Apostila de Torno CNC

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Máquinas à Comando Numérico - Prof. J. Gregório do Nascimento - 1 
APRESENTAÇÃO 
 
 No desenvolvimento histórico das Maquinas Ferramentas de usinagem, sempre 
procurou-se soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior a 
minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram, 
mas até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma 
mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos. 
 Um exemplo desta situação é o caso do Torno. A evolução do Torno Universal 
levou à criação do Torno Revolver, do Torno Copiador e Torno Automático, com 
programação elétrica ou mecânica, com emprego de "CAMES", etc... Em paralelo ao 
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores 
colaborarão com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço 
rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de 
corte impostas pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, 
que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a 
descoberta e, conseqüente aplicação do Comando Numérico à Maquina Ferramenta de 
Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças 
complexas, reunindo as características de várias destas Maquinas. 
 
HISTÓRICO 
 
 Em 1950, já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, 
completamente, as Máquinas Ferramentas de Usinagem, mas não se sabia exatamente 
como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para comando de maquinas, o 
que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando este caminho foi 
abandonado por ordem econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o 
desenvolvimento do que seria "Comando Numérico". 
 No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico”, como 
significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, 
inicialmente nos idos de 1949/50, nos EUA e, mais precisamente, no Massachussets 
Institute Of Tecnology, quando sob a tutela da Parsons Corparation e da Força Aérea dos 
Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava do "desenvolvimento de 
um sistema aplicável às maquinas ferramentas para controlar a posição de seus fusos, de 
acordo com os dados fornecidos por um computador", idéia, contudo, basicamente simples. 
 Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte Americana utilizou em suas oficinas 
máquinas de CN, cujas idéias foram apresentadas pela "Parson Corporation". Nesta mesma 
época, várias empresas pesquisavam isoladamente o CN e sua aplicação. O M.I.T., também 
participou das pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados através de fita 
magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram 
altos e a experiência muito pequena. 
 Na década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, maquinas foram 
especialmente projetadas para receberem o CN, e aumentou muito a aplicação no campo da 
metalurgia. Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os requisitos de 
confiança, experiência e viabilidade econômica. 
 A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, que 
deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de Usinagem, entrando em novas áreas. 
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O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica 
garantem estas perspectivas do crescimento. 
 Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais freqüentemente 
entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica 
o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já iniciou-se um emprego de máquinas 
com CN, em substituição aos controles convencionais. 
 A Romi é uma das primeiras indústrias nacionais a adotar o emprego de máquinas 
equipadas com Comando Numérico em sua usinagem, é também, a primeira a fabricar, no 
Brasil, Máquinas Ferramentas com CN, iniciando assim, a história do CNC. 
 
O QUE É COMANDO NUMÉRICO? 
 
 Como definição, pode-se dizer que o comando numérico é um equipamento 
eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas 
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta, 
sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada. 
 Para entendermos o principio básico de funcionamento de uma máquina ferramenta 
a comando numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes: 
 
COMANDO NUMÉRICO 
 
 O CN é composto de uma unidade de assimilação de informações recebidas através 
da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais. 
 Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e 
retransmitidas às unidades motoras da máquina ferramenta. O circuito que integra a 
máquina ferramenta ao CN é denominado de interface, o qual será programado de acordo 
com as características mecânicas da máquina. 
 
MAQUINAS FERRAMENTA 
 
 O projeto da máquina ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais 
oferecidos pelo CN. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade. 
 
VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO 
 
 O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina ferramenta. 
Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como 
tornos, fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem. 
 Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as 
máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas o ou em ferramentarias, que usinam 
peças complexas em lotes pequenos ou unitários. 
 A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na 
demonstração de economia comparada com o sistema convencional, pois, o seu custo 
inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação do 
CN. 
 
