AULA - Formas e Concretagem

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TECNOLOGIA DE 
EXECUÇÃO DE OBRAS
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO -
FORMAS E CONCRETAGEM
FÔRMAS
▪ NBR 15696 - Fôrmas e escoramentos para estruturas de concreto —
Projeto, dimensionamento e procedimentos executivos
▪ NBR 14931 - Execução de estruturas de concreto – Procedimento;
▪ NBR 8800 – Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço
e concreto de edifícios;
▪ NBR 7190 - Projeto de estruturas de madeira;
NORMAS
As formas são os painéis de pilares,
vigas, lajes, paredes, etc, que
recebem o concreto fresco para a
moldagem das estruturas, resistindo
a todas as ações provenientes das
cargas variáveis resultantes das
pressões do lançamento do concreto
fresco, até que o concreto se torne
autoportante.
FÔRMAS
O desempenho da estrutura está
diretamente ligado ao sistema de fôrmas.
FORMAS
CUSTO DA ESTRUTURA
(SABBATINI, et. Al , 2007)
CUSTO DOS ELEMENTOS DA
ESTRUTURA
FORMAS
O sistema de fôrmas se refletirá em vários aspectos da obra. Com relação ao custo, as
fôrmas participam com cerca de 40% da estrutura de concreto, a qual representa em torno
de 15% do custo total da obra. As fôrmas são as responsáveis pela geometria da estrutura
de concreto, a qual influi fortemente na incidência de desperdícios das atividades
subsequentes (por exemplo, o prumo e alinhamento de pilares afetam a espessura do
revestimento dos painéis de vedação). Quanto ao acabamento superficial do concreto, o
estado das fôrmas é decisivo. Frequentemente, observa-se marcas ou irregularidades
oriundas de esfoliação dos painéis de madeira, rugosidade excessiva proveniente da
ausência de desmoldantes, ou o péssimo aspecto deixado por emendas nas fôrmas.
ETAPAS DO SISTEMA DE FÔRMAS 
PROPRIEDADES PRINCIPAIS
➢ Resistência mecânica à ruptura;
➢ Resistência a deformações;
➢ Estanqueidade;
➢ Geometria especificada;
➢ Rugosidade superficial adequada;
➢ Estabilidade dimensional;
➢ Permitir o correto posicionamento da armadura;
➢ Baixa aderência ao concreto;
➢ Permitir desforma sem danos;
➢ Facilidade para o correto lançamento do concreto;
➢ Permitir segurança no manuseio.
PRINCIPAIS FUNÇÕES
➢ Dar forma ao concreto;
➢ Conter o concreto fresco e sustentá-lo até que
atinja resistência mecânica necessária;
➢ Condicionar a geometria da estrutura acabada a
certas tolerâncias dimensionais, de modo a não
causar danos à etapas subsequentes da construção;
➢ Proporcionar ao concreto rugosidade superficial
requerida;
• Lisa
• Texturada
MOLDE
FÔRMAS 
De acordo com a finalidade a que se destinam ou de acordo com o elemento
estrutural que deve ser executado, pode-se relacionar vários tipos de fôrmas:
• Fôrmas para PILARES;
• Fôrmas para VIGAS;
• Fôrmas para LAJES;
• Fôrmas para SAPATAS;
• Fôrmas para BLOCOS;
• Fôrmas para PAREDES;
• Fôrmas para ESCADAS;
• Fôrmas para CONCRETO APARENTE.
TIPOS DE FÔRMAS
➢ As formas podem ser produzidas na
obra;
➢ Podem ser enviadas para a obra
prontas, apenas para serem montadas;
➢ Podem ir parcialmente prontas para a
obra.
LOCAL DE FABRICAÇÃO
EXECUÇÃO DAS FÔRMAS
DECISÃO INICIAL
Central de produção?
Produção em cada obra?
Fôrma produzida em obra?
ou
Fôrma pré-fabricada?
Comprar? ou Alugar?
FORMAS
As fôrmas podem ser identificadas de acordo como material do qual são 
compostas .
Os sistemas mais usuais, principalmente em edifícios, são os de madeira , os de 
metal e os mistos (madeira x metálico).
Critério para utilização
➢ Depende do tipo de peça ser concretada;
➢ Do prazo para a sua execução;
➢ Da sua repetitividade;
➢ Disposição;
➢ Econômica da empresa de investirem equipamento sem curto prazo, visando ao
aproveitamento de longo prazo.
TIPOS DE FÔRMAS
FATORES QUE DETERMINAM QUAL O TIPO USAR:
➢ Tipo de estrutura a construir;
➢ Se as fôrmas devem ser geométricas;
➢ Número necessário de reaproveitamentos para uma mesma
fôrma;
➢ Cronograma da obra;
➢ Disponibilidade de equipamentos de transporte vertical ou
horizontal;
➢ Local da obra e espaço interno disponível no canteiro para
armazená-las.
ESCOLHA DO SISTEMA DE FÔRMAS
FATORES INTERNOS
a) Acabamento superficial: qualidade do acabamento superficial especificada em projeto
conduz ao tipo de material que deve ser utilizado como mole do sistema de fôrmas;
b) Estrutura de concreto armado: a repetição, os elementos e os detalhes estruturais
orientam para o sistema mais eficiente a ser empregado;
c) Cronograma da obra: o prazo de execução da obra interfere no número de utilizações
que das fôrmas. Quando o prazo total é muito curto, por exemplo, é necessário usar
número maior de conjuntos sem reaproveitamento elevado;
d) Equipamentos pra movimentação: sistemas de fôrmas pesados ou que são
transportados sem a completa desforma necessitam de equipamentos no processo de
movimentação dos elementos;
e) Espaço físico no canteiro: fator significativo na escolha devido aos processos de
armazenamento e movimentação das peças. A utilização de fôrmas pré-fabricadas,
por exemplo, pode ser determinada pelo espaço físico disponível no canteiro.
