NR 12 -Trabalho

Prévia do material em texto

CENTRO UNIVERSITÁRIO LEONARDO DA VINCI
CURSO EAD DE SEGURANÇA DO TRABALHO
JACIARA ARAÚJO
ROGÉRIO SANTOS
NORMA REGULAMENTADORA – NR 12
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
SALVADOR - BA
2020
JACIARA ARAÚJO
ROGÉRIO SANTOS
NORMA REGULAMENTADORA – NR 12
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Trabalho apresentado como requisito parcial à obtenção do título de Técnico de Segurança do Trabalho, do Centro Universitário Leonardo da Vinci.
Orientador: Prof. Edy Roque dos Santos Pereira
SALVADOR - BA
2020
LISTA DE FIGURAS
	FIGURA 1: ESTIMATIVA DE CUSTO DE UM ACIDENTE DE TRABALHO
	09
	FIGURA 02: AVALIAÇÃO DE RISCOS
	13
	FIGURA 03: MODELO DE MATRIZ DE RISCO
	14
	FIGURA 04: DIAGRAMA DE LIGAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
	18
	FIGURA 05: CHAVE DE SEGURANÇA DE POSIÇÃO
	19
	FIGURA 06: BOTÕES DE EMERGÊNCIA TIPO SOCO
	20
	FIGURA 07: SENSORES INDUTIVOS DE SEGURANÇA
	20
	FIGURA 08: PEDAL DE ACIONAMENTO COM EMERGÊNCIA
	21
	FIGURA 09: COMANDO BIMANUAL
	22
	FIGURA 10: CORTINA DE LUZ
	24
	FIGURA 11: TAPETE DE SEGURANÇA
	25
	FIGURA 12: SCANNER
	26
	FIGURA 13: CALÇO DE SEGURANÇA
	27
	FIGURA 14: ENCAIXE NO MODO DE CORTE
	28
	FIGURA 15: PROTEÇÃO DE SERRA CIRCULAR COM CAPTAÇÃO DE SERRAGEM
	29
	FIGURA 16: ESQUADREJADEIRA
	32
LISTA DE TABELAS
	TABELA 01 - ANÁLISE DE ALGUNS DOS RISCOS DA SERRA CIRCULAR
	30
	TABELA 02 - ANÁLISE DE ALGUNS DOS RISCOS DA ESQUADREJADEIRA
	33
LISTA DE ABEVIATURAS E SIGLAS
IBUTG – Índice de Bulbo Úmido Termômetro de Globo
NR – Norma Regulamentadora
TBN – Temperatura Bulbo Natural
TBS – Temperatura de Bulbo Seco
TG – Temperatura Globo
SUMÁRIO
	1. INTRODUÇÃO
	07
	2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
	07
	2.1 SEGURANÇA DO TRABALHO
	07
	2.1.1 Os danos ocasionados pelos Acidentes de trabalho
	08
	2.2 NORMA REGULAMENTADORA – NR 12
	10
	2.3 ANÁLISE DE RISCOS
	12
	2.3.1 Matriz de Riscos
	13
	2.4 MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS
	15
	2.4.1 Tipos de proteção em máquinas e equipamentos
	16
	2.4.2 Proteções fixas
	16
	2.4.3 Proteções móveis
	16
	2.4.4 Enclausuramento de zona de trabalho
	17
	2.4.5 Ferramenta Fechada
	17
	2.5 DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO
	17
	2.5.1 Chave de segurança
	18
	2.5.2 Dispositivo de parada emergencial 
	19
	2.5.3 Sensores de Segurança
	20
	2.5.4 Pedal de acionamento
	21
	2.5.5 Comando bimanual
	21
	2.5.6 Cortina de luz
	22
	2.5.7 Tapete de segurança
	24
	2.5.8 Scanner
	25
	2.5.9 Monitoração do curso do movimento da máquina
	26
	2.5.10 Retenção mecânica – Calço de segurança
	27
	2.6 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS EM ANÁLISE
	27
	2.6.1 Serra Circular
	28
	2.6.2 Esquadrejadeira
	32
	3. CONCLUSÃO
	34
	4. REFERÊNCIAS
	35
1. INTRODUÇÃO
O desenvolvimento industrial trouxe consigo grandes necessidades de máquinas cada vez mais robustas e que executasse maior parte de seu processo produtivo. Contudo, estas máquinas, trouxeram consigo grandes riscos aos operadores e as pessoas que passavam pelos locais onde elas estavam instaladas.
Com o objetivo de reduzir ou até mesmo eliminar a ocorrência de acidentes e doenças correlatas ao trabalho, criou-se a Norma Regulamentadora NR-12. Esta norma regulamentadora é voltada para o exercício do trabalho que envolve máquinas e equipamentos de modo seguro, com a finalidade de garantir a integridade física e a saúde do operário, constituindo exigências mínimas nas fases de projetos até mesmo na utilização das máquinas e equipamentos.
As modificações determinadas na NR 12, abrangem desde a parte elétrica até a sua manutenção, para que se tenha a eliminação de riscos de acidentes. Esta norma regulamentadora deve ser adotada por qualquer empreendimento que tenha máquinas e equipamentos, a fim de se garanta a segurança de seus funcionários. 
A proposta deste trabalho está voltada para a apresentação e conscientização da importância da norma regulamentadora – NR12, com suas medidas preventivas de segurança e da higiene do trabalho que deve ser observadas e seguidas pelas organizações em relação à instalação, operação e manutenção de suas máquinas e equipamentos, mirando não somente na melhor utilização de suas máquinas, mas na prevenção de acidentes trabalhistas em suas instalações.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. SEGURANÇA DO TRABALHO
O Ministério do Trabalho tem em um dos seus principais pontos de atenção a prevenção ou até mesmo a eliminação do acidente do trabalho, visto que a ocorrência deste tipo de acidente ocasiona prejuízo não somente para seus familiares, como para a empresa e para o Estado. Com isso, observou-se que a prevenção era necessária mesmo na fase da concepção das máquinas, equipamentos e processos de produção, facilitando a prevenção e previsão da probabilidade de acidentes. (MENDES, 2001).
De acordo com Saliba (2004), a segurança do trabalho é um conjunto de conhecimentos e métodos na prevenção dos acidentes decorrentes de situações de riscos operacionais presentes nas máquinas e equipamentos, no armazenamento, no transporte de materiais e no manejo de produtos que sejam perigosos, na ausência de treinamentos, na operação e conservação erronia, na ausência de limpeza, nos incêndios, nas explosões e na eletricidade.
A meta da segurança do trabalho é que futuros acidentes possam ser prevenidos em diversificados seguimentos empresariais, sendo que esta prevenção ocorre com medidas antecipadas, garantindo a saúde do trabalhador, o patrimônio empresarial e a preservação do meio ambiente, em forma de legislação que atendam estas questões (Constituição Federal, que é Carta Magna; Código Civil e Penal; Consolidação das Leis Trabalhistas – CLT; Normas Regulamentadoras – NR´s).
Conforme o Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), na Norma Regulamentadora 6 (NR 6), da Portaria 3.214, considera-se Equipamento de Proteção Individual - EPI, “todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho”, Para Saliba (2004), os EPI´ são “dispositivos para controle e medida de prevenção de acidentes e doenças do trabalho, sendo de uso individual pelos trabalhadores durante o cumprimento de uma determinada atividade”.
Para garantir maior segurança no trabalho existem também os EPC – Equipamentos de Proteção Coletiva, como o nome já segure, esses dispositivos são usados de modo coletivo e que também controla fontes responsáveis pelos agentes agressores a integridade da saúde do trabalhador e também ao meio ambiente. A utilização dos EPC´s também quando usado nos processos produtivos tem o objetivo de trazer proteção as partes móveis das máquinas e equipamentos, aos extintores para incêndios e a ventilação dos locais de trabalho.
