atividade 1-manutençao

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Universidade Federal da Paraíba 
Centro de Tecnologia 
Departamento de Engenharia Mecânica 
Curso de Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
Avaliação Semanal I – Manutenção industrial 2019.4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
João Pessoa, junho de 2020 
Avaliação Semanal I – Manutenção Industrial 
1. Descreva com clareza sobre os fatos geradores que motivaram o estabelecimento de 
cada geração da Manutenção Industrial no Brasil. 
 
Resposta: A primeira geração da Manutenção Industrial no Brasil ocorreu, assim 
como no resto do mundo devido a necessidade de reparação (manutenção corretiva) 
dos equipamentos, devido a necessidade de não descartar os equipamentos após falha 
pelo alto custo de substituição do mesmo devido ao Golpe de 1930, que deu fim à 
República Velha e também após a quebra da Bolsa de Nova Iorque, o que em 1929 
que ocasionou uma crise econômica mundial. 
A segunda geração ocorre concomitantemente com a Segunda Guerra Mundial e com 
governo do presidente Juscelino Kubitschek, o qual tinha o plano de ação “Cinquenta 
anos em cinco”, momento esse que se fazia necessário o aumento da rapidez de 
produção, para tal é necessário a prevenção das avarias, que juntamente com a 
correção era considerada o quadro de manutenção, dando início assim a manutenção 
preventiva nas grandes indústrias. Foi nessa época também que ocorreu a difusão dos 
computadores, o que foi um instrumento de sofisticação dos instrumentos de 
proteção. 
A terceira geração, que ocorre após 1970, momento em que demanda máxima 
rentabilidade, maior disponibilidade devido ao crescimento da automação, que 
possibilita ainda que as falhas mais frequentes afetam a capacidade de manter padrões 
de qualidade nos serviços e produtos. O processo de manutenção centrada na 
confiabilidade, possível graças a informática e no desenvolvimento de software para 
planejamento e controle da manutenção, apoiado nos estudos de confiabilidade da 
indústria aeronáutica teve sua implantação iniciada no Brasil. 
A quarta geração, que se inicia em um cenário pós ditadura no Brasil, momento de 
crise econômica no país, a necessidade de confiança e disponibilidade manutenção 
aumentou. A manutenção preditiva e o monitoramento de condições de equipamentos 
passou cada vez a ser mais utilizado, uma vez que menos paradas da produção 
indicavam uma menor perda de tempo de produção, aumentando assim a 
produtividade e melhorando a qualidade dos produtos, reduzindo as despesas da 
empresa. E passou a ser mais efetiva para a estabilização no final da década. 
Por fim, a quinta geração que se dá a partir de 2005, a manutenção passa de fato a ter 
participação efetiva no projeto, aquisição, operação e manutenção de ativos, 
ocorrendo também a constante implementação de melhorias visando a redução de 
falhas. O principal fator gerador da quinta geração no Brasil é globalização, que 
trouxe muitas multinacionais para o país, fazendo com que as nacionais precisassem 
ter nível de competitividade para se manterem no mercado. 
 
2. Explicar como as mudanças nas Técnicas de Manutenção estão relacionadas com a 
visão de falhas nos equipamentos e as expectativas da evolução da manutenção no 
Brasil. 
 
Resposta: No início da década de 30 até o final da década de 40 a visão sobre a falha 
do equipamento era de que todos os equipamentos se desgastam com a idade e, por 
isso, falham e tinha como técnicas de manutenção as habilidades voltadas para o 
reparo. Entre os anos 1940 – 1970 a visão quanto a falha do equipamento se tornou 
como todos os equipamentos se comportam de acordo com a curva da banheira e 
como técnica de manutenção era usado o planejamento manual da manutenção com 
computadores grandes e lentos e se usava da manutenção preventiva de acordo com 
o tempo. Na terceira geração, que se da entre 1970 – 1990 a falha passou a ser vista 
como a existência de seis padrões de falhas e usava o monitoramento das condições, 
manutenção preventiva, análise de risco usando computadores que passaram a ser um 
pouco mais rápidos e com a assistência de softwares, com grupos de trabalhos 
multidisciplinares, com projetos voltados para a confiabilidade e contratação por mão 
de obra e serviços. A partir dos anos 90, até aproximadamente 2005, a falha do 
equipamento passou a ser vista com o objetivo de reduzir drasticamente falhas 
prematuras dos padrões A e F, nessa época as técnicas de manutenção passaram a ser 
o aumento da manutenção preditiva e monitoramento da condição, minimização nas 
manutenções preventiva e corretivas não planejadas, análise de dados, técnicas de 
confiabilidade, manutenibilidade, passou a utilizar a engenharia de manutenção, 
projetos voltados para confiabilidade, manutenibilidade e custo do ciclo de vida e 
contratação por resultados. Na quinta geração, que se deu a partir de 2005 a visão de 
falhas no equipamento passou a ser centrada no planejamento do ciclo de vida desde 
o projeto para reduzir as falhas e as técnicas de manutenção se manteve o aumento da 
manutenção preditiva, passou a incluir também a condição de monitoramento on e 
off-line, passou também a ter participação efetiva no projeto, aquisição, instalação, 
comissionamento, operação e manutenção de ativos garantindo-os a operação dentro 
da sua máxima eficiência. 
 