ESCOLHA DO SISTEMA DE FÔRMAS
FATORES EXTERNOS
a) Etapa de fabricação: em comparação com a fabricação das fôrmas no canteiro
de obra, a alternativa do emprego de fôrmas pré-fabricadas é mais interessante
já que reduz a quantidade de mão de obra necessária no processo;
b) Meio de fornecimento: a possibilidade de alugar os elementos do sistema de
fôrmas deve ser avaliada. Essa escolha, dependendo das condições do
mercado e da empresa, pode apresentar vantagens financeiras quando
comparado com a alternativa de compra;
c) Local da fabricação das fôrmas: nas casos de fabricação das fôrmas na obra, é
sempre mais vantajosa a fabricação no solo em vez de no local da concretagem,
devido a maior segurança dos serviços realizados no chão.
FABRICAÇÃO DE FÔRMAS NA OBRA
1 - Condições para início da fabricação:
a) A central de forma deve estar montada e com todos os
equipamentos instalados;
b) O projeto de fôrma deve estar todo concluído
incluindo:
• Planta de locação e eixos de gastalhos (colarinho);
• Planta de verificação;
• Desenhos de fabricação das fôrmas;
• Plantas de reescoramento;
• Normas de procedimento e especificação técnicas.
FABRICAÇÃO DE FÔRMAS NA OBRA
2 - Procedimento para fabricação de fôrmas: 
• Cortar e estruturar os painéis de acordo com o projeto;
• As superfícies devem ser planas e lisas, sem apresentar serrilhas,
• Identificação dos painéis com (Gabaritos de letras e tinta óleo);
• Estocar painéis em áreas limpas, arejadas e protegidas da ação do sol e
da chuva, com espaço compatível, fora da área de montagem;
• Deve-se ter no mínimo 02 jogos de fôrmas de fundo de viga e tiras de
reescoramento das lajes respeitando o tempo correto de desforma.
FÔRMAS
➢ Projeto de arquitetura;
➢ Projeto estrutural completo com
locações das passagens das
instalações;
➢ Projetos de fôrmas.
Documentos de referênciaDanos causados pela geometria errada
➢ Alvenaria 
➢ Revestimento internos e externo;
➢ Revestimentos cerâmicos e outros.
➢ Diferença de revestimentos;
➢ Enchimento excessivo de reboco;
➢ Execução de requadros em vigas e pilares. Não é recomendável o uso de pés de
cabra ou outras ferramentas que possam
danificar os painéis de fôrma. As
madeiras usadas na fabricação das
fôrmas devem apresentar rigor de
bitolamento, sendo preferencialmente
aparelhadas.
Quais problemas que podem ocorrer?
➢ Não influenciar negativamente nas
características do concreto;
➢ Absorção d’água.
CUIDADO COM O
DESMOLDANTE!!
PROPRIEDADES PRINCIPAIS
TIPOS DE FÔRMAS
FÔRMAS DE MADEIRA
São constituídas de painéis de madeira compensa da, tábua se pontaletes de
madeira serrada.
• Quando bem projetadas e executadas, apresentam excelente resultado técnico e econômico
além de já estar em no cotidiano da mão-de-obra existente.
• A madeira, é caracterizada pelo elevado consumo de mão de obra e consideráveis desperdícios.
FÔRMAS DE MADEIRA
Para trabalhar com fôrmas de madeira,as construtoras têm à sua disposição
duas opções:
1-Adquirir chapas de madeira ou de compensado para produzir as fôrmas no
próprio canteiro, a partir de um projeto específico.
2-Comprar o sistema pronto.
3-Há, ainda, uma terceira via, mais rara, que é a elaboração de um projeto de
fôrmas, cujas peças serão fabricadas por uma empresa de fôrmas prontas.
Entre essas opções, não há um consenso sobre qual método é melhor. "É
preciso considerar a cultura da construtora. Algumas se dão bem com o
sistema pronto.
Os componentes mais utilizados como molde de fôrmas para edificação são, dentre
as chapas industrializadas, as compensadas que podem ter dois tipos de acabamento
superficial: resinado e plastificado.
Resinado Plastificado
São recomendadas na produção de 
formas de concreto não aparente.
São recomendadas na produção de 
formas de concreto aparente.
FÔRMAS DE MADEIRA
FÔRMAS METÁLICAS
Prazo é decisivo para se adotar ou não essa solução
• Questão ambiental: diminuição do passivo ambiental;
• Pouca flexibilidade em relação à madeira;
• Ausência de improvisações, que fogem do previsto em 
projeto;
• Velocidade = Ótima Produtividade;
• Ótimo acabamento final;
• Grande capacidade de reutilização.
Proporciona precisão
geométrica ao processo e
elevada durabilidade.
Podem ser de aço, alumínio ou com estrutura de aço e
painéis de madeira (mistas).
No caso de vigas, o tamanho precisa ser múltiplo do
módulo metálico, para evitar adaptações em madeira,
que têm as mesmas consequências dos pilares.
FÔRMAS METÁLICAS
FÔRMAS METÁLICAS
Para lajes, existem excelentes tipos de painéis, cujas medidas devem ser
adaptadas aos vãos do concreto com painéis de madeira .
FÔRMAS METÁLICAS
Com o crescimento das fôrmas modulares
metálicas: “Este sistema é composto por painéis,
elementos de ligação e outros acessórios (ancoragens,
escoras de prumo, plataforma para trabalho, entre
outros). Painéis são grades metálicas (de aço ou de
alumínio) com chapa de contato embutida (de
madeira compensada ou fenólica), conectados com
grampos ou travas, permitindo a execução de vários
tipos de estruturas – blocos de fundação, paredes,
pilares, vigas”. Adaptar a vários tipos de geometria
FÔRMAS MODULARES METÁLICAS
FÔRMAS DE ALUMÍNIO
Leves, recicláveis e de fácil montagem
• Execução de concretagens monolíticas,
com paredes, lajes e escadas.
