ARTIGO-Centros de Distribuição - como planejar sem errar

Prévia do material em texto

Artigo publicado 
na edição 42
w w w . r e v i s t a m u n d o l o g i s t i c a . c o m . b r
s e t e m b r o e o u t u b r o d e 2 0 1 4
Assine a revista através do nosso site
32 www.revistamundologistica.com.br
:: artigo
Yassuo Imai Segundo
Administrador de empresas formado pela Faculdade Arthur de Sá Earp Neto (FASE), com especialização em Análise de Operações 
Logísticas e MBA em Logística Empresarial, ambas pelo Instituto Coppead/Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), e Logistics 
Business Experience pela Sydney University/Australia. É sócio-diretor da Imai Empresas, consultoria especializada em soluções de 
Logística e Supply Chain, na qual é gestor da carteira de projetos de Warehouse Improving Processes, Stocks Management e Sales 
& Operations Planning.
imai@imaiempresas.com 
Centros de Distribuição: 
como planejar sem errar
Esse artigo resume alguns dos principais pontos a serem analisados 
durante o projeto de construção ou expansão de um centro de 
distribuição. O objetivo é fornecer informações que permitam 
formatar critérios para seu projeto e/ou direcioná-lo às fontes 
adequadas de fundamentação.
O que você precisa saber antes de empreender na 
expansão ou na construção de um novo CD
33 
Mesmo sendo 
operações de 
natureza complexa, 
o planejamento 
de um CD deve ser 
simplificado, para 
que sua execução não 
se torne inviável ou 
inflexível. 
Historicamente tratados como Centros de Custos, nas entrincheiradas planilhas de controladoria empresarial, os Centros de Distribuição (CDs) 
são considerados, atualmente, instrumentos de compe-
titividade empresarial, cada vez mais evidentes e impor-
tantes no xadrez dos negócios. 
Antes chamados de “depósito”, “estoque”, “barra-
cão”, “galpão”, “batcaverna” e outros apelidos decaden-
tes, eles foram, por muito tempo, verdadeiras “terras de 
ninguém” no cotidiano de muitas empresas, enquanto 
seus executivos se encantavam com as acaloradas pa-
lestras motivacionais do Marketing, Recursos Humanos 
(RH), Estratégia, entre outras. Não 
podemos deixar de mencionar que 
os mais conceituados autores citaram 
a relevância da logística e das opera-
ções de distribuição para que seus 
conceitos prosperassem. Mesmo as-
sim, lá estavam os CDs acumulando 
poeira, empilhando estoques e, mui-
tas vezes, administrados pelos menos 
qualificados funcionários para a fun-
ção. 
Nesse tempo de estrada, já vimos 
um pouco de tudo. De empresários 
que estavam anos sem ir ao seu “de-
pósito”, ao dito “depósito” ser utiliza-
do como um exílio para funcionários 
indesejados no ar-condicionado da Administração. Ainda 
bem que esses tempos estão findando.
A cada dia, profissionais e empresas percebem as 
oportunidades existentes nas operações de seus CDs. 
Devido aos anos que foram deixados em segundo 
plano, nas estratégias dos negócios, muitos centros de 
distribuição encontram-se saturados, operando além 
de sua capacidade efetiva e defasados estrutural e tec-
nologicamente, para assegurar custos competitivos nas 
operações que nele são executadas. O resultado:
• Elevados índices de erros nas operações de separa-
ção e conferência; 
• Elevados ciclos de atividade (recebimento, armazena-
gem, separação, conferência, expedição etc);
• Elevados índices de retrabalho;
• Elevados índices de devolução ou envio de comple-
mento de pedidos;
• Elevada incidência de mão de obra (custos que não 
agregam valor) nas atividades executadas no CD;
• Elevados índices de retenção de veículos de entrega 
nas docas e nos pátios, aumentando, continuamente, 
a demanda pela compra/contratação de novos veí-
culos;
• Elevados índices de pagamento de horas extras e 
contratação de temporários (e consequente volume 
de passivos trabalhistas, turnover etc);
• Baixos índices de acuracidade dos inventários, ou 
mesmo, a inviabilidade de executar inventários roti-
neiros.
O aprendizado obtido com erros do passado tem 
promovido uma recente onda de construção ou rees-
truturação de centros de distribuição, baseada no plane-
jamento detalhado de sua operação, na remodelagem 
de seus processos e na otimização do uso dos ativos lo-
gísticos lá instalados. Os “puxadinhos” 
improvisados bem à brasileira pelos 
encarregados do depósito estão ce-
dendo espaço a operações em que 
os gestores estão focados na econo-
mia que podem gerar e no retorno 
sobre o investimento que será reali-
zado.
