavra da cava seca, a lavagem é mais intensa e feita 
mediante o jateamento d’água na areia armazenada nos tanques de decantação, e 
proveniente da caixa de acumulação, a classificação dos produtos é iniciada por um 
peneiramento, com a retirada do material mais grosso(concreções / pedrisco / cascalho), 
em grelhas ou peneiras estáticas. 
 
Brita: 
 
As operações de beneficiamento são puramente mecânicas e consistem em britagem 
primária, secundária e rebritagem em uma ou duas etapas (britagens terciária e 
quaternária) que pode ser realizada a seco ou a úmido. O britador primário, de 
mandíbulas, faz a britagem dos matacões, e neste ponto pode ou não ocorrer lavagem da 
pedra, para a diminuição de material pulverulento durante a fragmentação e 
classificação da rocha. 
 
No caso de ocorrer lavagem, as partículas menores são estritamente produzidas nas 
fases seguintes e são isentas de quaisquer impurezas anteriores, tais como capeamento, 
matéria orgânica, dentre outras. Quando não há lavagem, é comum a separação de bica 
 
 
Mineração - Concentração 14 
 
corrida quando não há lavagem após a primeira britagem, quando então o material é 
enviado para ser comercializado sem qualquer classificação. 
 
Após a britagem no britador primário, há a formação de pilhas-pulmão, que alimentam 
os britadores secundários. O britador secundário pode ser de mandíbulas ou do tipo 
cônico. Os britadores terciário e quaternário são cônicos ou de impacto, sendo 
atualmente usados na tentativa de reduzir a lamelaridade do agregado e a produção de 
excesso de finos. 
 
O transporte de brita entre os britadores e/ou rebritadores é feito, normalmente, por um 
sistema de correias transportadoras sempre procurando aproveitar o desnível 
topográfico para economia na planta de beneficiamento. Para diminuir o pó em 
suspensão, gerado pela atividade de britagem, algumas das pedreiras utilizam sistemas 
de aspersores de água, instalados nas bocas dos britadores e nas correias 
transportadoras. 
 
Cascalho: 
 
O beneficiamento deste insumo ocorre com a desagregação do material rochoso friável 
(cascalheiras), por desmonte hidráulico ou manual utilizando-se equipamentos como 
escavadeira, retroescavadeira e trator de lâmina para a retirada do mesmo, sem passar 
por qualquer tipo de tratamento químico ou como subproduto resultante do 
beneficiamento da areia ou nas primeiras etapas da britagem. 
 
Ouro: 
 
Em linhas gerais o processo de beneficiamento do ouro pode se restringir a uma 
adequação granulométrica do minério às etapas hidrometalúrgicas ou envolver, além da 
preparação, estágios de concentração que envolvem diferença de densidade e de 
hidrofobicidade (natural ou induzida) entre o ouro e minerais a ele associados e os 
minerais de ganga. Na etapa de preparação deve-se preservar as partículas de ouro livre 
e na etapa de beneficiamento deve se priorizar a recuperação do ouro contido, ficando o 
teor de ouro no concentrado e as impurezas como rejeito. 
 
Etapa de Preparação: esta etapa abrange a britagem (primária, secundária e terciária), 
o peneiramento (peneiras vibratórias convencionais, horizontais e inclinadas), a 
moagem (moinhos de bolas) e a classificação (separação granulométrica de partículas 
grossas “underflow” e finas “overflow”Ψ. 
 
Etapa de Beneficiamento: esta etapa abrange a concentração gravítica, que envolve 
processos de fragmentação do minério e subsequente liberação das partículas de ouro, 
seguidos de uma etapa de flotação e outra subsequente de cianetização (utilização de 
cianeto HCN), que será antecedida de ustulação ou lixiviação à pressão ou bacteriana, 
previamente. A separação/concentração gravítica, propriamente dita, após o 
processamento inicial, é efetuada através da utilização de equipamentos como os jigues, 
as mesas vibratórias (osciladores) e concentradores centrífugos (Lins, 1998). 
 
a) Jigagem: processo de concentração gravítca mais complexo devido às suas variações 
hidrodinâmicas, nesse processo a separação dos minerais de densidades diferentes é 
 
 
Mineração - Concentração 15 
 
realizada num leito dilatado por uma corrente pulsante de água, produzindo a 
estratificação dos minerais; 
 
b) Mesas vibratórias: consiste num deck de madeira revestido com material com alto 
coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, 
inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos com aumento 
de velocidade no sentido da descarga do concentrado e uma reversão súbita no sentido 
contrário, diminuindo a velocidade no final do curso; 
 
c) Concentradores centrífugos: a concentração centrífuga é processo que aumenta o 
efeito gravitacional visando uma maior eficiência na recuperação de partículas finas; 
 
Nos garimpos, após extração o ouro é concentrado através do processo de amalgamação 
com a utilização de mercúrio. 
1.5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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http://www.abceram.org.br/asp/48cbc/48cbc_resacver.asp?pri=2&sec=9 
2. CONCENTRAÇÃO 
 
A concentração de minérios ocorre quando é preciso separar os minerais de interesse 
dos que não o são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o ou os minerais de 
interesse não estejam fisicamente agregado aos que não são de interesse, daí a 
importância das etapas de fragmentação e classificação, que realizam e monitoram essa 
separação, respectivamente. 
 
A razão de se dar ao processo de separação de minerais contidos em um minério o nome 
de CONCENTRAÇÃO pode ser bem entendido se tomarmos um exemplo prático, a 
concentração de ouro aluvionar. Ao se tomar os sedimentos de um rio numa bateia, 
digamos 1kg, ele pode conter apenas uma partícula de ouro de 0,5 grama. Neste caso 
diz-se que a concentração de ouro é de 0,5g/kg. Quando numa primeira operação da 
bateia essa massa inicial é reduzida para, por exemplo, 100 gramas, mantendo no 
produto a mesma partícula de ouro de 0,5g, a relação ouro/quartzo contida na bateia 
passa a ser de 0,5g/100g, ou seja: houve uma concentração do ouro na bateia. 
 
A separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o 
mineral de interesse e os demais e pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do 
minério. 
Duas propriedades físicas são as mais utilizadas na separação ou concentração de 
minerais: diferença de densidade e diferença susceptibilidade magnética. 
 
 
Mineração - Concentração 17 
 
 
Quando não existe diferença de propriedade física entre os minerais que se que separar, 
utiliza-se de técnicas que tomam como base propriedades físico-químicas de superfície 
dos minerais. A técnica mais amplamente utilizada neste caso é a flotação. 
 
