Cap 02 _Atividades de Movimenta+º+úo

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Levantamento Logístico: uma Análise das Atividades de Movimentação e 
Armazenagem no Atacadão Farias 
 
Autoria: Francisco Eduardo Lira Reis de Oliveira, Eliane Ferreira Martins 
 
Resumo 
O trabalho a seguir trata de um estudo de caso em um armazém distribuidor de alimentos e 
tem como principal objetivo verificar e analisar as condições de armazenagem e 
movimentação interna de materiais, enfatizando suas maiores deficiências e levantando 
alternativas para solucioná-las. O caráter da pesquisa ora realizada é do tipo exploratório e 
descritivo. A coleta de dados foi obtida a partir da observação direta utilizando um 
formulário, Inicialmente, analisou-se a freqüência com que os problemas relacionados à 
utilização de equipamentos de movimentação interna e ao fluxo de materiais ocorrem. Os 
principais resultados apontam a ocorrência de todos esses problemas e em grande parte com 
uma freqüência alta. Em seguida foram analisados os problemas quanto à existência de 
métodos adequados de armazenagem de materiais e foi detectado que todos esses problemas 
também ocorrem no armazém numa freqüência considerada média e alta. Finalmente foram 
verificados aspectos quanto à disposição física do armazém. A pesquisa foi considerada muito 
satisfatória, visto que apresentou os dados necessários ao cumprimento dos objetivos 
propostos para esse trabalho. 
 
1. Introdução 
Nas últimas décadas muito tem sido discutido a respeito das mudanças advindas da chamada 
nova ordem mundial que trouxeram transformações em termos de estrutura, de tecnologia e 
organizacional às empresas exigindo uma postura completamente diferente daquela que se 
apontava anteriormente. Seguramente, em um cenário de transformações as organizações 
mais inovadoras e que buscam novos diferenciais serão aquelas mais competitivas. 
Diante destes fatos, empresas de todo o mundo vivem o desafio de diferenciar-se da 
concorrência através do emprego de novas tecnologias a fim de ofertar produtos com 
qualidade superior a preços e condições de pagamento atrativas e com um atendimento 
personalizado. Essa criteriosidade imposta pelo mercado implica na entrega de produtos de 
qualidade no momento adequado, na quantidade certa e no local correto. Nesse sentido a 
logística assume um papel importante para a manutenção dessas condições permitindo 
coordenar as atividades requeridas desde a aquisição da matéria-prima até que o produto final 
esteja disponível para ser utilizado pelo consumidor. Isso envolve atividades como 
transportes, manutenção de estoques, processamento de pedidos e das várias atividades de 
apoio como a embalagem, movimentação e a armazenagem de materiais. 
Em particular, as atividades envolvidas com a armazenagem de materiais, que é foco desse 
estudo, assumem um papel de extrema relevância estratégica para as organizações atendendo 
a objetivos que vão além da simples guarda dos materiais. Apresentam-se como um agente 
importante na redução de custos logísticos e, consequentemente na obtenção de maiores 
lucros. 
A armazenagem agrega valor ao sistema logístico no momento em que ela contribui para 
racionalizar a guarda de matérias-primas e produtos acabados, disponibilizar produtos de 
maneira a diminuir o hiato entre a produção e a demanda agilizando a entrega de produtos, 
permitindo assim, uma maior flexibilização no processo de fabricação. 
Tendo em vista esse enfoque, o artigo que se apresenta tem como objetivo geral: analisar as 
condições de armazenagem e movimentação de materiais no Distribuidor de Alimentos Farias 
 
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Ltda., localizado na cidade de Campina Grande na Paraíba, enfatizando suas maiores 
deficiências e levantando alternativas para solucioná-las. A fim de operacionalizar o objetivo 
principal verificou-se se são utilizados métodos e equipamentos adequados para a 
movimentação interna de materiais; se existem métodos adequados de armazenagem de 
produtos que possibilitem um maior grau de eficiência na separação dos pedidos. 
2. Logística: evolução, conceitos e atividades 
A logística com atividade não deve ser considerada uma novidade apesar de, até alguns anos 
atrás, ter sido subestimada como estrutura organizada por grande parte das empresas. As 
atividades logísticas são oriundas da área militar quando grandes exércitos percorriam regiões 
muito distantes e precisavam permanecer em alguns locais por um período de tempo 
indeterminado. (Gomes; Ribeiro, 2004). 
A logística passou por diversas fases até chegar ao atual estágio de entendimento. Segundo 
John L. Kent Jr. e Daniel J.Flint apud Fleury, Wanke e Figueiredo (2000), com a finalidade de 
se obter uma melhor visão da evolução do pensamento logístico no decorrer dos tempos é 
possível dividi-la em 5 eras, desde o século XX até os dias atuais. 
Na primeira fase, rotulada “do Campo ao Mercado” que ocorreu logo no início do século XX, 
havia uma intensa preocupação com o transporte para o escoamento da produção agrícola. 
Na segunda fase que ocorreu de 1940 até o início da década de 1960 e foi denominada de 
“Funções Segmentadas”, a logística ainda sofria forte influência da área militar e sua principal 
preocupação era com o fluxo de materiais, principalmente armazenamento e transporte de 
bens. 
Na terceira fase, nomeada de “Funções Integradas”, que ocorreu do início da década de 1960 
até os primeiros anos da década de 1970, o foco deixou de concentrar-se apenas na 
distribuição física dos materiais. O espectro ampliou-se às atividades de armazenagem, 
estoque e manuseio de materiais. Essa visão iniciou o processo de integração das atividades 
da logística e incluía aspectos de custo total e abordagens de sistemas. 
Na quarta fase que ocorreu a partir da década de 1970 até a metade dos anos 80 foi chamada 
“Foco no Cliente”. O estudo da logística foi incluído no ensino dos cursos de Administração 
de Empresas e ressaltava a produtividade e os custos de estoques. 
E, finalmente na quinta fase que é considerada a atual e chama-se “logística como elemento 
diferenciador”. Surgiu nessa fase o conceito de Supply Chain Management fortemente calcada 
pelo advento da globalização, a tecnologia da informação, a responsabilidade social e a 
ecologia. 
Com base nesta perspectiva atual, observa-se que nos últimos anos a logística tem suscitado 
um interesse crescente por ser considerada um dos meios para alcançar um nível de 
competitividade empresarial excelente. Em torno desse interesse, vários conceitos surgem a 
fim de elucidar possíveis desentendimentos a respeito do seu significado e de seu nível de 
importância. 
Um dos conceitos mais difundidos e considerados é o da CSCMP – Council of Supply Chain 
Management Professionals (antigo Council of Logistics Management – CLM) (2004). Para o 
órgão a logística é a parte do processo de gestão da cadeia de suprimentos que planeja, implementa e controla 
o fluxo direto e reverso e a armazenagem eficiente e eficaz de bens, serviços e informações relacionadas, do seu 
ponto de origem até o seu ponto de consumo, de maneira a satisfazer as necessidades dos clientes. 
Conceitualmente a logística pode ser entendida, segundo Ballou (1993) como o conjunto de 
todas as atividades de movimentação e armazenagem que facilitam o fluxo de produtos desde 
o ponto de aquisição da matéria prima até o ponto de consumo final. Devem ser considerados 
 