• Painéis extremamente leves e ergonômicos.
• Único sistema que indica e prevê em
projeto, um plano de desforma.
MISTO (MADEIRA X METÁLICO)
Os cimbramentos poderão ser também com torres e perfis metálicos. Quase
sempre a escolha é feita a partir do prazo de sua utilização.
CUBETAS (PLÁSTICAS) DE POLIPROPILENO
São usualmente empregadas em lajes com grandes vãos e podem ser compradas ou
alugadas. A decisão entre essas alternativas quase sempre é função do prazo de
execução da estrutura.
Fonte: NAZAR, 2007
CUBETAS (PLÁSTICAS) DE POLIPROPILENO
• Economia de concreto em relação a uma laje maciça para o mesmo vão;
• A economia de madeira para a execução do assoalho da laje pode ser totalmente
suprimida, utilizando as próprias cubetas que pode ser colocadas diretamente
sobre o cimbramento metálico.
Vantagens
FÔRMAS PLÁSTICAS
São escolhidas quando há a
necessidade de se ter um
melhor acabamento final
no concreto
A sua melhor indicação, se for recomendável do ponto de vista financeiro, parece ser
em lajes, particularmente em estruturas de blocos de concreto estrutural, nas quais
os módulos são formados e desformados com maior facilidade.
Podem ser também usadas
com bastante eficiência em
paredes, em habitações
populares
FÔRMAS PLÁSTICAS
• Devido à leveza, há maior praticidade no transporte do material dentro da obra;
• As fôrmas são fabricadas em módulos, o que permite a fabricação em diferentes
medidas;
Deve-se aplicar desmoldante (facilita a retirada da forma em contato com o 
concreto) apropriado na superfície da fôrma.
Dentre as principais vantagens estão:
FÔRMAS PLÁSTICAS
FÔRMAS PAPELÃO
As fôrmas de papelão são normalmente usadas em
pilares com seção circular, e menos frequente mente em
enchimentos de laje do tipo "caixão perdido“.
Feito de matéria prima
reciclável, permite que
o papelão sejam
direcionados as centrais
de reciclagem após sua
utilização na obra.
FÔRMAS PAPELÃO
Antes do posicionamento do tubo, a 
base e a ferragem devem estar prontas
Deve ser preenchido conforme item 
cuidados na concretagem
Após seco, cortar aproximadamente 20 cm 
com estilete ou serra mármore
Deixar os 20 cm da coluna de 
concreto limpos e posicionar o 
segundo tudo de papelão
Após encaixado o segundo tubo, prender com 
arame ou fita adesiva resistente na área dos 20 
cm do concreto seco e proceder a concretagem 
do restante da coluna.
Depois do concreto seco, as fôrmas de papelão 
podem ser retiradas, cortando-as com estilete, 
serra mármore, ferramentas similares ou 
molhando-as para facilitar a remoção
FÔRMAS PAPELÃO
SISTEMA DE FÔRMA DE LAJE
SISTEMA DE FÔRMA DE LAJE
SUBSISTEMAS DE FÔRMAS PARA LAJE 
TRADICIONAL (COM GUIAS)
LIGAÇÃO DO PAINEL DA LAJE COM A 
FÔRMA DA VIGA)
SISTEMA DE FÔRMA
PILARES
FORMAS
LOCAÇÃO DE GASTALHO DE PÉ DE PILAR
FORMAS
SUBSISTEMAS DE FÔRMAS
PILARES (TRADICIONAL)
PILARES (RACIONALIZADO)
Painel estruturado (aço + madeira)
ESCORAMENTO
• Materiais utilizados
Madeira: bruta, aparelhada Aço: Tubos, torres
Consiste no fornecimento, montagem e desmontagem das estruturas de sustentação das
formas, permitindo a concretagem da superestrutura de uma obra.
É empregada quando uma construção que está sendo executada até que esta adquira
resistência o suficiente para se tornar autoportante.
ESCORAMENTO
➢ Transmissão de esforços da estrutura do molde para um ponto de suporte.
➢ Devem ser perfeitamente escorados a fim de que seus pés-direitos sejam
garantidos e não venham a sofrer desníveis e provocar deformações nos
elementos de concreto;
➢ Os equipamentos deverão apresentar se nenhuma deformação, defeito,
irregularidade ou pontos frágeis.
ESCORAMENTO DE MADEIRA
São escoramentos executados com barrotes de madeira de primeira qualidade (seção
7,5 x 7,5 cm) ou com escoras de eucalipto com diâmetro superior a 0,10 m sobre as
quais são assentadas vigas de madeira, fabricadas na forma de sanduíche. Sobre as
vigas são montadas as fôrmas da estruturas.
Escoramentos com escoras tubulares
ajustáveis, são muito utilizadas nas
construções de baixo pé direito, em
substituição aos montantes de madeira.
ESCORAMENTO METÁLICO 
ESCORAMENTO
TORRES METÁLICAS
ESCORAMENTO PARA VIGAS
TORRES METÁLICAS
ESCORAMENTO PARA PILARES COM SEÇÃO 
PEQUENA OU MÉDIA
TORRES METÁLICAS
ESCORAMENTO PARA PILARES COM SEÇÃO 
PEQUENA OU MÉDIA
TORRES METÁLICAS
ESCORAMENTO
TORRES METÁLICAS
A carga admissível por escora é, em
geral, determinada experimentalmente
pelos fabricantes, devendo ser
consultados os respectivos catálogos
quando da elaboração do projeto de
escoramento..
