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LEAN MANUFACTURING NA PRÁTICA COM A DINÂMICA LEGO
Acadêmicos¹
Tutor Externo²
	
RESUMO
O trabalho a seguir tem como objetivo mostrar melhor o entendimento sobre o Lean Manufacturing através da dinâmica Lego. Sistema este muito utilizado em produção fabril, visando assim aumentar o conhecimento especifico, sobre o sistema Toyota de produção. Onde na prática consegue se melhorar o processo fabril desde tempo, recursos humanos, financeiros e desperdícios, fazendo com que se tenha resultados melhores ao final do processos produtivos. Durante o trabalho será apresentado os dados ao final de cada rodada, além das ferramentas como 5S, Kanban, produção puxada enxuta e empurrada, ficando assim mais fácil entender na pratica as melhoras que essa dinâmica traz a uma linha de produção.
QUAL FOI A MELHOR RODADA?
Palavras-chave. Lego. Kanban. 5S. Lean Manufacturing. Sistema Toyota de Produção.
1. INTRODUÇÃO
Nos dias atuais o tempo é muito valioso, ainda mais se tratando de processos fabris onde tem diversas etapas, utilizando recursos humanos e maquinas. Portanto para que se tenha um melhor resultado, existe diversas ferramentas nas quais podem e devem ser utilizadas, sem contar que com isso se tem melhores resultados. É baseado nisto que nesse trabalho iremos identificar melhor essas ferramentas na teoria e na pratica utilizando o lego para que se tenha um melhor desempenho na produção.
A dinâmica de lego consiste com base o sistema Toyota de produção, a gestão da qualidade e a produção enxuta, simulando um processo de fabricação utilizando ferramentas como 5S’s ciclo PDCA e kanban.
O sistema Toyota de produção foi criada por Taiichi Ohno, após a segunda guerra e tem como objetivo diminuir tempo e gastos desnecessários, super-produção, transporte, inventario, tempo de espera e defeitos, são alguns dos principais obstáculos a se vencer.
Se colocado em pratica o lean manufacturing e obter resultados, consegue se ter melhores perspectivas no mercado que cada vez mais esta concorrido. Com a dinâmica de lego você irá ver na pratica os resultados de melhoria continua e como diminui os desperdícios em todos os processos da produção.
A dinâmica a seguir consiste em reproduzir uma operação realizada em uma fábrica, onde o operador separa e encaixa conforme já determinado o sistema, separando e preparando para a logística para assim poder carregar os caminhões. Com isso conseguimos ver e entender melhor todo o processo, diminuindo tempo e custos e melhorando a qualidade de todo o processo.
Esse paper tem como objetivo mostrar como é possível a melhoria continua em processos fabris, a fim de evitar super produção, demoras, paradas desnecessárias, transportes e outras etapas em que se perde recursos financeiros, humanos e tempo. Essa dinâmica tem sido cada vez mais utilizada em industrias e empresas de outros segmentos. Afinal, em um mercado competitivo na qual estamos em 2020, reduzir desperdícios é fundamental para que as organizações tenham uma qualidade financeira mais saudável, além é claro dos colaboradores que conseguem se desenvolver mais e ganham mais agilidade durante as operações, fazendo com que a empresa consiga produzir melhor com menos desperdícios.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Começamos fazendo a explicação do que significa Lean Manufacturing, que no português quer dizer manufatura enxuta conhecida também como Sistema Toyota de produção, esse sistema trabalha focado em diminuir a superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventario, movimento e defeitos, conseguindo realizar a diminuição desses desperdícios a qualidade eleva, e o custo da produção cai. Esse mecanismo enxuto trabalha com analises continuas kaizen, kanban e processos a prova de falhas poke-yoke
“O pensamento enxuto também é uma forma de tornar o trabalho mais satisfatório, oferecendo feedback imediato sobre os esforços para transformar o desperdício em valor “(WOMACK; JONES). 
Esse mecanismo Lean Manufacturing tem pontos muito importantes que ele atua, começamos a pontuar na qualidade total imediata, é muito conhecida como o defeito zero significa que se vai buscar a solução dos problemas em sua origem, a minimização dos desperdícios consiste em acabar com as atividades que não estão adicionando nenhum valor.
