GESTÃO++DE+ESTOQUES+-+Parte+2

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ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
GESTÃO
DEDE
ESTOQUES
(Parte 2)
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
DEMANDA & CONSUMO
Definição de Demanda:
Demanda representa a vontade do consumidor em 
comprar ou requisitar um produto necessário na comprar ou requisitar um produto necessário na 
fabricação de um outro componente.
Essa vontade ou necessidade pode ou não ser 
atendida plenamente.
Se atendida plenamente –consumo igual à demanda
Se não – demanda reprimida.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
DEMANDA & CONSUMO
BACK LOG: 
É um “estoque de pedidos” a serem atendidos em 
decorrência do cliente aceitar receber em data futura decorrência do cliente aceitar receber em data futura 
que havia demandado/solicitado hoje
Quando o backlog de demanda aumenta, a tendência 
é se ter um estoque baixo, um alto giro e uma baixa 
cobertura
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
DEMANDA & CONSUMO
DEMANDA PERDIDA
Ocorre quando o cliente não aceita
mais receber aquilo que ele necessita
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
PRODUÇÃO “MAKE TO ORDER” E “MAKE TO STOCK”
PRODUÇÃO “MAKE TO STOCK”
É a programação de produção na qual o 
produto é fabrica e colocado em estoque produto é fabrica e colocado em estoque 
mesmo que o pedido dos clientes ainda não 
tenham sido recebidos pela empresa. 
Geralmente ocorre quando a confiabilidade na 
qualidade e na produtividade da fábrica é 
baixa
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
PRODUÇÃO “MAKE TO ORDER” E “MAKE TO STOCK”
PRODUÇÃO “MAKE TO ORDER”
É a programação de produção na qual o 
produto só é fabricado quando o pedido dos produto só é fabricado quando o pedido dos 
clientes é recebido pela empresa. Neste tipo 
de programação de produção, geralmente os 
níveis de estoque de produto final nos 
armazéns é baixo.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
É a forma de endereçamento dos itens estocados 
para que eles possam ser facilmente localizados 
Exemplo de endereçamento: A.B.C.3.11
Onde:Onde:
A- Código da área de armazenagem
B- Número da rua
C- Número da prateleira ou estante
3- Posição vertical (escaninho)
11- Posição horizontal dentro da vertical (sub-escaninho)
OBS: Usualmente, a Área, a Rua e a Prateleira são identificados por uma 
“Letra”, enquanto o Escaninho e o Sub-escaninho por um número. 
Vejam o endereçamento acima nos próximos slides
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
ÁREA
ÁREA “A” ÁREA “B” ÁREA “C”
Área de 
Estocagem
De
Sobressalentes
Área de 
Estocagem
De
Materiais de
Embalagem
Área de 
Estocagem
De
Produtos De
Limpeza
Almoxarifado
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
RUA
ÁREA “A”
Área de 
Estocagem
De
Sobressalentes
RUA “A”
RUA “B”
RU
A
 “
C”
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
PRATELEIRA ou ESTANTE
Prateleira “C”
Prateleira “D”
RUA “B”
Prateleira “A”
Prateleira “B”
Prateleira “C”
OBS: As prateleiras são identificadas seqüencialmente de baixo para cima
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
POSIÇÃO VERTICAL (ESCANINHO)
Prateleira “D”Escaninho
“6”
Escaninho
“5”
Escaninho
“4”
Escaninho
“3”
Escaninho
“2”
Escaninho
“1”
Co
rr
ed
or
 p