Nesse ínterim, abrem-se espaços 
para que estruturas e equipamen-
tos adequados, além de tecnologias 
de ponta, ocupem seu lugar nessas 
operações e contribuam para o cres-
cimento pautado em eficiência das 
empresas proprietárias.
Mesmo sendo operações de natu-
reza complexa, o planejamento de um 
CD deve ser simplificado, para que sua execução não 
se torne inviável ou inflexível. Ele precisa, no entanto, 
ser rico em informações, que permitam que o planeja-
dor simule e projete cenários e condições para modelar, 
adequadamente, seus recursos e processos. É importan-
te ter em mente que erros no planejamento de um CD, 
muitas vezes, são irreversíveis e, nem sempre, o que os 
mais populares cases de sucesso no mercado fazem é o 
melhor para a sua operação. 
Esse artigo fornecerá um roteiro prático de como 
planejar uma operação eficiente de centro de distribui-
ção, minimizando a probabilidade de erros na instalação 
e start de suas novas operações.
ONDE INSTALAR?
Há respostas prontas, muito válidas, para essa per-
gunta, na literatura acadêmica. O centro de distribuição 
deve estar instalado em um ponto central às suas praças 
de atendimento. Óbvio que a demanda de cada praça 
deve contar como ponderação, para que o CD esteja 
alguns quilômetros mais próximo ou distante dessa ou 
daquela.
No entanto, também devem ser considerados os 
34 www.revistamundologistica.com.br
custos de abastecimento do CD, que podem encare-
cer as compras e as estratégias de distribuição. Nestas, 
precisam constar uma detalhada análise sobre o acesso 
aos modais utilizados pela distribuição (rodovias, portos, 
aeroportos etc) e a contratação de serviços de trans-
portadores.
Porém, é característico de nosso país que, muitas ve-
zes, generosos incentivos fiscais “joguem por terra” os 
dois parágrafos anteriores e sejam preponderantes na 
escolha de uma região geográfica para a instalação da 
planta.
A FORÇA DO INTERIOR
Em alguns casos, cidades do interior se mostram inte-
ressantes opções na escolha da instalação de um novo 
CD, em especial no quesito qualidade da mão de obra. 
Como as opções de trabalho, muitas vezes, são limitadas 
no interior, as pessoas tendem a valorizar sua oportu-
nidade de trabalho e mantêm-se por mais tempo em 
suas funções. Temos observado, em nossos projetos, um 
índice de turnover menor em centros de distribuição ins-
talados em cidades do interior, quando comparados aos 
instalados em metrópoles e centros urbanos.
Essa ponderação deve ser avaliada em conjunto com 
as demais (acesso, contratação de serviços de transpor-
te, custo de abastecimento e de operação etc).
O GALPÃO: QUEM VEM PRIMEIRO? O OVO OU A 
GALINHA?
Primeiro o galpão e depois os processos, ou primeiro 
os processos e depois o galpão? Essa é uma das primei-
ras dúvidas que surgem depois que se decide construir 
ou expandir uma operação. Há correntes que defendem 
os dois lados. Em termos práticos, isso depende da dis-
ponibilidade de área. Se o terreno para a construção for 
restrito a ponto de não permitir um crescimento em 
módulos, a escolha é óbvia: faz-se o galpão e adequa-se 
o layout e os processos a ele. 
Se área física não for o problema, planeja-se a ope-
ração final e a decompõe em módulos, que serão cons-
truídos a partir de um determinado nível de ocupação 
do módulo anterior (ver Figura 1). Esse tipo de plane-
jamento é muito útil, pois minimiza futuras adequações 
de layout, ou mesmo, retrabalho em construções, para-
lização não planejada da operação e desperdício dos 
investimentos realizados.
A ESCOLHA DE UM CD AUTOPORTANTE
Se as possibilidades de crescimentona área onde o 
CD está instalado forem muito restritas (zonas indus-
triais ou urbanas, completamente ocupadas ou com 
metro quadrado muito caro), uma estrutura autopor-
tante pode ser uma alternativa viável, devido à sua alta 
capacidade de elevação no armazenamento e que pos-
tergará a migração para um novo CD no futuro. Estrutu-
ras autoportantes têm um alto investimento por metro 
cúbico. Exceto em operações muito específicas, são so-
mente nessas condições de restrição de área que elas se 
viabilizam financeiramente.
