PF1 - Aula 07 - Soldagem GMAW (MIG-MAG)

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Soldagem GMAW
Prof. Dr. André Galdino
• Após esta aula, o aluno deverá ser capaz de:
a) Definir o que é o processo de soldagem
GMAW;
b) Diferenciar as formas de transferência de
metal;
c) Compreender os instrumentos utilizados na
soldagem GMAW.
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1. Objetivos:
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• Para melhor aproveitamento da aula, o aluno
precisará dos seguintes conceitos:
a) Metalurgia de soldagem;
b) Terminologia e simbologia de soldagem;
c) Segurança em soldagem.
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2. Pré-requisitos necessários para
a aula:
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3. Processo GMAW:
• GMAW é um processo de soldagem em que a
união é produzida pelo aquecimento de um
arco elétrico entre um eletrodo consumível
sem revestimento e a peça.
• A proteção é feita por um gás, ou uma mistura
de gases.
• No Brasil, é mais conhecida como MIG/MAG.
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4. Importância do Mig/Mag:
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Figura 1 – Comparação da utilização dos vários métodos de
soldagem na Europa: Arco Submerso (SAW), Eletrodo Revestido
(MMA) e MIG/MAG (incluindo arames sólidos e tubulares).
5. Denominação:
• A soldagem a arco com eletrodos fusíveis
sobre proteção gasosa, é conhecida pelas
denominações de Mig ou pela denominação
Mag.
• A designação que engloba os dois processos é
o termo GMAW (abreviatura do inglês Gas
Metal Arc Welding).
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5.1. MIG:
• Se denomina Metal Inert Gas (MIG) ao
processo de soldagem quando a proteção
gasosa utilizada for constituída de um gás
inerte, ou seja, um gás normalmente
monoatômico como argônio e outros gases, e
que não tem nenhuma atividade física com a
poça de fusão.
• Geralmente usado em metais não ferrosos.
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5.2. MAG:
• Denomina-se Metal Active Gas (MAG) ao
processo de soldagem quando a proteção
gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja,
um gás que interage com a poça de fusão,
normalmente CO2.
• Processo geralmente usado em metais
ferrosos .
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Figura 2 – Processo MIG/MAG: 1. Arco elétrico 2. Eletrodo 3.
Carretel ou tambor 4. Roletes de tração 5. Conduíte flexível 6.
Conjunto de mangueiras 7. Pistola de soldagem 8. Fonte de potência
9. Bico de Contato 10. Gás de proteção 11. Bocal do Gás de proteção
12. Poça de fusão.
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6. Início do processo:
• O conceito foi introduzido em 1920, e tornado
comercialmente viável após 1948.
• Inicialmente foi empregado com um gás de
proteção inerte na soldagem do alumínio.
• Consequentemente, o termo soldagem MIG
foi inicialmente aplicado e ainda é uma
referência ao processo.
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7. Desenvolvimento:
• Desenvolvido posteriormente acrescentaram
atividades com baixas densidades de corrente
e correntes contínuas pulsadas, empregando o
uso de gases de proteção reativos ou ativos
(particularmente o CO2) e misturas de gases.
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8. Fundamentos do processo:
• Soldagem GMAW é um processo de soldagem
a arco que produz a coalescência dos metais
pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico contínuo (e consumível) e a peça.
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• Coalescência é a junção das partes que serão
soldadas através do crescimento de uma
gotícula de líquido pela incorporação em sua
massa de outra gotícula com a qual entra em
contato.
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• A transferência do metal é superior na
comparação com o processo TIG devido ao
aumento da eficiência do ganho de calor
causado pela presença no arco das partículas
de material superaquecido.
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• As partículas funcionam como elementos no
processo de transferência de calor, sendo a
transferência de material processada a uma
taxa de várias centenas de gotículas por
segundo.
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Figura 3 – Esquema representativo da soldagem GMAW.
• O processo de soldagem funciona com
corrente contínua (CC), normalmente com o
arame no polo positivo.
• Essa configuração é conhecida como
polaridade inversa (ou reversa).