2.1.1. Os danos ocasionados pelos Acidentes de trabalho
A importância da segurança e saúde no trabalho transcende o aspecto social desta relação, inserindo-se pela ramificação econômica. Conforme alguns estudos, grandes quantidades de recursos foram destinados a custear os acidentes de trabalhos, (HEALTH AND SAFETY EXECUTIVE, 1993). Um relatório desenvolvido pela OIT, informa que os valores gastos com acidentes e doenças correlatas ao trabalho, corresponde a 4% do Produto Interno Bruto (PIB), (INTERNATIONAL LABOUR ORGANIZATION, 2002).
De acordo com Proteção (2002), as perdas por acidente de trabalho e doenças correlatas com o trabalho no Brasil representam 2,2% do Produto Interno Bruto, o que corresponde a cerca de 23,6 bilhões. Em termos sociais de acordo com Mendes (2003), cerca de 1,1 milhões de pessoas morrem anualmente com doenças ou acidentes de trabalho, esse número é maior que a media anual de mortes em acidentes de trânsitos. No Brasil, no ano de 1999, cerca de 3,6 mil mortes e 16,3 pessoas se tornaram incapacitados permanentemente devido a acidentes de trabalho.
Os danos ocasionados pelo acidente de trabalho são incalculáveis quando se trata dos danos emocionais ocasionados na vitima e nos familiares quando perdem seu ente querido. Uma estimativa dos custos que um acidente de trabalho pode gerar para as empresas como para o Instituto Nacionalde Seguro Social – INSS, pode ser observado na figura 1.
FIGURA 1: ESTIMATIVA DE CUSTO DE UM ACIDENTE DE TRABALHO
Fonte: Fundacentro – Segurança de Máquinas e Normas, 2011.
Para Ribeiro (2011), o empregador deve proteger o seu maior patrimônio que é seu funcionário, havendo a partir daí um equilíbrio entre o capital e o trabalho.
2.2. NORMA REGULAMENTADORA – NR 12
Em 22 de dezembro de 1977, a Lei nº 6514, modificou o Capítulo V da CLT, referente à Segurança e Medicina do Trabalho. Novo texto legal é trazido nos artigos 184,185 e 186 da seção XI – Das máquinas e equipamentos (BRASIL 2011): 
Art. 184. As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de acionamento acidental. Parágrafo único. É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste artigo. 
Art. 185. Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à realização do ajuste. 
Art. 186. O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre elas, vias de acesso às máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas.
O artigo 184, torna obrigatória a doção de dispositivos de partidas e parada das máquinas e equipamentos, destacando a importância de impedir que seja realizado um acionamento de modo acidental. O artigo 184, tem como alvo colocar ao alcance do trabalhador comando de acionamento e parada de máquina que estiver em funcionamento, de maneira que o trabalhador possa agir de modo rápido quando ocorrer uma situação de risco tanto para si como para outro trabalhador. Conforme o paragrafo único encontrado neste artigo é proibido à fabricação, a importação, a venda, a locação, e o uso de equipamentos que não se sujeitem ao que está no caput deste artigo.
O artigo 185 determina que as intervenções de manutenções e ajustes das máquinas, sejam realizadas com a mesma parada, com ressalva para quando há a necessidade de movimentos para alguns ajustes.
O Ministério do Trabalho tem a competência para constituir normas adicionais para proteção de máquinas e equipamentos de acordo com o artigo 186, sendo esta competência reforçada pelo artigo 200 das Consolidações das Leis Trabalhistas. A Norma Regulamentadora 12, nasce com o intuito de cumprir essa competência designada ao Ministério do Trabalho.
A Norma Regulamentadora – NR 12, nasceu através da portaria GM nº 3.214 de 08 de junho de 1978, com a última atualização em 30 de julho de 2019, pela portaria nº 916. 
A NR – 12 esta dividida nos seguintes capítulos:
· 12.1 Princípios gerais 
· 12.2 Arranjo físico e instalações. 
· 12.3 Instalações e dispositivos elétricos.
· 12.4 Dispositivos de partida, acionamento e parada.
· 12.5 Sistemas de segurança 
· 12.6 Dispositivos de parada de emergência. 
· 12.7 Componentes pressurizados. 
· 12.8 Transportadores de materiais. 
· 12.9 Aspectos ergonômicos 
· 12.10 Riscos adicionais. 
· 12.11 Manutenção, inspeção, preparação, ajuste, reparo e limpeza 
· 12.12 Sinalização. 
· 12.13 Manuais 
· 12.14 Procedimentos de trabalho e segurança. 
· 12.15 Projeto, fabricação, importação, venda, locação, leilão, cessão a qualquer título e exposição. 
· 12.16 Capacitação. 
· 12.17 Outros requisitos específicos de segurança. 
· 12.18 Disposições finais.
· Anexo I - Requisitos para o uso de detectores de presença optoeletrônicos.
· Anexo II - Conteúdo programático da capacitação. 
· Anexo III - Meios de acesso a máquinas e equipamentos. Anexo IV - Glossário. 
· Anexo V - Motosserras. 
· Anexo VI - Máquinas para panificação e confeitaria.
· Anexo VII - Máquinas para açougue, mercearia, bares e restaurantes. 
· Anexo VIII - Prensas e similares. 
· Anexo IX - Injetora de materiais plásticos. 
· Anexo X - Máquinas para fabricação de calçados e afins. Anexo XI - Máquinas e implementos para uso agrícola e florestal. 
· Anexo XII - Equipamentos de guindar para elevação de pessoas e realização de trabalho em altura
Para Moraes (2011), a reformulação da Norma Regulamentadora nº 12, define as referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção que tem como objetivo garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores, além de estabelecer requisitos mínimos necessários para a prevenção de acidentes e doenças laborais em todas as fases do projeto, de máquinas e equipamentos de todos os tipos de sucateamento, englobando todas as atividades econômicas em consonância com as demais NR’s, nas normas técnicas e na ausência ou omissão destas, a aplicação das normas internacionais.
Os dispositivos da NR 12 aplicam-se tanto a máquinas e equipamentos novos como usados, com exceção dos itens em que houver citação especifica da sua aplicabilidade, sendo que o uso abrange as fases de construção, transporte, montagem, instalação, limpeza, ajustes, manutenção, desativação, inspeção, desmonte das máquinas e equipamentos. 
2.3. ANÁLISE DE RISCOS