Não se pode esquecer de mencionar que é possível, também, concentrar determinado 
bem mineral de um minério por seleção manual, comum, até hoje, em alguns garimpos. 
 
A seguir serão apresentados resumos explicativos sobre o que são os principais métodos 
de concentração e, posteriormente, quais são mais aplicáveis aos minerais industriais, 
agregados para construção civil, diamante e gemas. 
 
As figuras apresentadas a seguir mostram exemplos de equipamentos de concentração: 
 
 
Figura 1 - Célula de Flotação (modelo de laboratório) 
 
 
Figura 2 - Mesa Vibratória 
 
 
 
 
 
Mineração - Concentração 18 
 
 
 
Figura 3 - Jigue 
 
 
Figura 4 – Tromel 
 
3. SEPARAÇÃO / CONCENTRAÇÃO GRAVITICA OU 
GRAVIMETRICA 
 
Separação / concentração gravítica ou gravimétrica: método que apresenta bons 
resultados com baixo custo. O processo se baseia na diferença de densidade existente 
entre os minerais presentes, utilizando-se de um meio fluido (água ou ar) para efetivar a 
separação/concentração, os equipamentos tradicionalmente utilizados são os jigues, 
mesas vibratórias, espirais, cones e “sluices”. O método é adotado na produção de ouro, 
ilmenita, zirconita, monazita, cromita, cassiterita etc. 
 
 
 
Mineração - Concentração 19 
 
3.1. PRINCÍPIOS DE CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA 
 
A concentração gravítica pode ser definida como um processo no qual partículas de diferentes 
densidades, tamanhos e formas são separadas uma das outras por ação da força de gravidade ou 
por forças centrífugas. É uma das mais antigas formas de processamento mineral e, apesar de 
tantos séculos de utilização, seus mecanismos ainda não são perfeitamente compreendidos. 
 
Os principais mecanismos atuantes no processo de concentração gravítica são: 
 
a) aceleração diferencial; 
b) sedimentação retardada; 
c) velocidade diferencial em escoamento laminar; 
d) consolidação intersticial; 
e) ação de forças cisalhantes. 
 
 Aceleração Diferencial 
Na maioria dos concentradores gravíticos, uma partícula sofre a interferência das 
paredes do concentrador ou de outras partículas e, portanto, pode mover-se apenas por 
tempo e distância curtos antes que pare, ou seja, desviada por uma superfície ou por 
outra partícula. Assim, as partículas estão sujeitas a seguidas acelerações (e 
desacelerações) e, em algumas condições, esses períodos de aceleração podem ocupar 
uma proporção significante do período de movimento das partículas. 
A equação de movimento de uma partícula sedimentada em um fluido viscoso de 
densidade ρ éμ 
 
 
 
onde: 
 
m é massa do mineral; 
a é a aceleração; 
R é a resistência do fluido ao movimento da partícula. 
g aceleração da gravidade; 
m' é a massa do fluido deslocado; 
 
 
 
Onde Δ é a densidade da partícula. Portanto, a aceleração inicial dos minerais é 
independente do tamanho e depende apenas das densidades do sólido e do fluido (ou 
polpa). Teoricamente, se a duração da queda é bastante curta e frequente, a distância 
total percorrida pelas partículas será mais afetada pela aceleração diferencial inicial (e 
pela densidade) do que pela velocidade terminal (e pelo tamanho). 
 
 
Mineração - Concentração 20 
 
Efeito dos mecanismos de concentração gravítica. 
 
Figura 1- Efeito dos mecanismos de concentração gravítica. 
 
 
 
Mineração - Concentração 21 
 
Sedimentação Retardada 
 
Uma partícula em queda livre em um fluido (água por exemplo) é acelerada por um 
certo tempo pela ação da força de gravidade, aumentando sua velocidade até alcançar 
um valor máximo, a velocidade terminal, que então permanece constante. 
 
A razão de sedimentação livre em água (ρ= 1Ψ de duas partículas esféricas de diâmetros 
d1, dβ e densidades Δ1 e Δβ, é expressa pela relaçãoμ 
 
O expoente m varia de 0,5 para partículas pequenas (< 0,1 mm) obedecendo à lei de Stokes, a 1, 
para partículas grossas (> 2 mm) obedecendo à lei de Newton. 
A relação dá a razão de tamanho requerida para duas partículas apresentarem a mesma 
velocidade terminal. Verifica-se que, para um dado par de minerais, a relação será maior nas 
condições de Newton (m = 1). Em outras palavras, a diferença de densidade entre partículas 
minerais tem um efeito mais pronunciado nas faixas grossas, ou ainda, do outro lado, nas faixas 
granulométricas mais finas, a separação por este mecanismo é menos efetiva. Por exemplo, uma 
pepita esférica de ouro de 2 mm de diâmetro apresenta a mesma velocidade terminal, em queda 
livre, que uma partícula de quartzo de 20 mm. Já a velocidade terminal de uma partícula de ouro 
de β0 m se iguala à de uma partícula de quartzo apenas três vezes maior, de 60 m de 
diâmetro. 
Na prática, equivale a dizer que, para um determinado par de minerais, a separação 
destes, em granulometria grossa (regime de Newton), pode ser alcançada em intervalos 
de tamanhos relativamente mais largos. Já em granulometria fina (regime de Stokes), é 
necessário um maior estreitamento do intervalo de tamanho para uma separação mais 
eficiente por este mecanismo. 
Se ao invés de água houver a sedimentação emuma polpa (água e minerais) o sistema 
se comporta como um líquido pesado, e a densidade da polpa é mais importante que a 
da água. A condição de sedimentação retardada, ou com interferência, agora 
prevalece. 
Considerando as partículas esféricas, a relação de sedimentação retardada é semelhante 
à relação anterior, substituindo-se a densidade da água pela densidade da polpa. É fácil 
verificar que esta relação é sempre maior que na situação de sedimentação livre. Se a 
densidade da polpa fosse 2, por exemplo, os diâmetros do quartzo e ouro seriam 48/2 
mm e 100/β0 m, respectivamente, para comparação como o exemplo acima, ou seja, os 
diâmetros em que as partículas de quartzo e ouro apresentariam a mesma velocidade 
terminal nos dois regimes. 
 