• A polaridade direta é raramente utilizada por
causa da transferência deficiente do metal
fundido do arame de solda para a peça.
• Não são usadas correntes alternadas (CA).
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• São empregadas correntes de soldagem de
50 A até mais que 600 A e tensões de 15 V até
32 V.
• Um arco elétrico auto corrigido e estável é
obtido com o uso de uma fonte de tensão
constante e com um alimentador de arame de
velocidade constante.
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9. Transferência do metal:
• O processo inclui três técnicas distintas de
modo de transferência de metal: curto circuito
(short arc), globular (globular) e aerossol
(spray arc).
• Os fatores que determinam o modo de
transferência de metal são: a corrente de
soldagem, o diâmetro do arame, o
comprimento do arco (tensão), as
características da fonte e o gás de proteção.
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9.1. Transferência por curto
circuito:
• Usam arames com diâmetro de 0,8 mm a 1,2
mm e pequenos comprimentos de arco
(baixas tensões) e baixas correntes de
soldagem.
• Tem pequena poça de fusão de solidificação
rápida.
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• Usada para materiais de pequena espessura
em qualquer posição, materiais de grande
espessura nas posições vertical e sobre
cabeça, e no enchimento de largas aberturas.
• A soldagem por curto-circuito também deve
ser empregada quando se tem como requisito
uma distorção mínima da peça.
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• O metal é transferido do arame à poça de
fusão apenas quando há contato entre os
dois, ou a cada curto-circuito.
• O arame entra em curto-circuito com a peça
de 20 a 200 vezes por segundo.
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• Quando o arame toca a poça, a corrente
aumenta para uma corrente de curto-circuito.
Quando esse valor é atingido, o metal é
transferido. O arco é então reaberto.
• Como o arame está sendo alimentado mais
rapidamente que o arco consegue fundi-lo, o
arco será extinguido por outro curto.
• O ciclo recomeça. O aumento da corrente
causado pelo curto circuito gera respingos.
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Figura 4 – Uma gota é formada no fim do eletrodo. Ela cresce e
entra em contato com a poça de fusão, o arco sofre um curto
circuito. Isto eleva a corrente que é liberada, permitindo novo ciclo
(1.Ciclo do curto. 2.Período do arco. 3.Período do curto).
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Tabela 1 – Corrente de curto circuito para vários diâmetros de
arame.
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• Não há metal transferido durante o período
de arco aberto, somente nos curtos-circuitos.
• Para garantir estabilidade do arco devem ser
empregadas correntes baixas.
• As faixas podem ser ampliadas dependendo
do gás de proteção selecionado.
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9.2. Transferência globular:
• Quando a corrente e a tensão de soldagem
são aumentadas para valores acima do
máximo recomendado para a soldagem por
curto circuito, a transferência de metal
começará a tomar um aspecto diferente.
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• A densidade de corrente é inferior em relação
bitola do eletrodo e insuficiente para destacá-
las.
• Deste modo, o glóbulo que se forma na ponta
do eletrodo aumenta de tamanho até se
separar sob efeito da ação da gravidade.
• Essa técnica de soldagem é comumente
conhecida como transferência globular.
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• Nessa técnica o metal se transfere através do
arco.
• Usualmente as gotas de metal fundido têm
diâmetro maior que o do próprio arame.
• Isto tem como efeito o fornecimento de um
baixo aporte térmico à junta.
• O resultado é uma solda de muito pouca
penetração.
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• Esse modo de transferência pode ser errático,
com respingos e curtos-circuitos ocasionais.
• Além de só poder ser utilizada na posição
plana,o arco tende a comportar-se de
maneira instável durante a transferência do
metal, e as velocidades de soldagem
praticáveis, mesmo em material de pouca
espessura, são muito baixas.
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• Por essas razões, este modo de transferência
não é utilizado para soldar o alumínio.
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Figura 5 – Ilustração da transferência globular.
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9.3. Transferência por spray:
• Aumentando-se ainda mais a corrente e a
tensão, a transferência de metal torna-se um
arco em aerossol (spray).