As organizações podem correr diversos tipos de riscos e de natureza diferentes. Dentre esses universos, alguns autores tipificam três grandes tipos de riscos: sociais, pessoais e ambientais. Os riscos sociais são os riscos que atinge um grupo de moradores de uma região determinadas. Os riscos pessoais são os riscos que atentam a integridade física do individuo. Os riscos ambientais geram impactos ao meio ambiente (BARATA, SOARES e TEIXEIRA, 2001).
Para Hull (1992), é importante destacar a identificação dos riscos em especial durante a fase de projeto. Para este autor, é importante a identificação durante a fase de operação, de maneira a definir os planos de manutenção apropriados. Para os dois casos citados devem ser desenvolvidos um plano de gestão de risco diligente, a fim de assegurar que sejam eliminados os riscos ou até mesmo reduzido para níveis aceitáveis.
Conforme ABIMAQ, (2014), a análise de riscos, é realizado mediante uma análise sistêmica, e tem como meta informar quais são os riscos que a máquina e equipamentos oferecem ao trabalhador, qual categoria de risco se enquadra, quais as medidas de prevenção ou de proteção já existem ou precisam existir para que o risco seja controlado, quais partes das máquina e equipamentos são propiciais de ocasionar lesões e danos aos trabalhadores. 
FIGURA 02: AVALIAÇÃO DE RISCOS
Fonte: ABIMAQ (2014)
2.3.1. Matriz de Riscos
Conforme Silva e Souza (2011), existem diversos modelos de avaliação de risco, sendo que os mais simplificados oferecem um grau de objetividade e facilidade de classificação de riscos e prioridades, enquanto o mais complexo são fundamentados em dados estatísticos e são capazes de fornecerem estimativas com maior precisão. 
De acordo com a norma ISSO/TR 14121-2, o método Matriz de Risco, norteia-se numa tabela multidimensional que possibilita a combinação de qualquer classificação de severidade ou gravidade de danos com qualquer classe da probabilidade de acontecimento do dano.
A aplicação do método é realizada sempre após o momento em que o perigo é identificado, sendo sua aplicação válida para avaliação de risco de máquinas, equipamentos.O alvo da Matriz de Risco é ajudar na identificação dos riscos intoleráveis, para depois focar na sua diminuição e solução, mediante a categorização e agrupamento de riscos em níveis que sejam aceitáveis. 
Para aplicar o método é necessário, em primeiro momento, selecionar uma tabela de estimativa de riscos, normalmente em faixas de níveis que vão de 3 ao 10, abaixo essa afirmação pode ser vista através da figura 03 (CORRÊA, 2011).
FIGURA 03: MODELO DE MATRIZ DE RISCO
Fonte: ANSI B11 TR3, 2000.
A severidade é avaliada através do dano provocado ao trabalhador ou por elementos como quantitativode casos fatais, ferimentos, valor do equipamento, tempo de produção desperdiçado, dentre outros. Através da figura 03 e a das normas regulamentadoras, as severidades dos danos podem ser nomeadas como:
· Catastrófico ou mortal: ferimento ou doença que torna o profissional incapacitado permanentemente, morte;
· Sério: ferimento que deixa o trabalhador debilitado e normalmente é irreversível, mas neste caso o profissional em um dado momento retornará ao trabalho ainda que em outra função;
· Moderado: ferimento ou doença significantes, necessitando de um atendimento mais especifico que o dos primeiros socorros, nesta situação o profissional estará capacitado para retornar para o mesmo trabalho;
· Menor: quando há um ferimento é um ferimento leve, dispensando a necessidade dos primeiros socorros, neste caso o profissional retorna ao trabalho em seguida.
Outra necessidade é a avaliação da probabilidade de ocorrência para cada perigo, elegendo o mais alto nível de dano contendo: a frequência e a duração de exibição ao perigo (raramente, diariamente ou frequentemente); quantidade de pessoas envolvidas; postos de trabalho; probabilidade que danos sejam evitados, etc. Outra escola que deve ser observada é a probabilidade de ocorrência do dano, sendo: Remoto, improvável, provável e muito provável (CORRÊA, 2011).
2.4. MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS
As normas técnicas da ABNT – NBR são instrumentos basilares de trabalho que deve ser utilizados em todas as soluções de segurança, sendo essas normas divididas em três partes: Normas do tipo A, conhecida como normas fundamentais de segurança; Normas do tipo B, sendo esta subdividida em Normas B1 – Aspectos particulares de segurança e Normas B2 – dispositivos elétricos condicionadores de segurança; e a Normas tipo C, nesta está dividido por categoria de máquinas.
A importância do conhecimento dos processos, das normas regulamentadoras e das normas técnicas é percebida na sua aplicação para a solução de segurança em máquinas, pois é fundamental que esta solução esta orientada por três pilares: a funcionalidade (proteções adequadas), capacitação do fator humano e procedimentos adequados.
O presente trabalho compreende e interpreta distintos tipos de dispositivos em conformidade com a segurança de máquina presente na NR 12, através de uma descrição concisa dos dispositivos condicionadores de segurança em equipamentos e ou máquinas. A metodologia adotada é a sequência cronológica em que deve ser analisado em um sistema de segurança, começando com a apresentação das proteções existentes e suas especificações, relacionando com a funcionalidade dos dispositivos elétricos. 
2.4.1. Tipos de proteção em máquinas e equipamentos
A NR 12 no item 12.2.2 e a CLT no seu artigo 186, determinam que tanto as máquinas quanto os equipamentos com acionamento repetitivo deverão ganhar uma adequada proteção. De acordo com a NBR NM 272 Segurança de Máquinas – proteções – Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções físicas e móveis, a proteção é conceituada como parte da máquina designadamente usada para fornecer proteção através de uma barreira física, assim sendo deve:
· Prevenir contato (NBR 13852/13853/13854);
· Não criar interferência;
· Não facilitar a burla;
· Ter a estabilidade de tempo;
· Não criar novos perigos.
Com a finalidade de melhor entendimento, será apresentado de acordo om a NBR NM 13852, um resumo dos tipos básico de proteções usadas nas máquinas e equipamentos.
2.4.2. Proteções fixas
São tipos de proteções fixadas geralmente no corpo ou estrutura da máquina, essas proteções deverão permanecer em sua posição fechada impossibilitando sua remoção, essa fixação é promovida por meio de parafusos ou solda, desta forma a remoção ou abertura desta proteção fica impossibilitada, sem que seja usada uma ferramenta especifica. Essa proteção pode ser confeccionada mediante o uso de chapa metálica, policarbonato ou tela metálica.
