Aula Presencial 02

Prévia do material em texto

Confiabilidade
Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos - FMEA
Introdução: Falha X Defeito
A diferenciação entre o conceito de falha e o conceito de defeito é importante como pré-requisito para a FMEA. 
Defeito:
 É a diminuição parcial da capacidade e/ou desempenho de uma máquina e/ou equipamento em desempenhar a sua função durante um período de tempo. 
Não provoca a falha (quebra) de máquina instantaneamente, porém deve ser sanada se não pode evoluir para falha (quebra). 
“Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos.” (ABNT NBR 5462). 
Introdução: Falha X Defeito
Defeitos:
Desgaste de um rolamento;
Queima do Giroflex (item de segurança) da empilhadeira, necessita consertar, porém a empilhadeira “funciona” normalmente.
Introdução: Falha X Defeito
O que é uma Falha?
É quando um item deixa de executar a sua função requerida.
Classificadas em:
Modo de falha: forma ou maneira de ocorrer a falha. Uma maneira possível pela qual um sistema pode falhar;
Causa: Intrínseca (falha “normal” por desgaste) / Extrínseca (falha por mau uso). 
Efeito: Consequência.
Introdução: Falha X Defeito
Falhas – Exemplos:
Queima de uma lâmpada;
Quebra de um rolamento de uma bomba;
Quebra de um dente de engrenagem de um redutor.
Introdução - FMEA
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA);
FMEA é uma ferramenta usada para aumentar a confiabilidade de um certo produto durante a fase de projeto ou processo. A ferramenta consiste basicamente em sistematizar um grupo de atividades para detectar possíveis falhas e avaliar os efeitos das mesmas para o projeto/processo. A partir dessas possíveis falhas, identificam-se ações a serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de que as mesmas ocorram. Essas ações também podem objetivar aumentar a probabilidade de detecção dessas falhas, para que os produtos que apresentam inconformidades não cheguem ao cliente.
Aplicação
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações: 
para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;
para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;
para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; 
para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos. 
Aplicação
Quem deve utilizar?
O time que está trabalhando com o projeto/produto/processo, pois é necessário ter conhecimento aprofundado/expertise/know-how sobre o item analisado. 
Exemplo: engenheiros, supervisores, gerentes, operadores, técnicos de manutenção, entre outros. 
Processo de Elaboração
Cabeçalho: 
Nome do Processo: nome do processo/produto/projeto em estudo;
Preparado por: nomes dos especialistas do time que aplicará a FMEA;
Responsabilidade: departamento responsável pelo processo; 
Data: data na qual a FMEA foi finalizada; 
Etapa
Etapa/Entrada do Processo: descrição resumida da etapa do processo ou função em estudo, ou descrição resumida do produto/projeto. 
Processo de Elaboração
Modo de Falha Potencial: 
Como o processo pode não atingir as especificações?  
Como você observa o dano causado? 
Quando um sistema possui diversas maneiras potenciais de falhar, ele possui vários modos de falha ou riscos concorrentes. Quanto mais complexo um sistema, mais modos de falha existirão.
Processo de Elaboração
Processo de Elaboração
Efeito da Falha Potencial: os efeitos das falhas sobre o cliente.
 
Processo de Elaboração
Gravidade (G): aplicada somente no efeito - escala de 1 a 10 (também conhecida como Severidade).
Processo de Elaboração
	Tabela de Severidade	
	Severidade das consequências	Ranking
	Marginal: A falha não teria efeito real no sistema. O cliente provavelmente nem notaria a falha.	1
	Baixa: A falha causa apenas pequenos transtornos ao cliente. O cliente notará provavelmente leves variações no desempenho do sistema.	2, 3
	Moderada: A falha ocasiona razoável insatisfação no cliente. O cliente ficará desconfortável e irritado com a falha. O cliente notará razoável deterioração do desempenho do sistema.	4, 5, 6
	Alta: Alto grau de insatisfação do cliente. O sistema se torna inoperável. A falha não envolve riscos à segurança operacional ou descumprimento de requisitos legais.	7, 8
	Muito Alta; A falha envolve riscos à operação segura do sistema e/ou descumprimento de requisitos legais.	9, 10
Processo de Elaboração
Causas Potenciais: Como a falha pode ocorrer. 