ARMAZENAMENTO: LAYOUT, EQUIPAMENTOS E 
ESTRUTURA DE ARMAZENAMENTO
Esse é um ponto que merece considerável atenção 
em todo o planejamento. Um dos princípios de um pla-
nejamento bem-sucedido de centro de distribuição é 
que o layout da instalação zele pela fluidez dos fluxos de 
pessoas, equipamentos e produtos. Ao mesmo tempo, 
a instalação deve otimizar a capacidade de armazena-
mento por metro cúbico. Esses princípios têm propos-
tas mutuamente conflitantes. Se aumenta a ocupação do 
Figura 1: Construção em módulos.
MÓDULO 1:
EM OPERAÇÃO
MÓDULO 2:
PLANEJADO.
CONSTRUÇÃO DA PLANTA QUANDO 
A OCUPAÇÃO DO MÓDULO 1 
ATINGIR 80% DA CAPACIDADE.
35 
CD, reduz o fluxo e vice-versa.
Conhecer ou buscar a assessoria técnica de quem 
conheça, sem vieses de vínculos comerciais, a gama de 
equipamentos de movimentação horizontal e vertical de 
produtos e os tipos de estruturas de armazenamento 
que podem ser adotados pela operação, é fundamental 
para que se possa explorar quase infinitas possibilidades 
de planejamento de layout e fluxos que não sejam “en-
gessados” pelo modelo padrão de ocupação de galpões, 
sugerido pelos fabricantes de estruturas de armazena-
mento.
ESTUDO E PROJEÇÃO DA DEMANDA E DOS 
ESTOQUES
O planejamento da área de armazenamento deve 
contemplar uma análise estatística do comportamento 
dos estoques e suas variabilidades, em especial nos pe-
ríodos sazonais, segregada pela forma mais adequada às 
características da operação (tipo de embalagem, família 
de produtos, características, restrições de armazena-
mento etc).
Precisa-se observar que, em se falando de estoques, 
há sempre muitas oportunidades de sinergia no apro-
veitamento de áreas de armazenamento. Um exemplo 
típico refere-se a produtos que possuem picos sazonais 
em períodos distintos. São itens que, em determinados 
períodos do ano, quando o estoque de um está elevado, 
o do outro está em baixa. Assim, instalados em áreas 
adjacentes no plano de ocupação do CD, estabelecem 
uma área de pulmão compartilhada, reduzindo o nú-
mero de endereços necessários para o armazenamento 
dos estoques médios e pulmões sazonais para cada um 
dos itens. Veja Figuras 2 e 3.
ESTOQUES SAZONAIS E DE SEGURANÇA
O estabelecimento de regras de negócio para o 
Figura 2: Exemplo de estudo do comportamento dos estoques. Linha em amarelo indica a tendência dos níveis 
de estoque no longo prazo.
Figura 3: Comparado ao exemplo anterior, observa-se, nessa família de produtos, a oportunidade de sinergia de utilização dos es-
toques pulmão nos períodos de sazonalidade.
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
COMPORTAMENTO DOS ESTOQUES
01
/0
4/
20
13
10
/0
4/
20
13
18
/0
4/
20
13
26
/0
4/
20
13
06
/0
5/
20
13
16
/0
5/
20
13
25
/0
5/
20
13
04
/0
6/
20
13
12
/0
6/
20
13
20
/0
6/
20
13
01
/0
7/
20
13
09
/0
7/
20
13
17
/0
7/
20
13
26
/0
7/
20
13
03
/0
8/
20
13
12
/0
8/
20
13
20
/0
8/
20
13
29
/0
8/
20
13
06
/0
9/
20
13
14
/0
9/
20
13
23
/0
9/
20
13
01
/1
0/
20
13
09
/1
0/
20
13
17
/1
0/
20
13
26
/1
0/
20
13
04
/1
1/
20
13
13
/1
1/
20
13
22
/1
1/
20
13
30
/1
1/
20
13
09
/1
2/
20
13
17
/1
2/
20
13
24
/1
2/
20
13
04
/0
1/
20
14
13
/0
1/
20
14
21
/0
1/
20
14
29
/0
1/
20
14
06
/0
2/
20
14
14
/0
2/
20
14
22
/0
2/
20
14
03
/0
3/
20
14
13
/0
3/
20
14
22
/0
3/
20
14
01
/0
4/
20
14
10
/0
4/
20
14
18
/0
4/
20
14
26
/0
4/
20
14
25000
20000
15000
10000
5000
0
PERÍODO SAZONAL
COMPORTAMENTO DOS ESTOQUES
01