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também os fluxos de informação que colocam os produtos em movimento com o propósito de 
providenciar níveis de serviço adequados aos clientes a um custo razoável. 
Para autores como Bowersox e Closs (2001, p.19), Dias (1993), Gomes; Ribeiro (2004) o 
objetivo da logística converge para o ponto de tornar disponíveis produtos e serviços de tal 
forma que o consumidor tenha acesso aos produtos no momento certo, na quantidade 
requerida, na quantidade necessária e com o menor custo que lhe convenha. Consideram a 
integração de informações, transporte, estoque, armazenamento, manuseio de materiais e 
embalagens como um requisito ao alcance da estratégialogística. 
Christopher (1997, p. 2) define a logística como sendo: “(...) o processo de gerenciar 
estrategicamente a aquisição, movimentação e armazenagem de materiais, peças e produtos 
acabados (e os fluxos de informações correlatas)”. Tudo isso de modo a maximizar as 
lucratividades presente e futura através do atendimento dos pedidos a baixo custo”. 
É possível observar, a partir das considerações postas pelos autores acima, que o conceito de 
logística não diz respeito apenas ao transporte de material, mas converge sempre para a 
integração das diversas atividades requeridas na busca um nível de eficiência em todo o 
sistema logístico de maneira a promover controles efetivos para que produtos e serviços sejam 
entregues de acordo com o nível de exigência dos clientes. Pois como afirma Dornier et al. 
(2000) para a gestão da logística a satisfação da demanda do cliente é o processo primordial 
que direciona todas as atividades. 
Chistopher (1997) reforça essa idéia quando diz que o serviço ao cliente é um fundamental 
para a conquista e retenção do mesmo. O cliente exige níveis de desempenho elevados de 
todos os agentes envolvidos na produção de um bem ou serviço. 
Diante dos inúmeros conceitos percebe-se que a logística envolve um conjunto de atividades 
que visam à gestão eficiente de produtos, bens e informação ao longo de toda a cadeia de 
abastecimento. Diversas áreas de trabalho, como, por exemplo, o aprovisionamento, os 
transportes, a gestão de inventários e a armazenagem, que tradicionalmente eram encaradas 
como atividades distintas são, hoje em dia, combinadas numa estratégia integrada que visa a 
racionalização dos custos e um crescente aumento da satisfação dos clientes. 
2.1. Atividades Logísticas 
Uma das principais funções da logística empresarial é responder por todas as atividades 
relacionadas à movimentação interna e externa de materiais nas empresas, isto quer dizer 
desde o recebimento de matéria-prima até a entrega do produto final ao cliente. Segundo 
Ballou (1993), estas atividades podem ser divididas em dois grupos distintos: as atividades 
primárias (transporte, manutenção de estoques e processamento de pedidos) e as atividades 
secundárias ou de apoio (armazenagem, manuseio de materiais, embalagem de Proteção, 
obtenção, programação do produto e manutenção de informação). 
É por meio da administração adequada de todas estas atividades que a logística empresarial 
atenderá ao objetivo de proporcionar ao cliente produtos e serviços que satisfaçam suas 
necessidades, e em contrapartida, reverterá ganhos significativos para a organização, como 
redução de estoques, do tempo médio de entrega e aumento de produtividade. 
Em especial, serão tratadas aqui as atividades de movimentação e armazenagem das 
atividades logísticas. 
2.2 Movimentação e Armazenagem de Materiais: atividades-chave do armazém 
De uma maneira geral as mercadorias, quando produzidas, nem sempre se encontram no 
mesmo local onde serão consumidas. Sendo assim, é necessário vencer as distâncias 
 