Processo de Elaboração
Ocorrência (O): Com que frequência a falha específica ocorre - escala de 1 a 10.
Processo de Elaboração
	Tabela de Probabilidade de Ocorrência	
	Probabilidade de Falha.	Ranking
	Remota: A falha é improvável.	1
	Baixa: Relativamente poucas falhas.	2, 3
	Moderada: Falhas ocasionais.	4, 5, 6
	Alta: Falhas repetitivas.	7, 8
	Muito Alta: Falhas quase que inevitáveis.	9, 10
Processo de Elaboração
Controles Atuais: controle atual para prevenir ou detectar a causa ou o modo de falha 
Processo de Elaboração
Detecção (D): probabilidade dos controles atuais detectarem ou prevenirem a causa ou o modo de falha – escala de 1 a 10. 
Processo de Elaboração
	Tabela Probabilidade de Detecção	
	Probabilidade de Detecção	Ranking
	Muito Alta: A falha será certamente detectada durante o processo de projeto/fabricação/montagem/operação.	1, 2
	Alta: boa chance de determinar a falha.	3, 4
	Moderada: 50% de chance de determinar a falha.	5, 6
	Baixa: Não é provável que a falha seja detectável.	7, 8
	Muito Baixa: A falha é muito improvavelmente detectável.	9
	Absolutamente indetectável; A falha não será detectável com certeza	10
Processo de Elaboração
Índice de Risco (RPN - Risk Priority Number): RPN = (G) x (O) x (D) 
Processo de Elaboração
Índice de Risco (RPN - Risk Priority Number): RPN = (G) x (O) x (D).
Baixo: 1 A 135;
Médio: 135 a 500;
Alto: 500 a 1000.
Exemplo
Processo de elaboração
Ações Recomendadas: Após classificar o RPN por ordem de prioridade, deve-se listar as ações para cada linha conforme esta prioridade.
Responsável: organização ou indivíduo responsável pelas ações recomendadas.
Ações Tomadas: Dentre as Ações Recomendadas, quais foram tomadas e concluídas?
Calcular um NOVO RPN para o NOVO CENÁRIO 
Tipo de FMEA
FMEA de design: São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto ou produto
FMEA de processos: São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
Tipo de FMEA
FMEA de sistemas: São considerados sistemas e subsistemas nas fases conceituais e de projeto. O objetivo desta análise é focalizar nos modos de falhas entre funções do sistema. São inclusas as interações entre sistemas e elementos dos sistemas.
FMEA de serviços: São analisados os serviços antes de eles atingirem o consumidor. É usado para identificar tarefas críticas ou significantes para auxiliar a elaboração de planos de controle. Ajudam a eliminar gargalos nos processos e tarefas.
Prós
Benefícios: 
Traz à empresa um melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; 
O método gera uma forma sistemática de se hierarquizar informações sobre as falhas dos produtos/processos, estabelecendo-se, portanto, um sistema de prioridades de melhorias, investimento, desenvolvimento, análises teste e validação;
Permite um processo de melhoria contínua;
Aumento da confiabilidade, qualidade e segurança do produto/processo. 
Contras
Limitações:
A FMEA é uma ferramenta extremamente eficiente se aplicada de maneira correta. Porém observa-se na prática muitos FMEAs que não apresentam resultados satisfatórios devido a extrapolação de seus limites pelosprojetistas.
A eficácia da ferramenta está muito ligada a perícia do projetista, devido ao fato de que os modos de falha precisam ser previstos por ele.
Há uma necessidade de se compor um time com uma característica interdisciplinar elevada e posteriormente treiná-los devidamente, gerando custos.
FMEA - Limitações
A FMEA não pode ser feito até que o projeto tenha progredido a um certo ponto em que os elementos do sistema tenham sido selecionados até o nível que a análise deseja explorar;
Se a FMEA for executado muito tarde, ele pode não impactar o projeto de modo eficaz e pode não garantir a confiabilidade do dispositivo;
Se o sistema for muito complexo e a análise se estender até o nível de subsistema (ou mais detalhado), o processo pode ser extremamente tedioso e consumir muito tempo e dinheiro.