• A corrente mínima à qual esse fenômeno
ocorre é chamada corrente de transição e
depende do diâmetro do arame e do gás de
proteção.
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• A transferência fina e axial é típica do arco em
aerossol.
• As gotas que saem do arame são muito
pequenas, proporcionando boa estabilidade
ao arco.
• Curtos circuitos são raros.
• Poucos respingos são associados com essa
técnica de soldagem.
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Tabela 2 - Corrente mínima para a soldagem por spray.
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• A soldagem em aerossol pode produzir altas
taxas de deposição do metal de solda. Essa
técnica de soldagem é geralmente empregada
para unir materiais de espessura 2,4 mm e
maiores.
• Exceto na soldagem de alumínio ou cobre, o
processo de arco em aerossol fica geralmente
restrito apenas à soldagem na posição plana
por causa da grande poça de fusão.
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• No entanto, aços carbono podem ser
soldados fora de posição usando essa técnica
com uma poça de fusão pequena,
geralmente com arames de diâmetro 0,89
mm ou 1,10 mm.
• Mas se o gás de proteção para soldar aços
carbono tiver mais de 15% de dióxido de
carbono (CO2), não haverá transição de
transferência globular para spray.
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Figura 6 – Ilustração da transferência por spray.
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Figura 7 – (a) Transferência globular; (b) Transferência por
spray.
9.4. Arco pulsado (MIG pulsado):
• Uma variação da técnica de arco em aerossol
é conhecida como soldagem pulsada em
aerossol.
• Nela, a corrente é variada entre um valor alto
e um baixo.
• O nível baixo de corrente fica abaixo da
corrente de transição, enquanto que o nível
alto fica dentro da faixa de arco em aerossol.
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• O metal é transferido para a peça durante o
período de aplicação de corrente alta.
• Geralmente é transferida uma gota durante
cada pulso de corrente alta. Valores comuns
de frequência ficam entre 60 e 120 pulsos por
segundo.
• Como a corrente de pico fica na região de arco
em aerossol, a estabilidade do arco é similar à
da soldagem em aerossol convencional.
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• O período de baixa corrente mantém o arco
aberto e serve para reduzir a corrente média.
• A técnica pulsada em aerossol produzirá um
arco com níveis de correntes mais baixos que
para a convencional.
• A corrente média mais baixa possibilita soldar
peças de pequena espessura usando maiores
diâmetros de arame que nos outros.
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• A técnica também pode ser empregada na
soldagem fora de posição de peças de grande
espessura.
• O Arco Pulsante (em operações
automatizadas) onde ocorre o arco mantido
por uma corrente baixa principal com
sobreposição de pulsos de alta corrente e
transferência por spray durante os pulsos.
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Figura 8 – Princípio do arco pulsado. 1. Pico da corrente de pulso.
2. Corrente de transição. 3. Corrente média de soldagem. 4.
Corrente de base.
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Figura 9 – Técnica de soldagem por arco pulsado em
aerossol.
9.5. Formas de transferência:
CURTO CIRCUITO (Micro Arame)
Transferências sucessivas por curto circuitos
Utiliza baixa corrente e arcos curtos (25 a 200 A)
GLOBULAR (MAG = Macro Arame/ Arame Tubular)
Gotas de grandes dimensões a baixas velocidades
Utiliza altas correntes e arcos longos ( 75 a 900 A)
JATO OU SPRAY (MIG)
- Gotas finas e altas velocidades
Utiliza altas correntes e altas voltagens (50 a 600 A) 
corrente
tensão
Valores recomendados
corrente
tensão
corrente
tensão
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Figura 10 – Esquema
de transferência
metálica por curto
circuito, globular e
por pulverização.
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Figura 11 – Esquema de transferência metálica por curto
circuito, globular, por pulverização e por spray pulsado.
10. Equipamentos:
• Os equipamentos básicos para a soldagem
MIG/MAG são mostrados esquematicamente
na Figura 12.
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Figura 12 – Esquema dos equipamentos para o processo
MIG/MAG.