/0
4/
20
13
09
/0
4/
20
13
17
/0
4/
20
13
26
/0
4/
20
13
06
/0
5/
20
13
15
/0
5/
20
13
23
/0
5/
20
13
03
/0
6/
20
13
15
/0
6/
20
13
24
/0
6/
20
13
02
/0
7/
20
13
10
/0
7/
20
13
18
/0
7/
20
13
26
/0
7/
20
13
03
/0
8/
20
13
12
/0
8/
20
13
21
/0
8/
20
13
29
/0
8/
20
13
06
/0
9/
20
13
16
/0
9/
20
13
26
/0
9/
20
13
04
/1
0/
20
13
12
/1
0/
20
13
22
/1
0/
20
13
30
/1
0/
20
13
07
/1
1/
20
13
15
/1
1/
20
13
23
/1
1/
20
13
04
/1
2/
20
13
12
/1
2/
20
13
20
/1
2/
20
14
30
/1
2/
20
14
08
/0
1/
20
14
16
/0
1/
20
14
24
/0
1/
20
14
01
/0
2/
20
14
11
/0
2/
20
14
19
/0
2/
20
14
27
/0
2/
20
14
07
/0
3/
20
14
15
/0
3/
20
14
25
/0
3/
20
14
03
/0
4/
20
14
11
/0
4/
20
14
28
/0
4/
20
14
PERÍODO SAZONAL
36 www.revistamundologistica.com.br
abastecimento de estoques tem de ser acordado mu-
tuamente entre a gestão do armazém e o setor de com-
pras. Reconhecemos que, nem sempre, isso é uma tarefa 
fácil entre as partes e segura, pois uma vez que não se 
respeitem as regras acordadas, acumulando mais esto-
ques do que o necessário, joga-se fora todo o trabalho 
envolvido no planejamento. Portanto, é seguro estudar 
as variabilidades históricas dos estoques, por meio de 
medidas de posição e dispersão estatísticas, para formu-
lar cenários e planos de armazenamento contingenciais.
Figura 4: Corredores transversais em “V” – Redução no 
deslocamento dos ativos pode chegar a 12%.
O estudo dos estoques deve dar ao planejador a visualização dos limites de atendimento e a capacidade de 
armazenagem, conforme o cenário/estratégia de nível de serviços adotado.
COMPORTAMENTO DOS ESTOQUES
LAYOUT
O layout tem papel decisivo na fluidez que se deseja 
dar à operação do centro de distribuição. Sua escolha 
também tem impactos diretos no uso e, consequente-
mente, na produtividade dos ativos de movimentação 
(empilhadeiras, paleteiras, pessoas etc). Alguns segun-
dos a mais em uma operação que se repete centenas 
de vezes, ao longo de um dia, podem representar uma 
perda da capacidade produtiva do ativo considerável. É 
comum observarmos, por causa disso, um excedente de 
recursos (pessoas, equipamentos, materiais etc) com o 
subaproveitamento de sua capacidade produtiva, traba-
lhando no CD.
Apesar da disposição de estantes e corredores de 
separação ser o ponto que primeiro vem à mente do 
leitor, quando o assunto é layout, muitas vezes é a lo-
calização da instalação das áreas de processamento de 
produtos e cargas que define a demanda pela movimen-
tação no CD. 
O estudo de layouts alternativos ao convencional 
pode proporcionar significativos ganhos com a redução 
dos deslocamentos dos ativos pela instalação. Na prática, 
isso pode representar :
• Operação com número de ativos reduzido;
• Redução nos tempos de ciclo de armazenagem/se-
paração;
• Redução com os custos de manutenção dos ativos;
• Redução nos tempos de retenção de veículos de re-
cebimento/expedição nas docas.
Nas figuras 4 e 5, dois exemplos ilustram o que cha-
mamos de layouts não convencionais e as suas estimati-
vas de aumento na performance.
SISTEMAS DE ARMAZENAGEM
A escolha de sistemas de armazenagem tem de ser 
feita após completo entendimento das vantagens e 
desvantagens de cada sistema. Há os sistemas blocan-
tes (drive-in, drive-through, pushback etc) e individuais de 
porta-paletes, cujas características são determinantes 
para a fluidez de produtos e o aproveitamento da capa-
cidade cúbica de armazenamento.