 
 
 
Mineração - Concentração 22 
 
Consolidação Intersticial 
 
Este mecanismo ocorre devido à formação de interstícios entre partículas grossas de um 
ou mais minerais, proporcionando liberdade de movimentação das partículas finas nos 
vazios formados. Por exemplo, no final do impulso em um jigue, o leito começa a se 
compactar e as partículas pequenas podem então descer através dos interstícios sob a 
influência da gravidade e do fluxo de água descendente, este provocado pela sucção que 
se inicia. 
 Velocidade Diferencial em Escoamento Laminar 
O princípio em que se baseia a concentração em escoamento laminar é o fato que 
quando uma película de água flui sobre uma superfície inclinada e lisa, em condições de 
fluxo laminar (Re < 500), a distribuição de velocidade é parabólica, nula na superfície e 
alcança seu máximo na interface do fluido com o ar. Este princípio se aplica à 
concentração em lâmina de água de pequena espessura, até aproximadamente dez vezes 
o diâmetro da partícula. 
Quando partículas são transportadas em uma lâmina de água, elas se arranjam na 
seguinte seqüência, de cima para baixo em um plano inclinado: finas pesadas, grossas 
pesadas e finas leves, e grossas leves. A forma influencia este arranjo, com as partículas 
achatadas se posicionando acima das esféricas. Note-se que este arranjo é o inverso do 
que ocorre na sedimentação retardada, sugerindo que uma classificação hidráulica (que 
se vale do mecanismo de sedimentação) do minério a ser concentrado por velocidade 
diferencial é mais adequada que um peneiramento. 
 
Ação de Forças de Cisalhamento 
Se uma suspensão de partículas é submetida a um cisalhamento contínuo, há uma 
tendência ao desenvolvimento de pressões através do plano de cisalhamento e 
perpendicular a este plano, podendo resultar na segregação das partículas. Este 
fenômeno foi primeiramente determinado por Bagnold em 1954. O esforço de 
cisalhamento pode surgir de uma polpa fluindo sobre uma superfície inclinada, ou ser 
produzido por um movimento da superfície sob a polpa, ou ainda da combinação dos 
dois. O efeito resultante desses esforços de cisalhamento sobre uma partícula é 
diretamente proporcional ao quadrado do diâmetro da partícula e decresce com o 
aumento da densidade. Deste modo, as forças de Bagnold provocam uma estratificação 
vertical: partículas grossas e leves em cima, seguindo-se finas leves e grossas pesadas, 
com as finas pesadas próximas à superfície do plano. Note-se que este mecanismo de 
separação produz uma estratificação oposta à resultante da sedimentação retardada ou 
classificação hidráulica. 
Quando o cisalhamento é promovido apenas pelo fluxo de polpa, a vazão tem que ser 
substancial para criar esforços de cisalhamento suficientes para uma separação, 
requerendo-se normalmente maiores inclinações da superfície. Onde o cisalhamento é, 
principalmente, devido ao movimento da superfície, podem ser usadas baixas vazões e 
menores ângulos de inclinação da superfície. 
 
 
Mineração - Concentração 23 
 
3.2. CRITÉRIO E EFICIÊNCIA DE CONCENTRAÇÃO GRAVÍTICA 
 
O critério de concentração (CC) é usado em uma primeira aproximação e fornece uma 
idéia da facilidade de se obter uma separação entre minerais por meio de processos 
gravíticos, desconsiderando o fator de forma das partículas minerais. O critério de 
concentração - originalmente sugerido por Taggart, com base na experiência industrial - 
aplicado à separação de dois minerais em água é definido como segue: 
 
onde: são as densidades dos minerais pesado e leve, respectivamente, 
considerando a densidade da água igual a 1,0. 
Para o par wolframita/quartzo, por exemplo, a relação acima assume os valores: 
CC = (7,5 - 1)/(2,65 - 1) = 3,94 
A Tabela 1 mostra a relação entre o critério de concentração e a facilidade de se fazer 
uma separação gravítica. 
 
CC Significado 
> 2,5 Separação eficiente até 74 m 
2,5 - 1,75 Separação eficiente até 147 m 
1,75 - 1,50 Separação possível até 1,4 mm, porém difícil 
1,70 - 1,20 Separação possível até 6 mm, porém difícil 
Tabela 1 - Significado do critério de concentração (CC). 
 
Segundo Burt, para incluir o efeito das formas das partículas a serem separadas, o 
critério de concentração deve ser multiplicado por um fator de razão de forma (FRF). 
Este fator é o quociente entre os fatores de sedimentação (FS) dos minerais pesados (p) 
e leves (l). O fator de sedimentação para um mineral é definido como a razão das 
velocidades terminais (v) de duas partículas do mesmo mineral, de mesmo tamanho, 
mas de formas diferentes; a primeira partícula sendo aquela para a qual se deseja 
calcular o fator de sedimentação (FS), e a segunda partícula uma esfera. De acordo com 
Burt, o critério de concentração (CC) pode ser muito útil se a forma das partículas for 
considerada; caso contrário, surpresas desagradáveis quanto à eficiência do processo 
podem se verificar na prática. As equações abaixo redefinem o critério de concentração, 
segundo a sugestão de Burt. 
 
 
 
Mineração - Concentração 24 
 
De qualquer modo, os dados da Tabela indicam a dificuldade de se alcançar uma 
separação eficiente quando tratando frações abaixo (74 mΨ. Aquele critério de 
concentração, no entanto, foi sugerido com base em equipamentos que operam sob a 
ação da gravidade; a introdução da força centrífuga amplia a possibilidade de uma 
separação mais eficiente com materiais finos e superfinos. 
 
3.3. EQUIPAMENTOS GRAVÍTICOS 
3.3.1. Calha Simples 
O uso de calha concentradora (sluice box) para o tratamento de cascalhos auríferos já 
era disseminado desde o século XVI, conforme atestou Agrícola, descrevendo vários 
modelos de calhas em seu trabalho "De Re Metálica" publicado em 1556. As calhas são 
aplicadas até hoje, em várias partes do mundo, à concentração de aluviões auríferos. No 
Sudeste Asiático as calhas presentes nas instalações de concentração de cassiterita 
aluvionar são referidas como palongs, diferenciando-se das calhas comuns, à primeira 
vista, pelo longo comprimento, variando de 50 a 300 m. 
Uma calha consiste essencialmente de uma canaleta inclinada, feita normalmente de 
madeira e de seção transversal retangular. Inicialmente, no fundo da calha são instalados 
vários septos ou obstáculos (riffles), arranjados de modo a prover alguma turbulência e 
possibilitar a deposição das partículas pesadas, enquanto as leves e grossas passam para 
o rejeito. Atualmente, os obstáculos foram substituídos por carpete que são mais 
eficientes para aprisionar as partículas de ouro. O minério alimenta a calha na forma de 
polpa diluída. O pré-concentrado é removido manualmente da calha após interrupção ou 
desvio da alimentação, em alguns casos, requerendo um tratamento adicional de 
limpeza em outro equipamento de menor capacidade. 
 