• Equipamentos
a) Tocha, bicos de contato e bocais;
b) Fonte de energia;
c) Alimentador de arame;
d) Sistema de controle;
e) Cabos elétricos e garras de fixação;
f) Canalizações e válvulas redutoras;
g) Fonte de gás.
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10.1. Tocha:
• A tocha guia o arame e o gás de proteção para
a região de soldagem.
• Ela também leva a energia de soldagem até o
arame.
• Geralmente são adicionados sistemas de
refrigeração na tocha para facilitar o
manuseio.
• Nos casos em que são executados trabalhos
com altas correntes é possível usar uma tocha
mais robusta.
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Figura 13 – Pistola utilizada no processo MIG/MAG.
10.1.1. Partes da tocha:
• A tocha é constituída das seguintes partes:
a) Bico de contato;
b) Bocal;
c) Conduítes;
d) Cabos.
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Figura 14 – Partes da pistola utilizada no processo MIG/MAG.
10.1.1.1. Bico:
• É de cobre e utilizado para conduzir a energia
de soldagem até o arame e o arame até a
peça.
• É uma peça de reposição.
• Deve ser preso firmemente à tocha e centrado
no bocal.
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• Conectado à fonte de soldagem seu diâmetro
interno é importante pois alimenta de arame
o processo.
• Existe relação entre o diâmetro correto do
bico de contato para cada diâmetro de arame.
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10.1.1.2. Bocal:
• O bocal direciona um fluxo de gás até a região
de soldagem.
• Bocais grandes são usados na soldagem a altas
correntes onde a poça de fusão é larga.
• Bocais menores são empregados na soldagem
para baixas correntes.
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10.1.1.3. Conduítes:
• É conectado entre a tocha e as roldanas de
alimentação.
• Direciona o arame à tocha e ao bico de
contato.
• Para a estabilidade do arco é necessária uma
alimentação uniforme e se não suportado
adequadamente pelo conduíte, o arame pode
se enroscar.
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• Quando os arames são de aço, a espiral do
conduíte deve ser de aço.
• Cada tocha tem conduítes recomendados para
diâmetro e material do arame.
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10.2. Fonte de energia:
• Na soldagem MIG/MAG, existem duas
alternativas básicas de se conseguir que a
velocidade de consumo (de fusão) do eletrodo
seja, em média, igual à velocidade de
alimentação, de modo que o comprimento do
arco permaneça relativamente constante.
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• A primeira é permitir que o equipamento
controle a velocidade de alimentação, de
modo a igualá-la à velocidade de fusão.
• A outra é manter a velocidade de alimentação
constante e permitir variações nos parâmetros
de soldagem, de modo a manter a velocidade
de consumo aproximadamente constante e,
em média, igual à velocidade de alimentação.
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• As soldas MIG/MAG são executadas com
polaridade reversa (CC+).
• O polo positivo é conectado à tocha,
enquanto o negativo é conectado à peça.
• Como a velocidade de alimentação do arame
e, portanto, a corrente, é regulada pelo
controle de soldagem, o ajuste básicofeito
pela fonte de soldagem é no comprimento do
arco, que é ajustado pela tensão de soldagem.
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• A fonte proporciona uma tensão do arco
relativamente constante durante a soldagem.
• Ela determina o comprimento do arco.
• Quando ocorre a variação da velocidade de
alimentação ou a mudança da tensão, a fonte
aumenta ou diminui a corrente (a taxa de
fusão do arame) dependendo da mudança no
comprimento do arco.
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• Depois, a taxa de fusão do arame muda
automaticamente para restaurar o
comprimento original do arco.
• A característica de autocorreção do
comprimento do arco do sistema de soldagem
por tensão constante é muito importante na
produção de condições estáveis de soldagem.
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• Características elétricas específicas — a tensão
do arco, a inclinação da curva tensão-corrente
da fonte e a indutância, dentre outras — são
necessárias para controlar o calor do arco, os
respingos, etc.
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10.3. Motor de alimentação:
• O motor de alimentação e o controle de
soldagem tem função de puxar o arame do
carretel e alimentá-lo ao arco.
• O controle não apenas mantém a velocidade
de ajuste independente do peso, mas também
regula seu início e fim a partir do sinal enviado
pelo gatilho da tocha.