FMEA - Conclusões
FMEA é uma ferramenta usada para aumentar a confiabilidade durante a fase de projeto ou processo. 
Sistematiza um grupo de atividades para detectar possíveis falhas e avaliar os efeitos das mesmas para o projeto/processo. 
A partir das possíveis falhas, identificam-se ações a serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de que as mesmas ocorram. 
Essas ações também podem objetivar aumentar a probabilidade de detecção dessas falhas, para que os produtos que apresentam inconformidades não cheguem ao cliente.
Confiabilidade
Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos - FMEA
Final parte 1
PDCA/MASP/Plano de Manutenção
PDCA
P – PLAN (planejar) 
D – DO (executar) 
C – CHECK (verificar) 
A – ACTION (Atuar Corretivamente)
PDCA
P – PLAN (planejar) - antes da execução de qualquer processo as atividades devem ser planejadas, com as definições de onde se quer chegar (meta) e do caminho a seguir (método). 
D – DO (executar) - é a execução do processo com o cuidado do registro de dados que permitam o seu controle posterior. Nesta fase é essencial a capacitação, o treinamento e a educação básica. Assim como o treinamento, o registro dos dados necessários deve fazer parte integrante da tarefa e não ser encarado como um complemento desta. 
PDCA
C – CHECK (verificar) – é a fase de monitoração e avaliação, onde os resultados da execução são comparados com o planejamento (metas e métodos) para, a seguir, registrar-se os desvios encontrados (problemas). Devemos cultivar o hábito de avaliar e monitorar durante o processo, e não, como é muito comum, somente ao final das tarefas. 
PDCA
A – ACTION (Atuar Corretivamente) - definição de soluções para os problemas encontrados com contínuo aperfeiçoamento do processo. Quando tomamos alguma atitude para resolver um problema e este volta a aparecer alguns dias depois, é sinal de que nossas ações foram paliativas e não corretivas. 
MASP
METODOLOGIA DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS;
O MASP é um processo dinâmico na busca de soluções para uma determinada situação. Não é um processo rígido e sim um processo flexível em cada caso com que de se defrontar;
O MASP é composto por 8 etapas, onde sua estrutura é baseada no PDCA.
Fluxograma MASP
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Verificação
Problema solucionado
Padronização
Conclusão
Sim
Não
Identificação
Objetivo:
Definir claramente o problema e sua importância.
Tarefas:
Escolha/Definição do problema: O problema escolhido deve ser o mais importante e urgente, baseado em fatos e dados;
Levante o histórico do problema: Deve-se levantar todos os dados relacionados ao problema em questão por meio de dados históricos, fotos, gráficos, etc;
Identificação
Identificação
Objetivo:
Definir claramente o problema e sua importância.
Tarefas:
Demonstre as perdas atuais e os ganhos previstos: Mostre para a empresa a importância da resolução do problema, as vantagens que serão obtidas e fixe as metas;
Nomeie os responsáveis ou equipes: Nomeie os responsáveis, propondo datas, limites para a solução do problema;
Ferramentas
Diagrama de Pareto;
Gráfico de Tendência ou Gráfico de controle.
Identificação
Observação
Objetivo:
Investigar as características específicas do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista. 
Tarefas:
Descoberta das características do problema por meio da coleta de dados: Levantar os dados e detalhar o problema estratificando-o por características;
Identificação
Observação
Observação
Objetivo:
Investigar as características específicas do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista. 
Ferramentas:
Fluxograma de processo
Estratificação/ Folha de verificação
Identificação
Observação
Análise
Objetivo:
Descobrir as causas fundamentais do problema. 
Tarefas:
Definição das causas influentes: O grupo de trabalho procura descobrir as causas prováveis do problema;
Identificação
Observação
Análise
Análise
Objetivo:
Descobrir as causas fundamentais do problema. 
Tarefas:
Caracterizar o problema no próprio local da ocorrência para coleta de informações adicionais;
Análise das causas mais prováveis (verificar hipóteses): Testar e confirmar se as causas escolhidas (hipóteses) de fato são as responsáveis pelo problema.
Ferramentas:
Brainstorming;
Diagrama de Ishikawa.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Objetivo:
Elaborar um plano de ação para bloquear o problema, eliminando suas causas fundamentais.