ACESSÓRIOS DE ESCORAMENTO 
METÁLICO
ESCORAS METÁLICAS X ESCORAS 
DE MADEIRAS
Produtividade
•É de simples manuseio,
•Não exige mão de obra especializada,
•Tem fácil armazenagem (em apenas 3 m² é possível acomodar até 500 escoras),
•Pode ser reutilizada inúmeras vezes, tem ampla aceitação de mercado,
•É compatível com as mais comuns exigências de carga de obras diversas e tem fácil
aplicação em obras de pequeno, médio e grande portes
• É ainda sustentável, podendo ser reciclada no fim da sua vida útil.
Comparada com a escora de madeira, a escora metálica ganha nos mais diversos
aspectos:
ESCORAS METÁLICAS X ESCORAS 
DE MADEIRAS
Tempo de execução:
Execução dos trabalhos com o uso das escoras metálicas é cerca de cinco vezes menor.
Segurança
Escoras metálicas - são mais resistente, são modulares, em menor número, deixando a obra
mais organizada e limpa e contribuem para a diminuição do risco de acidente.
Sustentabilidade
As escorasmetálicas merecem destaque em outro aspecto: a sustentabilidade.
O que acontece é que, na maioria das vezes, as escoras de madeira são fabricadas com
madeira sem certificação. Outro ponto que torna a escora de madeira inimiga da natureza é
a quantidade de resíduos gerados na sua confecção.
SUBSISTEMAS DE FÔRMAS
VIGAS
Madeira
SUBSISTEMAS DE FÔRMAS
VIGAS
Aço + madeira
DESFORMA
A retirada das fôrmas e escoramento só pode ser efetuada quando o concreto apresentar
resistência mecânica suficiente para manter o seu peso próprio e as cargas a que estará
submetido. A norma NBR 6118 define os seguintes prazos mínimos para a remoção das
fôrmas e escoramento:
a) Faces laterais de vigas e pilares: 3 dias
b) Faces inferiores de vigas e lajes, deixando-se escoras bem encunhadas e
convenientemente espaçadas: 14 dias;
c) Faces inferiores sem escoras (desforma total): 21 dias
Recomenda-se que a desforma total de vigas e arcos com vão maior 
que 10 metros não se dê antes do 28 dia de idade da peça.
JUNTAS NAS FÔRMAS
As juntas entre tábuas ou chapas compensadas devem ser bem fechadas para evitar a
fuga de nata de cimento, que pode causar saliências ou vazios na superfície do concreto.
Esses vazios deixam caminho livre à penetração de água e agentes agressivos, que
atacam as armaduras podendo causar corrosão.
Assim, a regularidade do corte
dos elementos de madeira que
servem de molde (tábuas, guias,
compensados) é fundamental
para o bom acabamento da
superfície do concreto.
FATORES QUE INFLUECIAM O 
REESCORAMENTO
➢ Peso próprio da laje e componentes do pavimento;
➢ Dimensões das lajes que compõe o pavimento;
➢ Ciclo de concretagem dos pavimentos superiores;
➢ Sobrecarga de utilização dos pavimentos, no processo evolutivo das
concretagens e demais etapas.
O responsável da obra deve acompanhar o comportamento da estrutura
CONCRETO
• NBR 6118/03 – Projeto e Execução de Concreto Armado;
• NBR 12655/06 – Concreto: Preparo, controle e recebimento;
• NBR 7212:2012 – Execução de concreto dosado em central – Procedimento;
• NBR 12655:2015, versão corrigida 2015 – Concreto de cimento Portland –
Preparo, controle e recebimento – Procedimento;
• NBR 5739:2007 – Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova
cilíndricos;
• NBR 5738:2015 – Concreto – procedimento para moldagem e cura de corpos-
de-prova.
NORMAS TÉCNICAS
CONCRETO 
DOSAGEM 
Estudo e indicação das proporções e quantificação dos materiais componentes da
mistura, para se obter um concreto com determinadas características previamente
estabelecidas.
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
CIMENTOS 
Os componentes básicos dos cimentos são sempre os mesmos, variando, para cada tipo, a
proporção em que esses componentes comparecem.
Os componentes básicos dos cimentos são a cal (CaO), a sílica (SiO,), a alumina (Al.OJ e
o oxido de ferro (Fc,Of). Esses componentes são aglutinados por sinterização, isto é, por
aquecimento da mistura até uma fusão incipiente, sendo posteriormente moídos com uma
finura adequada.
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
CIMENTOS 
CIMENTOS DE ENDURECIMENTO LENTO:
• Cimento de alto-forno AF-25, AF-32 (NBR 5735)
• Cimento pozolânico POZ-25, POZ-32 (NBR 5736)
• Cimento de moderada resistência a sulfatos MRS (NBR 5737)
• Cimento de alta resistência a sulfatos ARS (NBR 5737)
CIMENTOS DE ENDURECIMENTO NORMAL (CIMENTO PORTLAND
COMUM):
• Cimento Portland CP-25, CP-32, CP-40 (NBR 5732)
CIMENTOS DE ENDURECIMENTO RÁPIDO:
• Cimento de alta resistência inicial ARI (NBR 5733)
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
CIMENTOS 
Os números indicativos, como por exemplo CP-25 ou CP-32, correspondem às
resistências médias dos cimentos, em MPa, determinadas de acordo com o Método
Brasileiro MB-1 da ABNT.
Esses valores correspondem à resistência média à compressão, obtida pelo ensaio de 6
corpos-de- prova de argamassa normal com 5x10 centímetros, aos 28 dias de idade.
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
AGREGADOS 
Os agregados do concreto podem ser divididos em graúdos e miúdos, conforme sua
composição granulométrica.
De acordo com a Especificação Brasileira EB-4, o agregado miúdo é a areia natural
quartzosa, ou a artificial, resultante do britamento de rochas estáveis, de diâmetro máximo
igual ou inferior a 4,8 mm.