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• O gás de proteção, a água e a fonte de
soldagem são normalmente enviados à tocha
pela caixa de controle.
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Mecanismo de 
alimentação
Distância 
alimentador –
pistola (m)
Bitolas de arame 
manuseadas 
(mm)
Por impulso “push” 3,0 a 3,5  1,6
Por tração “push” 3,0 a 3,5  1,6
Por impulso-tração 
“push-pull” 8,0 0,8 a 1,6
Bobina sobre a 
pistola “spool on
gun”
15,0 0,8 a 1,2
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Tabela 3 – Tipos de motor de alimentação.
Figura 15 – Alimentador de arame (cabeçote). Há modelos com
equipamento embutido.
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• O processo de soldagem MIG/MAG é
considerado um processo semiautomático, em
que a alimentação do arame-eletrodo é feita
mecanicamente através de um alimentador
motorizado, ficando para o soldador a
responsabilidade pela iniciação e interrupção
do arco, além da condução da tocha durante a
execução da soldagem.
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11. Consumíveis:
• Os consumíveis utilizados na soldagem
MIG/MAG são:
a) Arame eletrodo;
b) Gases;
c) Líquido para proteção da tocha e regiões
adjacentes à solda contra adesão de
respingos (quase sempre utilizado).
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11.1. Arame eletrodo:
• Os arames para soldagem são constituídos de
metais ou ligas metálicas que possuem
composição química, dureza, condições
superficiais e dimensões bem controladas.
• Arames de má qualidade, em termos dessas
propriedades citadas, podem produzir falhas
de alimentação, instabilidade no arco e
descontinuidades no cordão de solda.
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• Os arames de aço para soldagem MIG/MAG e
a arco submerso são tradicionalmente
cobreados, uma vez que a camada de cobre
protege o arame contra a corrosão e melhora
o contato elétrico entre este e o bico de
contato na tocha de soldagem.
• Também há os arames não cobreados ou com
baixo teor de cobre para soldagem MIG/MAG.
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• Resultados experimentais mostraram que não
há grandes variações de comportamento e
estabilidade do processo na soldagem com
arames cobreados e não cobreados.
• Entretanto, quando se usam arames não
cobreados, o desgaste do bico de contato
parece ser maior.
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• A seleção do arame a ser utilizado para uma
dada operação é feita em termos da
composição química do metal de base, do gás
de proteção a ser utilizado e da composição
química e propriedades mecânicas desejadas
para a solda.
• O Quadro 1 relaciona as especificações AWS
de arames para a soldagem MIG/MAG de
diferentes materiais.
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Quadro 1 - Especificações AWS de materiais de
adição para soldagem MIG/MAG.
Especificação AWS Consumível
A 5.7 Arames de cobre e suas ligas
A 5.9 Arames de aço inoxidável
A 5.10 Arames de alumínio e suas ligas
A 5.14 Arames de níquel e suas ligas
A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
A 5.16 Arames de titânio e suas ligas
A 5.18 Arames sólidos e tubulares de aço carbono com pó metálico interno
A 5.19 Arames de magnésio e suas ligas
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Especificação AWS Consumível
A 5.20 Arames tubulares de aço carbono com fluxo interno
A 5.21 Arames para revestimento
A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
A 5.24 Arames para a soldagem de zircônio
A 5.28 Arames de aços de baixa liga
Quadro 1 - Especificações AWS de materiais de
adição para soldagem MIG/MAG (continuação).
• Os arames para soldagem de aços, em geral,
podem ter seção inteiramente metálica,
chamados arames sólidos, ou ser do tipo
tubular, formado por uma camada metálica
fechada, e ter um enchimento interno.
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• Este pode ser um fluxo convencional, similar
ao usado na soldagem com eletrodos
revestidos, e, neste caso, é chamado arame
tubular ou então ser uma mistura de pós
metálicos, sem um nome específico em
português, quase sempre referido como
arame tubular com pó metálico.
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• Em inglês utilizam-se as denominações flux
cored e metal cored, respectivamente, para os
dois tipos de arame, principalmente na
Europa.