Segundo João P. Pinto (Pinto, 2014) define o pensamento lean, como:
Lean representa hoje em dia a mais recente aplicação de fundamentos de economia, pensamentos enxutos, os resultados conquistados chamou atenção de muitos gestores de variadas áreas, a característica é única dos desafios do pensamento lean, não só essa aplicação em campo mas também todo o suporte dados com novas ferramentas e metodologias e assim trazendo resultados satisfatórios.
Melhoria na qualidade, redução de custos e o aumento da produtividade entra no ponto das melhorias continuas, onde sempre devemos procurar estar atualizados e melhorando frequentemente uma das partes chave do processo é o sistema “ pull ” que faz os clientes finais vim retirar o produto e assim não vai para o final da cadeia da produção, onde conseguimos realizar mais uma economia de espaço e tempo, segundo Liker (2006, p.109) “A regra estabelece que uma operação pode finalizar a peça em processo se o espaço do cliente estiver preenchido, mas não pode poderá passar a peça para aquele espaço. A peça permanecerá na estação de trabalho”
Bom após conhecer alguns pontos importantes do sistema lean manufacturing, já sabemos que não estamos só falando de ferramentas como just in time ou mais famosas como Kaizan, Kanban onde se busca o desperdício zero isso vai mais além, entrando em uma mudança de culta e mentalidade mais amadurecida que coloca as pessoas e os cliente no centro dos objetivos da empresa e realizamos investimentos a procura de melhorias a longo prazo, não podemos deixar de pontuar que essa melhoria será sempre continua para garantir bons resultados.
Conforme Sobek e Smalley (2010, p.37), “os maus resultados não apenas deixam de fazer a organização avançar, eles também refletem uma má compreensão, uma situação que precisa ser consertada”.
Concluímos que o lean pode ser considerado um método de pensamento e podendo caracterizar ele também como um modelo de vida onde todos os integrantes tem a reduzir desperdícios, para a pratica de manufatura enxuta quando mais custos que não agregam valor você consegue eliminar e assim mais a sua empresa economiza com a produção ou com os processos realizados 
“O que estamos fazendo é observar a linha de tempo desde o momento em que o cliente nos faz um pedido até o ponto em que recebemos o pagamento. E estamos reduzindo essa linha de tempo, removendo as perdas que não agregam valor” (Ohno, 1988, s.p). 
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Para realizar esse paper, utilizamos o lego na qual compramos em um bazar, para podermos reproduzir o máximo o processo da montagem e do carregamento nos caminhões.
Foi utilizado uma caixa de lego com as seguintes cores: azul vermelho e roxo. Também utilizamos uma folha para reproduzir os caminhões, calculadora, cronometro e caneta tudo como foi estabelecido nas diretrizes do paper, visando fazer a dinâmica da melhor qualidade.
A cada rodada quando terminada, foi abordada e aplicada a ferramenta 5s e kanban para melhorar os processos e o tempo de duração da rodada é de 4 minutos.
Na primeira etapa o operador A irá montar a primeira e a segunda peça do lego, na segunda etapa o operador B irá montar a terceira peça nas duas já montadas do operador A.
O operador A deve seguir a seguinte ordem de montagem
4 azuis
2 roxo
2 vermelho
4 azuis
2 vermelhos
1 roxo
2 azuis 
3 vermelhos
2 roxos
2 vermelhos
1 azul
2 roxos
4 azul
3 vermelhos
1 roxo
3 azuis
3 roxo
3 vermelho
2 azuis
3 vermelho
Já o operador B deverá montar nessa sequencia:
1 roxo
2 azuis
3 roxos
4 vermelho
5 roxos
2 azuis
4vermelhos
4 roxos 
2 vermelhos
4 roxos
1 azul
2 roxos
4 azuis
3 vermelhos
1 roxo
3azuis
3roxos
3 vermelhos
4 azuis
3 vermelhos
2 roxos
1 vermelho
3 roxos
2 azuis
1 vermelho
Com isso podemos ver melhor o resultado na praticae a qualidade de todo o processo do início ao fim com base no quadro a seguir.
Começamos na primeira rodada fazendo conforme foi estipulado nas diretrizes, espalhamos as peças sobre a mesa sem organização onde o operador A monta suas peças e na sequencia o operador B monta as suas, os resultados foram os seguintes
 QUADRO 1 – Resultado da Primeira Rodada.
	