Figura 2 - Seção transversal de uma calha simples e esquema de riffle húngaro 
(normalmente empregado).As calhas simples são usadas para o beneficiamento de minério com faixa 
granulométrica muito ampla e onde o mineral valioso é de tamanho médio e grosso. A 
quantidade de água e a inclinação são reguladas para que os seixos passem, por 
rolamento, sobre os riffles. O cascalho grosso é transportado ao longo das calhas por 
deslizamento e rolamento por sobre os riffles, enquanto o cascalho fino move-se em 
curtos saltos logo acima dos riffles. As areias sedimentam nos espaços entre os riffles. 
 
 
Mineração - Concentração 25 
 
O que ocorre acima dos riffles é essencialmente uma classificação por tamanho, embora 
possa ser também encarado como uma concentração, à medida que as partículas 
valiosas sejam finas. As areias são mantidas em um estado de sedimentação retardada 
e consolidação intersticial pelo turbilhonamento da água e, em menor extensão, pela 
vibração causada pelos seixos rolando por cima dos riffles. As partículas pesadas 
sedimentam através do leito até o fundo da calha, enquanto as leves são gradualmente 
deslocadas em direção fluxo de polpa. O requisito principal para a recuperação de ouro 
mais fino, por exemplo, é a manutenção de um leito de areia frouxo, não compactado, 
entre os riffles. 
Como se depreende, os riffles são de grande importância no processo, e devem atender a 
três objetivos: retardar o mineral valioso, mais denso, que sedimenta na parte inferior do 
fluxo; formar uma cavidade para retê-lo; proporcionar certo turbilhonamento da água 
para que haja separação mais eficiente entre os minerais com diferentes densidades. 
No caso de concentração de ouro fino, para recuperação mais eficiente, é recomendável 
um fluxo menor, implicando em calhas mais largas. Versões em miniatura dos riffles 
húngaros podem ser usadas, embora seja mais comum a utilização de revestimento de 
carpete, borracha natural ou tecido grosso, coberto por uma tela metálica expandida com 
a função dos riffles. 
As principais variáveis da calha são: largura, profundidade, inclinação, comprimento 
(quanto maior este, maior tende a ser a recuperação) e a quantidade de água (maior 
quantidade para minérios finos). 
No Brasil as calhas não são muito utilizadas nas instalações de empresas de mineração, 
embora algumas façam uso da calha para o tratamento dos rejeitos gravíticos, 
possibilitando alguma recuperação adicional de ouro. Nos empreendimentos de 
garimpeiros, no entanto, sua aplicação (em diversas versões) é mais difundida. Nas 
barcaças e dragas que operam na Amazônia é comum o emprego de um tipo de calha 
denominada de "Cobra Fumando". Como seu comprimento é pequeno (< 3 m) é 
previsível que seja eficiente apenas na recuperação de ouro grosso. 
3.3.2. Calha Estrangulada 
As calhas estranguladas (pinched sluice) diferem da calha com riffles em dois aspectos: 
na calha estrangulada o fundo é regular (desprovido de riffles) e a remoção do 
concentrado é contínua. Sua aplicação esporádica em algumas instalações aconteceu nas 
primeiras décadas do século XX. Seu maior desenvolvimento foi na Austrália, nos anos 
50, associado à concentração de minerais pesados de praias. 
Uma calha estrangulada típica consiste de um canal inclinado que decresce em largura 
("se estrangula") no sentido do fluxo. A polpa, com alta percentagem de sólidos, é 
alimentada na parte mais larga da calha em um fluxo relativamente laminar, ocorrendo 
uma variação de velocidade de modo que as partículas finas e pesadas se concentram na 
parte inferior do fluxo, por meio de uma combinação de sedimentação retardada e 
consolidação intersticial. Na calha estrangulada normal, a diminuição da largura 
resulta em um aumento da espessura do leito da polpa e naturalmente facilita a 
separação entre os minerais leves e pesados. No final da calha, a camada inferior do 
fluxo, de movimento mais lento e enriquecida com minerais pesados, é separada das 
camadas superiores por um cortador ajustado adequadamente. 
 