• Nos EUA, os arames tubulares com pó
metálico interno são designados por
composite.
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• A classificação dos arames para soldagem de
aços pelas especificações AWS A 5.18 e A 5.28,
que engloba os arames sólidos e os arames
com enchimento metálico, tem o seguinte
formato:
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Figura 16 – Interpretação da especificação de arames para
soldagem MIG/MAG.
• Exemplos de arames utilizados para
MIG/MAG:
• ER 70S-2 a 7;
• ER 90C;
• ER 100S-1.
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11.2. Gases de proteção:
• Os gases de proteção utilizados em soldagem
MIG MAG podem ser inertes, ativos ou
misturas destes dois tipos.
• O tipo de gás influencia as características do
arco e transferência do metal, penetração
largura e formato do cordão de solda,
velocidade de soldagem, tendência a
aparecimento de defeitos e o custo final do
cordão de solda.
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Quadro 2 – Gases e misturas usados na
soldagem MIG/MAG.
Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações
Argônio Inerte Quase todos os metais, exceto aço.
Hélio Inerte Al, Mg, Cu e suas ligas. Alta penetração.
Ar + He (20 – 50%) Inerte Idem, He, mas melhor que 100% He.
Nitrogênio - Cobre, maior energia de soldagem.
Ar + 20-20% N2 -
Idem N2, mas melhor 
que 100% N2.
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Quadro 2 – Gases e misturas usados na
soldagem MIG/MAG (continuação).
Gás ou mistura Comportamento químico Aplicações
Ar + 1-2% O2
Ligeiramente 
oxidante
Aços inoxidáveis e 
algumas ligas de Cu.
Ar + 3-5% O2 Oxidante
Aços carbono e alguns 
aços de baixa liga.
CO2 Oxidante
Aços carbono e alguns 
aços de baixa liga.
Ar + 20-50% CO2 Oxidante Aços
Ar + CO2 + O2 Oxidante Aços
• Os gases inertes puros são usados
principalmente na soldagem de metais não
ferrosos, particularmente os mais reativos,
como o alumínio, o magnésio e o titânio.
• Na soldagem de ferrosos, a adição de
pequenas quantidades de gases ativos
(contendo oxigênio) melhora sensivelmente a
estabilidade do arco (a presença de óxidos
facilita a emissão de elétrons) e a
transferência de metal.
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12. Influência dos gases de
proteção na soldagem:
• O gás de proteção tem grande influência na
forma do arco elétrico.
• O argônio proporciona um arco mais estável,
aumenta a frequência de transferência das
gotas, alémde reduzir a frequência de curtos-
circuitos entre as mesmas gotas e a poça de
fusão.
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• Com a utilização do CO2, obtém-se um arco
elétrico mais concentrado, que oferece uma
boa penetração.
• A transferência se processa em forma de
glóbulos que se destacam do arame eletrodo
por pinçamento, sendo muitas vezes lançados
na direção contrária por um componente
denominado força do arco elétrico, de origem
eletromagnética.
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Figura 17 – Altura do arco elétrico na soldagem MIG/MAG em
função do gás de proteção.
• A penetração e o perfil do cordão também
mudam em função do gás/mistura de gases
utilizados.
• Resumindo, a composição do gás influencia no
modo de transferência do metal de adição,
quantidade de respingos, fumaça, fumos, o
formato e a aparência do cordão, o grau de
penetração e o custo de limpeza.
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Figura 18 – Penetração e perfil do cordão na soldagem
MIG/MAG em função do gás de proteção.
13. Parâmetros de soldagem:
• As variáveis mais importantes, que afetam a
penetração e a geometria do cordão são:
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a) Corrente de soldagem: Se forem mantidas
constantes todas as demais variáveis de
soldagem, um aumento na corrente de
soldagem (aumento na velocidade de
alimentação do arame), irá causar aumento
na profundidade e largura de penetração,
aumento na taxa de deposição e aumento do
cordão de solda.
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Quadro 3 – Recomendações de corrente elétrica
para soldagem de vários materiais.