Tarefas:
Elaborar o plano de ação: Definir ações para bloqueio do problema, certificando-se que elas eliminarão as causas e não somente os efeitos colaterais. Em caso afirmativo, adotar ações também contra os efeitos colaterais. 
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Plano de ação
Definição do cronograma, orçamento e metas: Formular o cronograma e orçamento para solução do problema. Definir metas quantitativas e itens de controle. 
Ferramentas:
5W2H.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Objetivo:
Bloquear as causas fundamentais do problema.
Tarefas:
Execução da Ação: Implementar as ações e registrar todos os resultados (bons ou ruins). 
Ferramentas
5W2H.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Ação
Objetivo:
Bloquear as causas fundamentais do problema.
Tarefas:
Execução da Ação: Implementar as ações e registrar todos os resultados (bons ou ruins). 
Ferramentas
5W2H.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Verificação
Objetivo:
Verificar bloqueio e certificar-se da correção do problema
Tarefas:
Comparação dos resultados e análise dos efeitos secundários: 
Verificação da continuidade ou não do problema
Se os resultados forem satisfatórios, verificar se todos as ações foram tomadas. Se as ações tomadas não funcionaram, voltar à fase 2 (observação).
Ferramentas:
Diagrama de Pareto;
Histograma.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Verificação
Problema solucionado
Não
Objetivo:
Verificar se o bloqueio foi efetivo e certificar-se que o problema não ocorrerá novamente.
Tarefas:
Comparação dos resultados e análise dos efeitos secundários: Utilizar dados antes e depois da ação de bloqueio para a comparação dos resultados. Utilizar o mesmo tipo de apresentação de dados (não mudar de ferramenta);
Verificação da continuidade ou não do problema: base nos dados coletados na etapa anterior, verificar se o bloqueio foi efetivo. Se os resultados forem satisfatórios, verificar se todos as ações foram tomadas. Se as ações tomadas não funcionaram, voltar à fase 2 (observação).
Ferramentas:
Diagrama de Pareto;
Histograma.
50
Padronização
Objetivo:
Prevenir o reaparecimento do problema. 
Tarefas:
Elaboração ou alteração do padrão: Estabelecer o novo procedimento operacional ou revisar o antigo;
Comunicação: Por meio de reuniões e circulares; 
Educação e treinamento: Transmitir as alterações nos padrões para todos os envolvidos no processo;
Acompanhamento: Fazer verificações periódicas (auditorias) para garantir o cumprimento do padrão.
Ferramentas:
5W2H.
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Verificação
Problema solucionado
Padronização
Sim
Não
Objetivo:
Prevenir o reaparecimento do problema. 
Tarefas:
Elaboração ou alteração do padrão: Estabelecero novo procedimento operacional ou revisar o antigo;
Comunicação: Por meio de reuniões e circulares; 
Educação e treinamento: Transmitir as alterações nos padrões para todos os envolvidos no processo;
Acompanhamento: Fazer verificações periódicas (auditorias) para garantir o cumprimento do padrão.
Ferramentas:
5W2H.
51
Conclusão
Objetivo:
Recapitular todo o processo de solução do problema para aproveitar em situações futuras. 
Tarefas:
Reflexão: “Relação dos problemas remanescentes”. 
Avaliar o que foi feito, questionando: 
Houve atrasos ou folgas no cronograma? 
Houve participação do grupo? 
O grupo era o melhor para solucionar aquele problema? 
As reuniões foram produtivas? 
A distribuição de tarefas foi bem estruturada? 
O grupo utilizou todas as técnicas? 
Avaliar os itens pendentes, organizando-se para uma futura aplicação do MASP. 
Identificação
Observação
Análise
Plano de ação
Ação
Verificação
Problema solucionado
Padronização
Conclusão
Sim
Não
Diagrama de Pareto
Auxiliar a equipe a priorizar suas ações sobre as causas que terão o maior impacto se resolvidas; 
Demonstrar a importância relativa dos problemas num formato visual, simples e rápida interpretação; 
Ajuda na prevenção da “mudança de problemas”, onde as soluções removem algumas causas piorando outras; 
O progresso é medido em um formato altamente visível fornecendo incentivo na busca de mais melhorias. 