2.4.3. Proteções móveis
Geralmente essas proteções estão ligadas a estruturas da máquina ou elementos de fixação adjacente que possibilita a abertura sem o auxilio de uma ferramenta. As portas, tampas e demais proteções móveis devem ser integrados a dispositivos que promovam a monitoração e o Inter travamento de tal maneira que:
· Impossibilitar o funcionamento da máquina até o fechamento da proteção;
· Uma instrução de parada é acionada quando a máquina que está operando tem sua proteção aberta;
· A operação não é reiniciada, por si só, quando a proteção é fechada;
· No momento em que aparece um risco adicional de movimento de inércia, o dispositivo de inter travamento de bloqueio deve ser acionado, possibilitando que a abertura de proteção só aconteça no momento em que houver totalmente o movimento de risco cessado.
2.4.4. Enclausuramento de zona de trabalho
Este tipo de proteção tem como finalidade impedir o acesso à zona de trabalho por todos os lados. Através de frestas há possibilidade somente de ingresso do material e não possibilita a entrada de mãos ou dedos do operador. Seus afastamentos e dimensões devem seguir os padrões da NBR NM 13852 e NBR NM 13854, podendo ser constituído de proteções móveis ou fixas dotadas de intertravamento através de uma chave de segurança, fazendo com que a máquina ou equipamentos sejam paralisados sempre que forem abertas, removidas ou movimentadas a proteção de acordo com NBR NM 272 e 273. 
2.4.5. Ferramenta Fechada
A ferramenta é fechada de tal maneira que possibilita somente o ingresso do material sem permitir que na área de prensagem possa ter acesso os dedos ou as mãos do operador. Esta condição deve ser de preferência analisada e elaborada durante a fase de projeto e confecção da ferramenta, possibilitando a adaptação em ferramentas já existentes, desde que não criem riscos adicionais com a incorporação desta proteção.
2.5. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO
Com exceção das proteções fixas ou de enclasuramento da ferramenta, as proteções físicas na proteção de máquinas, devem ter dispositivos de proteção instalados monitorando a sua posição de operação, possibilitando o funcionamento do equipamento ou da máquina somente com a devida proteção instalada em seu local, ou dotando a mesma com o intertravamento mediante as chaves de segurança. As características fundamentais a serem observadas na escolha dos dispositivos a serem adotados em uma solução de segurança são:
· Tensão de isolamento;
· Dificuldade de acionamento por meio simples – NBR 13929;
· Ruptura positiva de seus contatos.
A solução de segurança confiável no que se diz respeito a sua funcionalidade e parada de máquina, pode ser obtida no momento que as proteções físicas e a conexão dos dispositivos elétricos são dispostos em corretos pontos do circuito elétrico da máquina. A Figura 04 é uma representação de uma sequencia funcional da instalação dos componentes elétricos de segurança em um circuito de segurança.
FIGURA 04: DIAGRAMA DE LIGAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
2.5.1. Chave de segurança
É um componente que é usado conexo a uma proteção física e interrompe ao movimento de perigo e mantém a máquina desligada enquanto a proteção móvel ou da porta estiver aberta. É necessário ser instalado utilizando-se o princípio de ruptura positiva, para que seja garantida a interrupção do circuito de comando, mesmo que seja diante de uma tentativa de colar os contatos de comando por sobre corrente.
O funcionamento da chave de segurança ocorre através do contato físico entre o corpo da chave e o atuador (lingueta ou por chave de um só corpo), como o fim de curso de segurança. Esta chave deve ser monitorada por interface de segurança que seja capaz de detectar falhas elétricas e não permita sua manipulação (burla por meio simples seja por pregos, fitas, chaves de fendas, etc), a sua instalação deve garantir a interrupção do circuito de comando elétrico, mantendo seus contatos normalmente fechados – NF ligados de modo rígido, quando a proteção for aberta. Abaixo é citado os 02 tiposde chaves de segurança:
· Chave de sinalização e corte;
· Chave de bloqueio
FIGURA 05: CHAVE DE SEGURANÇA DE POSIÇÃO
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011.
2.5.2. Dispositivo de parada emergencial 
São dispositivos com acionadores, geralmente em forma de botões tipo cogumelo na cor vermelha, dispostos em local visível na máquina ou próximo a ela, sendo que necessita esta ao alcance do operador e que no momento em que for acionado, cumpra sua finalidade de estagnar o movimento da máquina, desativando seu comando, seu monitoramento deve ser realizado por CLP de segurança e o relê.
De acordo com a NBR 13759 as máquinas e equipamentos precisam ter dispositivos de parada de emergência que garantam a imediata interrupção do movimento de operação. 
No momento em que opta-se por comandos bimanuais, que tenham botão de parada de emergência, deve-se haver mais um dispositivo de parada de emergência no corpo ou no painel da máquina. Entretanto, no sistema de acoplamento equivalente ou prensa mecânica excêntrica de engate por chaveta, permitir-se o uso de dispositivos de parada que não interrompam imediatamente o movimento da máquina, quando a razão seja a inércia do sistema. 
FIGURA 06: BOTÕES DE EMERGÊNCIA TIPO SOCO
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
2.5.3. Sensores de Segurança
Os sensores magnéticos são utilizados na monitorização da posição de portas de segurança de correr, desmontáveis e giratórias, sendo que conforme a Norma EM 954-1, os sensores que não possuem avaliação integral apenas ser utilizados combinados com controles de segurança para proteção até a categoria 4. 
Os sensores magnéticos em sua totalidade devem está protegidos com um invólucro de material termoplástico e obedecer ao grau de proteção IP 67/65, sendo este dispositivo um sensor magnético de segurança multicanal e um imã atuador. As vantagens oferecidas pelos sensores magnéticos de segurança são percebidas em condições extraordinárias de sujidade, ou situações em que as normas elevadas de higiene sejam obrigatoriamente respeitadas, outra vantagem que deve ser ressaltada é a possibilidade de poder colocar os sensores magnéticos abaixo de materiais não magnéticos.
FIGURA 07: SENSORES INDUTIVOS DE SEGURANÇA