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existentes entre produtores e consumidores através do transporte e estocagem de produtos em 
armazéns. Vale ressaltar que o grau de eficiência dos processos de movimentação e 
armazenagem só será mantido por meio do contínuo manuseio do produto ao longo de todo o 
fluxo físico. Em contrapartida, Ballou (1993) afirma que o risco de dano ou perda dos 
produtos aumentará de forma proporcional à quantidade de vezes que estes forem 
manuseados. Mesmo sendo considerados apenas itens de custo, por algumas empresas, as 
atividades de movimentação e armazenagem de materiais, em uma administração moderna, 
são vistas como despesas que contribuem para a diminuição do custo total da movimentação 
das mercadorias. 
A importância dessas atividades dentro do contexto do gerenciamento logístico de uma 
organização pode ser observada por Ballou (1993, p.171) quando ele afirma que “o correto 
gerenciamento do manuseio e armazenagem é essencial. Produtos entregue com danos ou em volumes de difícil 
manuseio contribuem negativamente para a satisfação do cliente e, portanto, para que ele volte a comprar. Além 
disso, o custo destas atividades é elevado. Apenas o acondicionamento sozinho pode absorver aproximadamente 
12% das despesas em logística”. 
2.3 Movimentação de Materiais 
Segundo o referido autor, esta atividade de apoio à logística pode ser entendida como o 
transporte de pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas e dentro do 
espaço físico em que estão acondicionados. O maior objetivo desta atividade é movimentar 
materiais ou produtos de maneira rápida e com baixos custos para a mercadoria. Bowersox; 
Closs; Cooper (2006), de forma semelhante, afirmam que o principal objetivo da atividade de 
movimentação de materiais é facilitar o fluxo de mercadorias, de maneira ordenada e 
eficiente, desde o fabricante até o ponto de venda. 
Os progressos relacionados à funcionalidade do armazém e da atividade de movimentação de 
materiais serão maximizados através da utilização de alguns sistemas de movimentação 
apropriados. Bowersox; Closs; Cooper (2006) classificam tais tipos de sistemas da seguinte 
maneira: 
− Mecanizados: neste caso, é utilizada uma combinação de mão-de-obra e equipamentos de 
manuseio para facilitar o recebimento, o processamento, e o embarque. Em geral, os 
maiores custos deste sistema de manuseio referem-se à mão-de-obra. Este tipo de sistema 
também emprega uma ampla variedade de equipamentos de manuseio mecanizado, tais 
como empilhadeiras, paleteiras, cabos de reboque, veículos de reboque e carrosséis. 
− Semi-automatizados: em quase todos os casos o manuseio mecanizado é complementado 
por equipamentos semi-automatizados. Os mais comuns são os Sistema de veículo guiado 
automaticamente, robótica e estantes dinâmicas. 
− Sistemas Automatizados: ao contrário dos sistemas mecanizados, este tipo de sistema tenta 
minimizar a mão-de-obra tanto quanto for possível pela utilização de investimentos de 
capital em equipamentos. Desta maneira, este sistema opera mais rápido e com maior 
precisão do que os sistemas mecanizados. Os computadores são equipamentos 
indispensáveis nos sistemas automatizados já que são eles que controlam a seleção 
automática de equipamentos e fazem interface com o Sistema de Gestão de Armazenagem. 
− Sistemas Baseados na Informação: este tipo de sistema combina o controle típico do 
manuseio automatizado com a flexibilidade dos sistemas mecanizados. Utilizam manuseio 
mecanizado controlado pela tecnologia da informação. Como exemplos mais comuns de 
sistemas de manuseio de materiais baseados na informação é possível citar os equipamentos 
controlados por radiofreqüência (RF), operações direcionadas por luz. 
 
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Segundo Francischini; Gurgel (2002) existe algumas leis básicas desenvolvidas especialmente 
para a atividade de movimentação de materiais que visam maximizar os fluxos existentes no 
interior dos armazéns, são elas: 
− Obediência ao fluxo das operações – consiste em dispor a trajetória dos materiais de 
forma qual a mesma seja a seqüência de operações. Ou seja, utilizar sempre que possível, 
o arranjo tipo linear. 
− Mínima distância – reduzir distância e transporte pela eliminação de “ziguezagues” no 
fluxo dos materiais. 
− Mínima manipulação – reduzir a freqüência de transporte manual. O transporte mecânico 
custa menos que as operações de carga e descarga, levantamento e armazenamento. 
− Segurança e satisfação – levar sempre em conta a segurança dos operadores e o pessoal 
circulante, quando selecionar o equipamento de transporte de materiais. 
− Padronização – usar equipamento padronizado na medida do possível. O custo inicial é 
mais baixo, a manutenção é mais fácil e mais barata e utilização desse equipamento é mais 
variada por ser mais flexível que equipamentos especializados. 
− Flexibilidade – capacidade de satisfazer ao transporte de vários tipos de cargas, em 
condições variadas de trabalho.− Máxima utilização da gravidade – usar a gravidade sempre que possível. Pequenos trechos 
motorizados de transportadores podem elevar a carga a uma altura conveniente para suprir 
trechos longos de transportes por gravidade. 
− Máxima utilização do espaço disponível – empilhar cargas ou utilizar suportes especiais 
para isso. 
− Método alternativo – consiste em fazer uma previsão de um método alternativo de 
movimentação em caso de falhas. 
− Menor custo total – selecionar equipamentos na base de custos totais e não somente do 
custo inicial mais baixo, ou do custo operacional, ou somente de manutenção. O 
equipamento escolhido deve ser aquele que apresenta o menor custo total para uma vida 
útil razoável e a uma taxa de retorno do investimento adequado. 
2.4 Armazenagem de Materiais 
A armazenagem é também uma das atividades de apoio à logística, e envolve o 
acondicionamento de bens e a administração do espaço necessário para a manutenção dos 
estoques. A função de controle dos materiais em estoque é primordial para o alcance da 
eficiência na área de Administração de Suprimentos de qualquer organização. Segundo Ballou 
(2001), a armazenagem é considerada um componente essencial do conjunto das atividades 
logísticas já que ela pode absorver, juntamente com a atividade de movimentação, de 12 a 
40% de todas as despesas logísticas da empresa. 
O armazenamento de materiais se faz necessário para reduzir os custos de produção e fretes e 
também para garantir melhor atendimento aos clientes. Martins; Laugeni (2005) afirmam que 
um armazenamento de materiais planejado adequadamente ajuda a garantir que não haja 
obsolescência dos produtos em estoque mantendo-os preservados em suas características. 
Além disso, auxilia na diminuição do espaço alocado e na identificação de itens sem 
movimentação. 
2.5 A Armazenagem e o Layout 
Não há como tratar de armazenagem sem levar em consideração outro importante aspecto: o 
arranjo físico no qual estão acondicionados os materiais. Ballou (2001) afirma que a 
localização e o fluxo de distribuição dos estoques afetam diretamente os custos de 
armazenagem. Por isso, o arranjo físico deve estar adequado às necessidades específicas do 
 