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
AGREGADOS 
COMPONENTES DO CONCRETO SIMPLES
ÁGUA E ADITIVOS
A água destinada ao amassamento do concreto deve ser isenta de teores
prejudiciais de substâncias estranhas.
De acordo com a NBR 6118, presumem-se satisfatórias as águas potáveis. No
caso de águas não-potáveis é necessário controlar o conteúdo de matéria
orgânica, os resíduos sólidos existentes, bem como os teores de sulfatos
(expressos em íons SO4) e de cloretos (expressos em íons Cl).
CONCRETO 
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um conjunto homogêneo
resultante do agrupamento interno dos agregados, aglomerantes, aditivos e agua.
PREPARO
Em obra
Proveniente em obra
de concreteira
➢ Em obra
CONCRETO 
• Parte da agua
• Agregado graúdo
• Cimento
• Agregado miúdo
• Restante da agua
• Eventualmente aditivo(liquido diluído na água)
Ordem de colocação dos materiais:
➢ Em obra
CONCRETO 
Mistura 
Manual Betoneira 
Usinado 
➢ Em obra
CONCRETO 
Mistura 
Manual 
➢ Em obra
CONCRETO 
Mistura 
Betoneira 
Basculante
➢ Em obra
CONCRETO 
Mistura 
Importante: Controle da quantidade de água 
• Excesso de água diminui a resistência do concreto.
• Falta de água deixa o concreto cheio de buracos
TRANSPORTE PARA OBRA
Levar o concreto do ponto onde foi preparado ao local onde será aplicado. 
Carrinho de mão Girica
TRANSPORTE PARA OBRA
TRANSPORTE PARA OBRA
POSSIVEIS PROBLEMAS
• Pode ocorrer a hidratação do cimento devido
as condições ambientes e a temperatura.
• Evaporação da agua devido também a fatores
ambientais
• Absorção por parte do agregado em especial
da argila expandida. Neste caso e conveniente
a saturação antecipada do mesmo
TRANSPORTE PARA OBRA
A norma NBR 7212, além de estipular o tempo máximo de 90 minutos de
transporte do concreto da central até a obra, fixa também o tempo máximo para
que o concreto seja aplicado. Em, no máximo, 150 minutos, a mistura deve estar
completamente depositada nas fôrmas.
RECEBIMENTO DO CONCRETO
CONCRETAGEM
TRANSPORTE
NA OBRA
Elevadores de
obra + jericas
Gruas com
caçambas
Bombeamento
TRANSPORTE NA OBRA
BOMBEAMENTO
Cuidados na execução do concreto:
Diâmetro do agregado não deve ser maior que 1/3 do diâmetro do tubo.
O concreto desloca-se dentro da tubulação de forma constante, devendo haver
uma película lubrificante entre a tubulação e a massa, que é obtida com a
introdução na tubulação de uma nata de cimento antes do início da
concretagem.
LANÇAMENTO DO CONCRETO
Implica em três operações fundamentais:
Preparação das formas
Colocação do material transportado no local de 
aplicação
• Evitar segregação;
• Plano de inicio e termino;
• Cuidados em locais de altas taxas de armadura.
Maneiras de colocação
• Para receber adensamento (compactação)
• Espessura das camadas
LANÇAMENTO DO CONCRETO
Concretagens durante períodos de chuvas
• Deverão ser interrompidos quando houver a lavagem
superficial do concreto.
No lançamento de concreto em pecas densamente armadas
• Adequações ao traço, como a redução da dimensão máxima
característica do agregado e da dosagem Para uma
trabalhabilidade adequada.
Deve-se estabelecer uma ordem de lançamento
• Concreto vai preenchendo a forma.
PLANO DE CONCRETAGEM
Deve-se considerar:
➢ Concretagens no período noturno utilizar sistema de iluminação;
➢ Devem ser verificadas as condições de vizinhança e a legislação
vigente quanto aos serviços ruidosos;
➢ Deve-se garantir que as equipes sejam suficientes e o provimento de
todos os recursos operacionais (agua, energia, vibradores, pás,
enxadas, réguas, etc.),
PLANO DE CONCRETAGEM
Deve-se considerar:
➢ Deve-se priorizar ou reservarunicamente para a concretagem os equipamentos
necessários para o transporte do concreto;
➢ Deve-se estabelecer um plano alternativo caso venha a ocorrer falta de energia
ou falha mecânica dos equipamentos;
➢ Devem-se considerar questões de segurança do trabalho, protegendo
convenientemente áreas de concretagem em pavimentos altos, etc.
ADENSAMENTO 
O adensamento de concreto é um método utilizado na fase de concretagem da obra, para
confeccionar lajes, vigas, alicerces, colunas e pavimentações que, que tem por finalidade
a eliminação do ar e dos vazios contidos na massa, reduzindo a
porosidade ao máximo, evitando falhas e garantindo um bom acabamento e qualidade
do material acomodado no interior do molde. Deve ser feito durante e imediatamente
após o lançamento.
Podem ser executado por processos manuais – socamento ou apiloamento – ou por
processos mecânicos – vibração ou centrifugação.
➢ Obtém-se a melhoria da resistência mecânica, dificultando a entrada de agentes agressivos e
o perfeito preenchimento das formas.
➢ A forma usual de adensamento e a vibração.
ADENSAMENTO 
Vibrador por imersão 
O vibrador de imersão mais usado é o
denominado vibrador de agulha. A vibração é
transmitida ao concreto pela imersão de um
mangote em cuja extremidade está fixada uma
agulha. A agulha deve ser cravada
perpendicularmente à massa com espaçamentos
de aproximadamente 40 cm, que é, geralmente, o
raio de ação do vibrador. O tempo de vibração
varia de acordo com o concreto, podendo ficar
entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração
deve ser feita por camadas, com espessura
máxima de 40 a 50 cm, com os cuidados de não
vibrar camadas já adensadas e acomodadas, bem
como de não vibrar nos pontos próximos às
formas (menos de 10 cm);
ADENSAMENTO 
Vibrador externo ou de forma:
É um vibrador que se fixas às formas.