 
Mineração - Concentração 26 
 
A calha estrangulada é um equipamento relativamente ineficiente, pois, apesar de boa 
recuperação, a razão de enriquecimento em uma passagem é pequena, requerendo-se, 
portanto, múltiplas passagens para a obtenção de um concentrado com teor alto. 
Algumas calhas estranguladas foram ou são comercializadas: Cannon Circular 
Concentrador, Carpco Fanning Concentrador e Lamflo Separador (com redução da 
largura da calha com auxílio de paredes laterais curvas), nos EUA; York Sluice, 
Belmond Multiple Sluice, Cudgen Multi-Variable, Diltray, Xatal Multi-Product e 
Wright Impact Plate Concentrator, na Austrália. Esses equipamentos foram consagrados 
no beneficiamento de minerais pesados de praias e aluviões. Geralmente não são 
empregados na concentração de minérios auríferos. 
3.3.3. Concentrador Reichert 
Ernst Reichert, trabalhando para a Mineral Deposits Ltd., Australia, concluiu que uma grande 
deficiência nas calhas estranguladas era o efeito da parede lateral, concebendo, então, um 
equipamento sem paredes, ou um cone invertido. Desenvolvido no início dos anos 60 com um 
ou dois cones operando em série, já nos anos 70 a unidade padrão de um concentrador Reichert 
era composta de multi-estágios, com até oito cones duplos e simples; sua aplicação também foi 
além dos minerais pesados de areias de praia, incluindo minérios de ferro, estanho e ouro, entre 
outros. 
O concentrador Reichert consiste de uma série de cones invertidos sobrepostos por 
distribuidores cônicos, arranjados verticalmente e empregando várias combinações de 
cones simples. A Figura 3b ilustra um cone duplo seguido de um cone simples. A 
alimentação é feita homogeneamente sobre a superfície do distribuidor cônico; nenhuma 
concentração ocorre nesta etapa. Quando a polpa flui no cone concentrador em direção 
ao centro, a espessura do leio cresce devido à menor seção transversal. No ponto de 
remoção do concentrado, por uma abertura anular regulável, a espessura do leito é cerca 
de quatro vezes àquela da periferia do cone. Os minerais mais densos tendem a 
permanecer próximos à superfície, formando uma camada estratificada. As partículas 
leves passam por sobre a abertura anular e são conduzidas a uma tubulação central que 
alimenta outro estágio de cones. 
Os cones são fabricados com material leve (poliuretano, fibra de vidro). O concentrador é 
montado em estrutura metálica, circular, com altura variável, dependendo do número de 
estágios. O diâmetro típico do cone é de 2 m, estando em desenvolvimento unidades com 3 a 
3,5 m, este último apresentando capacidade três vezes maior que o cone de 2 m. Os cones 
apresentam um ângulo de inclinação fixo de 17°. 
Até o tamanho máximo de partícula de 2 mm não há interferência no regime do fluxo, 
entretanto, o máximo tamanho a ser efetivamente concentrado é 0,5 mm. O limite 
inferior é cerca de 50 m, embora em certas condições este limite possa ser menor. 
Os mecanismos de separação das calhas e cones fazem com que os pesados finos sejam 
preferencialmente recuperados em relação aos pesados grossos. Por isso, são mais 
apropriados aos minérios aluvionares e areias de praia, uma vez que os minerais 
valiosos são significativamente mais finos que os minerais leves. 
Para minérios submetidos à moagem é recomendável uma classificação prévia. A 
presença de lama coloidal aumenta a viscosidade da polpa e deve ser mantida a menos 
de 5% para uma operação eficiente. 
 
 
Mineração - Concentração 27 
 
 
Figura 3 - (a) Calha estrangulada; (b) Cone Reichert. 
 
A percentagem de sólidos da polpa é um fator crítico, devendo ser controlada em ± 2% 
do valor ótimo, que se situa normalmente entre 55% e 65% de sólidosem peso. Os 
valores baixos são indicados quando a distribuição granulométrica dos pesados é similar 
à dos leves. Para percentagem de sólidos elevada, a viscosidade da polpa aumenta, 
dificultando a separação dos pesados mais finos. 
A taxa de alimentação também deve ser bem controlada. Para uma determinada abertura 
anular do cone, a quantidade de concentrado recuperado é praticamente invariável, 
dentro de certos limites de alimentação. Assim, um aumento na alimentação implicará 
em menor recuperação dos minerais pesados, enquanto uma diminuição na taxa 
acarretará um menor teor de concentrado. A capacidade típica de uma unidade 
concentradora é de 60 a 90 t/h. 
A aplicação do concentrador Reichert é verificada atualmente em outras áreas além 
daquelas de minerais pesados de areia. É utilizado por algumas minerações de ouro 
aluvionar na Austrália, para recuperar ouro fino. Sua aplicação em aluviões auríferos é 
 
 
Mineração - Concentração 28 
 
recomendada em usinas de grande porte e com bom controle operacional. Devida à 
grande capacidade, há uma tendência à sua utilização nos circuitos de moagem de 
sulfetos para recuperação de ouro (ex.: Boliden AB, na Suécia). Similarmente, sua 
aplicação a minérios de ouro livre e minérios complexos é promissora. Outro emprego 
promissor do concentrador Reichert seria na recuperação de partículas mistas de ouro de 
rejeitos de flotação. 
Apesar desse equipamento (uma variação da calha estrangulada) apresentar uma 
recuperação próxima à da mesa oscilatória, além de uma alta capacidade, as razões de 
concentração e enriquecimento - tipicamente 3 a 5 - são inferiores às obtidas em jigues e 
mesas. São necessárias normalmente várias etapas de concentração. 
3.3.4. Mesa Plana 
A mesa plana (plane table) também denominada de mesa fixa ou mesa estática, foi 
concebida e primeiramente empregada em 1949 na empresa Rand Lease Gold Mine, na 
África do Sul, para recuperar partículas de ouro. 
Este equipamento consiste de uma mesa inclinada coberta com tapete de borracha com 
sulcos longitudinais, em forma de "V", paralelos aos lados da mesa e na direção do 
fluxo de polpa. No final de cada mesa - normalmente há três seções em sequencia - 
existe uma abertura regulável e transversal ao fluxo de polpa. Os minerais mais densos e 
o ouro movimentam-se próximos à superfície, percorrendo os sulcos longitudinais, e são 
recolhidos continuamente naquela abertura. A parte majoritária da polpa passa para a 
mesa plana seguinte, havendo oportunidade de se recuperar mais partículas de ouro. 
A função dos sulcos no tapete de borracha é proteger as partículas pequenas e pesadas já 
sedimentadas, que percorrem estes sulcos, dos grãos maiores e leves que se 
movimentam com maior velocidade na parte mais superior do fluxo de polpa. A Figura- 
3.4 mostra o esquema de uma mesa plana. 
A mesa plana é às vezes classificada como uma calha estrangulada, embora 
rigorosamente não o seja. No entanto, como o concentrado flui nas camadas inferiores 
do leito de polpa e é separado continuamente das camadas superiores, justifica-se sua 
inclusão nesta categoria. Além disso, o mecanismo de ação dos sulcos longitudinais em 
"V" guarda uma certa semelhança com o estrangulamento de uma calha típica, uma vez 
que também há uma redução na largura efetiva da camada inferior do leito e, 
consequentemente, aumento da sua profundidade, com a vantagem de manter a mesma 
largura na superfície do leito, resultando em maior capacidade unitária que uma calha 
típica. 
O comprimento total da mesa, dado pelo número de seções, é função da recuperação 
desejada. A largura usual é em torno de 1,0 m, sendo frequente considerar que a mesa 
plana apresenta uma capacidade de 60 t/h por metro de largura. A distância vertical 
entre cada seção é de aproximadamente 8 cm, enquanto o afastamento entre as mesmas, 
regulável, é cerca de 2,5 cm. Valores típicos para as dimensões dos sulcos em "V" são: 
3,2 mm de largura máxima, 3,0 mm de profundidade e 3,2 mm de distância entre os 
sulcos. 
Definidas as dimensões da mesa, as variáveis inclinação e percentagem de sólidos da 
polpa são as mais importantes. A inclinação oscila normalmente entre 8 e 10°. A 
 
 
Mineração - Concentração 29 
 
percentagem de sólidos em peso geralmente está entre 60 e 70% e corresponde à 
percentagem de sólidos da descarga de um moinho, que é o material que de modo geral 
é a alimentação da mesa plana. 
 