 
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PRINCIPAIS VANTAGENS 
 Maior versatilidade no processo. 
 Interpolação linear e circular. 
 Corte de roscas. 
 Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão. 
 Redução na gama utilizável de ferramentas. 
 Compactação do ciclo de usinagem. 
 Menor tempo de espera. 
 Menor movimento de peças. 
 Menor tempo de preparação da máquina. 
 Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que 
somente, do comando da máquina. 
 Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais 
executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos 
especiais. 
 Simplificação dos dispositivos. 
 Aumento da qualidade do serviço. 
 Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de 
modelos. 
 Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina. 
 Maior controle sobre desgaste das ferramentas. 
 Possibilidade de correção destes desgastes. 
 Menor controle de qualidade. 
 Seleção infinitesimal dos avanços. 
 Profundidade de corte perfeitamente controlável. 
 Troca automática de velocidades 
 Redução do refugo. 
 Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação. 
 Maior segurança do operador. 
 Redução na fadiga do operador. 
 Economia na utilização de operários não qualificados. 
 Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção. 
 Uso racional do arquivo de processos. 
 Troca rápida de ferramentas. 
 
MANUTENÇÃO 
 A responsabilidade da manutenção é iniciada com a instalação correta da máquina 
quanto a: 
 Localização, Fundação ; 
 Alimentação (elétrica, pneumática e/ouhidráulica); 
 A manutenção deve ser dividida em: 
 Manutenção Preventiva e Corretiva. 
 A manutenção preventiva, que é previsível, desempenha um papel fundamental nas 
máquinas de CNC, sendo que, bem dosado, permite minimização do tempo parado em 
manutenção corretiva. 
 A manutenção corretiva será mais eficiente se houver disponibilidade de : 
 Pessoal capacitado; - Equipamento correto; - Peças de reposição. 
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PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS 
 
 Ball-Screw - fusos de esferas recirculantes. 
 Guias de baixo atrito e alta resistência ao desgaste lubrificação acentuada. 
 Motorização:- Motor principal - C.C./C.A.;- Motores de acionamento dos eixos - 
CC servo-motores. 
 Sistemas automáticos de fixação placas hidráulicas, pneumáticas, pinças, etc. 
 Torre automática - motor elétrico ou hidráulico central. 
 
PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO 
 
 COMANDO: 
 Recebe as informações através de fita magnética, MDI, disquete, computador etc. 
 
 CONVERSOR: 
 Traduz (converte) os impulsos eletrônicos emitidos pelo comando em pulsos 
elétricos, proporcionando energia ao motor principal. 
 
 TACÓMETRO: 
 Instrumento de medição responsável pela fiscalização dos valores de avanço e rpm e 
informa ao conversor ou ao servo driver da necessidade ou não de realimentação. 
 
 SERVO MOTOR: 
 Motor de construção especial. Característica principal; - Trabalha com alto torque e 
baixa rpm, responsável pelo movimento de rotação dos fusos. 
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 SERVO DRIVE: 
 Converte os sinais eletrônicos recebidos do comando em energia aos servos 
motores. 
 
 ENCODER: 
 Transdutores, responsáveis pelas medições micrométricas do posicionamento dos 
eixos, do posicionamento angular do eixo árvore, e da rpm. Ele é que informa ao comando 
os dados mencionados. 
PROGRAMAÇÃO 
 INTRODUÇÃO 
 Um Programa de comando numérico pode ser definido como uma seqüência lógica 
de informações para a usinagem de uma peça. Esta seqüência deve ser escrita em códigos 
apropriados, de modo que o CN interprete e emita os dados necessários à máquina, para 
que esta execute a operação programada. 
 
PRINCIPAIS RECURSOS DO CNC 
 - Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da 
ferramenta. 
 - Compensação do raio do inserto. 
 - Programação de quaisquer contornos. 
 - Programação de velocidade de corte constante. 
 - Programação com subprogramas. 
 - Comunicação direta com o operador através de vídeo. 
 - Sistema de auto-diagnóstico. 
 - Programação em absoluto ou incremental nos deslocamentos. 
 - Memorização dos programas por entrada manual de dados, disquete e ou rede. 
 - Programação em milímetros ou polegadas. 
 - Programação em ciclos fixos de usinagem. 
 - Pré-set realizado na própria máquina. 
 