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
2.5.4. Pedal de acionamento
O pedal de acionamento tem por finalidade o envio de um sinal de liberação, seja do sistema de freio ou de permissão de entrada de fluído, que concomitantemente origina movimento a máquina ou equipamento. Ressalta-se que os números de pedais deverá ser correspondente ao número de operador (es) da máquina ou equipamentos, devendo sempre ser interligado a uma chave seletora de posição vale ou outro semelhante sistema de função, a fim de que possa ser impedida o funcionamento acidental da máquina ou equipamento sem que sejam acionados todos os pedais.
A construção do pedal de acionamento deve obedecer às normas dispostas na NBR NM 13853. Historicamente os pedais de acionamentos estão ligados a acidentes e devem ser evitados, mas em situações onde tecnicamente não há possibilidade de utilização de outro tipo de acionamento, será permitida a utilização de uso de pedais com atuação elétrica, hidráulica ou pneumática desde que instalada em uma caixa de proteção contra acionamento por acidente.
FIGURA 08: PEDAL DE ACIONAMENTO COM EMERGÊNCIA
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
2.5.5. Comando bimanual
O comando bimanual é um dispositivo que exige a utilização das duas mãos do operador de modo simultâneo para o acionamento da máquina, assim, existe a garantia que as mãos não estarão na área de risco, seguindo a NBR 14152, o que determina uma defasagem de até 0,5s na simultaneidade.
Os comandos bimanuias devem ser robustos e ergonômicos, e possuir autoteste, sendo monitorados por CLP ou relê de segurança. O autotestegarante a condição de não acionamento em situação de falha de um dos componentes do circuito elétrico do comando bimanual. Neste caso também o número de comandos bimanuais devem corresponder ao número de operadores na máquina com chave seletora de posição yale outro sistema similar, com isso haverá o impedimento do funcionamento da máquina sem que todos os comandos sejam acionados como determina a NBR14154:1996.
O mínimo de distância entre os dispositivos a fim de prevenir a burla com a utilização do cotovelo é de 550 mm. Para a prevenção da burla com a utilização de uma mão é de 260mm, outra maneira pra se evitar uma burla do sistema bimanual é a instalação de abas acima dos botões, essas abas devem evitar o acionamento simultâneo com o cotovelo.
Os dispositivos de comando bimanual não são úteis para proteção contra entrada na área de prensagem para pensas mecânicas excêntricas por engate de chaveta e seus similares, martelo de pneumático e martelo de queda. A utilização do dispositivo de comando bimanual é um importante recurso complementar, quando alcança o objetivo de redução ou eliminação do uso de pedal.
FIGURA 09: COMANDO BIMANUAL
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
2.5.6. Cortina de luz
O sistema cortina de luz é composto de um transmissor, um receptor e um sistema de controle. O campo de atuação dos sensores é formado por vários transmissores e receptores de individuais fachos. Um sinal de falha é gerado caso o receptor não receba o feixe luminoso de infravermelho do transmissor, isso em cada conjunto de transmissores e receptores ativados.
De acordo com a Em 999 e IEC EM 61496, a cortina de luz deverá ser adequadamente escolhida em conformidade com a altura de proteção e a resolução, sendo colocada em um distanciamento seguro da zona de risco, observando o tempo de parada da máquina, necessitando ainda de ser monitorada por relês ou CLP de segurança, além de ser certificada como a categoria 4.
A cortina de luz não serve como dispositivos de segurança das prensas mecânicas excêntricas de engate de chaveta, para obtenção da distância segura da zona de risco no caso de uma cortina de luz com capacidade de detecção até 40mm, determinado pela seguinte fórmula: 
S = K x T + 8 x (d-14)
Onde:
S = distância entre o dispositivo e a área da máquina;
K = constante referente à velocidade de aproximação da mão. Para S superior ou igual a 500mm, adota-se o K = 1600 mm/s e, para S inferior a 500 mm, adota-se K = 2000 mm/s;
T = tempo total que a máquina leva para parar de executar o movimento que coloca em perigo o operador;
D = resolução da cortina de luz, que é a capacidade de detecção da cortina de luz. Um exemplo para este caso é a detecção de dedos, a resolução de d = 14 mm já é satisfatório, no caso da detecção de mãos a resolução é de 30 mm.
Essa fórmula é valida em caso de valores d inferiores a 40 mm. Vale ressaltar a importância de consultar o manual do equipamento para obtenção dos dados necessários para cálculo da distância de segurança. Conforme as NBRs NM 272 e 273, quando existe a probabilidade de acesso a áreas de riscos não monitoradas pela cortina, deve haver proteções fixas ou móveis dotadas de intertravamento por chave de segurança.
É recomendado o uso conjugado de comando bimanual e cortina de luz, atuando como meio de proteção ao operador e a terceiros. Contudo conforme a NBR 14009, baseado em uma análise de risco, outras conjugações poderão ser adotadas, desde que seja garantida a mesma pujança. 
FIGURA 10: CORTINA DE LUZ
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
2.5.7. Tapete de segurança
O Tapete de segurança são dispositivos usados para fornecer proteção a uma área de piso ao redor de uma máquina. Qualquer pressão é detectada causando o desligamento da unidade controlado do tapete da fonte de alimentação do perigo graças a matriz dos tapetes interconectados que é colocada ao redor da área classificada.
Geralmente os tapetes de segurança são utilizados dentro da área fechada que contém diversas máquinas, como por exemplo, na produção com células robóticas, no momento que o acesso for necessário para ajustes do robô, o tapete previne movimentação perigosa, no caso de um operador desvia-se da área segura.
A fórmula previstana norma EM 999 – Posicionamento dos equipamentos de proteção com respeito às velocidades de abordagem de partes do corpo humano, serve para calcular o tamanho e o posicionamento do tapete, conforme a seguinte fórmula.
S = K x (T1 + T2) + (1200 - 0,4 H)
Onde:
S = distância mínima de segurança medida desde a área de risco até o ponto de início do perfil de alumínio;
K = constante de velocidade em milímetros por segundo, dependente dos dados de velocidade de acesso para o corpo ou parte do corpo (1600 mm/s);
H = altura do chão até o dispositivo de segurança (para tapetes H=0);