Figura 4 - Esquema de uma mesa plana 
 
A utilização da mesa plana em diversas usinas da África do Sul dá-se na descarga do 
moinho secundário. O concentrado da mesa plana é submetido a etapas de limpeza em 
mesa oscilatória ou concentrador de correia. Os rejeitos retornam ao circuito de 
moagem. A cianetação ou a flotação geralmente complementa o circuito, tratando o 
overflow dos ciclones. No Brasil, as únicas aplicações conhecidas ocorreram nas 
unidades industriais da Mineração Morro Velho em Jacobina, BA e em Nova Lima, MG 
(Projeto Cuiabá/Raposos) e na São Bento Mineração - MG. Em Jacobina, a mesa plana 
era alimentada pela descarga do moinho semi-autógeno e o concentrado da mesa plana 
passava por limpeza em mesa oscilatória, cujo concentrado apresentava cerca de 20% 
de ouro, com recuperação em torno de 50% do ouro alimentado na usina. O concentrado 
seguia direto para a etapa de fusão. 
 
As características deste equipamento, como alta razão de concentração, alta capacidade, 
baixo custo de investimento (normalmente é construído na própria usina), e baixos 
custos operacionais e de manutenção, faziam com que a mesa plana tivesse grande 
potencial de aplicação no Brasil para minérios auríferos; no entanto, tal potencial não se 
concretizou. 
3.3.5. Jigue 
O processo de jigagem é provavelmente o método gravítico de concentração mais 
complexo, por causa de suas contínuas variações hidrodinâmicas. Nesse processo, a 
 
 
Mineração - Concentração 30 
 
separação dos minerais de densidades diferentes é realizada em um leito dilatado por 
uma corrente pulsante de água, produzindo a estratificação dos minerais. 
Existem duas abordagens para a teoria de jigagem, a clássica, hidrodinâmica - a qual 
iremos nos ater aqui - e a teoria do centro de gravidade. O conceito clássico considera o 
movimento das partículas, cuja descrição típica foi feita por Gaudin, que sugeriu três 
mecanismos: sedimentação retardada, aceleração diferencial e consolidação 
intersticial. 
Grande parte da estratificação supostamente ocorre durante o período em que o leito 
está aberto, dilatado, e resulta da sedimentação retardada, acentuada pela aceleração 
diferencial. Estes mecanismos colocam os grãos finos/leves em cima e os 
grossos/pesados no fundo do leito. A consolidação intersticial, durante a sucção, põe 
as partículas finas/pesadas no fundo e as grossas/leves no topo do leito. Os efeitos de 
impulsão e sucção, se ajustados adequadamente, devem resultar em uma estratificação 
quase perfeita, segundo a densidade dos minerais. 
Os jigues são classificados de acordo com a maneira pela qual se efetua a dilatação do 
leito. Nos jigues de tela móvel, já obsoletos, a caixa do jigue move-se em tanque 
estacionário de água (ex.: jigue Hancock). Os jigues de tela (ou crivo) fixa, nos quais é a 
água que é submetida ao movimento, são subclassificadas segundo o mecanismo de 
impulsão da água. Nesses, a tela, na maioria dos casos, é aberta, quer dizer, o 
concentrado passa através da mesma. 
O jigue de diafragma tipo Denver é o representante mais conhecido dessa subclasse. O 
impulso da água é causado pelo movimento recíproco de um êmbolo com borda selada 
por uma membrana flexível que permiteo movimento vertical sem que haja passagem 
da água pelos flancos do mesmo. Este movimento se faz em um compartimento 
adjacente à câmara de trabalho do jigue e resulta da ação de um eixo excêntrico. 
 
Figura 5 - Esquema simplificado de um jigue. 
 
No jigue Denver original há uma válvula rotativa comandada pelo excêntrico que só dá 
passagem à entrada de água na câmara durante o movimento de ascensão do diafragma, 
ou seja, atenua o período de sucção do leito, melhorando as condições para que haja a 
sedimentação retardada das partículas através de um leito menos compactado. No 
entanto, em casos de minérios com finos valiosos, a recuperação dependerá de um 
período de sucção (consolidação intersticial) acentuado. As chances de se obter um 
concentrado mais impuro, no entanto, aumentam, uma vez que as partículas finas e 
leves passam a ter maior oportunidade de um movimento descendente intersticial. 
 