Material Bitola (mm) Intervalo de corrente (A)
Aços carbono e de 
baixa liga
0,8 40 – 200
1,0 60 – 260
1,2 120 – 360
1,6 270 – 450
Aços inoxidáveis 
austeníticos
0,8 75 – 150
1,0 110 – 180
1,2 140 – 310
1,6 280 – 450
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Quadro 3 – Recomendações de corrente elétrica
para soldagem de vários materiais (continuação).
Material Bitola (mm) Intervalo de corrente (A)
Alumínio e suas ligas
0,8 50 – 175
1,2 90 – 250
1,6 160 – 350
2,4 220 – 400
3,2 350 - 470
Cobre suas ligas
0,8 130 – 280
1,2 200 – 400
1,6 250 – 450
2,4 350 – 550
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Quadro 3 – Recomendações de corrente elétrica
para soldagem de vários materiais (continuação).
Material Bitola (mm) Intervalo de corrente (A)
Magnésio e suas 
ligas
1,0 150 – 300
1,2 160 – 320
1,6 210 – 400
2,4 320 – 510
3,2 400 – 600
Níquel e suas ligas
1,0 110 – 170
1,2 150 – 260
1,6 100 - 400
b) Tensão de soldagem: Nas mesmas condições
citadas acima, um aumento na tensão
proporcionará alargamento e achatamento
do cordão de solda, aumento da largura de
fusão e aumento do aporte térmico que
resultará em um aumento do tamanho da
zona termicamente afetada.
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• Uma tensão de soldagem muito alta poderá
causar porosidades, respingos e mordeduras.
• Já uma tensão muito baixa tenderia a estreitar
o cordão de solda e aumentar a altura do
reforço do cordão.
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c) Velocidade de soldagem: Uma velocidade de
soldagem baixa resultará em um cordão
muito largo com muito depósito de material.
Já velocidades muito altas produzem cordões
estreitos e com pouca penetração. Quando a
velocidade é excessivamente alta, a
tendência é de que cause mordeduras no
cordão de solda.
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d) Extensão livre do eletrodo: Define-se como
extensão livre do eletrodo ou stick-out a
distância entre o último ponto de contato
elétrico do arame (normalmente o tubo de
contato), e a ponta do eletrodo ainda não
fundida. Quando esta distância aumenta,
aumenta também a resistência elétrica do
eletrodo, que terá assim mais tempo para
aquecer-se por efeito Joule.
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• Com esta elevação da temperatura do
eletrodo, será necessária uma menor corrente
para fundir o eletrodo para a mesma taxa de
alimentação, ou vendo de outra forma, para a
mesma corrente de soldagem utilizada, se
obterá uma maior taxa de deposição, porém
com menor penetração.
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• As extensões normalmente utilizadas situam-
se na faixa entre 6 e 13 mm para a
transferência por curto circuito e entre 13 e 35
mm para os demais modos de transferência.
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Figura 19 – Sugestão de altura do eletrodo até o bico de contato
(stick-out) para transferências curto-circuito e spray.
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Figura 20 – Influência da distância bico de contato – peça (DBCP)
na soldagem MIG/MAG.
e) Inclinação da pistola de soldagem: A
inclinação da pistola de soldagem durante a
execução dos cordões, tem, a nível de forma
e penetração do cordão, um efeito mais
marcante do que algumas variações em
parâmetros como velocidade e tensão de
soldagem.
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• Na soldagem à esquerda, aponta-se o cordão
para o metal de base frio, causando com isto
cordões mais largos, achatados e de menor
penetração.
• Já quando se solda no sentido oposto (à
direita), apontando-se para a poça de fusão os
cordões são mais estreitos, o reforço é mais
convexo, o arco é mais estável e a penetração
é máxima.
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Figura 21 – Influência do sentido de soldagem na soldagem
MIG/MAG.
f) Diâmetro do eletrodo: Cada eletrodo de uma
dada concepção e natureza, tem uma faixa
de corrente utilizável de trabalho. Esta faixa é
naturalmente delineada por efeitos
indesejáveis, tais como ausência de
molhabilidade em valores muito baixos de
correntes, e salpicos e porosidades no caso
de valores muito elevados.