T1 = o tempo máximo de resposta do dispositivo de segurança;
T2 = tempo de inércia da máquina desde a recepção do sinal de desligamento do relé de segurança até a parada total dos movimentos da máquina;
Será calculada conforme a seguinte fórmula a distância de segurança:
S = 1600 mm/s x (T1 + T2) + 1200 mm
A distância mínima do tapete deve ser de 750 mm.
FIGURA 11: TAPETE DE SEGURANÇA
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
2.5.8. Scanner
Os monitores de área a laser são usados no monitoramento sem contato, ou seja, em substituição dos tapetes de segurança de uma área livremente programável. Refletores separados não são necessários, tendo oscanner instalação simples, pois o transmissor e o receptor são dispostos em equipamento único.
São utilizados de maneira complementar para o monitoramento de área, onde mediante a detecção por aproximação, é enviado sinais de que a área foi invadida, o que provoca a paralisação da máquina e impede seu funcionamento até que a área esta livre da presença do individuo e seja dado um novo comando.
A análise de risco de sua instalação deve ser orientada pela NBR 14009 e sua instalação deve ser realizada conforme a EM 999, para que a distancia de segurança seja garantida. O uso do scanner deve ainda atentar para a IEC EM 61496, Parte 1e Parte 2, e os tapetes e bastantes por possuir contato mecânico deve atentar para o que diz a EM 1760.
FIGURA 12: SCANNER
Fonte: Manual de segurança em prensas e similares, 2007
2.5.9. Monitoração do curso do movimento da máquina
Esse sistema tem como finalidade detectar a perda da sincronia entre o freio/embreagem e o conjunto de chaves limites que governa o momento da máquina, sendo usado especialmente em prensas e similares, tornando-o um sistema eletromecânico.
De acordo com o item 4.9 da NBR 13930, o martelo necessita ser monitorado por sinais elétricos que são fabricados por equipamentos acoplados de maneira mecânica à máquina, no caso de prensas mecânicas excêntricas freio/embreagem, prensas hidráulicas e respectivos similares que não são enclausurados ou cujas ferramentas não sejam fechadas.
As prensas mecânicas excêntricas freio/embreagem que usam cortina de luz, a velocidade de parada do martelo não pode passar por variações para não comprometer o distanciamento seguro entre o momento que é detectado e o período de resposta. Quando é detectado um desgaste de freio, um sinal para interrupção da transmissão de movimento é enviado pelo monitoramento eletromecânico.
2.5.10. Retenção mecânica – Calço de segurança
As máquinas que possua a abertura necessária para a inclusão de qualquer um dos membros do operário, além de possuir movimento de operação vertical e com possibilidade de queda livre em seu ponto de repouso, deve ter um sistema de retenção mecânica a fim de parar as operações de troca das ferramentas, nos seus ajustes e manutenção antes mesmo que seja dado inicio aos trabalhos.
É recomendado que seja pintado na cor amarela o componente de retenção mecânica, além de ser composto de uma interligação eletromecânica, devendo ainda ser conectado ao comando central da máquina de modo que possa impedir o funcionamento da máquina, quando a retenção mecânica estiver sendo usada.
Medidas alternativas que gerem o mesmo resultado deve ser usada sempre que não for possível o uso do sistema de retenção mecânica. 
FIGURA 13: CALÇO DE SEGURANÇA
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
2.6. MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS EM ANÁLISE
A seleção dos equipamentos para análise se deu devido os riscos que eles têm em provocar graves acidentes se não for seguido corretamente às orientações de uso, bem como os equipamentos de seguranças que são sugeridos para quem os manuseiam.
2.6.1. Serra Circular
É um instrumento de uso comum em diversos estabelecimentos que têm a prática de corte. A serra circular possui uma abertura de forma linear pela qual passa o disco de serra que é ativado pelo motor que esta localizado na parte inferior da máquina. 
As principais causas de acidentes com este equipamento geralmente são:
· Retrocesso de peças que está sendo manejada: Acontece no momento em que o corte aberto na madeira se fecha, prendendo-a no corte de disco, provocando deste modo o impedimento do correr da madeira, lançando-a contra o operador. Para prevenir esta situação é necessário que seja usado um cutelo, que é um tipo de divisor dianteiro que evita o fechamento da madeira diante do disco, o cutelo é um instrumento metálico rígido, conforme a figura abaixo.
FIGURA 14: ENCAIXE NO MODO DE CORTE
Fonte: Organização do trabalho
· Os dentes do disco em contato direto com o operador: Ocorre principalmente quando o operador tenta limpar a serragem acumulada nos dentes dos discos usando as mãos, sendo que esse contato pode ocorrer tanto parte superior e inferior da máquina, provocando sérias lesões no operário. Para evitar a ocorrência deste fato, é necessário que as máquinas tenham um sistema de aspiração que sugará as serragens da máquina, impedindo o seu acúmulo e a necessidade do operador utilizar as mãos para limpar o equipamento. Outro beneficio que deve ser ressaltado da máquina com sistema de aspiração é a capacidade de sugar os resíduos de serragem, que eliminar o número de pó liberado durante do processo, o que beneficia as condições respiratórias do operador. Outro sistema de proteção é a capa de proteção, esse tem a função de proteger os olhos do operador, impedindo que pequenas partículas entre contato, mas o uso da capa de proteção não dispensa a utilização dos óculos de proteção.
FIGURA 15: PROTEÇÃO DE SERRA CIRCULAR COM CAPTAÇÃO DE SERRAGEM
Fonte: Espanha – Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en El trabajo (1984).
Proteção do disco ou parte dele: Esse tipo de proteção é de grande risco para o operador. Devido ao grande risco é necessário que o operador tenha alguns cuidados como: Não usar o disco com velocidade superior a recomendada pelo fabricante; Não utilizar madeiras com nódulos duros na máquina; Fixar de modo correto o disco no eixo de maneira que não fique sem equilíbrio; Não usar discos sem condições de uso, como velho.
Com o levantamento observado em relação aos riscos da serra circular, elaborou-se a tabela 01, correlacionando-a com a NR 12.
TABELA 01 - ANÁLISE DE ALGUNS DOS RISCOS DA SERRA CIRCULAR
	AGENTE
	PERIGO
	DANOS
	FONTE GERADORA
	AVALIAÇÃO DE RISCO
	MEDIDAS DE CONTROLE A SEREM ADOTADAS / ESTÁ DE ACORDO COM A NORMA NR-12, NOS ITEM (S)
	