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
01
/0
4/
20
13
06
/0
4/
20
13
12
/0
4/
20
13
18
/0
4/
20
13
24
/0
4/
20
13
30
/0
4/
20
13
07
/0
5/
20
13
13
/0
5/
20
13
18
/0
5/
20
13
24
/0
5/
20
13
30
/0
5/
20
13
05
/0
6/
20
13
11
/0
6/
20
13
17
/0
6/
20
13
22
/0
6/
20
13
28
/0
7/
20
13
04
/0
7/
20
13
10
/0
7/
20
13
16
/0
7/
20
13
22/0
7/
20
13
27
/0
7/
20
13
02
/0
8/
20
13
08
/0
8/
20
13
14
/0
8/
20
13
20
/0
8/
20
13
26
/0
8/
20
13
31
/0
8/
20
13
06
/0
9/
20
13
12
/0
9/
20
13
18
/0
9/
20
13
24
/0
9/
20
13
30
/0
9/
20
13
05
/1
0/
20
13
11
/1
0/
20
13
17
/1
0/
20
13
23
/1
0/
20
13
29
/1
0/
20
13
04
/1
1/
20
13
09
/1
1/
20
13
15
/1
1/
20
13
21
/1
1/
20
13
27
/1
1/
20
13
03
/1
2/
20
13
09
/1
2/
20
13
14
/1
2/
20
14
20
/1
2/
20
14
26
/1
2/
20
14
02
/0
1/
20
14
08
/0
1/
20
14
14
/0
1/
20
14
20
/0
1/
20
14
25
/0
1/
20
14
31
/0
1/
20
14
06
/0
2/
20
14
12
/0
2/
20
14
18
/0
2/
20
14
24
/0
2/
20
14
01
/0
3/
20
14
07
/0
3/
20
14
13
/0
3/
20
14
19
/0
3/
20
14
25
/0
3/
20
14
01
/0
4/
20
14
07
/0
4/
20
14
12
/0
4/
20
14
18
/0
4/
20
14
24
/0
4/
20
14
30
/0
4/
20
14
CENÁRIO 2: NÍVEL 
DE SERVIÇO 91%
CENÁRIO 1: NÍVEL 
DE SERVIÇO 85%
38 www.revistamundologistica.com.br
ESPECIFICANDO OS SISTEMAS DE 
ARMAZENAGEM
Após definidos os sistemas de armazenamento a 
serem implantados na operação, a especificação dos 
sistemas de armazenagem deve, basicamente, levar em 
consideração os seguintes fatores:
DIMENSÕES DO PRODUTO
Se o produto for paletizado, é importante considerar 
os tipos de paletes utilizados na operação. Por padrão, a 
maioria das empresas adota o palete PBR, nas medidas 
de 1.000 x 1.200 mm. Há, no entanto, medidas diversas, 
que podem exigir estantes em dimensões específicas 
para a acomodação desses paletes ou adaptações para 
que a estante de uma dimensão seja capaz de acomodar 
paletes de diferentes medidas e/ou formatos.
Se o produto não for paletizado ou tiver medidas 
não convencionais, equipamentos acessórios, como 
guias-paletes ou fixadores, podem ser soluções alter-
nativas ao melhor aproveitamento da capacidade de 
armazenagem, sem diversificar o formato das estantes 
instaladas no CD.
Deve-se considerar que, quanto mais padronizado 
for o uso dos sistemas de armazenagem, maior fluidez 
e flexibilidade se obtém da operação logística na insta-
lação.
PESO DO PRODUTO
A correta especificação de peso dos produtos é 
essencial para definir estruturas de armazenagem se-
guras e confiáveis. Seu dimensionamento, no entanto, 
não pode ser superestimado, pois o preço atribuído a 
cada posição de armazenagem é, em geral, dimensiona-
do pela cotação da tonelada do aço. Portanto, quanto 
maior a capacidade de armazenamento especificada, 
maior o investimento por posição-palete. O delibera-
do superlativismo da capacidade de armazenagem pode 
encarecer ou, em caso extremo, inviabilizar o plano de 
verticalização dos estoques.
As comuns “margens de segurança”, adicionadas à ca-
pacidade demandada, também são desnecessárias, visto 
que os próprios fabricantes de sistemas de armazena-
gem – quando empresas responsáveis – já o incluem em 
sua modelagem estrutural, por meio de precisos cálcu-
los da engenharia.
RESTRIÇÕES DE ELEVAÇÃO
A escolha dos equipamentos de movimentação ver-
tical é uma etapa importante, que precisa ser analisada 
em conjunto com a decisão de aquisição dos sistemas 
de armazenagem. A capacidade de elevação máxima 
dos garfos das empilhadeiras restringe o número de ní-
veis de empilhamento que um sistema de armazenagem 
Figura 5: Corredores em “Y” – Redução no deslocamento dos 
ativos pode chegar a 20%.
Figura 6: Guias-paletes possibilitam armazenar contenedores 
com base diferente de um palete convencional.
Figura 7: Exemplo ilustrativo de capacidade residual das 
empilhadeiras. Valores simbólicos.
1 t
1,7 t
2,5 t
12
m
8m
5,
5m
40 www.revistamundologistica.com.br
pode conter. 