3. Com a visão geral da Industria 4.0 que você obteve ao ler o Material de Estudos I, 
descreva como sua implantação impactará no Planejamento e Controle da 
Manutenção e quais as estimativas na redução de custo de manutenção, energia e 
produtividade nas empresas. 
 
Resposta: A implantação da Industria 4.0 impactará no Planejamento e Controle da 
Manutenção de forma que com a conexão das maquinas, sistemas e ativos os sistemas 
inteligentes criados serão capazes, de forma autônoma, de agendar manutenções, 
prever falhas nos processos e se adaptar aos requisitos e mudanças não planejadas na 
produção. Fazendo assim com que o trabalho humano de pensamento e agendamento 
da manutenção e a sua previsão de falhas serão substituídos pelos sistemas 
autônomos. Em relação a produtividade da empresa, ela será cada vez mais 
personalizada, sendo esse fato possível devido aos módulos na produção, o que 
permite alterar as tarefas das máquinas facilmente. Existe também a estimativa de 
uma redução do custo de manutenção, uma vez que os próprios sistemas autônomos 
e sua base de dados são capazes de prever falhas, reduzindo assim, as falhas não 
planejadas, fazendo assim com que seja possível realizar uma manutenção preventiva. 
Já de energia os custos tendem a aumentar, uma vez que a conexão dos sistemas, 
maquinas, bancos de dados devem estar funcionando todo o tempo. 
 
4. Explicar, com inserção de exemplos, porque e como a Gestão Estratégica na 
Manutenção é extremamente importante para a competitividade industrial. 
 
Resposta: A importância da Gestão Estratégica na Manutenção para a 
competitividade industrial se deve ao fato que ela contribui para o aumento da 
disponibilidade e confiabilidade, do faturamento e do lucro, da segurança pessoas e 
das instalações, redução da demanda de serviços, de custos, de lucros cessantes e 
contribui também para a preservação ambiental. Todos esses fatores ocorrem porque, 
o aumento da confiabilidade e disponibilidade ocorre com a minimização dos prazos 
de para dos sistemas, minimização do tempo médio para reparo, aumentar o tempo 
médio entre falhas e reduzir as perdas da produção; tudo isso é possível com a gestão 
estratégica na manutenção. O aumento do faturamento e do lucro e a redução de 
custos e de lucros cessantes, se devem a busca a alta performance, a busca da causa 
fundamental da falha, a prática da manutenção preditiva, que também ocorrem devido 
à Gestão Estratégica na Manutenção. 
 
5. Sabemos que a manutenção Corretiva não Planejada ainda é mais utilizada do que 
deveria ser no Brasil. Explicar como as condições para seu estabelecimentopode 
minimizar os seus efeitos negativos. 
 
Resposta: Para minimizar os efeitos negativos da manutenção Corretiva não 
Planejada é necessário alterar as condições do estabelecimento de modo que seja 
possível garantir a existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental, uma vez 
que com a parada, inevitável, permaneça pelo menor tempo possível. Para ter menor 
duração é importante também manter uma equipe ampla e treinada capaz de 
solucionar grande parte da manutenção que seja necessária, por ventura mais de uma 
ao mesmo tempo, deve também possuir um plano de reparo detalhado das 
manutenções já realizadas para em uma mesma manutenção futura seja de menor 
duração seguindo o plano. Esses fatores devem estar dentro de um plano de 
contingência previamente estabelecido que será adotado assim que a falha ocorrer, 
possibilitando reestabelecer a operação no menor tempo possível, minimizando assim 
o impacto da falha. 
 
6. Mostrar, citando exemplos de enumeração de possíveis falhas em equipamentos, a 
aplicação prática para obtenção da Matriz de Criticidade de Equipamentos num 
ambiente fabril. 
 