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setor. Segundo Corrêa; Corrêa (2004, p. 407), “o arranjo físico é a maneira segundo a qual se 
encontram dispostos fisicamente os recursos que ocupam o espaço dentro da instalação de 
uma operação”. Martins; Laugeni (2005) argumentam que alguns princípios para um bom 
arranjo físico são: verificar o dimensionamento adequado da área considerando-se o fluxo e o 
volume de materiais; observar condicionantes, como altura do estoque e colunas; entre outros. 
É muito importante considerar um espaço suficiente para a administração e futuras expansões. 
Na visão de Francischini; Gurgel (2002) é necessário analisar algumas situações específicas 
que requerem possíveis mudanças no layout de um armazém, são elas: 
− Modificação do produto: uma mudança de produto, com o intuito de aumentar a margem 
de lucro de uma organização, afetará os equipamentos, a mão-de-obra e a área de trabalho; 
− Lançamento do produto: o desenvolvimento de um novo produto causará modificações na 
estrutura de armazenagem, e um novo layout deve ser estudado simultaneamente ao 
projeto do produto a ser lançado; 
− Variação na demanda: um aumento na demanda fará com que novas máquinas sejam 
instaladas para se adequar às expectativas do mercado (em caso de indústrias); 
− Obsolescência das instalações: a obsolescência de um processo exige modificações 
sensíveis, como a ampliação das instalações, ou mesmo a construção e mudança completa 
do depósito; 
− Ambiente de trabalho inadequado: o layout deve levar em conta as condições de 
temperatura, o efeito do ruído, a presença de agentes agressivos, enfim, fatores que podem 
afetar o rendimento do trabalho humano; 
− Índice de acidentes elevado: a localização indevida de algumas instalações poderá 
acarretar acidentes com operários em contato com produtos perigosos. É de extrema 
importância nestes casos a mudança do layout a fim de eliminar causas de acidentes 
futuros; 
− Mudança na localização e do mercado consumidor: A necessidade da realocação de um 
depósito envolve a definição de um novo layout; 
− Redução nos custos: uma redução nos custos causará, possivelmente, uma reestruturação 
no quadro de pessoal e de equipamentos, e conseqüentemente um novo layout. 
Diante do exposto pode-se observar que a armazenagem convive em um intenso dilema, de 
um lado a necessidade de ocupação volumétrica, do outro a necessidade de acessibilidade de 
todos os itens armazenados. Deste modo, quando se opta pela maximização da ocupação 
volumétrica, perde-se em acessibilidade. Quando se opta por um armazém que disponibilize 
todos os itens de maneira acessível, perde-se em volume de área ocupada e elevam-se também 
os custos de armazenamento. 
2.6 A Unitização de cargas para a armazenagem 
Para que os processos de armazenagem de produtos em um armazém possam ser executados 
com maior velocidade e menores perdas é necessário a unitização das cargas. Francischini; 
Gurgel (2002) definem unitização de cargas como a arrumação de pequenos volumes em 
unidades maiores padronizadas (unidades de movimentação – UNIMOV), para que possam 
ser deslocadas mecanicamente por equipamentos de movimentação adequados. Os principais 
procedimentos para unitização de cargas são a paletização (as cargas são arranjadas em 
paletes), conteinerização (as cargas são arranjadas em contêineres), cintamento ou 
prelingamento (as cargas são unidas por cintas ou lingas) e Roll-on / roll-off (s cargas são 
arranjadas em plataformas com rodas). 
Esses autores enfatizam que a unitização de cargas permite a movimentação de cargas 
maiores, reduz o tempo de carga e descarga; reduz o custo de movimentação e 
 