	
	PRODUZIDOS
	EMBARCADOS
	% ENTREGA
	RODADA 1
	ROXO
	2
	0
	0%
	
	AMARELO
	9
	0
	0%
	
	VERMELHO
	4
	0
	0%
	
	TOTAL
	15
	0
	0%
 FONTE: O Autor (2020)
Nota se que os resultados não foram dos melhores, não ouve peca inacabada ao fim do tempo de 4 minutos.
Na segunda rodada deve se implantar no processo a ferramenta 5s para termos padronização e limpeza, é utilizado o 1 s SEIRI – senso de utilização e o segundo SEITON - senso de arrumação.
Deve se seguir os mesmos passos da primeira etapa com tempo cronometrado também em 4 minutos.
 QUADRO 2 – Resultado da Segunda Rodada.
	
	
	PRODUZIDOS
	EMBARCADOS
	% ENTREGA
	
	
	
	
	
	RODADA 2
	ROXO
	 4
	 0
	0%
	
	AMARELO
	 9
	 0
	0%
	
	VERMELHO
	 7
	 5
	50%
	
	TOTAL
	 20
	 5 
	16,79%
 FONTE: O Autor (2020)
Vimos ao fim da segunda etapa uma melhora nos números após utilizar a ferramenta do 5 s.
Na terceira rodada ser a implantado o conceito kanban, que foi criada pela Toyota na década de 60. Será retirada a sequência do operador B, que a partir de agora seguira a sequência kanban, ira montar a peça que estiver em falta no painel kanban.
 QUADRO 3 – Resultado da Terceira Rodada.
	
	
	PRODUZIDOS
	EMBARCADOS
	% ENTREGA
	RODADA 3
	ROXO
	 11
	 10
	100%
	
	AMARELO
	 10
	 10
	100%
	
	VERMELHO
	 11
	 10
	100%
	
	TOTAL
	 32
	30 
	100%
 FONTE: O Autor (2020)
Agora na quarta etapa será implantado para o operador A sequência kanban, ou seja irão trabalhar os dois operador com kanban e os caminhões são substituído por cor única que podem carregar produtos de diversas cores.
 
 QUADRO 4 – Resultado da Quarta Rodada 
	
	
	PRODUZIDOS
	EMBARCADOS
	% ENTREGA
	RODADA 4
	ROXO
	 10
	 10
	100%
	
	AMARELO
	 10
	 10
	100%
	
	VERMELHO
	 10
	 10
	100%
	
	TOTAL
	 10
	 10 
	100%
 FONTE: O Autor (2020)
E por fim apresentamos o quadro final contendo os custos, lucros e os números de produtos embarcados.
 QUADRO 5 – Custos e Lucros ao Final da Dinâmica de Lego.
	