Resposta: Os exemplos abaixo utilizarão o Algoritmo para Determinação de 
Criticidade do Equipamento e Tipo de Manutenção fornecido na apostila de 
Manutenção Industrial parte II, página 28. 
Como primeiro exemplo podemos utilizar o desalinhamento de um eixo árvore de 
uma fresadora, no código SMS com enfoque em segurança, saúde e meio ambiente, 
tem risco baixo (C) uma vez que não oferece risco de acidentes pessoais, então vai 
para QP (qualidade e produtividade). Esse exemplo resulta em produtos com defeitos, 
caracterizando risco alto (A) e esse nível de acordo com o quadro da página 28 do 
material de aula parte II leva a manutenção preditiva. 
Como segundo exemplo de possíveis falhas em equipamentos temos a falha de um 
indicador luminoso de uma máquina que não pertence a linha principal de produção. 
Nesse caso, não oferece risco de segurança, saúde ou meio ambiente, ou seja, risco 
baixo (C). O próximo passo, QP, não é afetado nem a qualidade nem a produtividade, 
sendo portanto, um risco baixo (C). O passo seguinte para análise então é o TO (taxa 
de ocupação), nesse ponto consideramos uma empresa que trabalhe em dois turnos, 
o que leva a risco médio (B), seguindo o algoritmo vamos a OP (oportunidade de 
produção), nesse caso como é indicador luminoso somente de uma máquina fora da 
linha principal, cessa somente parte do processo, sendo risco médio (B), então dando 
seguimento a indicação do algoritmo vamos a FQ (frequência de quebra), nesse caso 
a frequência de quebra é rara, o que é risco baixo (C), o que ao fim nos leva a 
manutenção corretiva. 
 
 
7. Enumere, em forma de descrição, os pontos a serem analisados para ser iniciada a 
implantação do PCM em uma empresa. 
 
Resposta: Alto custo de manutenção, elevados índices de manutenção corretiva e 
correção preditiva ou preventiva ineficientes ou inexistentes, má distribuição de 
trabalho na equipe de manutenção, fazendo com que alguns trabalhem muito mais do 
que outros e falta de estoque para reposição. 
 
8. Como é realizada a divisão do setor do PCM? Descreva de forma breve cada uma 
delas. 
 
Resposta: A divisão dos setores é realizada da seguinte forma, em três níveis: 
Estratégico – definição do planejamento e prioridades de manutenção com base no 
plano de negócios empresarial; 
Tático – A partir do planejamento de manutenção, a alocação dos recursos de 
manutenção e programação de tarefas; 
Operacional – execução adequada das tarefas e registros dos dados. 
 
9. Cite vantagens de um bom planejamento da manutenção em uma empresa. 
 
Resposta: Existem múltiplas vantagens de um bom planejamento da manutenção em 
uma empresa, dentre elas as principais são: melhor utilização dos recursos 
apropriados no prazo e custo correto; utilização mais eficaz de equipamentos e 
dispositivos especiais; melhor controle, gestão e utilização de peças de reposição; 
aumento da vida útil do maquinário; aumento da produção e da qualidade dessa 
produção e maior segurança e qualidade de trabalho para os funcionários. 
 
10. Descreva sobre os insucessos causados por um mau planejamento da manutenção. 
 
Resposta: Um mau planejamento da manutenção pode acarretar em método da 
manutenção ineficiente, no caso seria uma manutenção sem método embasado, 
usando apenas a experiência do pessoal e recomendação dos fabricantes, com 
planilhas incorretas e sem check-lists. Pode também ocorrer substituição de 
componentes em momento indevido, levando ao desperdício de um item que ainda 
tenha uma vida útil considerável ou ainda, a substituição somente quando o 
componente sofre uma avaria, o que acarreta em consequências da homogeneidade 
dos equipamentos e perde de matéria prima ou qualidade do produto/serviço. 
 
11. Descreva as 3 primeiras etapas da implantação. 
 
Resposta: 
 Fazer a gestão do fluxo das Ordens de Serviço de Manutenção: para auxiliar 
na organização e análise de dados é de suma importância para a equipe de 
Planejamento e Controle da Manutenção a coleta de dados de sobre as 
manutenções realizadas; 
 Avaliar, programar, detalhar e priorizar os serviços: após a obtenção dos 
dados é possível fazer uma análise dos mesmos de forma detalhada, a fim de 
compreendê-los e prioriza-los conforme seu grau de importância; 
 Realizar as reuniões de programação da manutenção: com base nos dados, 
realizar juntamente com uma equipe qualificada um detalhamento de como 
deverá ser implantado o planejamento da manutenção. 
 
12. Durante quatro dias de janeiro de 2019 foram abertas 7 ordens de serviço em uma 
determinada empresa. Nas 3 primeiras ordens de serviço os tempos de reparos do 
equipamento indicado em 30min, 15min e 25min, respectivamente. E os 4 últimos de 
20min (para cada um). Sabendo que a empresa tem 4 funcionários contratados para 
trabalhar das 7 horas e 30min às 12hrs e das 13hrs até as 17hrs. Calcule o Backlog 
para esse período. 
Resposta: 
Equipe de manutenção mecânica = 4 profissionais 
Total de OSs = 150 minutos = 2,5 horas 
Horas trabalhadas por dia = 8,5 horas/dia 
Quantidades de dias das ordens de serviço = 4 dias 
Considerando: Férias por funcionário = 120 horas/ano; feriados por funcionário = 80 
horas/ano e média de emergências/urgências = 15% 
 
Backlog = 
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑠 
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 
 
Backlog = 
2,5
[(4∗42,5(1−0,15)−(4∗
120
52
)−(4∗
80
52
)−(8,5∗5)]
= 0,029 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