Paper_Seminario Interdiciplinar_Lego

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1 Nome do acadêmico: Ana Célia Castro Pires. 
2 Nome do Professor tutor externo: Pedagoga; Psicopedagoga; Especialista em Educação Especial; Mestra em 
Educação e Doutoranda em Educação - Edicilene Maciel da Silva. 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso Gestão da Produção Industrial (FLX0018) – Prática 
do Módulo I - 10/12/2020. 
 
 
 
Ana Célia Castro Pires¹ 
Edicilene da Silva Maciel² 
 
 
RESUMO 
 
O seminário interdisciplinar em questão, tem como objetivo elaborar o paper desenvolvendo a 
dinâmica LEGO, simulando uma linha de produção em uma organização, aplicando em 4 rodadas 
as ferramentas da qualidade, dentre elas o PCP, o sistema Kanban e o Sistema Toyota de 
Produção, evidenciando e coletando os dados obtidos para apresentar na pesquisa, expondo a 
evolução de cada uma em cada rodada, explanando seus conceitos e características que as 
diferenciam, para que assim, possam ser aplicadas na prática na linha de produção em uma 
organização. 
 
Palavras-chave: Dinâmica LEGO, PCP, Kanban, Sitema Toyota de Produção. 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Com as mudanças econômicas ocorridas desde os primórdios da produção fabril têm 
redesenhado as bases da produtividade e da competitividade industrial no mundo. Fatores como 
qualidade e confiabilidade do produto, agilidade no atendimento às exigências do mercado e 
flexibilidade são considerados como as novas dimensões de sucesso empresarial (SLACK et al., 
2002). 
Na atualidade as grandes indústrias estão modificando seus sistemas de produção, devido 
aos períodos de resseção econômica, nos quais o mercado está passando. Por isso a necessidade de 
implantar ferramentas que permitam maior eficiência no processo e elimine certos custos. 
(CARNEIRO,2016). 
Com a necessidade de mudança no processo de produção surgiram ferramentas e sistemas 
produtivos para facilitar e agilizar a linha de produção, uma delas é o Kanban, definido ordem de 
produção para o operador ou máquina, sendo avisados no momento de realizarem seus processos. 
(CALADO, CIRILLO, CARVALHO, 2005). 
No trabalho realizado, a disciplina consiste em demonstrar o sistema de produção enxuta, 
através da dinâmica LEGO. “Não existe um consenso na literatura relacionado à produção enxuta 
(PE), no entanto, as ideias centrais são semelhantes entre diferentes estudos (Paez et al., 2004; 
Taylor et al.,2013). 
DINÂMICA DO LEGO 
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A estrutura do trabalho esta dividida em 4 rodadas, onde se aplica na prática a dinâmica 
LEGO, simulando uma linha de produção em uma organização, onde em cada roda se aplica as 
ferramentas da qualidade, onde ao final pode-se observar o efeito entre elas trazendo as 
considerações finais do estudo. 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
A linha de produção ou linha de montagem é uma forma de produção em série, realizada em 
estabelecimentos industriais, onde operários com funções especificas e repetitivas trabalham de 
forma sequencial, com auxílio de máquinas, até chegar ao produto semiacabado ou acabado. A 
forma mais característica, a da montagem em série, foi inventada por Henry Ford, empresário 
estadunidense do setor automobilístico. Graças a ela, Ford conseguiu produzir em massa seu 
famoso carro Ford T. Foi concebida por Henry Ford inicialmente para a fabricação dos automóveis 
Ford no ano de 1913 sendo desde essa data considerada uma das maiores inovações tecnológicas da 
era industrial, pois graças a ela o tempo de produção de peças sofreu um decréscimo significativo 
(CHASE et al., 1995, p. 21). 
“As linhas de montagens são utilizadas desde então no processo de produção em série, para 
que o produto em fabricação seja deslocado ao longo de postos de trabalho, mas a sua eficiência 
depende da combinação de quatro condições indispensáveis.” (TEIXEIRA et al., 2008, p. 31-33). 
Na simulação realizada no caderno de aprendizagem utilizou-se a Dinâmica LEGO, 
simulando uma linha de montagem, onde é desenvolvido em 4 rodadas, seguindo as Diretrizes do 
Seminário Interdisciplinar. 
• Cada produto montado pela linha deve consistir, ao final, em 3 peças de LEGO 
montadas. 
• A linha trabalhará aleatoriamente com 3 cores de produtos: azul, amarelo e vermelho. 
• O operador A: é responsável pela primeira parte da montagem. 
• O operador B: é responsável pela segunda parte da montagem. 
• O operador B: deve obedecer ao tempo de Setup, tempo de preparação da máquina, 
todas as vezes que se tem troca de cores na linha de produção. 
• A Expedição: é responsável pelo embarque no caminhão. O embarque deve seguir a 
ordem imposta pelo cliente – Caminhões para Carregamento. 
• Entrega-se então para cada grupo a sequência de montagem de cada um deles e a folha 
com os caminhões para embarque à Expedição. 
• Foi estipulado um tempo total de 4 minutos por rodada para o embarque de 40 peças. 
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“Esta dinâmica é adaptada do artigo de PINHO, LEAL e ALMEIDA (2005), 
intitulado na Utilização de Bloquinhos de Montagem LEGO para o Ensino dos Conceitos do 
Sistema Toyota de Produção.” 
Conforme foi se desenvolvendo as rodadas, foram sendo realizados cálculos, para obtenção 
de parâmetros de custos. Para alcançar os resultados do “Custo Material em processo” levou-se em 
consideração tudo o que sobrou ao final dos 4 minutos, entre o operador A e B, multiplicando por 
$100, já para calcular o “Custo do Material que não foi embarcado nos caminhões”, multiplica-se 
por $150 o número de produtos entre o operador B e a Expedição, para calcular o “Custo Material 
embarcado”, caminhão completo com 5 produtos embarcados, $150 por produto, totalizando $750 
por caminhão completo, para calcular o “Custo da Mão de Obra” multiplica-se o numero de 
participantes da rodada 1 por $100, após o termino dos cálculos, soma-se o “Custo Total”. Na 
mesma tabela, anota-se o número de caminhões embarcados completos e multiplica-se por $350 que 
é o valor da receita. Por fim o valor da Receita é subtraído do Custo Total, onde obtemos o 
resultado de lucro ou prejuízo em cada rodada. 
Vejamos a seguir no desenvolvimento das rodas. 
 