	
	
	
	PROBABILIDADE
	GRAVIDADE
	RISCO
	
	Acidente
	Corte ou seccionamento
	Cortes/amputações
	Ao empurrar a peça pode haver contato com um dos membros superiores com a serra.
	2
	3
	Alta
	Utilizar empurradores e guia de alinhamento/ ITEM 12.42
	Acidente
	Contatos com objetos pontiagudos
	Cortes/perfurações
	Farpas das madeiras;
	1
	2
	Baixa
	Utilizar luva de raspa/ ITEM 12.4 b e c
	Químico
	Exposição a Poeiras de Madeiras
	Irritação das vias respiratórias
	Desdobramento das madeiras
	2
	3
	Alta
	Colocar e/ou melhorar o sistema de exaustão da poeira e resíduos de madeira, junto às fontes emissoras/ ITEM 12.106 a; 12107; 12.4 a
	Acidente
	Máquina sem dispositivos de segurança para acionamento de parada de emergência
	Lesões diversas: cortes, perfurações, arranhões, amputações. Etc.
	Máquina sem dispositivos de parada de emergência
	2
	3
	Alta
	Botoeira de parada da máquina e de parada de emergência/ ITEM 12.56; 12.57
	Acidente
	Partes móveis da máquina
	Cortes/perfurações /amputações
	Serrasem proteção ou com proteção inadequada
	2
	3
	Alta
	Coifa protetora com alavanca de regulagem, transparente e com exaustão localizada, ele jamais poderá ser retirado quando estiver em funcionamento/ ITEM 12.38
	Escala de gravidade (G):
	Alta (3), espera-se que ocorra;
	Alta (3), morte e lesões incapacitantes
	Média (2). Provável que ocorra; 
	Média (2), doenças ocupacionais e lesões menores
	Baixa (1), improvável ocorrer
	Baixa (1), danos materiais e prejuízo ao processo
	Gravidade
	A
	3
	6
	9
	