ri
nc
ip
al
Prateleira “C”
Prateleira “D”
Escaninho
“6”
Escaninho
“5”
Escaninho
“4”
Escaninho
“3”
Escaninho
“2”
Escaninho
“1”
“6” “5” “4” “3” “2” “1”
OBS: Os Escaninhos são numerados seqüencialmente iniciando pelo que está próximo ao 
“Corredor Principal” do almoxarifado
Co
rr
ed
or
 p
ri
nc
ip
al
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
LOCALIZAÇÃO DOS ESTOQUES
POSIÇÃO HORIZONTAL DENTRO DA VERTICAL (SUB-ESCANINHO)
Co
rr
ed
or
 p
ri
nc
ip
al
Escaninho “3”
Sub-escaninho
“1”
Sub-escaninho
“2”
Sub-escaninho
“3”
Sub-escaninho
“4”
Sub-escaninho
“5”
Sub-escaninho
“6”
Prateleira “C”
OBS: Os Sub-escaninhos são numerados seqüencialmente iniciando pelo que está 
próximo ao “Corredor Principal” do almoxarifado de cima para baixo
Co
rr
ed
or
 p
ri
nc
ip
al
“1”“2”“3”“4”“5”“6”
Sub-escaninho
“7”
Sub-escaninho
“8”
Sub-escaninho
“9”
Sub-escaninho
“10”
Sub-escaninho
“11”
Sub-escaninho
“12”
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
A Redução de estoques é uma tarefa incansável 
dos gerentes. Várias são as técnicas e métodos usados 
para a “redução dos estoques” nas empresas. Vamos nos
concentrar em duas dessas técnicas:concentrar em duas dessas técnicas:
• Just-in-time (uso do KANBAN)
• OPT (Optimized Production Technology)
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
JUST-IN-TIME (USO DO KANBAN)
O J.I.T. (Just in Time) é um dos pilares do sistema de gestão 
da produção criado pela Toyota e mundialmente conhecido com o da produção criado pela Toyota e mundialmente conhecido com o 
Sistema Toyota de Produção ou ainda Sistema da Produção 
Enxuta (Lean System). Ele tem como principal objetivo a 
redução dos níveis de estoque buscando ter o “item certo”, “na 
quantidade certa” e “na hora certa” em que for solicitado. A 
base do J.I.T é a “Produção Puxada” o qual é uma filosofia de 
programação da produção na qual uma área da empresa só 
produz e envia produtos para a área seguinte quando a área 
seguinte solicita, ou seja, a área seguinte sempre “puxa” a 
produção da área anterior. Daí o termo “produção puxada”. 
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
JUST-IN-TIME (USO DO KANBAN)
Segue abaixo um diagrama representativo da “Produção Puxada”.Segue abaixo um diagrama representativo da “Produção Puxada”.
Área 1 Área 2 Área 3 CLIENTESFORNECEDORES
Área 2 solicita e
a área 1 envia.
Área 3 solicita e
a área 2 envia.
- Quantidade de Estoque
Quantidade de estoque
muito baixa
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
KANBAN
KAN BANKAN BAN
• Ferramenta usada como sinalizaçãosinalização entre o cliente e o
fornecedor.
•• ViabilizaViabiliza aa produçãoprodução justjust--inin--timetime..
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
KANBAN
O kanban nasceu com uma visita de Taiichi Ohno (idealizador do sistema 
Toyota de Produção) à América. Observando o funcionamento de um 
supermercadosupermercado, Ohno teve a idéia de utilizar a mesma idéia no chão-de-
fábrica, a fim de viabilizar o just-in-time e a produção puxada.
17
fábrica, a fim de viabilizar o just-in-time e a produção puxada.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
Kanban
O processo cliente vai até o processo anterior (fornecedor) e retira 
somente a quantidade de material necessária para realizar a produção 
solicitada.