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• Tanto a taxa de fusão de um eletrodo, como
sua penetração, são entre outras coisas
função da densidade de corrente.
• Assim, em igualdade de corrente, um eletrodo
mais fino penetrará mais e depositará mais
rapidamente do que um eletrodo de maior
diâmetro.
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• Deve-se lembrar porém, que esta aparente
vantagem acabará saindo mais caro uma vez
que, devido ao processo produtivo, em
igualdade de peso, o arame de menor
diâmetro é sempre mais caro.
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g) Comprimento do arco: um arco com
comprimento muito pequeno pode causar
curtos circuitos acidentais quando a
transferência é globular ou spray, resultando
em instabilidade do arco e,
consequentemente, porosidade no cordão. Já
o comprimento muito grande tende a oscilar
e a causar um cordão de penetração e
largura irregulares.
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Quadro 4 – Influência do comprimento do arco elétrico na
soldagem MIG/MAG.
Características
Comprimento do arco elétrico
Muito pequeno Muito grande
Penetração Profunda Rasa
Largura do cordão Estreita Larga
Reforço da solda Alto achatado
Superfície da poça Com depressão Plana
Respingo Muito Pouco
Ruído do arco estalido Zumbido
Porosidade na solda Muita Pouca
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14. Vantagens e limitações:
• Vantagens:
• Processo semiautomático bastante versátil,
podendo ser adaptado facilmente para a
soldagem automática;
• O eletrodo nu é alimentado continuamente;
• A soldagem pode ser executada em todas as
posições;
• A velocidade de soldagem é elevada;
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 115
• Taxa de deposição elevada devido à densidade
de corrente alta na ponta do arame;
• Não há formação de escória e,
consequentemente, não se perde tempo na
sua remoção, nem se corre o risco de inclusão
de escória na soldagem em vários passes;
• Penetração de raiz mais uniforme que no
processo com eletrodos revestidos;
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• Processo com baixo teor de hidrogênio que,
no caso de eletrodos nus, fica por volta de 5
ppm/100 g de material;
• Problemas de distorção e tensões residuais
diminuídos;
• Soldagem com visibilidade total da peça de
fusão;• Possibilidade de controlar a penetração e a
diluição durante a soldagem;
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• Facilidade de execução de soldagem;
• O soldador pode ser facilmente treinado para
soldar em todas as posições.
• Limitações:
• Maior velocidade de resfriamento por não
haver escória, o que aumenta a ocorrência de
trincas, principalmente no caso de aços
temperáveis;
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• A soldagem deve ser protegida de correntes
de ar;
• Como o bocal da pistola precisa ficar próximo
do metal base a ser soldado, a operação não é
fácil em locais de acesso difícil;
• Projeções de gotas de metal líquido durante a
soldagem;
• Grande emissão de raios ultravioleta;
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• Equipamento de soldagem mais caro e
complexo que o do processo com eletrodo
revestido;
• Equipamento menos portátil que o do
processo com eletrodo revestido.
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Referências:
• MARQUES, P. V., MODENESI, P. J.,
BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e
tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG,
2009.
• WAINER, E.; BRANDI, S. D.; HOMEM DE
MELLO, F. D. Soldagem: processos e
metalurgia. São Paulo: Editora Blucher, 1992.
PF 1 - Dr. André G. S. Galdino 121
• ZIEDAS, S.; TATINI, I. Soldagem. São Paulo:
SENAI-SP, 1997.
• ESAB. Apostila de soldagem MIG/MAG.
Disponível em: <
https://www.esab.com.br/br/pt/education/ap
ostilas/upload/1901104rev0_apostilasoldage
mmigmag_low.pdf>. Acesso em: 28/12/2020.
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• GIMENEZ JUNIOR, L.; RAMALHO, J. P.
MIG/MAG. Disponível em:
https://infosolda.com.br/wp-
content/uploads/Downloads/Artigos/processo
s_solda/mig-mag.pdf>. Acesso em:
28/12/2020.
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