LINGUAGEM DO CNC 
 - Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (micro 
computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO). 
 - Todo programa é constituído de blocos de informações, e estes terminam sempre 
com um código "EOB" (End of Block) no final de cada bloco. 
 - Um bloco pode conter 241 caracteres. 
 - O comando executa as FUNÇÕES na ordem correta, independente da forma na 
qual elas aparecem escritas dentro do bloco. 
 - Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da 
Função, o comando mostra uma mensagem de erro. 
 - Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos do sinal, o que se faz 
necessário para os dados positivos. 
- Todas as Funções definidas co-direcionalmente ao eixo "X" exprimem seus 
valores em diâmetro. 
 
 
 
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SISTEMA DE COORDENADAS 
 
 
 Toda geometria da peça é 
transmitida ao comando com auxílio de 
um sistema de coordenadas cartesianas. 
(X, Z) 
O sistema de coordenadas é definido no 
plano formado pelo cruzamento de uma 
linha paralela ao movimento longitudinal 
(Z = comprimentos) com uma linha 
paralela ao movimento transversal (X = 
diâmetros). 
 
 
 Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a 
uma origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro. 
 A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes a saber: 
 
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS 
 
 Na programação para a máquina 
DENFORD a origem do sistema é 
sempre colocada na face da peça. 
 Como vimos, a origem do sistema 
foi fixada como sendo os pontos X0,Z0. 
O ponto X0 é definido pela linha de 
centro do eixo árvore. O ponto Z0 é 
definido pela linha perpendicular a linha 
de centro do eixo árvore na face da peça. 
 
 
 
 
 OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a 
ser programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada. 
 
SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS 
 
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após 
qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela 
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado. 
Todas as medidas são feitas através da distância a deslocar-se. Se a ferramenta 
desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem 
programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z. E 
usa-se as codirecionais U e W. 
 
 
 
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 Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será a 
origem para o deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente. 
 
EXEMPLOS DE SISTEMAS DE COORDENADAS 
 A figura a seguir apresenta uma peça onde, supõe-se que, o percurso da ferramenta 
será continuo de A até E, seqüencialmente. 
 O programa terá que definir as coordenadas das metas dos segmentos do percurso e 
isto pode ser feito tanto usando o sistema absoluto como o incremental. 
 
 
 TIPOS DE FUNÇÕES 
 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (o que executar) 
 FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO (onde executar) 
 FUNÇÕES AUXILIARES OU COMPLEMENTARES (como executar) 
 OUTRAS 
 
 Estas Funções podem ser : 
 
 MODAIS: São as Funções que uma vez programadas permanecem na memória do 
comando, a menos que modificadas por outra Função ou a mesma. 
 
 NÃO MODAIS : São as Funções que todas as vezes que requeridas devem ser 
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
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 CONCEITO DE PROGRAMAÇÃO 
 Algumas considerações sobre as funções : 
 
 DECLARAÇÃO REQUERIDA : 
 Funções particulares devem ser declaradas cada vez que são requeridas para 
operar. Por exemplo, a Função "X" deve ser programada sempre que tiver um movimento 
no eixo transversal. 
 
 DECLARAÇÃO OMITIDA : 
 Quando se tem uma função modal e esta vai estar ativa em blocos seguintes da 
programação não se faz necessária a sua colocação. Ex.: G01 X30 
 Z-15 
 X45 Z-20 
 COMENTÁRIOS NA PROGRAMAÇÃO : 
 
Destina-se a: Documentar o programa; Passar mensagem ao operador; Provocar 
parada de programa. Caracteres usados: “!“ – Usado para passar mensagem ao operador 
através do vídeo, não provoca parada na execução do programa; “?” – Mensagem ao 
operador provocando parada na execução do programa; “( “ – Usado para documentação 
do programa o que estiver escrito após o parêntese é ignorado pelo programa; “/ “ – 
Quando colocadono início da linha e ativado “Block Skip” a linha toda é ignorada pelo 
comando. 
 