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armazenamento de materiais; permite maior ocupação volumétrica de armazéns; melhora a 
organização do armazenamento; facilita a localização de itens estocados; facilita o inventário 
de materiais; reduz a probabilidade de danos nos materiais estocados; e, dificulta o furto de 
materiais estocados. 
Em contrapartida essa unitização apresenta algumas desvantagens, pois exige equipamentos 
de movimentação e armazenamento; reduz a ocupação volumétrica em veículos de transporte; 
dificulta a inspeção aleatória; e eleva os custos em virtude do retorno dos elementos 
unitizadores 
3 Trajetória Metodológica 
A abordagem adotada nesse estudo trata-se de um Estudo de Caso eminentemente qualitativo 
desenvolvido através de uma pesquisa de caráter exploratório e descritivo realizado no 
armazém da empresa Distribuidor de Alimentos Farias Ltda, localizado na cidade de Campina 
Grande na Paraíba. 
A coleta de dados foi obtida a partir da observação que é uma técnica utilizada para conseguir 
informações usando os sentidos na obtenção de determinados aspectos da realidade. Para 
Lakatos (1999), não consiste apenas em ver e ouvir, mas também em examinar fatos ou 
fenômenos que se deseja estudar. 
Durante a observação foi utilizado um Formulário de Observação Direta em que foram 
explorados aspectos relacionados à movimentação, armazenagem e layout do armazém, o que 
implicou na acumulação de informações detalhadas obtidas por intermédio do seu 
preenchimento. Como suporte para as observações foram feitas fotografias do local estudado 
Após a fase de coleta dos dados passou-se para o processo de verificação e análise das 
informações a fim de organizar e melhor expor tudo o que foi observado anteriormente. 
Cada problema foi classificado de acordo com a freqüência com que acontece no armazém: 
baixa (ocorre raramente), média (ocorre ocasionalmente), alta (ocorre freqüentemente). Em 
seguida a cada classificação foi elabora um breve comentário à cerca das possíveis melhorias 
a serem implantadas. 
Ao final da análise de cada uma das atividades (movimentação e armazenagem) foram 
elaborados gráficos contendo o quantitativo relativo percentualdos problemas observados. 
4. Análise e Discussão dos dados 
Os dados obtidos nesta pesquisa foram coletados e dispostos aqui com a finalidade de 
apresentar algumas deficiências referentes às atividades de movimentação e armazenagem de 
materiais do Distribuidor de Alimentos Farias Ltda., bem como à disposição física do 
armazém em questão. Com base no formulário desenvolvido para observação os seguintes 
problemas foram levantados nesta análise: 
1) Quanto à utilização de equipamentos de movimentação interna e ao fluxo de 
materiais: 
− Problema 1: Existência de distâncias muito longas na movimentação de materiais. 
− Freqüência do problema: Média. 
 
Com a finalidade de obter maior controle sobre a movimentação interna de materiais, os 
momentos de movimentação habituais podem e devem ser medidos. Desta maneira, devem 
ser ordenados por importância e selecionados aqueles que representam 70% de toda a 
movimentação da empresa. Tais movimentos longos e intensos devem ser objeto de um 
minucioso estudo, visto que alguns movimentos são considerados custo, desperdício e 
 
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principalmente, elevação improdutiva do tempo de atravessamento de materiais. 
− Problema 2: Fluxo de movimentação de materiais muito confuso. 
− Freqüência do problema: Alta. 
É muito comum, por parte de gestores mal preparados, a instalação de armazéns sem que, 
antes, se tenha projetado cuidadosamente o sistema de movimentação dos materiais. Quando 
o sistema apresenta-se mal projetado, ele passa a ser feito com base no melhor esforço de 
funcionários mais preparados, quando na realidade o sistema deveria funcionar e ser 
administrado com base numa visão mais integrada de conjunto a fim de acabar com a 
improdutividade repetitiva. 
− Problema 3: Fluxo de retorno de materiais, sem um único direcionamento. 
− Freqüência do problema: Alta. 
 
O sistema de logística de um armazém deve apresentar-se como um fluxo unidirecional, 
sempre procurando aproximar-se, cada vez mais, do cliente. É o chamado valor de posição, 
que é tão importante para o cliente como os valores de quantidade, funcionalidade e qualidade 
dos produtos. Deste modo, tudo o que anda para frente em direção ao cliente tem seu valor 
aumentado, mesmo que tal movimentação agregue custos ao produto. São os custos 
necessários que agregam valor. Todo e qualquer movimento vertical para armazenamento, 
lateral ou para traz direcionados por um arranjo físico deficiente não agrega valor ao produto, 
somente custos desnecessários. 
− Problema 4: Cruzamento de fluxos de materiais. 
− Freqüência do problema: Alta. 
 
Como os fluxos devem ser unidirecionais e sem maiores perturbações, é possível concluir que 
qualquer observação de um cruzamento de fluxos é um sintoma claro de um desarranjo sério 
no processo ou no layout do armazém. Tal cruzamento deverá ser identificado, medido e 
explicado e as ações corretivas imediatamente implantadas. 
− Problema 5: Existência de obstruções nas rotas de movimentação interna de materiais. 
− Freqüência do problema: Média. 
 
É comum observar que em alguns armazéns as condições de conservação do piso não 
recebem a devida atenção por parte dos gestores responsáveis, bem como a existência de 
obstáculos impedindo que o fluxo se processe sem maiores problemas. Fatos como os 
relatados devem ser minuciosamente levantados para que as atividades de movimentação 
transcorram sem maiores entraves e perdas de tempo, reduzindo assim o tempo de 
atravessamento. 
− Problema 6: Tráfego interno caótico em alguns corredores. 
− Freqüência do problema: Média 
 
O fluxo caracteriza-se como caótico quando tudo se movimenta sem uma aparente coerência, 
em um evidente desgaste de tempo, encarecendo muito o processo de movimentação e 
dificultando a fixação de prazos e metas de trabalho. Para que o fluxo ocorra de maneira 
natural e constante é necessário que sejam bem projetados e instalados o layout, os processos 
e o sistema de movimentação dos materiais. 
− Problema 7: Movimentação de Materiais sem necessidade. 
 