Construindo o diagrama de Pareto
Identifique as falhas;
Colete as frequências das falhas/causa de falha do sistema/ equipamento.
	Falhas	Frequência/(Horas)
	Esteira desarmou	2
	Rolha trancada	8
	Falha no transmissor	4
Construindo o diagrama de Pareto
Organize os dados em ordem decrescente.
	Falhas	Frequência/(Horas)
	Rolha trancada	8
	Falha no transmissor	4
	Esteira desarmou	2
Construindo o diagrama de Pareto
Calcule a frequência relativa e a frequência acumulada.
	Falhas	Frequência/(Horas)	Frequência Relativa	Frequência Relativa Acumulada
	Rolha trancada	8	57,14	57,14
	Falha no transmissor	4	28,57	85,71
	Esteira desarmou	2	14,29	100
Construindo o diagrama de Pareto
Desenhe o gráfico, utilize o primeiro eixo de abscissas para a representação em coluna e o segundo eixo de abscissas para o gráfico em linha referente a frequência relativa acumulada.
Falhas
Frequência Relativa	Rolha trancada	Falha no transmissor	Esteira desarmou	57.142857142857139	28.571428571428569	14.285714285714285	Frequência Acumulada	Rolha trancada	Falha no transmissor	Esteira desarmou	57.142857142857139	85.714285714285708	100	
Diagrama de causa e efeito
Também chamado de "diagrama de espinha de peixe" ou "diagrama de Ishikawa", foi aplicado pela primeira vez, no Japão, em 1943. 
O diagrama recebe o nome de espinha de peixe pelo seu formato. 
A principal utilidade do diagrama é identificar as causas de um problema. 
Estrutura do diagrama de Ishikawa
Construindo um diagrama de espinha de peixe
O diagrama de Ishikawa padrão trabalha com 6 categoriais chamadas de 6Ms:
Mão de obra;
Metodo;
Material;
Maquina 
Meio ambiente
Medições
Porém, essas categorias podem ser modificadas elas são usadas no geral para garantir a qualidade. Para problemas envolvendo manutenção recomendo que criem suas próprias macro-categorias.
Exemplo de diagrama de Ishikawa uso geral
Exemplo de diagrama de Ishikawa na manutenção
5W2H
Why- Por que deve ser executada a tarefa ou projeto (justificativa); 
What- O que será feito (etapas); 
How- Como deverá ser realizada cada tarefa/etapa (método); 
Where- Onde cada tarefa será executada (local); 
When- Quando cada uma das tarefas deverá ser executada (tempo); 
Who- Quem realizará as tarefas (responsabilidades); 
How much/ How many- Quanto custará cada etapa do projeto (custo). 
Exemplo
Referências
MENEZES, F. M. MASP Metodologia de Análise e solução de problemas. abdi, Porto Alegre, 2013. Disponível em: <http://www.abdi.com.br/Acao%20Documento%20Legislacao/Apostila%20MASP_PORTUGU%C3%8AS.pdf>. Acesso em: 18 jul. 2017.
Empacotadora - TEK PAK
Referências
Você deve executar o MASP e fazer um PLANO de Manutenção preventiva com aplicação do MASP na situação problema. O uso de pelo menos uma ferramenta é obrigatório.
Elaborar Plano de Manutenção Preventiva
A esteira está apresentando problemas. E você, profissional de manutenção, deverá utilizar o MASP para resolver o problema e propor um plano de Manutenção Preventiva.
Elaborar Plano de Manutenção Preventiva
Elaborar Plano de Manutenção Preventiva
	problemas intermitentes
	Esteira travando
	Giro rápido da esteira
	O transporte dos pacotes não está sendo correto
	Esteira só começa a “rodar” após 1 minuto
Elaborar Plano de Manutenção Preventiva
	Falhas	Frequência
	Falha na solda do fundo e boca do pacote	40
	Solda vertical do pacote rompida	10
	O gelo está derretendo após sair da máquina	5
	O corte dos pacotes não está sendo correto	4
	Solda vertical só começa a solda depois dos 5º ou 6º pacote	2
PDCA/MASP/Plano de Manutenção
Final parte 2