 DESCRIÇÃO E APLICAÇÃO DE CADA UMA DAS FUNÇÕES 
 Função: N - Numerar seqüência de blocos. 
 Cada bloco de informação é identificado pela Função N, seguida de até 04 (quatro) 
dígitos. As funções N são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto pelas Funções P e 
Q. 
 Função: F - Avanço ou Passe da ferramenta. 
 
 Função P e Q - Início e Fim de contornos em ciclos de desbaste e outras funções 
em ciclos de roscas. 
 
 Função S - Com até 4 dígitos indica RPM ou Velocidade de Corte. 
 
 Função T - Com 4 dígitos, os dois primeiros indicam a posição da ferramenta na 
torre e os dois últimos ativam o compensador de desgaste de ferramenta. 
 
Funções M - Auxiliares e particulares. 
 
 Funções de Posicionamento 
 Funções: X e Z 
 Formato: X e Z +/- 3.5 ( polegada ) 
 X e Z +/- 4.4 ( milímetro ) 
 Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, 
onde o diâmetro estará definido pelo eixo X ( transversal ) e o comprimento pelo eixo Z ( 
longitudinal ). 
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 Funções Preparatórias: G 
 Este grupo de funções definem à máquina o que deve fazer, preparando-a para 
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. 
 
 Função: G00 - Posicionamento Rápido (avanço rápido) 
 Os eixos movem-se para a meta programada com o maior avanço possível. 
 A Função G00 é modal e cancela as funções G01. 
 
 Função: G01 - Interpolação Linear 
 Com esta Função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo e com um 
avanço ( F ) pré-determinado pelo programador. 
 A Função G01 é modal e cancela as funções G00. 
 
 Função: G02 - Interpolação Circular (sentido horário ) 
 
 
 Função: G03 - Interpolação 
Circular ( sentido anti-horário ). 
 Tanto G02 como G03 executam 
operações de usinagem de arcos pré-
definidos. O sentido de execução da 
usinagem do arco define se este é horário 
ou anti-horário de acordo com os planos 
formado pelos eixos coordenados X e Z, 
vistos de cima da máquina: 
 
 
 O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta e o ponto final é 
definido pelos valores de X e Z. 
 A posição do centro do arco é definida pelos eixos auxiliares I e K, ou pela Função 
R. 
 É possível programar " interpolação circular" até 180 graus com auxílio da Função 
R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo. Neste caso, não é necessário 
programar-se as Funções I e K. Obs.: Sempre após um G02 ou G03 vem uma função G01. 
 
 Funções: I e K - Coordenadas para centro de arco . 
 Formatos: I e K +/- 3.5 ( polegada ) - I e K +/- 4.4 ( milímetro ) 
 Na usinagem de uma interpolação circular, as coordenadas do centro do arco são 
definidas pelas Funções I e K, valores incrementais onde: 
 - I é paralelo ao eixo X 
 - K é paralelo ao eixo Z 
 Então, I e K definem o valor do raio do arco, sempre tomando como referência a 
distância do centro do arco até a origem do próprio raio ( X e Z inicial ). 
 Na programação de um arco deve-se seguir a seguinte regra: 
 Programa-se o sentido da interpolação circular ( horária ou anti-horária ) com as 
Funções G02 ou G03, respectivamente. 
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 Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do 
arco X e Z e o respectivo raio R ou as coordenadas do centro do raio pelas funções I e K. 
 
 
 
 
1º Quadrante I e K positivos 
 I // X 
 K // Z 
 NOTAS: a) O valor da Função I deve ser dado em raio. 
 b) Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro devemos dar o 
sinal correspondente. 
 c ) Se o arco for realizado em "coordenadas incrementais" deve-se 
tomar a distância do ponto inicial ao centro do arco, dando o sinal correspondente para I e 
K. 
 
 
 
 
Sentido: A para B = I-10.K0. 
 B para A = I0.K-10. 
 Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica, 
automaticamente, o arco e se for geometricamente impossível a execução o comando para 
mostrando no visor "Bad Arc End Point" ( Centro do arco impróprio ). 
 Obs.: As Funções G02 ou G03 devem conter um código G01 anterior e outro 
posterior. 
 