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− Freqüência do problema: Baixa 
 
Em diversas situações observa-se que muitos movimentos são realizados sem que os materiais 
movimentados sejam parte direta do processo de distribuição, ou seja, estes simplesmente 
participam quando há a necessidade de reordenar aquilo que foi mal movimentado ou que está 
impedindo um movimento necessário. Desta forma, antes de haver qualquer movimento, 
deve-se planejar o sistema de fluxo, para que todos os movimentos sejam produtivos. 
− Problema 8: Custo de movimentação aparentemente mais elevado em algumas áreas do 
armazém. 
− Freqüência do problema: Baixa 
 
De uma maneira geral a movimentação de materiais é considerada uma atividade cara, porém 
quando se observa que em algumas áreas do armazém há um custo de movimentação mais 
elevado, é necessário estudá-lo para que o mesmo possa ser reduzido ou mesmo eliminado. 
Através do levantamento da relação ordenada de todos os custos de movimentação do setor 
pode-se planejar um novo layout e reduzir os custos das atividades sem maiores esforços. 
− Problema 9: Movimentação de materiais de forma unitária (manuseio). 
− Freqüência do problema: Alta 
 
A movimentação unitária é sempre por manuseio (movimentação humana, sem equipamento), 
que compromete a qualidade dos materiais, dificulta o controle, e atrasa todo o tempo de 
atravessamento. A solução nestes casos é sempre formar múltiplos das cargas unitárias, 
aumentando seu peso e volume para serem movimentadas com equipamentos e, assim tornar 
os movimentos mais econômicos, mais seguros e mais rápidos. 
− Problema 10: Falta de fluidez na movimentação de materiais 
− Freqüência do problema: Média 
 
A movimentação caracteriza-se pouco fluida pela falta de diversos equipamentos no local e no 
momento certo (obrigando os operários a pegarem no pesado), pelo tempo de carga e descarga 
muito elevado, pela inadequação da modulação e dos métodos de trabalho e pelo piso 
inadequado em determinados setores do armazém. 
− Problema 11: Armazenagem e movimentação de materiais inúteis. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
O controle e a permanência de estoques de produtos avariados, vencidos ou fora de linha no 
armazém pode ser considerado um tipo de problema muito comum em empresas de 
distribuição de alimentos, higiene e bazar. A primeira ação corretiva a ser tomada em 
situações de estoques inúteis é fazer uma listagem de todos os materiais que não são 
movimentados em um determinado de tempo. Depois de relacionados e registrados todos os 
materiais devem ser retirados do sistema e depois colocados em um local separado para que 
possa ser dado destino por venda, devolução ou qualquer outro procedimento. 
− Problema 12: Dificuldade e risco no manuseio de materiais. 
− Freqüência do problema: Média 
 
 
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Para que sejam minimizados os riscos e a dificuldade encontrada o manuseio de materiais não 
deverá deslocar cargas com peso superior a 25kg e em hipótese alguma deverá ser utilizada 
duas pessoas para manusear a mesma carga. A comunicação oral entre dois movimentadores é 
muito precária e qualquer desencontro poderá provocar um acidente, além disso, os 
envolvidos não devem manusear qualquer carga que possa feri-los ou contaminá-los. 
− Problema 13: Sobrecarga na utilização dos equipamentos de movimentação 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Constantemente é possível observar a quebra dos equipamentos de movimentação de 
materiais. Isto ocorre por não haver a utilização de limites de carga máxima. Tais limites 
devem constar afixados nos equipamentos para que todos os envolvidos utilizem 
equipamentos dentro do limite estabelecido pelo fabricante. 
− Problema 14: Não existe padronização nos equipamentos de movimentação de materiais. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Uma boa organização modal de movimentação e armazenamento de materiais implica em 
uma padronização com base em um plano bem elaborado. Ou seja, determinação da unidade 
de movimentação, padronização doscorredores e endereços de armazenamento, padronização 
das dimensões das docas e dos veículos de transporte a fim de propiciar uma maximização da 
ocupação destes pelas unidades de movimentação. 
− Problema 15: Reclamação dos clientes com relação à entrega dos pedidos. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
A maioria das reclamações de clientes refere-se a atraso nas entregas, a falta de mercadorias, a 
entrega de mercadorias erradas, a danos nas embalagens e nos produtos, entre outras. 
Ocorrências como estas sempre existem e devem ser encaradas como perdas na qualidade do 
nível de serviço prestado, desta forma, devem ser levantadas e avaliadas para que possam ser 
tomadas as devidas ações corretivas. 
− Problema 16: Dificuldade e tempo excessivo na separação dos pedidos. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Todo e qualquer problema referente ao atraso na separação dos pedidos está muito 
relacionado com o sistema de informação utilizado, com o projeto da instalação física do 
armazém, como também com a utilização de equipamentos que não são específicos para este 
tipo de atividade. O desconhecimento destes fatores, ou mesmo o descaso no tratamento dos 
mesmos torna o processo de separação de pedidos bastante improdutivo. 
O gráfico a seguir mostra a porcentagem de ocorrência de cada um dos problemas 
encontrados. Percebe-se através dele que de todos os problemas analisados a maioria deles 
acontece com uma freqüência alta, 56,25% (cinqüenta e seis vírgula vinte e cinto por cento) e 
os de freqüência média ocorrem em 31, 25% (trinta e um vírgula vinte e cinco por 
cento)deles. Pode-se considerar essa situação preocupante causando gargalos ao processo de 
armazenagem pela falta de equipamentos adequados para movimentar a carga e falta de 
padronização, por exemplo, que acarreta em perda de tempo na execução das atividades 
podendo acarretar no atraso ou rompimento na entrega dos pedidos aos clientes.. 
 
 11
12,50%
31,25%56,25%
Freqüência Baixa
Freqüência Média
Freqüência Alta
 
Gráfico 1: Distribuição Percentual das variáveis relacionadas aos 
problemas de movimentação em um armazém distribuidor. 
 