No entanto, também há o fator 
Capacidade de Carga Residual das 
empilhadeiras que, muitas vezes, é 
ignorado na escolha de um equi-
pamento. A Capacidade de Carga 
Residual ou apenas carga residual é 
a carga máxima que a empilhadeira 
consegue elevar em seu nível máxi-
mo de elevação. Em todos os casos, 
ela é inferior à carga nominal da em-
pilhadeira.
Portanto, é importante conhecer 
o peso dos produtos a serem ar-
mazenados e a que nível eles serão 
elevados, diagramando isso em um 
Plano de Ocupação do Centro de 
Distribuição. Dessa forma, elimina-se 
o risco de não ocupar posições-paletes adquiridas por 
incompatibilidade do peso do produto, com a capacida-
de de elevação dos equipamentos.
CAPACIDADE DE CARGA PONTUAL DO PISO
Chama-se carga pontual o esforço aplicado em uma 
pequena área do piso, na qual, muitas vezes, a área de 
contato tem um diâmetro inferior à espessura do piso, 
gerando elevada tensão de contato. Assim, a especifica-
ção do piso deve levar em conta o peso dos montantes 
dos sistemas de armazenagem que serão instalados so-
bre ele com a carga de produtos que será armazenada 
sobre esses montantes.
A especificação correta do piso e a boa execução de 
sua instalação são fundamentais para prevenir proble-
mas futuros, em diversas áreas. Trincas, delaminações, es-
borcinamentos e outros são patologias de pisos comuns 
em projetos mal executados e/ou planejados. 
Ao trafegar, constantemente, sobre pisos com pato-
logias, como as exemplificadas, acelera-se a deterioração 
de equipamentos de movimentação, em especial os elé-
tricos, como empilhadeiras e transpaleteiras elétricas. Os 
custos de recuperação de pisos ou de execução de um 
projeto de pisos de boa qualidade são sempre compen-
sados no médio prazo pelos custos com manutenção de 
equipamentos minimizados.
PICKING E PACKING
Áreas de picking (separação) e packing (embalagem), 
por sua natureza, já renderiam um artigo inteiro. São 
“pequenas fábricas” dentro de um centro de distribui-
ção, se assim podemos fazer a analogia, pois nada mais 
são do que centros produtivos, onde estão as maiores 
oportunidades de recuperação de capacidade produtiva 
não utilizada em um CD. Intensivo em 
mão de obra, em sua maioria, o plane-
jamento das operações de separação 
e embalagem, muitas vezes, recebe um 
grau de atenção reduzido no plano do 
CD. Em especial, quando as restrições 
de área são predominantes. Daí enten-
de-se que o separador pode fazer a se-
paração em qualquer lugar. 
Para entender a importância do 
picking, em uma área de picking mal 
planejada, na qual o operador preci-
sa percorrer corredores com estantes 
porta-paletes para buscar produtos 
fracionados diversos, pode ultrapas-
sar os 60% a parcela de tempo que o 
operador passa andando para chegar 
aos produtos. Considere que a ativida-
de “andar” em uma operação de separação não agrega 
qualquer valor ao produto. Se houver o agravante de 
a identificação e/ou o endereçamento de produtos ser 
inexistente, esse tempo de movimento do operador 
para localizar o produto pode chegar a 75%. Sendo as-
sim, conforme esse exemplo simplificado ilustra, apenas 
25% do tempo do operador do armazém são empre-
gados em atividades que agregam valor à operação, o 
restante é perda. Em termos práticos, significa dizer que 
a cada quatro separadores que existam em uma opera-
ção como essa, três existem apenas pela ineficiência do 
picking, que gera excessivos deslocamentos.
O exemplo citado também serve para ilustrar os 
problemas de packing (embalagem). Estações de tra-
balho não planejadas e/ou processos de identificação 
e organização do pré-carregamento ineficientes geram 
consequentes ineficiências (perdas) a todos os recursos 
Figura 8: No exemplo ilustrativo, elevar o índice de eficiência 
dos ativos no CD de 40% para 70% pode reduzir pela metade 
o número de recursos envolvidos para a execução de uma 
atividade de separação/embalagem/expedição.
Índice de eficiência 
do ativo 70%
Índice de eficiência do ativo 55%
Índice de eficiência do ativo 40%
Áreas de picking e 
packing são centros 
produtivos, onde 
estão as maiores 
oportunidades 
de recuperação 
de capacidade 
produtiva não 
utilizada em um CD. 
41 
envolvidos entre as atividades de embalagem e a expedição de produtos.
Recuperar perdas existentes em áreas de picking e packing nem sempreé uma 
tarefa fácil, pois, em muitos casos, o layout de armazenagem foi implantado descon-
siderando ou não alocando a essas áreas o espaço e a infraestrutura adequada ao 
seu eficiente planejamento. No entanto, em muitos casos, uma remodelagem de 
processos que agregue inteligência às operações de localização, separação e mane-
jo de produtos já proporciona expressivos ganhos em produtividade.