 
EXEMPLO 1 
N10........ 
N20........ 
N30 G0 X11 Z2 
N40 G1 Z0 F.25 
N50 X13 Z-1 
N60 Z-36 
N70 G2 X21 Z-40 R4. 
 ou 
N70 G2 X21 Z-40 I4 
N80 G1 X23 Z-55 
N90 X26 
N100 G3 X30 Z-57 R2 
 ou 
N100 G3 X30 Z-57 K-2 
N110 G1 Z0 
.... 
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 OBS: Na possibilidade de termos ferramentas trabalhando em quadrantes 
diferentes, no eixo transversal, deveremos inverter o sentido do arco ( G02 e G03 ) em 
relação ao sentido de deslocamento da ferramenta. 
 
 Função: G04 - Tempo de Permanência 
 Entre um deslocamento e outro da ferramenta pode-se programar um determinado 
tempo para permanência da mesma. Este tempo é dado pelo código G4 programado 
juntamente com a Função X, para indicar o tempo em segundos. Exemplo: N50G4 X4. 
 
 Função: G20 - Admite Programa em Polegada. Esta função prepara o comando 
para computar todas as entradas em polegadas. A função G20 é modal. 
 NOTA : Não se deve alterar o modo INCH para METRIC e vice-versa no meio da 
programação, pois o controle requer uma operação de Origem de Sistema quando o modo 
da unidade é trocado. 
 
 Função: G21 - Admite Programas em Milímetros (default de máquina). Esta 
função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em milímetros. A 
função G21 é Modal. 
 
Função G28 - Desloca a torre para Ponto de Referência com avanço rápido. 
 A G28 desloca a Torre de Ferramentas para o Ponto de Referência com Avanço 
Rápido ou para uma posição especificada. Exemplo: G28U0W0 / G28X34.0Z5.0 
 
Função G40 - Cancela compensação de raio da ponta da ferramenta. (default de 
máquina). 
 
Função G41 - Ativa compensação de raio da ponta da ferramenta com peça à 
esquerda. 
 
Função G42 -Ativa compensação de raio da ponta da ferramenta com peça à direita. 
 
 
 CÓDIGO PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA: 
 QUADRANTE ( + ) QUADRANTE ( - ) 
 
 
 
 
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Função G50 (dupla aplicação) 
(1): Cria um novo sistema de coordenadas em a posição da ferramenta atual é 
fixada numa coordenada específica. As novas coordenadas podem ser em absoluto ou 
incremental. 
 Exemplo: G50 X0 Z0 
 G50 U-40 
 Limita a máxima Rotação quando a máquina esta programada em Velocidade de 
Corte Constante, (G96). Exemplo: G50 S3000. 
 
Função G70 - Ciclo de Acabamento. 
 Exemplo: G70 P Q, Entre P e Q estão as coordenadas de contorno para o 
acabamento. P início e Q final do contorno da peça. 
 
Função G71 - Ciclo de torneamento paralelo a Z. (exige dois blocos na 
programação) 
 Bloco (1) G71 U R, onde U - especifica a profundidade de corte e R - recuo da 
ferramenta. 
 Bloco (2) G71 P Q U W, onde P início e Q final do contorno, U sobremetal em X e 
W sobremetal em Z. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Função G72 - Ciclo de torneamento paralelo a X. (exige dois blocos na 
programação) 
 Bloco (1) G72 W R onde W - profundidade de corte e R recuo da ferramenta. 
 Bloco (2) G72 P Q U W onde P início e Q final do contorno, U sobremetal em X e 
W sobremetal em Z. Obs.: O sub-programadeve iniciar do maior para o menor diâmetro. 
 
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Função G73 - Desbaste paralelo ao perfil final. Próprio para peças fundidas. 
 1) G73UWR onde U sobre metal em X – W sobre metal em Z – R nº. de passadas. 
2) G73P Q U W F onde P início e Q final do contorno, U e W sobremetal para 
acabamento em X e Z respectivamente. 
 