 
Mineração - Concentração 31 
 
O jigue tipo Denver é geralmente utilizado no Brasil na jigagem terciária de minérios 
aluvionares auríferos e de cassiterita ou na etapa de apuração, que seria a etapa final de 
concentração. Os jigues tipo Denver fabricados no Brasil não possuem válvula rotativa para 
admissão de água, sendo portanto mais apropriados à recuperação dos finos pesados. 
Nos jigues tipo Yuba, o diafragma se movimenta na parede da câmara. No jigue Pan-
American, o diafragma se situa diretamente embaixo da câmara, movimentando-se 
verticalmente. Esses jigues são bastante empregados na concentração primária e 
secundária de aluviões, no Brasil e na América do Norte, em instalações fixas ou 
móveis, ou em dragas. Na África do Sul, o jigue Yuba é empregado em algumas 
instalações no circuito de moagem, para recuperar a pirita já liberada e partículas de 
ouro; os concentrados dos jigues contêm de 20 a 40% da pirita do minério, com teor de 
38% deste mineral e 25 a 35% do ouro livre. 
Pode-se citar ainda o jigue que tem a secção de trabalho trapezoidal, ao invés de retangular, 
como é comum nos jigues mencionados anteriormente. O jigue trapezoidal é utilizado 
freqüentemente na concentração secundária de aluviões auríferas e de cassiterita. Há alguns 
anos, foi desenvolvido o jigue circular (IHC) que consiste no arranjo de vários jigues 
trapezoidais, formando um círculo, com a alimentação distribuída centralmente. Como o fluxo 
tem a sua componente horizontal de velocidade diminuída, estes jigues são particularmente 
apropriados para a recuperação de minerais finos pesados, como a cassiterita e o ouro de 
aluviões; apresentam ainda a vantagem de consumir menos água e ocupar menor espaço que os 
jigues retangulares, para uma mesma capacidade. 
A abertura da tela do jigue deve ser entre duas e três vezes o tamanho máximo das 
partículas do minério. Como dimensão média das partículas da camada de fundo 
(ragging), natural ou artificial, deve-se tomar aquela igual ao dobro da abertura da tela, 
e com variações nessas dimensões, não sendo recomendável uma camada de fundo de 
um só tamanho. As condições do ciclo de jigagem devem ser ajustadas para cada caso, 
citando-se apenas como diretriz que ciclos curtos e rápidos são apropriados a materiais 
finos, o contrário para os grossos. 
Uma variável importante é a água de processo, que é introduzida na arca do jigue, sob a 
tela. Não deve haver alteração no fluxo dessa água, pois perturba as condições de 
concentração no leito do jigue. É recomendável que as tubulações de água de processo 
para cada jigue, ou mesmo para cada câmara do jigue, sejam alimentadas separadamente 
a partir de um reservatório de água, por gravidade. É comum, no entanto, que as 
instalações gravíticas no Brasil não dispensam a devida atenção a esse aspecto. 
3.3.6. Mesa Oscilatória 
A mesa oscilatória típica consiste de um deque de madeira revestido com material com 
alto coeficiente de fricção (borracha ou plástico), parcialmente coberto com ressaltos, 
inclinado e sujeito a um movimento assimétrico na direção dos ressaltos, por meio de 
um mecanismo que provoca um aumento da velocidade no sentido da descarga do 
concentrado e uma reversão súbita no sentido contrário, diminuindo suavemente a 
velocidade no final do curso. 
Os mecanismos de separação atuantes na mesa oscilatória podem ser melhor 
compreendidos se considerarmos separadamente a região da mesa com riffles e a região 
lisa. Naquela, as partículas minerais, alimentadas transversalmente aos riffles, sofrem o 
efeito do movimento assimétrico da mesa, resultando em um deslocamento das 
 
 
Mineração - Concentração 32 
 
partículas para frente; as pequenas e pesadas deslocando-se mais que as grossas e leves. 
Nos espaços entre os riffles, as partículas estratificam-se devido à dilatação causada 
pelo movimento assimétrico da mesa e pela turbulência da polpa através dos riffles, 
comportando-se este leito entre os riffles como se fosse um jigue em miniatura - com 
sedimentação retardada e consolidação intersticial (improvável a aceleração 
diferencial) - fazendo com que os minerais pesados e pequenos fiquem mais próximos à 
superfície que os grandes e leves. 
As camadas superiores são arrastadas por sobre os riffles pela nova alimentação e pelo 
fluxo de água de lavagem transversal. Os riffles, ao longo do comprimento, diminuem 
de altura de modo que, progressivamente, as partículas finas e pesadas são postas em 
contato com o filme de água de lavagem que passa sobre os riffles. A concentração final 
tem lugar na região lisa da mesa, onde a camada de material apresenta-se mais fina 
(algumas partículas de espessura). A resultante do movimento assimétrico na direção 
dos riffles e da velocidade diferencial em escoamento laminar, perpendicularmente, é 
o espalhamento dos minerais segundo o esquema mostrado na Figura 3.6c. É provável 
também que haja a ação das forças de Bagnold oriundas do movimento da mesa e do 
fluxo de polpa sobre esta. 
A mesa oscilatória é empregada há várias décadas, sendo um equipamento disseminado 
por todo o mundo para a concentração gravítica de minérios e carvão. É considerada de 
modo geral o equipamento mais eficiente para o tratamento de materiais com 
granulometria fina. Sua limitação é a baixa capacidade de processamento (< 2 t/h), 
fazendo com que seu uso, particularmente com minérios de aluviões, se restrinja às 
etapas de limpeza. É um equipamento muito usado na limpeza de concentrado primário 
ou secundário de minérios de ouro livre e minérios aluvionares. 
Quando tratando minérios de granulometria muito fina, a mesa oscilatória opera com 
menor capacidade (< 500 kg/h), sendo comum a colocação, após uma série de 6 a 10 
riffles, com altura um pouco maior e mais larga para criar melhores condições de 
sedimentação; é a chamada mesa de lamas. 
3.3.7. Espiral 
O concentrador espiral é construído na forma de um canal helicoidal de seção 
transversal semicircular. Muito embora sejam comercializadas espirais com 
características diferentes - diâmetro e passo da espiral, perfil do canal e modo de 
remoção do concentrado - conforme o fabricante e o fim a que se destina, os 
mecanismos de separação atuantes são similares. 
Quando a espiral é alimentada, a velocidade da polpa varia de zero na superfície do 
canal até um valor máximo na interface com o ar, devido ao escoamento laminar. 
Ocorre também uma estratificação no plano vertical, usualmente creditada à 
combinação de sedimentação retardada e consolidação intersticial, sendo também 
provável que haja a ação de esforços cisalhantes. O resultado final é que no plano 
vertical, os minerais pesados estratificam-se na superfície do canal, com baixa 
velocidade, e os minerais leves tendem a estratificar-se na parte superior do fluxo, nas 
regiões de maiores velocidades. A trajetóriahelicoidal causa também um gradiente 
radial de velocidade no plano horizontal, que tem um efeito menor na trajetória dos 
minerais pesados e substancial na dos minerais leves. Estes, devido à força centrífuga, 
tendem a uma trajetória mais externa. 
 
 
Mineração - Concentração 33 
 
 
 
Figura 6 - Mesa oscilatória: (a) estratificação vertical entre os riflles, (b) arranjo das 
partículas ao longo dos riffles, (c) distribuição na mesa. 
A resultante desses mecanismos é a possibilidade de se remover os minerais pesados 
por meio de algumas aberturas reguláveis existentes na parte interna do canal - como é o 
caso da maioria das espirais, inclusive a tradicional espiral de Humphreys - ou por meio 
de cortadores no final do canal, caso da Mark 7. Uma característica comum a muitas 
espirais tradicionais é a introdução de água de lavagem após cada abertura de remoção 
do pesado, com o fim de limpar a película de minerais pesados dos minerais leves finos 
e também manter a diluição da polpa. Neste contexto, a Mineral Deposits, Austrália, 
colocou no mercado, recentemente, a espiral com água de lavagem (Wash-Water 
Spiral), cujo sistema de lavagem é mais eficiente do que aquele utilizado na tradicional 
espiral de Humphrey. A água de lavagem é alimentada, sob pressão, na parte central da 
espiral, através de uma mangueira, com furos entre as aberturas que coletam os minerais 
pesados. Essa água, ao sair sob pressão, centrifuga os minerais leves para a parte 
periférica da espiral, favorecendo o processo de separação. Essa espiral, com água de 
lavagem, tem sido usada na etapa de purificação de concentrados. 
 