Seu efeito é equivalente ao vibrador de
agulha, desde que corretamente
aplicado. Seu uso maior é na indústria
de pré- fabricação, devido a ser um
equipamento de trabalhosa mobilidade;
ADENSAMENTO 
Mesa vibratória:
São mesas sobre as quais são
colocadas as peças de concreto a
serem adensadas. Geralmente são
usadas em indústria de pré-moldados
de pequeno e médio porte, para a
produção de blocos, placas, meios-
fios, pequenas vigas, etc;
ADENSAMENTO 
Réguas vibratórias
ADENSAMENTO 
Quando forem utilizados vibradores de imersão, a espessura da camada deve ser
aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha. Ao vibrar uma camada de
concreto, o vibrador deve penetrar cerca de 10 cm na camada anterior.
Tanto a falta como o excesso de vibração são prejudiciais ao concreto;
CUIDADOS
ADENSAMENTO 
Devem ser tomados os seguintes cuidados durante o adensamento com vibradores de
imersão:
• Preferencialmente aplicar o vibrador na posição vertical
• Vibrar o maior numero possível de pontos ao longo do
elemento estrutural
• Retirar o vibrador lentamente, mantendo-o sempre
ligado, a fim de que a cavidade formada pela agulha se
feche novamente
CUIDADOS
ADENSAMENTO 
Devem ser tomados os seguintes cuidados durante o adensamento com vibradores de
imersão:
CUIDADOS
➢ Não permitir que o vibrador entre em contato
com a parede da fôrma, para evitar a formação de
bolhas de ar na superfície da peca, mas promover
um adensamento uniforme e adequado de toda a
massa de concreto, observando cantos e arestas, de
maneira que não se formem vazios;
➢ Mudar o vibrador de posição quando a superfície
apresentar-se brilhante.
CURA
A cura do concreto e uma operação que pretende evitar a 
retração hidráulica e garantir a continuidade das reações de 
hidratação do cimento nas primeiras idades do concreto quando 
sua resistência ainda é pequena.
A cura é fundamental para evitar a perda de água do concreto, permitindo o
desenvolvimento de todas as suas propriedades. Uma cura mal feita resulta num
concreto fraco e com fissuras. A cura deve ser iniciada assim que terminar a
concretagem, mantendo o concreto úmido pelos próximos 7 dias (no mínimo).
CURA
Promover a cura úmida da laje
➢ Técnicas;
• Lamina d’agua estática -“piscina”
• Molhagem das fôrmas, no caso de pilares.
• Irrigação periódica das superfícies.
• Recobrimento com material para manter a
estrutura sempre úmida, podendo ser areia,
sacos de aniagem, papel impermeável ou
mantas.
• Películas de cura.
• Submersão.
• Cura a vapor
PROPRIEDADES DO CONCRETO
➢ Plasticidade: é a característica de poder ser moldado nas mais variadas formas;
➢ Trabalhabilidade: é a propriedade de poder ser manuseado e aplicado sem perder a
sua integridade, independe do tipo de utilização;
➢ Resistência: é a propriedade de suportar esforços mecânicos, sejam eles de
compressão, tração ou de abrasão;
➢ Impermeabilidade: é a capacidade de evitar a penetração de líquidos ou agentes
agressivos, que possam causar a retirada de seus materiais constituintes e a corrosão
das armaduras das peças de concreto armado e ou protendido;
➢ Durabilidade: é entendida como a capacidade de preservação das características
mínimas de desempenho, ao longo da vida útil das peças, mesmo quando sujeitas as
condições adversas de utilização
TRAÇO
Expressa a dosagem dos elementos que compõem as argamassas. É mais conveniente expressar o traço
em volume. Assim o traço 1:4 de cimento e areia indica 1 parte de cimento e 4 partes de areia.
Em geral, quanto maior a proporção de aglomerante, maior a resistência, aumentando também o custo.
Deve-se procurar adequar o traço à resistência requerida.
A granulometria das areias tem grande importância nas características da argamassa (resistência e
impermeabilidade). Areias finas exigem maior porcentagem de aglomerante (1:1 ou 1:2), ao passo que as
médias e grossas são mais resistentes e econômicas, exigindo menor porcentagem de aglomerante.
Indicações quanto ao uso das areias nas argamassas:
- Para revestimentos finos, reboco - areia fina;
- Para assentar tijolos, emboço - areia média;
- Para alvenarias de pedras - areia grossa.
LEITURA DO TRAÇO
TRAÇO
Macete 01: Ao pedir concreto usinado, todas essas informações devem estar na Nota
Fiscal do caminhão betoneira.
Macete 02: Os caminhões betoneiras devem vir com as bicas lacradas.
AGENDAMENTO DE CONCRETO, PASSO A PASSO!
Antes de ligar na concreteira
1. Tenha certeza que a frente de serviço vai estar pronta para concreto no dia da concretagem;
2. Faça o levantamento do volume de concreto em projeto e no local, se possível. Considere
10% de sobre consumo de volume;
TRAÇO
Ao ligar na concreteira informe
3. Tipo de peça a ser concretada: piso, laje, pilar, viga, piscina, cintamento, bloco
concreto, tubulão, estaca hélice contínua.
4. Tipo de concreto: bombeado ou convencional?
5. Traço do concreto: 20,0MPa, 30,0MPa. Se é “piso zero” informar!
6. Slump do concreto: 10,0 +/-2,0cm ou 13,0 +/- 2,0cm ou 18 +/- 2,0cm – etc;
7. Tipo de agredado: B0/B1 (brita 0, brita 1) ou B0 (brita 0)
8. Horário de início da concretagem: 7h00 ou 8h00 ou 14h00
Macete 01: Concreto para Piso Zero ou Piso Polido deve sempre ser agendado para o horário da
manhã! Grandes volumes também devem ser agendados para o início do dia.