 
 
 
Função G74 - Ciclo de furação ( tipo pica-pau). 
 G74 R - onde R indica recuo da ferramenta em Z. 
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 Função G74 - Ciclo de furação ( tipo pica-pau). 
 
 G74 R - onde R indica recuo da ferramenta em Z. 
G74 Z Q F – onde Z indica profundidade final do furo, Q/1000 mm, incremento em 
Z por passada e F avanço. 
 
 G74 - Ciclo de desbaste 
G74 R - onde R indica recuo da ferramenta em Z. 
G74 X Z P Q R F – onde X diâmetro final do desbaste, Z comprimento final do 
desbaste, P incremento em X por passada, Q incremento em Z por passada, R recuo 
lateral e F avanço. Obs.: Caso queira usar G74 duas vezes no mesmo programa, use-o 
primeiro para furar e depois para desbaste, o inverso não dar certo. 
 
 
 
 
 
 
 
Função G75 - Ciclo de desbaste paralelo a X ( tipo pica-pau ). 
 G75 R – onde R indica recuo da ferramenta em X por passada. 
 G75 X Z P Q R F – onde X diâmetro final, Z comprimento final, P/1000 mm 
incremento por passada em X, Q/1000 mm incremento por passada em Z, R recuo em Z e 
F avanço. 
 
 
 
 
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Função G76 - Ciclo de desbaste para rosca. 
 G76 P Q R – onde P03 n.º de passadas no acabamento, P60 ângulo de saída da 
rosca, P60 ângulo da rosca, Q/1000 mm profundidade mínima de corte e R sobremetal 
para acabamento. G76 X Z R P Q F onde X diâmetro final da rosca, Z comprimento final 
da rosca, R diferença de raio, P/1000 profundidade da rosca, Q/1000 profundidade do 1º 
corte, F passe da rosca. 
 
 
 
N100 G0 X20.25 Z2 
N101 G76 P036060 Q60 R0.03 
N102 G76 X16.934 Z-40 R0 P1533 Q260 F2.5 
 
 
Função G81 – (1) Ciclo de Furação com recuo rápido ao ponto inicial. 
 (2) Ciclo de Canal com recuo rápido ao ponto inicial. 
 G81 Z F – Onde Z incremento na profundidade e F avanço. 
 Z ... 
 G81 U F – Onde U incremento no raio e F avanço. 
 U ... 
 
 
 
 
Função G90 - Ciclo de desbaste paralelo ou inclinado em relação a Z. 
 G90 X Z – onde X diâmetro e Z comprimento finais. 
 G90 X Z (±) R – onde X diâmetro e Z comprimento finais, +R corte ascendente e -
R descendente em X. 
 
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 G00 X44 Z2 
 G90 X30 Z-50 F0.2 
 
 
 G00 X44 Z2 
 G90 X36 Z-20 R-2.2 F.25 
 
Função G92 - Ciclo de desbaste de rosca passo a passo. 
 G92 X Z F – onde X diâmetro a cada passada, Z comprimento final e F passe da 
rosca. 
 
 
 
G00 X50 Z5 
G92 X39.35 Z-45 F2 
 X38.95 
 X38.65 
 
 
Função G94 - Ciclo de faceamento com incremento em Z perpendicular ou 
inclinado. 
 G94 X Z F – onde X diâmetro e Z comprimento final e F avanço. 
 G94 X Z R F – onde X diâmetro e Z comprimento final R direção do cone F 
avanço. 
 
 
 
 
G00 X44 Z2 
G94 X20 Z-5 F0.2 
 Z-10 
 Z-15 
 
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G00 X48 Z2 
G94 X20 Z-10 R-22.5 F0.25 
 O sinal de “R” depende a direção do 
cônico. O G94 permite que a ferramenta se 
mova em 4 posições distintas. 
 X – Final do Corte 
 Z - Final do Corte 
 F – Avanço de trabalho 
 Fr – Avanço rápido 
 
Função G96 - Estabelece Velocidade de Corte Constante ( m/min ou pés/min ) 
 
Função G97 - Máquina Trabalha em Rotações por Minuto ( RPM ) 
 
Função G98 - Define avanço por minuto. 
 