2.1 DESENVOLVIMENTO DAS RODADAS. 
 
1ª RODADA: 
Nessa primeira fase da dinâmica, com as peças todas desordenadas, tudo misturado, sem 
nem um tipo de organização, tivemos 3 operadores para dar início a prática, cada um com suas 
devidas funções, devendo seguir a sequência de cores e quantidades da montagem conforme nos 
anexos de 1 a 4, contido nas Diretrizes do Seminário. 
Ao fim da 1ª rodada, chegamos aos resultados da tabela apresentado abaixo. 
• TABELA 1 
 PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA 
RODADA 1 
AZUL 12 9 75% 
AMARELO 11 7 64% 
VERMELHO 13 7 54% 
TOTAL 36 23 64% 
Fonte: O autor, 2020. 
Devido a desorganização, os operadores não conseguiram alcançar a meta de produção, 
obtendo prejuízo ao final do tempo, devido o custo do estoque gerado entre os processos. 
 
2ª RODADA: 
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Nessa segunda rodada os operadores aplicaram o conceito do 5S no processo, “metodologia 
desenvolvida no Sistema Toyota de Produção (STP) para melhorarmos a produtividade”, separando 
as peças que realmente serão utilizadas, organizando por cor e tipo, para utilização no processo de 
montagem, nesta dinâmica aplicou-se o primeiro e o segundo senso do 5S. São eles: 
1°S - SEIRI - SENSO DE UTILIZAÇÃO: “Separar o útil do inútil, eliminando o 
desnecessário”. 
2°S - SEITON - SENSO DE ARRUMAÇÃO: “Arrumar e identificar tudo, para que 
qualquer pessoa possa localizar o que desejar com facilidade”. 
O 5S é um processo que abrange a todos os setores produtivos, que devem mudar seus 
hábitos e atitudes na operação, terminando com a resistência, favorecendo a mudança e a melhoria 
gradativa contínua. (CUNHA, 2012) 
Feito isso, chegamos ao resultado ilustrado na tabela abaixo. 
• TABELA 2 
 PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA 
RODADA 2 
AZUL 16 10 63% 
AMARELO 12 10 83% 
VERMELHO 10 7 70% 
TOTAL 38 27 71% 
Fonte:O autor, 2020. 
Ao fim da segunda rodada, nota-se que a organização do 5S nos ajudou a produzir mais com 
o operador A e B, no entanto não tivemos pouca melhoria na embarcação, não alcançando a meta da 
linha de produção. 
 