	Custo Material em processo entre o Operador A e B 
(x $100)
	Custo Material não embarcado 
(x $150)
	Custo material embarcado ($750 por caminhão completo)
	Custo mão de obra 
(x $100)
	Custo Total
	Nº de produtos embarcados
	Receita 
(x $350)
	Lucro/ Prejuízo
	Rodada 1
	 $ 2500.0
	 $ 2250.0 
	 $ 0.0 
	$ 300.0 
	$ 5050.0
	 0
	 $ 0.0
	 $-5050.0
	Rodada 2
	 $ 3000.0
	 $ 2250.0
	 $ 750.0
	$ 300.0
	 $6300.0
	 5
	$ 1750.0
	 $-4550.0
	Rodada 3
	 $ 1100.0
	 $ 300.0
	 $ 4500.0
	$ 300.0
	 $6200.0
	 30
	$ 10500.0
	 $ 4300.0
	Rodada 4
	 $ 100.0
	 $ 0.0
	 $ 4500.0
	 $ 300.0
	 $4900.0
	 30
	 $ 10500.0
	 $ 5600.0
 FONTE: O Autor (2020)
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados impressionam, podemos ver com base na tabela a cima como o sistema Toyota de produção melhora utilizando as ferramentas 5s e kanbam, otimizando espaço e métodos para fazer o trabalho, temos resultados muito satisfatórios.
As fotos a seguir mostram um pouco mais de como foi nosso trabalho, na qual utilizamos o lego e também o simulador dentro do ambiente virtual. 
 FIGURA 1 – Dinâmica do Lego.
 Fonte: O autor (2020)
 FIGURA 2 – Dinâmica do Lego.
 Fonte: O autor (2020)
 FIGURA 3 – Dinâmica do Lego.
 Fonte: O autor (2020)
É de extrema importância essa dinâmica, pois facilita todos os envolvidos a entender e compreender melhor como um processo pode melhorar, creio que as empresas deveriam aplicar mais esse método e outros dentro das empresas, pois o ganho que se tem é muito grande.
Alem do entendimento mais fácil pelos colaboradores, que resulta em uma produtividade maior, diminui perdas.
5. CONCLUSÃO
Podemos ver nesse trabalho que foi apresentado o quão importante é utilizar as ferramentas como kanban e 5s, e entender melhor uma produção enxuta e puxada, visando melhorar o processo um todo.
Outras ferramentas não utilizada aqui podem ser aplicadas também, visando sempre otimização dos processos, em um mercado tão competitivo na qual estamos, podemos ver que sim podemos melhorar e muito, utilizando métodos e ferramentas que estão ai para nos ajudar no dia a dia.
Vale ressaltar também que o sistema Toyota de produção, a produção enxuta pode ser utilizada em outras empresas de outros segmentos, não só industrias, mas também por varejo, comercio, telecomunicações, ambiental entre outras.
Essa dinâmica nos ajudou e muito a entender um pouco mais como funciona na pratica e nos servira de base em nossas jornadas futuras com engenheiros de produção, visando qualidade, tempo, redução de custos e mão de obra.
E claro visando sempre cumprir prazos estipulados com os clientes, pois sem clientes não há produção.
Outro ponto que é importante antes de finalizar esse paper é manter esses métodos e continuar sempre aplicando e melhorando com toda a equipe, desde o operacional da produção, passando pela equipe de manutenção, comercial, marketing, compras e todos outros setores da organização, pois a melhoria continua deve ser trabalhada sempre, todos os dias. 
REFERÊNCIAS
ALBERTIN, Marcos Ronaldo; PONTES, Heráclito Lopes Jaguaribe. Gestão De Processos E Técnicas De Produção Enxuta:.1ª.ed. Curitiba: Editora Intersaberes, 2016.
BRASIL, Pearson Eduacation do; MELLO, Carlos Henrique Pereira. Gestão Da Qualidade (online Plataforma Pearson):.São Paulo: Pearson Education do Brasil, 2011.
LIKER Jeffrey K. O modelo Toyota: 14 Princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Bookman Companhia Editora, Porto Alegre, Brasil, 2006 p.109
OHNO, Taiichi. Sistema Toyto de Produção Além da Produção em Larga Escala. Disponível em: https://www.peteps.com.br/post/lean-manufacturing-a-m%C3%A1quina-que-mudou-o-mundo 
Acesso em: 02 nov. 2020.
PINTO, João P. Pensamento Lean, Março 2014, p.20.
SOBEK, Durward K.; SMALLEY, Art. Entendendo o pensamento A3: um componente crítico do PDCA da Toyota. Porto Alegre: Bookman, 2010.
WIENEKE, Falko. Gestão Da Produção:.2ª.ed. São Paulo: Blucher, 2009.
WOMACK, James P; JONES, Daniel T; A Mentalidade Enxuta Nas Empresas Lean Thinking Elimine o Desperdício e Crie Riqueza: 6° ed. Rio de Janeiro: Editora Elsevier, 2004 
https://books.google.com.br/books/about/A_mentalidade_enxuta_nas_empresas.html?id=a26Bw1PE3_AC&printsec=frontcover&source=kp_read_button&redir_esc=y#v=onepage&q&f=false Acesso em: 02 nov. 2020
1 Gabriel Rocha, Gilsomar Silva da Gama
2 Elaine Raquel de Oliveira Gavilan
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (0068) – Prática do Módulo VI- dd/mm/aa