 
Mineração - Concentração 34 
 
 
 
Figura 7- Esquema de uma espiral Humphreys. 
Para aplicação a minérios de ouro, tem havido referências sobre a espiral Mark 7, 
desenvolvida há quinze anos mais recentemente na Austrália. As diferenças principais 
quando comparada com a espiral de Humphreys são: separação do concentrado no final 
da última espira, ausência de água de lavagem, passo variável, além de diferente perfil. 
Tal como é a tendência atual, a Mark 7 é construída de fibra de vidro e plástico, com 
revestimento de borracha, e comercializada também com duas ou três espirais 
superpostas na mesma coluna. 
O emprego da Mark 7 na concentração de minérios de ouro livre e de aluviões mostrou 
um bom desempenho com recuperação variando de 75 a 90 % e razão de 
enriquecimento de 10 a 80, com recuperação significativa de ouro fino. 
Na Suécia, foi introduzido na usina da Boliden um sistema de concentração gravítica 
(cone Reichert, espiral Mark 7 e mesa oscilatória) para tratar o produto da moagem 
primária de um minério de sulfetos de Cu, Pb, Zn e ouro; mais de 50% do ouro passou a 
ser recuperado por gravidade e enviado diretamente para fusão, ao mesmo tempo em 
que melhorou a recuperação global de ouro na usina, antes limitada à flotação. 
A capacidade de uma espiral simples é normalmente de 2 t/h, semelhante à mesa 
oscilatória, mas ocupando uma área muito menor. 
 
 
 
Mineração - Concentração 35 
 
3.3.8. Hidrociclone 
O hidrociclone usado para concentração gravítica é projetado para minimizar o efeito de 
classificação e maximizar a influência da densidade das partículas. Quando comparado 
com o ciclone classificador, apresenta maior diâmetro e comprimento do vortex finder e 
com ângulo do ápex bem superior (Figura 8). Quando a polpa é alimentada 
tangencialmente, sob pressão, um vortex é gerado em torno do eixo longitudinal. 
A força centrífuga, inversamente proporcional ao raio, é bastante grande perto do 
vortex e causa a estratificação radial das partículas de diferentes densidades e tamanhos 
(por aceleração diferencial). As partículas pesadas, sendo mais sujeitas a uma ação da 
força centrífuga, dirigem-se para a parte superior da parede cônica, com a formação de 
um leito por sedimentação retardada, no qual as partículas leves e grossas situam-se 
mais para o centro do cone e as finas, por consolidação intersticial, preenchem os 
espaços entre os minerais pesados e grossos. As partículas grossas e leves, primeiro, e 
as mistas ou de densidade intermediária, depois, são arrastadas para o overflow pelo 
fluxo aquoso ascendente, enquanto o leito estratificado se aproxima do ápex. Próximo 
ao ápex as partículas finas e leves são também carregadas para o overflow pela corrente 
ascendente e as pesadas, finas e grossas, são descarregadas no ápex. 
Os hidrociclones (ou ciclones concentradores) recebem na língua inglesa os nomes de 
short-cone, wide-angle cyclone, water-only cyclone e hydrocyclone. Há também um 
tipo de ciclone cuja parte cônica é composta de três seções com ângulos diferentes; em 
inglês são referidos como compound water cyclone, tricone ou multicone. Todos eles se 
assemelham, quanto aos princípios de separação descritos anteriormente. 
Estão esquematizados um ciclone classificador e dois tipos de ciclone concentradores. 
Os hidrociclones têm no diâmetro da parte cilíndrica sua dimensão característica, 
relacionada com a sua capacidade. O ângulo do cone, o diâmetro e a altura do vortex 
finder, e a pressão de alimentação, entre outros, são os parâmetros mais estudados no 
hidrociclone. Por ser um equipamento compacto, de baixo custo e de fácil instalação, 
tem sido objeto de muitas experiências e aplicações industriais em muitos países, 
inclusive no Brasil, na indústria carbonífera. 
Os ciclones do tipo water only cyclone, também chamado de ciclone autógeno (para 
marcar a diferença do ciclone de meio denso), e do tipo tricone são geralmente 
indicados para a preconcentração de finos de carvão abaixo de 0,6 mm, onde a fração 
leve resultante é em seguida tratada por flotação. Este tipo de circuito é muito usado nos 
casos de dessulfuração de carvões em que o enxofre está associado à pirita. 
A aplicação do hidrociclone foi estudada com minérios auríferos da África do Sul, como 
alternativa aos ciclones classificadores, objetivando enriquecer a alimentação para o 
circuito gravítico e diminuir a massa de material a ser concentrada, ao mesmo tempo em 
que reduz o teor de ouro do overflow a ser cianetado. Em um único estágio foi 
alcançada uma razão de concentração de até 5, com recuperação de ouro de 62%. 
 
 
 
 
 
Mineração - Concentração 36 
 
 
 
Figura 8 - Hidrociclone: (a) esquema de um hidrociclone; (b) tipos. 
 
 
 
Mineração - Concentração 37 
 
3.3.9. Concentrador Centrífugo 
Estes equipamentos de concentração apresentam a vantagem de contarem com a ação de força 
centrífuga muito grande. Na Ex-União Soviética e na China foram testados alguns desses 
equipamentos; pelo menos algumas unidades estiveram em operação. Um equipamento de duas 
décadas que se disseminou para o tratamento de metais preciosos de granulometria fina é o 
concentrador centrífugo Knelson. Outros fabricantes também desenvolveram e comercializam 
concentradores centrífugos com princípios de operação similares ao Knelson. Posteriormente foi 
desenvolvido o concentrador Falcon, (também no Canadá), com força centrífuga até cinco vezes 
maior que a presente nos concentradores Knelson. 
O jigue centrífugo e o muti – gravity separator (MGS) são outros equipamentos que utilizam a 
força centrífuga para melhorar a eficiência de recuperação de minerais finos, e que também 
foram desenvolvidos nos últimos 20-30 anos. 
Nos concentradores tipo Knelson, a força centrífuga