Temos percebido, em nossos projetos, que 50% das oportunidades de recu-
peração de capacidade produtiva em uma operação de CD estão nas atividades 
de picking e packing. Portanto, toda otimização de processos, nessas atividades, é 
representativa para a competitividade do CD.
EQUIPAMENTOS E TECNOLOGIAS
Há algumas dezenas de sistemas de separação no mercado, para atender a 
necessidades distintas. Cada um tem pontos de aderência maior ou menor a cada 
tipo de operação. Ao gestor do projeto do CD, cabe buscar as soluções existentes 
para cada tipo de movimentação, que serão realizadas na operação, e estudar a 
aderência do uso do equipamento aos processos modelados. As imagens e ilus-
trações a seguir são exemplos dos equipamentos e tecnologias empregados, com 
maior frequência, nas operações de picking:
SISTEMA FLOW-RACK
SISTEMA FLOW-RACK COM CARRINHOS COMPUTADORIZADOS
SISTEMA FLOW-RACK COM PICKING BY LIGHT
Compromisso de qualidade
Experiência, inovação e compromisso
Transportadores aéreos
Sorter de caixa
Transportador de piso Tow-Line
Classificadores automáticos
LINX 
Tel.: 11 2104-2455
www.linx.com.br
www.moinsa.es
integradas 
de intralogistica
Logistica Vertical:Maquetación 1 26/2/13 16:27 Página 1
42 www.revistamundologistica.com.br
PRÉ-CARREGAMENTO, CARREGAMENTO E 
EXPEDIÇÃO
Antes de defi nir o pré-carregamento, deve-se, pri-
meiro, entender como será realizado o carregamento 
de veículos. A velocidade com que se carrega uma carga 
para dentro do caminhão é quesito fundamental para se 
otimizar o fl uxo das plataformas de docas. Reduzindo-se 
o tempo de carregamento de um veículo, diminui-se a 
incidência de mão de obra (de carregadores, conferen-
tes, operadores de empilhadeira, motorista, ajudantes 
etc) e de rateio de despesas dos recursos (CD, empi-
lhadeiras, veículo estacionado na doca etc) no custo da 
carga, assegurando maior competitividade à operação 
logística, uma vez que, além de reduzir os custos de car-
regamento, aumenta, expressivamente, a produtividade 
dos ativos envolvidos nessa operação. 
O pré-carregamento exerce um papel de extrema 
importância para a otimização do fl uxo das docas. É lá 
que se armazenam as cargas que serão expedidas no 
próximo ciclo de expedição. Sua centralidade entre a 
doca e a área de separação é importante para reduzir 
os fl uxos no CD, mas seu papel fundamental é assegu-
rar que as cargas sejam despachadas rapidamente para 
dentro do veículo e que este não fi que no pátio ou na 
doca esperando o picking ocorrer.
DIMENSIONAMENTO DE DOCAS
O número de docas será defi nido de acordo com a 
demanda e o ciclo de expedição modelado, sendo este 
segundo o fator preponderante para um CD efi ciente. 
Quanto mais agilidade se agrega ao ciclo de expedição, 
com processos efi cientes e planejamento das atividades, 
menor o número de docas e, consequentemente, de 
recursos (pessoas, equipamentos, área etc) e perdas 
(tempos de retenção de veículos, pessoas, equipamen-
SEPARAÇÃO POR COMANDOS DE VOZ INTEGRADA 
COM COLETORES DE DADOS
SISTEMA DE SEPARAÇÃO POR COMANDOS DE VOZ
SISTEMA DE MONTAGEM DE KITSSISTEMA DE SEPARAÇÃO CONVENCIONAL
43 
SEPARAÇÃO POR COMANDOS DE VOZ INTEGRADA 
COM COLETORES DE DADOS Figura 9: Doca de 90 graus – Maior área de 
pátio destinada à manobra de entrada e saída 
de veículos.
Figura 10: Docas de 60 graus – Redução no espaço para manobras, sem 
comprometer o número de docas.
S=3,5M
D=40m
D=25m
3,1 m
Espaço recomendado
Financiamento
FINAME
Empilhadeira
elétrica patolada
· Capacidade de 1200 
 a 1660 Kg
· Sistema de apoio em 
 quatro pontos e várias 
 opções de mastro.
Empilhadeira
elétrica retrátil
· Capacidade de 1700 e 2000 Kg
· Sistema de duplo pedal que 
 possibilita maior produtividade, 
 segurança e conforto.
