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PROJETO DE UM PROCESSO DE SEPARAÇÃO E PURIFICAÇÃO DE UMA MISTURA CONTENDO BENZENO, TOLUENO E ETILBENZENO A ProTech Process Engineering Ltda presta serviço de consultoria e trabalha com o desenvolvimento de projetos de engenharia com descrições de planos elaborados ou simples. Este projeto tem o objetivo apresentar uma unidade produtiva para a separação dos componentes de uma mistura. Onde a mistura apresenta a seguinte condição físicas: Parâmetro Valor Temperatura (K) 420,588 Pressão (bar) 2,5 Fração de vapor 0 (líquido saturado) Fração molar: Benzeno 15% Tolueno 45% Etilbenzeno 40% Esta proposta apresentada pela Pro-tech se refere a um projeto de separação de uma mistura contendo benzeno, tolueno e etilbenzeno, com uma vazão mássica de 15 ton/hora e com as seguintes restrições: • Obter benzeno com 98% base molar e com no máximo 50°C (323,15 K) e 1,15 bar; • Obter tolueno com 98% base molar e com no máximo 50°C e 1,15 bar; • Obter o etilbenzeno com 99% base molar e com no máximo 50°C e 1,15 bar; Para isso essa proposta apresenta três etapas e contemplam as seguintes informações e justificativas: • Etapa 1. A descrição do processo, destacando as principais operações unitárias, suas funções e condições de operação. • Etapa 2. Apresentação do fluxograma de blocos e processo da unidade, acompanhado da tabela de inventário de processos; • Etapa 3. Custo anual de operação da unidade. HIPÓTESES E CONSIDERAÇÕES - Um ano possui 320 dias trabalhados; - Valores de entalpia obtidos através do software COCO em conjunto com o Chemsep; - Valores e coeficientes utilizados para o cálculo das colunas e trocadores de calor foram os mesmos fornecidos em sala durante aulas anteriores; RESULTADOS E AVALIAÇÕES Etapa 1. Descrição do processo O processo consiste na recuperação dos produtos que compõe a mistura: benzeno, tolueno, etilbenzeno. A corrente de entrada (S-102) , contendo benzeno, tolueno, etilbenzeno a 2,45 bar passa por uma válvula redutora de pressão (V-101) para que atinja a 1,15 bar, pressão ideal de trabalho definida para entrar na primeira coluna de destilação (T-101).Nessa coluna é feita a separação em duas correntes, a fração de topo da coluna (S-201) contém benzeno e tolueno e a fração do fundo(S-301) contem tolueno e benzeno. Essa separação ocorre dessa forma devido aos valores da temperatura de ebulição dos componentes presentes na mistura (Tabela 1). Tabela 1. Ponto de ebulição de cada componente presente na mistura. Temperatura de ebulição (°C) Massa molecular Benzeno 80,1 78,11 Tolueno 110,6 92,14 Etilbenzeno 136 106,17 A corrente do topo do destilador T-101 entra no destilador de purificação (T-201) gerando uma corrente de topo (S-202) contendo benzeno e uma corrente de fundo (S-203) com tolueno. E a corrente do fundo (S-301) do destilador T-101 entra no destilador de purificação (T-301) gerando uma corrente de topo (S-302) contendo tolueno e uma corrente de fundo(S-303) com etilbenzeno. Assim os componentes são separados e é possível obtê-los com a pureza desejada. Por fim, as frações de topo e fundo dos destiladores T-201 e T-301 passam por trocadores de calor, para que saiam a uma temperatura de 50°C, conforme solicitado a Pro-tech. Tendo em vista que em todas as correntes os componentes foram obtidos com um grau de pureza acima de 98% dessa forma tem-se que não foi gerada nenhuma corrente de descarte nesse processo. Dessa forma as correntes obtidas poderão servir de matéria prima para outros processos químicos. Segue a condições operacionais do processo: Válvula de expansão (V-101) Temperatura de entrada:420,6 K Temperatura de saída: 391,15 K Pressão de entrada: 2,5 bar Pressão de saída: 1,15 bar Em uma válvula que opera adiabaticamente, induziu-se a diminuição da pressão da corrente(S-101) para que ela chegasse à coluna de destilação (T- 101) na pressão requerida das correntes de saída do processo. Coluna de destilação (T-101) Razão de refluxo:3,349 Número de pratos: 24 Chave leve: benzeno e tolueno; Chave pesada: tolueno e etilbenzeno Especificação de condensação: condensação total Pressão do condensador: 1,15 bar Pressão do reboiler: 1,15 bar Adotou-se um número de prato igual a 24, pois foi a menor carga térmica encontrada e com razão de refluxo mais baixa. Além disso, foi possível verificar que conforme o número de pratos é aumentado, diminui o a razão de refluxo e diminui a quantidade de calor necessário para operar o condensador e o reboiler. Dessa forma adotou-se uma razão de refluxo de 3,349, uma vez que é a mais adequada para esta condição de projeto, conforme apresentado na Tabela 2. Tabela 2. Verificação dos dados da coluna de destilação (T-101). Número