Função G99 - Define avanço por rotação. 
 
FUNÇÕES “ M “ MAIS USADAS 
 
Função M00 – Parada de programa. 
 
Função M03 – Liga Eixo Árvore com Rotação Horária 
 
Função M04 – Liga Eixo Árvore com Rotação Anti-horária 
 
Função M05 – Desliga (para)Eixo Árvore. 
 
Função M06 – Libera Troca de Ferramenta. 
 
Função M30 – Fim de Programa e retorno ao início. 
 
Função M38 – Abre porta de acesso a obra. 
 
Função M39 – Fecha porta de acesso a obra. 
 
Procedimento para Planejamento e Programação 
 Desenho da peça, verificar possibilidade de usinagem; 
 Determinar: 
- Método de usinagem, fixação, ferramentas (usar ao máximo de ferramentas 
disponíveis no magazine da máquina); 
 - Ciclos de usinagem e as estações de ferramentas; 
 - Planos de parada para checagem de dimensão; 
 - Parâmetros de corte: 
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 Velocidade – em RPM ou VCC; 
 Avanços – desbaste e acabamento; 
 - Profundidade de corte de acordo com a potência da máquina rigidez da peça; 
 - Disponibilizar ferramentas. 
 
 Programação 
 No desenho ou rascunho da peça traçar o caminho das ferramentas. ( caso a peça 
tenha um perfil simples o rascunho resolve, para perfil complicado é ideal que se tenha um 
desenho em escala ). 
 Selecione os dados e dimensões do desenho em escala (ou rascunho), com os 
diâmetro e comprimentos de corte relativos aos dados da peça. Tomando cuidado com os 
cálculos dos arcos etc. 
 A tabela de layout dos desenhos da ferramenta, mostra as ferramentas a serem 
usadas no programa e indicam os números das estações de cada uma. 
 Já completo a tabela de ferramentas, indique a ordem de códigos em seqüência 
lógica para cada ferramenta usinar a peça. 
 
 O que deve constar no início de programa 
 [BILLET X... Z.... – indica tamanho do bloco peça em bruto maior, X e Z. 
(acrescentar em Z parte que fica dentro da placa.) 
 O0123 – indica o número do programa (letra O e até quatro algarismos). 
 ( comentário - documentação do programa, nome da firma, nome do programador, 
data, etc. 
 G20 ou G21 – unidade de medida (polegadas ou milímetros) 
 G96 ou G97 – modo de movimento (VCC ou RPM) 
 G98 ou G99 – modo de avanço (mm/min ou mm/volta) 
 G28 U0W0 – a ferramenta vai para ponto de referencia (maior X e Z) 
 M06 T0000 S – chama ferramenta ( libera troca/ferramenta 0000/VCC ou RPM) 
 M03 ou M04 G00 X... Z... - sentido de giro horário ou anti-horário/posiciona 
ferramenta para início da usinagem. 
 OBS.: Algumas dessas funções podem constar do mesmo bloco. 
 Ex.: [BILLET X... Z... 
 N10 O0001 – número do programa. 
 N20 G21 G97 G99 G40 – métrico - cancela VCC-avanço mm/min - cancela 
compensação de raio. 
 N30 G96 S350 – indica VCC-350mm/min 
 N40 M06 T0101 - chama ferramenta 01 
 N50 M03 G00 X... Z... – indica sentido de giro e localiza ferramenta. 
 N60 G50 S3000 – limita RPM a 3000. 
• 
• 
 Para troca de ferramenta dentro do programa 
 N120 G28 U0W0 
 N130 M06 T0202 
 N140 M03 G00 X... Z.... 
• 
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Máquinas à Comando Numérico - Prof. J. Gregório do Nascimento - 19Obs.: Caso não haja necessidade de troca no modo de movimento. 
 
Algumas funções que podem constar de um programa. 
[ Step – provoca a execução do programa bloco a bloco. 
[ Nostep – provoca execução seqüencial do programa. 
[ Clear – apaga comentários da janela Tutorial. 
 