2) Quanto à existência de métodos adequados de armazenagem de materiais: 
− Problema 1: Presença de mercadorias nos corredores do armazém. 
− Freqüência do problema: Média 
 
Um armazém deverá ser visto como um sistema de fluxo constante de materiais, sendo assim, 
o trânsito existente nos corredores nunca poderá ser prejudicado devido ao depósito de 
mercadorias nos mesmos. O mesmo deverá acontecer com as áreas que interagem com o 
armazém, corredores de entrada e saída, expedição e docas de recebimento. 
− Problema 2: Espaços vazios na ocupação do piso. 
− Freqüência do problema: Média 
 
É bastante comum alguns armazéns sofrerem com a constante falta de espaço, porém isto 
ocorre principalmente devido à má organização observada na ocupação dos pisos. Através de 
uma análise e de uma melhor reorganização das mercadorias sob os espaços vazios, sobrará 
uma boa área para armazenagens futuras. 
− Problema 3: Os materiais apresentam-se empilhados diretamente no piso. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Quando o armazém não trabalha com cargas paletizadas geralmente não há outra escolha a 
não ser armazenar seus produtos diretamente no piso. Contudo, esta prática de armazenagem 
impossibilita que a carga seja movimentada por um equipamento adequado, exigindo o 
manuseio demorado e caro para carregar e descarregar equipamentos menos eficazes. A 
colocação de mercadorias diretamente no piso facilita também a ocorrência de danos nos 
materiais, seja pela dificuldade de manuseio, seja pela contaminação e umidade presentes no 
solo. 
− Problema 4: Falta de maximização na ocupação vertical do armazém. 
− Freqüência do problema: Média 
 
Além do mau aproveitamento da ocupação do piso, inúmeros armazéns também pecam pela 
não utilização da terceira dimensão (verticalização), reduzindo também a capacidade de 
 
 12
armazenamento no espaço. A verticalização dos armazéns resultará numa maior liberação da 
área destinada à estocagem de outros materiais e evitará também a necessidade de ampliação 
das instalações do armazém. 
− Problema 5: Ocupação de endereços espaçosos por pequenos itens. 
− Freqüência do problema: Média 
 
Geralmente alguns endereços de armazenamento de produtos apresentam menos de 70% do 
seu volume máximo ocupados. Isto ocorre devido à armazenagem de itens pouco volumosos 
nestes locais, o que ocasiona uma perda volumétrica bastante considerável a nível geral. A 
medida a ser tomada seria modular o tamanho dos endereços para que estes fiquem 
condizentes com os itens de menor volume, ou mesmo mudar a localização destes itens. 
− Problema 6: Produtos sendo danificados no local da armazenagem. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Mesmo depois de recebida e movimentada, a mercadoria ainda pode sofrer danos no local no 
qual está armazenada. Para que isto possa ser evitado é necessário que os produtos sejam 
devidamente protegidos contra calor, poeira e água. Caso contrário, os materiais danificados 
devem ser relacionados e as causas destas ocorrências investigadas para uma possível ação 
corretiva. 
− Problema 7: Pilhas de materiais inclinadas. 
− Freqüência do problema: Baixa 
 
Quando o empilhamento é realizado de maneira inadequada nota-se uma sobrecarga nas 
embalagens das mercadorias que estão no início das pilhas. Estas deveriam suportar todo o 
peso sem permitir o desnivelamento da pilha, fato que na maioria das vezes não ocorre. As 
pilhas inclinadas representam um enorme risco para os funcionários, logo, estas devem ser 
imediatamente desfeitas e novamente empilhadas. Além dos riscos, a queda de uma pilha 
causará uma evidente perda de material, contribuindo para a elevação dos custos de 
armazenagem. 
− Problema 8: Armazenagem de material obsoleto. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Pela falta do devido controle observa-se que muitos produtos vencidos ou de pouco giro estão 
sendo armazenados junto aos demais. Estes estoques deveriam ser revistos, separados e 
registrados em áreas especiais a fim de não mais serem movidos. 
− Problema 9: Itens de alta movimentação armazenados em locais de difícil acesso. 
− Freqüência do problema: Alta 
 
Quando itens de alto giro localizam-se no fundo de um armazém, é sinal que haverá maior 
prejuízo nas operações já que maiores movimentações serão necessárias. Todos os armazéns 
deveriam ser carregados com mercadorias segundo uma ordenação, que poderia ser por 
quantidade armazenada ou intensidade de fluxo de entrada e saída. Desta maneira se 
minimizaria os momentos de movimentação, bem como os custos da operação. 
O gráfico 2, resume a freqüência com que os problemas relativos aos métodos adequados de 
armazenagem de materiais ocorre. É possível perceber a maioria dos problemas ocorrem em 
 
 13
uma freqüência alta e média em 44,44%(quarenta e quatro vírgula quarenta e quatro por 
cento) das vezes para os dois casos. Uma das piores conseqüências nesse caso é a perda e 
obsolescência dos produtos armazenados o que causa um custo altíssimo para a empresa 
analisada, além da perda de tempo pela falta de endereçamento dos produtos. 
11,11%
44,44%
44,44%
Freqüência Baixa
Freqüência Média
Freqüência Alta
 