	M
	2
	4
	6
	
	B
	1
	2
	3
	
	
	B
	M
	A
	
	
	Probabilidade
2.6.2. Esquadrejadeira
É um equipamento utilizado para cortar madeira no esquadro, permite o desdobramento de pranchas em tábuas, o corte de chapas de compensados, madeiras. A esquadrejadeira assemelhasse a serra circular e deve ser manuseada com os mesmos cuidados utilizando a coifa de proteção. O risco que esse aparelho pode trazer ao seu operador é o chamado contragolpes, principalmente quando a madeira tem nós ou é muito dura.
Segundo a Consolidação das Leis Trabalhistas, no seu artigo 185, os reparos e ajustes poderão ocorrer somente quando a estiver parada, sendo citadas abaixo algumas das exceções:
· Conferir o dispositivo de segurança antes do inicio dos trabalhos;
· Na saída do cavaqueiro conectar o duto do exaustor;
· A área de trabalho deve ser mantida limpa;
· A madeira deve ser movimentada de modo seguro e firme;
· Não usar fardas soltas principalmente nos quadris ou punhos;
· Não devem ser dispensados os dispositivos de segurança, ou seja, os EPIs;
· A máquina deve ser operada com atenção máxima;
· Os protetores das engrenagens, correias e ferramentas não devem ser retiradas;
· Antes de dar inicio ao trabalho, certifique-se que todas as medidas preventivas de seguranças como obedecidas e tomadas.
FIGURA 16: ESQUADREJADEIRA
Fonte: site ferramentas Kennedy
Com o levantamento observado em relação aos riscos da esquadrejeiras, elaborou-se a tabela 02, correlacionando-a com a NR 12.
TABELA 02 - ANÁLISE DE ALGUNS DOS RISCOS DA ESQUADREJADEIRA
	AGENTE
	PERIGO
	DANOS
	FONTE GERADORA
	AVALIAÇÃO DE RISCO
	MEDIDAS DE CONTROLE A SEREM ADOTADAS / ESTÁ DE ACORDO COM A NORMA NR-12, NOS ITEM (S)
	
	
	
	
	PROBABILIDADE
	GRAVIDADE
	RISCO
	
	Acidente
	O chão empoeirado faz com que tenha probabilidade de queda
	Politraumatismos e ou lesões diversas.
	Desdobramento das madeiras
	1
	3
	Baixa
	Colocar e/ou melhorar o sistema de exaustão da poeira e resíduos de madeira, junto às fontes emissoras/ ITEM 12.106 a; 12107; 12.4 a
	Acidente
	Possibilidade de acumulo de poeira na máquina.
	Queimadura, lesões diversas.
	Motor sem proteção
	1
	
3
	Baixa
	Colocar e/ou melhorar o sistema de exaustão da poeira e resíduos de madeira, junto às fontes emissoras; Proteger fixa para o motor/ ITEM 12.106 a; 12107; 12.4 a
	Escala de gravidade (G):
	Alta (3), espera-se que ocorra;
	Alta (3), morte e lesões incapacitantes
	Média (2). Provável que ocorra; 
	Média (2), doenças ocupacionais e lesões menores
	Baixa (1), improvável ocorrer
	Baixa (1), danos materiais e prejuízo ao processo
	Gravidade
	A
	3
	6
	9
	
	M
	2
	4
	6
	
	B
	1
	2
	3
	
	
	B
	M
	A
	
	
	Probabilidade
35
3. CONCLUSÃO
A importância da NR-12, pode ser percebida a medida que é a aplicação de medidas de controle e segurança que deve levar em consideração as características das máquinas e equipamentos é realizado de maneira correta e eficaz.
O sucesso da aplicação da NR 12 também é de responsabilidade dos trabalhadores que precisam seguir os procedimentos de segurança adotados ao utilizar as máquinas e equipamentos, obedecendo aos prévios treinamentos dado pelo empregador em ônus para o empregado. A responsabilidade do empregador vai desde o cumprimento dos requisitos presentes na norma citada, como o oferecimento de cursos com profissionais capacitados para os seus funcionários.
A segurança do trabalhador deve ser considerada em todos os aspectos em todas as fases do projeto. Ao projetar as áreas de circulação e armazenamento de matérias deve-se ter em mente um espaço seguro e adequado para a movimentação dos funcionários. Com isso, é possível perceber que a obediência a Norma regulamentadora 12, a maioria dos acidentes de trabalho podem ser eliminados, prevenidos ou evitados.
	
4. REFERÊNCIAS
BRASIL, Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora 12: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. Manual de Legislação Atlas, 65º Edição. São Paulo: Atlas, 2011. 
CORRÊA, M. U. Sistematização e aplicações da NR-12 na segurança em máquinas e equipamentos. Ijuí/RS, Universidade Regional do Noroeste Do Estado Do Rio Grande Do Sul, 2011.
MATTOS, Ubirajara A.; MÁSCULO, Francisco S.(orgs). Higiene e Segurança do Trabalho, Elsevier-Campus /ABEPRO, Rio de Janeiro: 2011.
MENDES, R. Máquinas e acidentes de trabalho. Brasília: TEM/SIT; MPAS, 2001. Coleção Previdência Social; v. 13.
MORAES, G. Normas Regulamentadoras Comentadas e Ilustradas. 8. ed. Rio de Janeiro: GVC, 2011.
PROTEÇÃO. Anuário Estatístico Brasileiro de Proteção: Edição 2002. Revista Proteção: Novo Hamburgo, 2002.
SALIBA, T. M. Manual prático de avaliação e controle de Gases e Vapores. 3 ed. São Paulo: Ltr, 2004.
SILVA, I. B. R.; SOUZA, B. S. Proteção de Máquinas: A Melhor Alternativa. Revista Proteção, Novo Hamburgo, n. 239, p. 76-81, nov. 2011.
http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/9760/1/CT_COMET_2015_2_06.pdf