3ª RODADA: 
Nessa terceira rodada tirou-se algumas sequências de alguns operadores e aplicou-se o 
conceito Kanban. 
 “O sistema de controle de produção Kanban realiza o controle das ordens de produção que 
age disparando nos centros produtivos, as atividades relacionadas aos estágios anteriores do 
processo, com isso coordena a produção dos itens de acordo com a demanda.” (BUETTGEN, 2011, 
p.234). 
 
 
 
 
 
[...] a programação da produção usa as informações do Plano Mestre de Produção para 
emitir ordens apenas para o último estágio do processo produtivo, normalmente a 
montagem final, assim como para dimensionar as quantidades de Kanbans dos estoques 
em processo para os demais setores. À medida que o cliente de um processo necessita de 
itens, ele recorre aos Kanbans em estoque neste processo, acionando diretamente o 
processo para que os Kanbans dos itens consumidores sejam fabricados e repostos aos 
estoques. (TUBINO 2000, p. 195, APOUD, GUEDES, 2010). 
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Sendo assim, para se iniciar o processo de produção o painel Kanban deve está preenchido, 
o operador A seguira a mesma sequência, já o operador B devera seguir o painel Kanban, montando 
sempre a peça da cor faltante, cada painel Kanban só pode ter 1 peça de cada cor por vez, por isso, 
enquanto a expedição não retirar alguma peça, não é permitida a reposição. Para substituir o tempo 
de Setup realizado pelo operador B, será aplicado o conceito de TRF (Troca Rápida de 
Ferramentas), onde o operador B não necessita montar e desmontar o bloquinho, só fingir apertar 
um botão, reduzindo o tempo de setup e agilizando o processo de produção, com isso chegamos ao 
resultado ilustrado no painel abaixo. 
• TABELA 3 
 PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA 
RODADA 3 
AZUL 20 18 90% 
AMARELO 25 15 60% 
VERMELHO 22 15 68% 
TOTAL 67 48 72% 
Fonte: O autor, 2020. 
Com a aplicação do Kanban e TRF na linha de produção do operador B, tivemos 
organização, sequência a ser seguida e redução no tempo de setup, nos permitindo um melhor 
resultado produção. 
 
4ª RODADA: 
Para se inicia a quarta e última rodada, retira-se o sequenciamento do Operador A e aplica-
se um painel Kanban, nesse sentido tanto o operador A quanto o operador B utilizam o painel 
Kanban, o operador B também irá utilizar para o setup o SMED (Single Minute Exchange Die), ele 
previamente monta os 3 setups e os aciona com um simples toque, realizando apenas uma vez no 
início da rodada, não sendo necessário mexer mais até o final do processo, além disso, os 
caminhões são substituídos, deixando de ser cores únicas, passando a ser Flex, podendo ser 
carregados por diversas cores. 
Com as diretrizes dos processos a serem realizados por cada operador, chegamos aos 
resultados ilustrados no painel abaixo. 
• TABELA 4 
 PRODUZIDOS EMBARCADOS % ENTREGA 
RODADA 4 
AZUL 27 26 96% 
AMARELO 30 27 90% 
VERMELHO 31 30 97% 
TOTAL 88 83 94% 
Fonte: O autor, 2020. 
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Observa-se que a aplicação do painel Kanban tanto para o operador A quanto para o 
operador B junto com o setup SMED e com os caminhões flex, tivemos melhorias muito boas na 
linha de produção. 
Mediante ao exposto, observa-se a melhoria contínua no processo após cada rodada, 
obtendo-se um resultado satisfatório, conforme ilustrado no painel abaixo. 
• PARÂMETROS DE CUSTOS 
RODADAS 
Custo Material em 
processo entre o 
Operador A e B 
(x $100) 
Custo Material 
não embarcado 
(x $150) 
Custo 
material 
embarcado 
($750 por 
caminhão 
completo) 
Custo mão de 
obra 
(x $100) 
Custo Total 
Nº de 
produtos 
embarcad
os 
Receita 
(x $350) 
Lucro/ 
Prejuízo 
Rodada 1 R$ 0,00 R$ 1.950 R$ 3.450 R$ 300 R$ 5.700 5 R$ 1.610 R$ 4.090 
Rodada 2 R$ 0,00 R$ 1.650 R$ 4.050 R$ 300 R$ 6.000 5 R$ 1.890 R$ 4.110 
Rodada 3 R$ 0,00 R$ 2.850 R$ 7.200 R$ 300 R$ 10.350 10 R$ 3.360 R$ 6.990 
Rodada 4 R$ 0,00 R$ 750 R$ 12.450 R$ 300 R$ 13.500 17 R$ 5.810 R$ 7.690 
Fonte: O autor, 2020. 
Após a conclusão dos cálculos realizados nas 4 rodadas, o valor total do lucro é de R$ 
22.810,00. 
 