Transpaleteira elétrica 
com operador embarcado 
· Capacidade de 2750 Kg 
· A robustez e desempenho que 
 se espera de uma transpaleteira. Linha L
Linha R
Linha EWR
com operador embarcado 
· Capacidade de 2750 Kg 
· A robustez e desempenho que 
 se espera de uma transpaleteira. 
Linha
Linde Material Handling Brasil
(11) 3604-4755
comercial@linde-mh.com.br
www.linde-mh.com.br 
Linha Nacional
Atende todas as suas necessidades,
até na condição de financiamento.
Linde Material Handling
A linha nacional de empilhadeiras Linde é 
projetada para oferecer excelente performance 
com baixo custo de operação e manutenção.
E você ainda conta com todos os benefícios do 
financiamento pelo BNDES Finame.
Linde Material Handling 
Engineered for your performance. 
Anuncio Linde Linha Nacional - 21X14cm_FINAL.pdf 1 31/01/2014 09:33:42
α=90
44 www.revistamundologistica.com.br
tos, áreas etc) existentes na operação. 
Apenas para constar como um aden-
do, para que o leitor observe a im-
portância de ter ciclos de separação 
eficientes, cada hora de um veículo 
retido na doca ou no pátio é uma 
hora a menos que tem para realizar 
entregas. Isso tem impacto potenciali-
zado no custo da entrega, pois o veí-
culo realiza menos entregas em um 
dia ou realiza horas extras na jornada 
de motoristas e ajudantes, para tentar realizar o número 
de entregas esperado. 
MODELAGEM DE DOCAS, PÁTIO E SERVIÇOS DE 
PORTARIA
Área de pátio e serviços de portaria também são 
diretamente dependentes dos fatores demanda e ciclo 
de carregamento modelados para a operação. O pri-
meiro é inerente ao negócio. Devemos apenas ter uma 
projeção confiável e alternativas a cada cenário de de-
manda traçado. O segundo, como já dito anteriormente, 
é preponderante e a empresa tem todo o controle da 
realização das atividades a este relacionadas.
Independentemente da demanda, se a empresa não 
modela seus processos de carregamento, eles tenderão 
a ser longos, devido à falta de estrutura e processos oti-
mizados. Consequentemente, os caminhões permane-
cerão por mais tempo na empresa e o CD demandará 
um número maior de docas e área de pátio, salas de 
espera e banheiro para motoristas etc. Se otimizar o 
fluxo de carregamento, todos os pontos mencionados 
anteriormente serão minimizados, reduzindo-se, tam-
bém, os custos.
A orientação da doca depende, diretamente, das de-
finições de prioridade no projeto do CD. Se precisar de 
muitas docas, o melhor layout é o que privilegia o esta-
cionamento de caminhões em ângulos de 90 graus. A 
área de manobra à frente das docas, 
nesse caso, deve ser maior, permitin-
do que o veículo realize a manobra 
de entrada com segurança. Se preci-
sar de mais espaço no CD, sacrifica-se 
o número de docas, criando-as com 
ângulos de 15, 30, 45 ou 60 graus, 
que reduzem a necessidade de área 
de pátio para manobra de estaciona-
mento, deixando mais área do terre-
no para o galpão.
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
Esse artigo, devido à amplitude do tema, aborda ape-
nas os principais temas relativos ao planejamento de 
um Centro de Distribuição. Tampouco esgota os temas 
abordados ou tem o seu conteúdo aplicável a qualquer 
operação logística. Centros de distribuição, independen-
temente de seu porte, são operações logísticas de ele-
vada complexidade e de fundamental importância para 
assegurar a competitividade das empresas. 
Para explorar todo o potencial competitivo que um 
centro de distribuição eficiente pode trazer aos negó-
cios de uma empresa, o planejamento da instalação deve 
estar milimetricamente alinhado com os processos que 
serão executados e vice-versa. Planejar um centro de 
distribuição, considerando apenas o porte do galpão e 
o volume de estoques que nele será armazenado, é um 
erro elementar que, historicamente, as empresas vêm 
cometendo.Tão importante quanto à capacidade de armazena-
mento é a fluidez que se dá a equipamentos, pessoas e 
produtos, assegurando que as operações aconteçam em 
maior velocidade e, consequentemente, maior produti-
vidade e menores custos. Qualquer ação que contrarie 
esses princípios estará condenando a competitividade 
do CD planejado.
Figura 11: Docas com ângulos menores do que 15 graus – Otimização do espaço de manobra, mas redução expressiva no 
número de docas. Fonte: Falconer & Drury (8).
CDs são operações 
logísticas de elevada 
complexidade e 
de fundamental 
importância. 
3m
15m
12,5o
14m