A
Processo
Cliente
A
B
C
D
Processo
Fornecedor
C
B
D
Kanban
de
Produção
A
Kanban
de
RetiradaA
Kanban
de
RetiradaA
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
Processo B
A Kanban de
Produção A
Kanban de
Produção BProcesso
Fornecedor C
D
Kanban de
Produção C
Kanban de
Produção D
Produção B
C
Kanban de
Produção C
Processo
Cliente
Kanban de
Retirada A
Kanban de
Retirada B
Kanban de
Retirada C
Kanban de
Retirada D
B
D
A
Kanban de
Produção A
Kanban de
Produção D
Kanban de
Produção B
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
B
A
Kanban de
Produção A
Kanban de
Kanban de
Produção C
Processo
Cliente
Kanban de
Retirada A
Kanban de
Retirada B
Kanban de
Retirada C
Kanban de
Retirada D
B
D
A
Processo
Fornecedor
B
C
D
Kanban de
Produção C
Kanban de
Produção D
Kanban de
Produção B
Produção C
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
B
A
Kanban de
Produção A
Kanban de
B
21
Processo
Cliente
Kanban de
Retirada A
Kanban de
Retirada B
Kanban de
Retirada D
B
D
A
Kanban de
Retirada C
Processo
Fornecedor
B
C
D
Kanban de
Produção C
Kanban de
Produção D
Produção B
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
A
Kanban de
Produção A
Kanban de
Produção C
ProcessoCliente
Kanban de
Retirada A
Kanban de
Retirada B
Kanban de
Retirada D
B
D
AProcesso
Fornecedor
B
D
A Produção A
Kanban de
Produção D
Kanban de
Produção B
Kanban de
Retirada C
C
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
MECANISMO DE FUNCIONAMENTO DO KANBAN
Kanban de
Kanban de
Produção C
Processo
Cliente
Kanban de
Retirada A
Kanban de
Retirada B
Kanban de
Retirada D
B
D
A
Processo
Fornecedor
B
C
D
A
Kanban de
Produção A
Kanban de
Produção D
Kanban de
Produção B
Kanban de
Retirada C
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
O.P.T (TEORIA DOS “GARGALOS”)
Técnica de gestão de produção desenvolvida Técnica de gestão de produção desenvolvida 
por um grupo de pesquisadores israelenses, 
do qual fazia parte o físico Eliyahu
Goldratt, que acabou por ser o principal 
divulgador de seus princípios, através de 
seu livro “A Meta”
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
O.P.T (TEORIA DOS “GARGALOS”)
O OPT BASEIA-SE NO PRINCÍPIO DE QUE, NOS SISTEMAS 
PRODUTIVOS, HÁ DOIS TIPOS DE RECURSOSPRODUTIVOS, HÁ DOIS TIPOS DE RECURSOS
DIFERENTES, EM TERMOS DE SUA IMPORTÂNCIA PARA O 
DESEMPENHO DO SISTEMA: OS GARGALOS E OS
NÃO-GARGALOS. OS GARGALOS SÃO OS RECURSOS QUE 
LIMITAM A CAPACIDADE PRODUTIVA DO SISTEMA
PRODUTIVO COMO UM TODO E COMO TAL DEVERIAM SER 
TRATADOS DE FORMA ESPECIAL EXEMPLO DO “ELO MAIS 
FRACO DA CORRENTE”
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
O.P.T (TEORIA DOS “GARGALOS”)
O OPT CONSIDERA QUE O OBJETIVO BÁSICO DOS SITEMAS 
PRODUTIVOS É “GANHAR DINHEIRO”PRODUTIVOS É “GANHAR DINHEIRO”
ISSO É CONSEGUIDO ATRAVÉS DO ATINGIMENTO 
SIMULTÂNEO DE ALTOS NÍVEIS DE DESEMPENHO EM
RELAÇÃO A TRÊS OBJETIVOS OPERACIONAIS:
-MAXIMIZAR O FLUXO DE PRODUTOS VENDIDOS
-REDUZIR OS NÍVEIS DE ESTOQUE
-REDUZIR AS DESPESAS OPERCIONAIS TRANSFORMANDO 
OS ESTOQUES EM PRODUTOS VENDIDOS
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
TÉCNICAS DE REDUÇÃO DE ESTOQUE
O.P.T (TEORIA DOS “GARGALOS”)
O OPT CONSIDERA QUE O OBJETIVO BÁSICO DOS SITEMAS 
PRODUTIVOS É “GANHAR DINHEIRO”PRODUTIVOS É “GANHAR DINHEIRO”
ISSO É CONSEGUIDO ATRAVÉS DO ATINGIMENTO 
SIMULTÂNEO DE ALTOS NÍVEIS DE DESEMPENHO EM
RELAÇÃO A TRÊS OBJETIVOS OPERACIONAIS:
-MAXIMIZAR O FLUXO DE PRODUTOS VENDIDOS
-REDUZIR OS NÍVEIS DE ESTOQUE
-REDUZIR AS DESPESAS OPERCIONAIS TRANSFORMANDO 
OS ESTOQUES EM PRODUTOS VENDIDOS
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
•Forma usual de examinar estoques.