 
3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Para elaboração do Paper, realizou-se a Dinâmica Lego, seguindo as Diretrizes do Seminário 
Interdisciplinar, devido o período de pandemia em que vivemos na atualidade o mesmo foi 
realizado em casa, no dia 7 de Dezembro de 2020, com a participação de familiares no 
desenvolvimento da dinâmica, formando um grupo de 3 pessoas, utilizando os seguintes materiais. 
• Blocos de montagem (lego); 
• Papel impresso com os caminhões para carregamento por cor; 
• Pauta da operação para o operador A; 
• Pauta da operação para o operador B; 
• Papel impresso com a descrição Kanban; 
• Papel impresso com os caminhões para carregamento flex. 
• Calculadora; 
• Caneta; 
• Pauta de registro de dados coletados; 
Na realização da dinâmica, referente ao sistema de produção enxuta, seguiu-se os passos das 
Diretrizes do Seminário Interdisciplinar. 
• Operador A: é responsável pela primeira parte da montagem; 
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• Operador B: é responsável pela segunda parte da montagem; 
• Expedição: é responsável pelo embarque no caminhão. O embarque deve seguir a ordem 
imposta pelo cliente – Caminhões para Carregamento. 
• Entrega-se então para o grupo a sequência de montagem de cada um deles, a folha com 
os caminhões para embarque à Expedição. 
• Foi estipulado um tempo total de 4 minutos por rodada para o embarque de 40 peças. 
Com os materiais disponíveis e seguindo os procedimentos acima, o grupo realizou 4 rodas, 
em cada rodada realizada tomou-se medidas para melhorias na produção, como aplicação do 5S e 
sistema Kanban, aplicando os conceitos TPS (Sistema Toyota de Produção), ao decorrer da 
produção, preenchendo a pauta de registro realizando cálculos para efetuação de parâmetros de 
custos, para análise de resultados entre rodadas, assim podemos observar a obtenção de melhorias 
nos resultados na produção, podendo-se enxergar o lucro/prejuízo. 
 
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
 
Com a finalização das 4 rodadas analisou-se a quantidade de peças que foram utilizadas na 
dinâmica, identificando as quantidades por cores, quantas peças vermelhas, quantas peças azuis e 
quantas peças amarelas, quantas foram produzidas, montadas e quantas sobraram, utilizando os 
dados coletados para preencher a pauta de registro da operação. 
Assim foi possível calcular o custo do material utilizado no processo, podendo-se identificar 
em qual das rodadas com a aplicação dos métodos entre elas se obteve o melhor resultado na 
produção, obtendo no final da primeira rodada 36 peças produzidas e 23 peças embarcadas, já ao 
final da segunda rodada utilizando o método 5S obteve-se 38 peças produzidas e 27 embarcadas, no 
final da terceira rodada com a aplicação do método Kanban e redução no tempo de setup com a 
utilização do TRF na operação do operador B tivemos 67 peças produzidas e 48 embarcadas, e por 
fim, na quarta rodada aplicando-se o Kanban para o operador A e operador B e utilizando o setup 
SMED obtivemos 88 peças produzidas e 83 embarcadas. A cada rodada a produção ficou mais 
organizada, dinâmica e acelerada, obtendo melhores resultados na produção. 
Dentre as rodas é possível observar alguns erros que são prejudicial as empresas, como por 
exemplo, alta estocagem de produtos, que ficam parados gerando gastos desnecessários, outro ponto 
é a falta de produto para operação da linha de produção o que deve acarretar na meta a ser cumprida 
para atender aos acordos fechados com os clientes, no em tanto observa-se que com a implantação 
de alguns métodos do controle de qualidade obteve-se melhores resultados no final de cada rodada. 
A dinâmica lego teve sua simulação da linha deprodução realizada em casa com auxílio de 
familiares, os anexos abaixo evidenciam como foi desenvolvida a prática desse artigo. 
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• ANEXO 1 
 
Fonte: O autor, 2020. 
 