Gráfico 2: Distribuição Percentual das variáveis relacionadas aos 
problemas de armazenagem em um armazém distribuidor. 
3) Quanto à disposição física do armazém: 
Problema 1: Corredores tortuosos no armazém. 
Este tipo de problema geralmente é observado em situações onde o prédio (armazém) já 
existe, com todos os seus inconvenientes. Sendo assim a localização dos materiais obedecerá 
a posição das estruturas e dos acessos já existentes. Associado a estas dificuldades, as 
modificações e expansões do armazém só serão realizadas na base da improvisação e sem um 
planejamento adequado. O resultado de tudo isso será procedimentos irracionais de 
movimentação e armazenagem de materiais que apenas agregarão custosao produto final. 
Problema 2: Má iluminação dos corredores em determinados lugares do armazém. 
O que ocorre muitas vezes é que o sistema de iluminação é instalado na construção do prédio 
e posteriormente se definem os corredores e se instalam as estantes de armazenagem. Desta 
forma, as lâmpadas são colocadas em cima das estantes e deixam de iluminar os corredores. O 
ideal é que toda a iluminação obedeça à localização dos corredores, além de serem utilizadas 
lâmpadas apropriadas de foco profundo. 
Problema 3: Corredores muito estreitos em determinados lugares do armazém. 
Os corredores projetados sem uma previsão de folga para que os equipamentos de 
movimentação circulem com segurança e eficiência em duas direções acabam 
comprometendo o tempo das operações, bem como elevando os riscos entre os indivíduos 
responsáveis pela movimentação dos materiais. O ideal é que os corredores fossem projetados 
em largura padrão em todos os locais possibilitando um fluxo natural dos equipamentos de 
movimentação. 
Problema 4: Armazéns complementares são alugados. 
A má organização dos armazéns leva, muitas vezes, a decisões de ampliação da área de 
armazenamento, como o aluguel de armazéns externos. Este procedimento dificulta todo o 
controle de mercadorias, a coordenação das operações, bem como eleva as despesas 
 
 14
administrativas. O ideal é analisar as causas de congestionamento dos armazéns e procurar 
reduzir o nível de armazenamento externo. 
Problema 5: Localização inadequada do armazém para o recebimento de caminhões de 
transporte. 
É bastante comum observar este tipo de problema em algumas empresas que possuem fluxos 
de entrada e saída muito acentuados, mas que mesmo assim optam em continuar trabalhando 
nas mesmas instalações físicas. Logo, a área para estacionamento de caminhões torna-se 
inadequada gerando congestionamentos nos arredores do armazém. Desta maneira, para que 
se possa ter uma operação produtiva no armazém é necessário que o acesso de veículos ao 
mesmo seja muito bem estudado, bem como as áreas de estacionamento, as docas de 
descarregamento e a localização das portas de entrada e de saída. 
7. Considerações Finais 
O presente trabalho se configurou como um esforço para analisar as condições de operação 
das atividades de apoio à logística (armazenagem e movimentação de materiais) no interior de 
um armazém de distribuição, evidenciando as maiores deficiências observadas durante o fluxo 
e o acondicionamento de materiais. Além disso, o estudo buscou enfatizar também a 
influência proporcionada por um projeto de layout deficiente no decorrer das operações 
logísticas. 
A pesquisa foi considerada muito satisfatória, visto que apresentou os dados necessários ao 
cumprimento dos objetivos propostos no início deste trabalho. Através de um instrumento 
adequado de pesquisa, baseado na observação direta, foram constatadas algumas 
irregularidades referentes às atividades-alvo desta pesquisa (a movimentação e a 
armazenagem de materiais) e em seguida, baseados em conhecimentos empíricos e 
bibliográficos, foram apresentadas as causas dos problemas, bem como a melhor orientação 
para a implantação de possíveis melhorias no referido setor. 
Significativas contribuições foram proporcionadas através desta pesquisa, tanto à organização 
envolvida nesta análise, como também a estudiosos e pesquisadores da área logística que 
visam adquirir maiores conhecimentos a respeito do estudo da importância dos fluxos de 
materiais no interior de um armazém de distribuição. 
Com a finalidade de enriquecer ainda mais o resultado final desta pesquisa foram relacionadas 
a seguir, de uma maneira geral, as devidas sugestões oriundas da análise detalhada das 
atividades envolvidas com o fluxo e acondicionamento dos produtos do armazém em estudo: 
Sugestões relacionadas à utilização de equipamentos de movimentação e ao fluxo interno 
de materiais: 
− Realizar um minucioso estudo acerca dos movimentos improdutivos existentes nas 
atividades de movimentação de materiais a fim de minimizá-los; 
− Evitar ao máximo o manuseio de materiais (movimentação unitária e sem auxílio de 
equipamentos), desta maneira diminuindo o risco de possíveis avarias; 
− Utilizar equipamentos mais adequados para a movimentação de cargas unitizadas; 
− Criar políticas de fluxo livre nos corredores do armazém, evitando a obstrução destes por 
meio da acumulação indevida de materiais; 
− Minimizar as dificuldades e os riscos existentes no manuseio de materiais de maior 
volume; 
− Estudar quais a melhores rotas para a separação dos pedidos, a fim de diminuir o tempo 
demandado nesta atividade; 
 
 
 15
Sugestões relacionadas aos métodos e práticas utilizadas para a armazenagem de 
materiais: 
− Procurar maximizar a utilização do piso do armazém, do espaço vertical, bem como dos 
endereços de ocupação, a fim de não proporcionar futuros problemas relacionados à falta 
de espaço para a armazenagem; 
− Armazenar os materiais através da utilização de paletes, visando uma maior facilidade no 
momento da movimentação, bem como minimizando os riscos de avaria durante esta 
atividade; 
− Procurar extinguir do armazém todo o material obsoleto, sem giro, ou mesmo avariado; 
− Considerar alguns fatores (giro, volume, perecibilidade, etc) antes da escolha do endereço 
de armazenagem para os materiais. 
 
Sugestões relacionadas à disposição física do armazém estudado: 
− Reformular por inteiro o projeto do armazém, procurando levar em consideração todos os 
aspectos citados anteriormente neste estudo, tais como: a padronização dos corredores, a 
melhor disposição das lâmpadas de iluminação interna, a ampliação da área destinada ao 
recebimento dos caminhões de transporte, bem como da área de armazenagem, a fim de 
reduzir o armazenamento externo. 
Referências 
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MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. 
 
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