•Consiste na verificação, em certo espaço de tempo, do 
consumo (em valor monetário ou quantidade) dos itens de consumo (em valor monetário ou quantidade) dos itens de 
estoque, para que eles possam ser classificados em ordem 
decrescente de importância.
–Itens classe A: mais importantes de todos
–Itens classe B: menos importantes
–Itens classe C: menos importantes ainda
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
Exemplo: 
Suponhamos que uma determinada empresa possua em seu 
almoxarifado os itens abaixo com seus respectivos preços unitários e almoxarifado os itens abaixo com seus respectivos preços unitários e 
consumo anual (em unidades). Montar a curva ABC dos itens deste 
almoxarifado.
Item Preço Unitário Consumo Anual
A 40 5.000
B 300 3.000
C 20 20.000
D 5 200.000
E 500 4.000
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
Solução:
Primeiro Passo: Calcular o valor do consumo anual de cada item
Valor do Consumo anual = Preço Unitário x Consumo AnualValor do Consumo anual = Preço Unitário x Consumo Anual
Item A: Valor do consumo anual = 40 x 5.000 = $ 200.000 
A ----------- $ 200.000
B ----------- $ 900.000
C ----------- $ 400.000
D ----------- $ 1.000.000
E ----------- $ 2.000.000 
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
Solução:
Segundo Passo: Ordenar do item de maior Valor de Consumo até o 
item de menor valor de Consumo
E; D; B; C; AE; D; B; C; A
Terceiro Passo: Calcular a Porcentagem sobre o Valor de Consumo 
TOTAL
% = Valor de Consumo do item / Valor de Consumo Total * 100
Item A
Valor de Consumo Total = 200.000 + 900.000 + 400.000 + 1.000.000 + 
2.000.000 = 4.500.000
% de “A” = 200.000 / 4.500.00 * 100 = 4%
% de “B” = 20% e assim por diante.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
Solução:
Quarto Passo: Calcular a soma Acumulada das porcentagens
E ------------------- 44% -------------------- 44 
D -------------------- 22% -------------------- 66D -------------------- 22% -------------------- 66
B -------------------- 20% -------------------- 86%
C --------------------- 9% --------------------- 95%
A --------------------- 5%----------------------100%
Quinto Passo: Fazer a classificação ABC
Para este exemplo, Itens Classe “A” vão até 70% do % acumulado das 
porcentagens, Itens Classe “B” mais 20% e Itens Classe “C” os restantes 
10%.
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
ANÁLISE “ABC”
Solução:
Classe “A” --- até 70% do valor total ------- [itens E e D]
Classe “B” --- até 20% do valor total ------- [item B]
Classe “C” --- até 10% do valor total ------- [itens A e C]
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
CRITICIDADE DOS ITENS DE ESTOQUE
• Classe A - itens cuja falta provoca a interrupção da
produção de bens ou serviços e cuja substituição
é difícil e sem fornecedor alternativo.
produção de bens ou serviços e cuja substituição
é difícil e sem fornecedor alternativo.
• Classe B – itens cuja falta não paralisa a produção de bens 
ou serviços.
• Classe C - os demais itens
ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
MÉTODO PEPS & MÉTODO UEPS
Método PEPS (FIFO): É um método que visa garantir que o
primeiro item a entrar em estoque seja
o primeiro a ser consumido. É muito
utilizado na indústria de alimentos emutilizado na indústria de alimentos em
função do prazo de validade dos
materiais.
Método UEPS (LIFO): É um método que visa garantir que o
último item a entrar seja o primeiro a
sair. É muito utilizado na indústria
distribuição de materiais
(transportadoras).