9. Anotar o número do agendamento que a concreteira te fornecer. Caso tenha que cancelar,
reagendar ou solicitar complemento no dia da concretagem, é com esse número que eles tem
acesso ao seu pedido.
Macete 02: O cancelamento do concreto geralmente deve ser feito com 48h de antecedência!
Atenção! Verifique com sua concreteira o prazo para efetuar cancelamento sem gerar custos!
Seguindo esse passo a passo você não terá problemas no dia da concretagem!
LEITURA DO TRAÇO
SLUMP TEST
A principal função deste ensaio é
fornecer uma metodologia simples e
convincente para se controlar a
uniformidade da produção do concreto
em diferentes betonadas. Desde que,
na dosagem, se tenha obtido um
concreto trabalhável, a constância do
abatimento indicará a uniformidade da
trabalhabilidade.SLUMP TEST
Esse controle é feito com o concreto em estado "fresco", assim que o caminhão betoneira chega à
obra, seguindo a norma de amostragem de concreto fresco ABNT NBR NM 33. Os ensaios
necessários nesta etapa são:
CONTROLE DE RECEBIMENTO
✓ Slump: realizado antes de descarregar o caminhão betoneira e antes de adicionar o aditivo
superplastificante (quando for usado), segundo a ABNT NBR NM 67.
✓ Slump Flow ou espalhamento: realizado depois da medição do Slump, depois de adicionar o
superplastificante e antes de descarregar o caminhão na bomba de concreto. Ensaio feito pelo
método ASTM C 1611.
✓ Massa específica do concreto de acordo com a ABNT NBR 9833 (para os tipos L1, L2 e M).
✓ Teor de ar incorporado ao concreto de acordo com a ABNT NBR 9833 (para os tipos L1 e M).
✓ Moldagem de corpos-de-prova. No terço médio do volume transportado por um caminhão
betoneira devemos colher um volume de concreto para moldar corpos-de-prova cilíndricos,
conforme prescreve a norma ABNT NBR 5738.
SLUMP TEST
CONTROLE DE RECEBIMENTO
✓ Slump Flow ou espalhamento: realizado depois da medição do Slump, depois de
adicionar o superplastificante e antes de descarregar o caminhão na bomba de
concreto. Ensaio feito pelo método ASTM C 1611.
➢ Slump Flow: variação do ensaio de Slump Test
➢ Resultado: medida do diâmetro;
➢ Finalidade: avaliar a trabalhabilidade de concreto auto auto-adensáveis ou fluídos.
SLUMP TEST
TRABALHABILDIADE
A trabalhabilidade é uma propriedade do concreto recém misturado que
determina a facilidade e a homogeneidade com a qual o material pode
ser misturado, lançado, adensado e acabado
SLUMP TEST
CONTROLE DE RECEBIMENTO
✓ Massa específica do concreto de acordo com a
ABNT NBR 9833 (para os tipos L1, L2 e M).
Massa específica do concreto 
✓ Teor de ar incorporado ao concreto de
acordo com a ABNT NBR 9833 (para os
tipos L1 e M).
SLUMP TEST
• Concretos para estacas Hélice Contínua, são concretos mais fluidos, possuem Slump de 25
+/- 3, ou seja, o Slump pode variar de 22cm a 28cm.
Macete 01: Concreto usinado com Slump MENOR que o indicado no traço pode ser acrescido de água, desde
que o traço tenha água retida na usina e seja preservado o A/C (fator água/cimento).
Macete 02: Concreto usinado com Slump MAIOR que o indicado no traço NÃO devem ser aplicados porque
podem ter um fator A/C maior que o traço de projeto e não atingir a resistência de projeto aos 28 dias de cura.
Macete 03: Caminhões com o Slump 1cm a mais, exemplo, slump do traço é 10 +/-2, e o caminhão está com
slump de 13cm. Deixe o caminhão “bater” o concreto por uns cinco minutos e depois refaça o Slump Test. É
bem provável que dê o slump necessário.
Esses 03 macetes são muito importantes para obras grandes e que tem uma fiscalização de campo rígida. Com
esse conhecimento, você não vai devolver caminhão de concreto sem necessidade!
ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Resistência Característica do Concreto à Compressão (fck) é um dos dados
utilizados no cálculo estrutural. Sua unidade de medida é o MPa (Mega Pascal)
Uma força exercida uniformemente distribuída sobre uma área, perpendicular à direção
da força
ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
QUANDO REALIZAR...
Sempre que ocorrerem alterações na umidade dos agregados e nas
seguintes situações:
➢ Na primeira amassada do dia;
➢ Ao reiniciar o preparo apos uma interrupção da jornada de 
concretagem de pelo menos 2 h;
➢ Na troca dos operadores;
Para concretos usinado a cada betonada
ENSAIOS DE RESISTÊNCIA - TRAÇÃO
O concreto é muito mais resistente à compressão que à tração. A tensões de
tração da ordem de 1/10 do valor das tensões de compressão que produzem
a ruptura.
TIPOS DE CONCRETO 
É o concreto utilizado usualmente na obra. 
CONCRETO CONVENCIONAL
No uso deste concreto é necessário o uso de
vibrador para que o adensamento seja realizado
da forma correta, devido a baixa
trabalhabilidade e sua consistência seca. Por
outro lado, não se deve utilizar bombas para o
lançamento do concreto convencional. Esta
etapa deve ser executada com o auxílio de
carrinhos de mão, gericas, gruas ou outro meio
de transporte manual.
O concreto convencional é de consistência
seca e a sua resistência varia de 5,0 em
5,0MPa, a partir de 10,0 até 40,0MPa
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO ARMADO
Chamamos de concreto armado à estrutura de concreto que possui em seu interior,
armações feitas com barras de aço.