de pratos 20 22 24 Razão de refluxo 4,012 4,201 3,349 Carga térmica reboiler (MW) 1,852 1,536 1,370 Carga térmica condensador (MW) -2,089 -1,773 -1,608 Coluna de destilação (T-201) Razão de refluxo:1,400 Número de pratos: 24 Chave leve: benzeno; Chave pesada: tolueno; Especificação de condensação: condensação total Pressão do condensador: 1,15 bar Pressão do reboiler: 1,15 bar Adotou-se um número de prato igual a 24, pois foi a menor carga térmica encontrada e com razão de refluxo mais baixa. Além disso, foi possível verificar que conforme o número de pratos é aumentado, diminui o a razão de refluxo e diminui a quantidade de calor necessário para operar o condensador e o reboiler. Dessa forma adotou-se uma razão de refluxo de 40% acima do refluxo mínimo, uma vez que é a mais adequada para esta condição de projeto, conforme apresentado na Tabela 3. Tabela 3. Verificação dos dados da coluna de destilação (T-201). Número de pratos 20 22 24 Razão de refluxo 1,770 1,490 1,400 Carga térmica reboiler (MW) 0,559 0,503 0,485 Carga térmica condensador (MW) -0,550 -0,496 -0,478 Coluna de destilação (T-301) Razão de refluxo:2,497 Número de pratos: 35 Chave leve: tolueno; Chave pesada: etilbenzeno; Especificação de condensação: condensação total Pressão do condensador: 1,15 bar Pressão do reboiler: 1,15 bar Adotou-se um número de prato igual a 35, pois foi a menor carga térmica encontrada e com razão de refluxo mais baixa. Além disso, foi possível verificar que conforme o número de pratos é aumentado, diminui o a razão de refluxo e diminui a quantidade de calor necessário para operar o condensador e o reboiler. Dessa foma adotou-se uma razão de refluxo de 2,497, uma vez que é a mais adequada para esta condição de projeto, conforme apresentado na Tabela 4. Tabela 4. Verificação dos dados da coluna de destilação (T-301). Número de pratos 20 30 35 Razão de refluxo 5,021 2,675 2,497 Carga térmica reboiler (MW) 2,698 1,826 1,739 Carga térmica condensador (MW) -2,679 -1,807 -1,719 Trocadores de calor (TC-105, TC-106, TC-107 e TC-108) Temperatura final: 323,15 K Pressão: 1,15 bar Diminui-se a temperatura das correntes (S-202, S-203, S-302 e S-303) para 50°C (323,15K) e manteve-se a pressão constante, obedecendo às restrições estabelecidas para o projeto. Etapa 2. Apresentação do fluxograma de blocos e processo da unidade, e da tabela de inventário de processos. Figura 1. Fluxograma de blocos Figura 2-Fluxograma de Processos Após definir as operações utilizadas no processo de separação da mistura foi realizado uma simulação no software COCO obtendo-se os seguintes resultados para as correntes apresentados na Tabela 5. Tabela 5. Inventário do Processo Etapa 3. Custo anual de operação da unidade Tabela 6. Custo com os trocadores de calor Trocador de calor GJ/h GJ/ano Custo anual TC-105 0,109 838,271 $296,75 TC-106 0,189 1453,248 $514,45 TC-107 0,589 4524,982 $1.601,84 TC-108 1,147 8806,745 $3.117,59TOTAL $5.530,63 Tabela 7. Custo com a coluna de destilação (TC-101) para a separação dos componentes. GJ/h GJ/ano Custo anual Condensador 5,788 44449,966 $15.735,29 Reboiler 4,934 37891,031 $141.589,52 TOTAL $157.324,81 Corrente Pressão (bar) Temperatura (K) Vazão mássica (ton/h) Fração molar de benzeno Fração molar de Tolueno Fração molar de Etilbenzeno Vazão mássica de Benzeno (ton/h) Vazão mássica de Etilbenzeno (ton/h) Vazão mássica de Tolueno (ton/h) S-101 2,5 420,588 15 0,15 0,45 0,4 1,838 6,660 6,503 S-102 1,15 391,149 15 0,15 0,45 0,4 1,838 6,660 6,503 S-301 1,15 400,377 11,531 2,03E-04 0,458 0,542 0,002 6,660 6,503 S-201 1,15 367,555 3,469 0,5701 0,428 0,002 1,836 0,007 1,623 S-302 1,15 388,726 4,931 4,41E-04 0,98 0,020 0,002 0,111 4,818 S-303 1,15 413,907 6,600 0,000 0,01 0,990 2,09E-12 6,542 0,057 S-202 1,15 357,476 1,857 0,98 0,020 9,82E-08 1,813 2,47E-07 0,044 S-203 1,15 387,675 1,612 0,016 0,98 0,004 0,022 0,007 1,583 S-203c 1,15 323,15 1,612 0,0164 0,98 0,004 0,022 0,007 1,583 S-202c 1,15 323,15 1,857 0,98 0,020 9,82E-08 1,813 2,47E-07 0,044 S-303c 1,15 323,15 6,600 4,31E-13 0,01 0,990 2,09E-07 6,542 0,057 S-302c 1,15 323,15 4,931 4,41E-04 0,98 0,020 0,002 0,111 4,818 Tabela 8. Custo com a coluna de destilação (TC-201) para a purificação dos componentes. Tabela 9. Custo com a coluna de destilação (TC-301) para a purificação dos componentes. GJ/h GJ/ano Custo anual Condensador 6,190 47537,695 $16.828,34 Reboiler 6,260 48076,001 $179.648,27 TOTAL $196.476,61 Dessa forma foi obtido um custo anual de operação para a unidade apresenta nesse projeto será de $ 414.131,70. GJ/h GJ/ano Custo anual Condensador 1,719 13204,132 $4.674,26 Reboiler 1,747 13414,146 $50.125,39 TOTAL $54.799,65
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