• ANEXO 2 
 
Fonte: O autor, 2020. 
 
• ANEXO 3 
 
 Fonte: O autor, 2020. 
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5. CONCLUSÃO 
 
Com a aplicação da metodologia de Planejamento e Controle da Produção na realização da 
dinâmica Lego, abordada no presente trabalho, utilizando o conceito Kanban, observou-se como 
funciona um processo de produção enxuta, cumprindo os objetivos e alcançando um resultado 
satisfatório. 
Além do Kanban, outras ferramentas também podem ser aplicadas no processo PCP, 
otimizando o processo de produção em uma organização, como o sistema de produção puxada, o 
Just in Time, levando a organização a reduzir insumos, acabar com desperdícios de matéria prima, 
otimizar o quadro de colaboradores, no sistema de qualidade e trabalho em equipe, gerando diversas 
melhorias e agregando valores a organização. 
Finalizando, ressalta-se que o intuito do presente artigo é demonstrar a importância da 
aplicação do PCP e de suas ferramentas em uma organização, ensinando na prática, com facilidade 
e clareza a diferença entre os processos, expondo os pontos negativos e buscando melhorias 
continuas na produção, para redução de custos e obtenção de lucro ao final. 
Campos (1992), afirma em seu livro TQC: 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6023. Informação e 
documentação –Referências – Elaboração. Rio de Janeiro, 2002. 
 
BUETTGEN, Planejamento e Controle da Produção, p.234, 2011. 
 
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC – Controle da qualidade total: no estilo japonês. 
Belo Horizonte: INDG, 1999. 
 
CALADO, R. D; CIRILLO, C. C; CARVALHO, M. F. H.. A metodologia do sistema kanban: os 
benefícios gerados para um fabricante de eletrodomésticos e seus fornecedores, via internet . 
Disponível em: <http://www.abcm.org.br/anais/cobef/2005/COF_163012206.pdf>. Acesso em: 
abr.2019. 
 
CARNEIRO, L. Produção industrial tem queda histórica em 2015. Disponível em: 
<https://oglobo.globo.com/economia/producao-industrial-tem-queda-historica-em- 2015-de-83-
18588577>. Acesso em: abr. 2019 
 
A definição da filosofia da empresa visa trazer um ideal comum e possível de ser 
atingido. É necessário que a filosofia da empresa possa ser desdobrada num [plano de 
doutrina] a ser repassado a todas as pessoas da empresa e se constituir no seu ideal. A 
filosofia deve ser sustentada no dia a dia da organização até tornar-se a crença de todos. 
(CAMPOS, 1992, p. 24). 
10 
 
 
 
CUNHA, Olga Maria Castro. Implementação d a metodologia 5S e análise de Tempos e Métodos 
numa linha de montagem de carroçarias. 2012. Disponível 
em:<https://estudogeral.sib.uc.pt/bitstream/10316/20555/1/Tese%20Olga%20Cunha.pdf>. Acesso 
em:05 maio 2019. 
 
ENCICLOPÉDIA LIVRE. CHASE 1995, Linha de Produção. Disponível em: 
<https://pt.wikipedia.org/wiki/Linha_de_produção#refCHASE1995. 
 
ENCICLOPÉDIA LIVRE. TEIXEIRA 2008, Linha de Produção. Disponível em 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Linha_de_produção#refTeixeira2008 
 
PINHO, Alexandre Ferreira de; LEAL, Fabiano; ALMEIDA, Dagoberto Alves de. Utilização de 
Bloquinhos de Montagem LEGO® para o Ensino dos Conceitos do Sistema Toyota de Produção. 
2005. Disponível em: <file:///C:/Users/Manoel/Downloads/388-933-1-PB.pdf>. Acesso em: 05 
maio 2018. 
 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: 
Atlas, 2002. 
 
TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. São Paulo: Atlas, 2000. 
 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Linha_de_produção#refTeixeira2008