Estas armações servem para resistir a esforços de tração e são
indispensáveis na execução de peças como vigas e lajes, por exemplo.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO PROJETADO
Concreto que é lançado por equipamentos especiais e em alta velocidade sobre uma superfície,
proporcionando a compactação e a aderência do mesmo a esta superfície.
São utilizados para revestimentos de túneis, paredes, pilares, contenção de encostas, etc.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO RESFRIADO
Sua adição tem como objetivo principal, a redução das tensões térmicas internas em
uma peça concretada, através da diminuição do calor de hidratação nas primeiras
horas. Este procedimento, além de evitar fissuras, mantém por mais tempo a
trabalhabilidade e gera uma melhor evolução da resistência à compressão.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO AUTO ADENSÁVEL
Indicados para concretagens de peças
densamente armadas, estruturas pré-moldadas,
fôrmas em alto relevo, fachadas em concreto
aparente, painéis arquitetônicos, lajes, vigas, etc.
Um concreto auto adensável típico possui
abatimento superior a 200 mm e pode ser
lançado e adensado sem vibração e é utilizado
em concretagem submersas e fábricas de pré-
moldados
Este concreto, com grande variedade de aplicações é obtido pela ação de aditivos
superplastificantes, que proporcionam maior facilidade de bombeamento, excelente
homogeneidade, resistência e durabilidade.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO DE ALTA RESISTÊNCIA INICAL
Um dos pontos negativos do concreto de
alta resistência inicial que devem ser
observados é a tendência de grande
retração por secagem e fluência devido o
consumo de cimento, que normalmente é
amenizado com a adição e pozolana.
É aquele concreto que tem a característica
de atingir grande resistência, com pouca
idade, podendo dar mais velocidade à obra
ou ser utilizado para atender situações
emergenciais.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO - CAD
É o concreto que utiliza aditivos especiais, sua porosidade e permeabilidade são reduzidas,
tornando as estruturas elaboradas com este tipo de concreto, mais resistentes ao ataque de agentes
agressivos tais como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono e maresia.
Sua resistências mecânicas muito
maiores, chegando até mesmo a superar a
casa dos 100 MPa, e apresentam maior
durabilidade/ melhor desempenho frente a
meios potencialmente agressivos
Elementos estruturais, incluindo edifícios
muito altos, pontes ou viadutos com
extensão acentuada, monotrilhos, obras
hidráulicas, estruturas off-shores etc.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO PESADO PARA BLINDAGEM DE RADIAÇÃO
Os tipos de radiação que normalmente são observados para
se fabricar esse tipo de material são os raios X, gama e
radiação por nêutrons. Dessa forma, o concreto possui
características satisfatórias para atenuação de nêutrons e
raios gama.
O concreto pesado é obtido através da utilização de
agregados com maior massa específica aparente em sua
composição, como por exemplo, a hematita, a magnetita e
a barita. Enquanto o concreto usinado convencional
possui massa específica de cerca de 2.300 a 2.500 kg/m³,
o concreto pesado tem cerca de 50% a mais, geralmente
entre 3.300 a 3850 kg/m³. Conforme a norma técnica da
ABNT NBR 8953:2015, para ser classificado como
concreto pesado, o concreto deve ter massa específica
superior a 2.800 kg/m³.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO LEVE
Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com
agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida.
É feito combase em agregado leve, de modo que sua massa específica é de
aproximadamente dois terços da densidade de um concreto feito com agregado natural
➢ É importante salientar que nesse tipo
de concreto o que se busca
prioritariamente é a diminuição da
massa específica e não resistência.
➢ A redução de custos com a utilização
desse material é uma de suas
vantagens, além da pouca
permeabilidade e redução do peso das
estruturas
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO CELULAR
É um tipo de concreto leve de massa especifica aparente abaixo de 1850 kg/m³ e acima de
300 kg/m³. Diferentemente do concreto leve que utiliza agregados de massa específica
reduzida, é adicionada uma espécie de espuma especial. Sua aplicabilidade se relaciona
em: paredes, divisórias, nivelamento de pisos, painéis pré-fabricados e pré-moldados.
Concreto celular faz parte do grupo de concretos
leves, com a diferença de que ao invés de
utilizar agregados de reduzida massa específica
em sua composição, ele é obtido através da
adição de um tipo especial de “espuma” ao
concreto.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO PRÉ MOLDADO
• Diminuição de custos com formas, andaimes, 
escoramentos, mão de obra; 
• Maior precisão de dimensões e prumagem, 
ou seja, maior estabilidade. Devido ao 
rigoroso controle de qualidade das NBRs. 
• Redução de quase 50% do prazo de 
construção. 
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO ROLADO
É utilizado em pavimentações urbanas, como sub-base de pavimentos e barragens de 
grande porte. 
O concreto rolado é utilizado principalmente como sub-
base em pavimentações urbanas, pisos de
estacionamentos e em barragens de grande porte. Sua
aplicação se dá por meio de sua compactação com rolos
compressores devido ao seu baixo consumo de cimento e
baixa trabalhabilidade.
TIPOS DE CONCRETO 
CONCRETO PROTENDIDO 
A utilização do concreto em ambientes agressivos,
fabricação de pré-moldados, reforço de estruturas,
entre outros.
• Protensão : artifício de introduzir, numa
estrutura, um estado prévio de tensões;
• É realizada, na prática, por meio de
cabos de aço de alta resistência,
tracionados e ancorados no próprio
concreto;
CURA
DESMOLDANTE
O produto precisa ser adequado a cada superfície, seja ou plásticas, além das,
evitando-se que o concreto grude na fôrma e deixe resíduos na superfície das
paredes, o que comprometeria a aderência do revestimento final.
Fôrmas convencionais de madeiraFôrmas metálicas Fôrmas plásticas