Teclado Tutor 
• RESET – apaga mensagem de alarme. Reposiciona o programa para iniciar no 
modo de Editor. 
• ALFA/NUMÉRICO – atribui caractere ao programa de acordo com o 
controlador. Teclas de múltiplos caracteres 
• CURSOR – movimenta o cursor através do programa numa direção definida. 
• PAGE – movimenta o cursor página a página do programa numa direção 
definida. 
• UTILS – tecla de instruções. 
• PRG – seleciona modo, apenas Simulação, apenas Edição ou Simulação e 
Edição. 
• MENU OFFSET – tecla de entrada manual de dados(MDI), e seleção de 
ferramentas. 
• POS-GRAPH – seleciona simulação, edição e MDI (entrada manual de dados). 
• INPUT OUTPUT – lê automaticamente o menu de ligação do aparelho distante. 
Este menu permite ao usuário enviar e receber programas. 
 
Teclas de Edição 
• Alter – altera endereço. 
• Insert – insere endereço, também usado para iniciar novos programas. 
• Delete – apaga endereços. 
• /;#E.O.B. – caracteres mostrados estão na tecla EOB durante a edição. 
• Cancel – cancela um endereço (antes do Insert ser executado). 
 
Teclas de Operação 
• Auto – seleciona rodar programa. 
• Edit – seleciona editar programa. 
• Single Block – permite a execução do programa bloco a bloco. 
• Block Skip – seleciona no modo de edição para ignorar bloco atividade / na 
frente do bloco. 
• Home – a máquina volta a suas própria origem. 
• Jog – permite definir deslocamento da ferramenta nos eixos com variações em 
0,001; 0,01; 0,1... mm. 
 
Teclas de Execução 
• Cycle Start – inicia programa. 
• Cycle Stop - pára o programa. 
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Teclas de direções de Eixos 
• -X : movimenta na direção de – X. 
• +X : movimenta na direção de + X. 
• -Z : movimenta na direção de - Z. 
• +Z : movimenta na direção de + Z. 
• (±)X ou (±)Z e TRVRS : movimento rápido. 
 
Eixo Árvore 
• CW – movimenta eixo com rotação no sentido horário. 
• Stop – parar rotação do eixo árvore. 
• CCW – movimenta eixo com rotação sentido anti-horário. 
 
Coolant (não disponível em nossa máquina) 
• CLNT ON – refrigeração ligada. 
• CLNT OFF – refrigeração desligada. 
Durante o modo “Auto Cycle”, ou “Run Program”, a tecla 4X de seta 
diminuirá, e a tecla 6Z aumentará a velocidade de avanço. A variação vai de 0 a 
150 %. 
 Para a rotação a tecla 8N aumenta e a tecla 2F diminui. A variação de 
rotação vai de 50 a150% da rotação programada. 
 
Como Ligar a Máquina 
• Alimente de Ar Comprimido 6 bar/100 psi. 
• Acione Chave Geral. 
• Ligue o Estabilizador do Micro Computador. 
• Ligue o Micro Computador. 
• Digite o Nome da Máquina e Enter. 
• Tecle JOG, tecle X e depois Z para a Máquina Localizar a Sua Origem. 
• Tecle JOG e terá a máquina funcionando manualmente. Digitando F permite 
entrar com um valor de avanço, S entra com o valor da RPM, M e dois 
algarismos pode por Ex.: M38 – Abre e M39 Fecha porta etc. 
• Teclando JOG novamente a máquina intercala movimento contínuo e 
movimento limitado. As setas Cursor alteram o limite de movimento de: 0,005; 
0,01; 0,1 e 1 mm a cada toque em uma das teclas de movimento dos eixos. 
 
Editando um programa (do disquete A) 
• Tecle F10; com as setas selecione Mudar Diretório e EOB; com as setas 
selecione A: e EOB; depois Cancel em seguido selecione Carregar e EOB; com 
setas selecione o arquivo e EOB, e o programa aparecerá na tela.